UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE MATERIAIS
ENG02002 - MATERIAIS CONSTRUÇÃO MECÂNICA I

ANALISE ESTUDO DE AÇOS

ANÁLISE METALOGRÁFICA DE PEÇA EM AÇO

PARAFUSO

HENRIQUE NUNES CAITANO

GIBRAN PEREIRA GOMES
TALES BONIATTI

Porto Alegre
2018
 2

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE MATERIAIS
ENG02002 - MATERIAIS CONSTRUÇÃO MECÂNICA I

ANALISE ESTUDO DE AÇOS

ANÁLISE METALOGRÁFICA DE PEÇA EM AÇO

PARAFUSO

Análise e estudo metalográfico de um

parafuso; Trabalho apresentado em
2018/2 como pré-requisito para
aprovação na disciplina de Materiais de
Construção Mecânica I-B do curso de
Engenharia Mecânica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do
Rio Grande do Sul.

Prof. Marcelo D. Mabilde Silveira

Porta Alegre

2018
 3

RESUMO

O aço tem ganhado cada vez mais terreno no campo da engenharia através de um
grande papel no funcionamento do mundo moderno; suas aplicações são muito variadas,
sendo assim utilizado em ferramentas, estruturas de construção civil, equipamentos
industriais, indústria bélica, automotiva entre outros. Ciente da real importância desse
material, serão explorados os conhecimentos teóricos para analisar metalograficamente
um parafuso. Retirou-se alguns corpos de prova do nosso parafuso, a fim de não
desperdiçar material - cada amostra passou por um processo de embutimento, lixamento,
polimento, ataque químico, secagem e análise metalográfica. As amostras apresentavam
tratamento térmico específico: recozimento, normalização, têmpera em óleo, têmpera em
água e original (sem nenhum tratamento térmico) e cada tratamento apresentava um nível
de dureza diferente, nos quais a medida foi obtida em Rockwell. Todo esse processo é de
extrema importância para identificar o tipo de aço, inclusões de elementos químicos na
peça, percentual de carbono e outras possíveis informações relevantes. Com a finalidade
de analisar os processos utiliza-se as seguintes ferramentas: microscópios, curva
Continuous Cooling Transformation (CCT), diagrama de fase Ferro-Carbono, além de
referências bibliográficas.

Palavras-chave: aço, tratamento térmico, metalografia, engenharia.

 4

ABSTRACT

Steel has been gaining more ground in the field of engineering through a major
role in the workings of the modern world; its applications are varied, being thus used in
tools, civil construction structures, industrial equipment, war industry, automotive and
others. Aware of the real importance of this material, the theoretical knowledge will be
explored to analyze metallographically a screw. Some specimens were removed from our
screw in order to not waste material - each sample underwent a process of inlay, sanding,
polishing, etching, drying and finally metallographical analyzes. The samples had a
specific heat treatment: annealing, normalization, oil quenching, water quenching and
original (without any heat treatment) and each treatment had a different hardness level, in
which the measurement was obtained in Rockwell. All this process is extremely important
to identify the type of steel, inclusions of chemical elements in the part, the percentage of
carbon and other possibly relevant information. In order to analyze the processes, the
following tools are used: microscopes, Continuous Cooling Transformation (CCT), Ferro-
Carbon phase diagram, in addition to bibliographical references.

Keywords: steel, heat treatment, metallography, engineering, samples

 5

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 12

1.1 Objetivos ............................................................................................................... 12

1.2 Metodologia Experimental .................................................................................... 12

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .............................................................................. 15

2.1 Alotropia ................................................................................................................ 15

2.2 Baquelite ................................................................................................................ 15

2.3 Diagrama de Fase das Ligas Ferro-Carbono ......................................................... 15

2.4 Dureza.................................................................................................................... 16

2.5 Elementos de Liga ................................................................................................. 16

2.6 Embutimento ......................................................................................................... 17

2.6.1 Embutimento a frio ......................................................................................... 17

2.6.2 Embutimento a quente .................................................................................... 17

2.7 Eutetoide ................................................................................................................ 18

2.7.1 Aço Hipoeutetoide .......................................................................................... 18

2.7.2 Aço Hipereutetoide ......................................................................................... 18

2.8 Inclusões ................................................................................................................ 18

2.9 Microconstituintes ................................................................................................. 19

2.9.1 Ferrita .............................................................................................................. 19

 6

2.9.2 Austenita ......................................................................................................... 20

2.9.3 Perlita .............................................................................................................. 20

2.9.4 Cementita ........................................................................................................ 20

2.9.5 Bainita ............................................................................................................. 20

2.9.6 Martensita ....................................................................................................... 21

2.10 Solução de Ácido Nítrico a 2% em Álcool Etílico - Nital.................................. 21

2.11 Tamanho de Grãos ............................................................................................... 21

2.12 Tratamentos Térmicos ......................................................................................... 22

2.12.1 Recozimento ................................................................................................. 22

2.12.2 Normalização ................................................................................................ 23

2.12.3 Têmpera ........................................................................................................ 23

2.12.4 Revenimento ................................................................................................. 24

2.12.5 Cementação ................................................................................................... 24

2.12.6 Têmpera Superficial ...................................................................................... 24

2.13 Curva TTT ........................................................................................................... 24

2.14 Curva CCT........................................................................................................... 25

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ..................................................................... 28

3.1 Escolha da peça ..................................................................................................... 28

3.2 Preparo do Corpo de Prova.................................................................................... 28

3.3 Corte da peça e definição das seções ..................................................................... 28

3.4 Ensaio de Dureza ................................................................................................... 29

 7

3.5 Embutimento da peça ............................................................................................ 30

3.6 Lixamento .............................................................................................................. 32

3.7 Polimento ............................................................................................................... 33

3.8 Secagem ................................................................................................................. 34

3.9 Observação no microscópio óptico........................................................................ 34

3.10 Ataque Químico com Nital .................................................................................. 35

3.11 Procedimento experimental de Recozimento ...................................................... 33

3.11.1 Teste de dureza ............................................................................................. 35

3.11.2 Procedimentos Metalográficos do Recozimento .......................................... 35

3.11.3 Observação no Microscópio Óptico.............................................................. 36

3.11.4 Estimação do teor de Carbono e Microconstituintes....................................36

3.12 Procedimento Experimental para Têmpera e Normalização ............................... 38

3.12.1 Teste de Dureza............................................................................................. 39

3.12.2 Observação no Microscópio Óptico.............................................................. 39

4. ANALISES E DISCUSSÕES ..................................................................................... 40

4.1 Análise da amostra Original .................................................................................. 40

4.1.1 Análise de Dureza ........................................................................................... 40

4.1.2 Análise de Inclusões ....................................................................................... 41

4.1.3 Análise de Microestrutura ............................................................................... 43

4.2 Análise da amostra Recozida ................................................................................. 45

4.2.1 Análise de Dureza ........................................................................................... 45

 8

4.2.2 Análise do Tamanho de Grão ......................................................................... 45

4.2.3 Análise de Microestrutura ............................................................................... 46

4.2.4 Análise do Percentual de Carbono .................................................................. 47

4.2.5 Classificação do Aço analisado ...................................................................... 48

4.3 Análise da amostra Normalizada ........................................................................... 48

4.3.1 Análise de Dureza ........................................................................................... 48

4.3.2 Análise de Microestrutura ............................................................................... 49

4.4 Análise da amostra Temperada em Óleo ............................................................... 51

4.4.1 Análise de Dureza ........................................................................................... 51

4.4.2 Análise de Microestrutura ............................................................................... 51

4.5 Análise da amostra Temperada em Água .............................................................. 53

4.5.1 Análise de Dureza ........................................................................................... 53

4.5.2 Análise de Microestrutura ............................................................................... 53

5. CONCLUSÃO ............................................................................................................ 55

5.1 Reengenharia..........................................................................................................55

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 56

 9

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Tabela das medidas de dureza da peça original HRC .................................... 14

Tabela 2 - Tabela das medidas de dureza da peça original Vickers ................................ 21

Tabela 3 – Tabela das medidas de dureza da peça Recozida HRB ................................. 37

Tabela 4 – Tabela das medidas de dureza da peça Normalizada HRC. .......................... 37

Tabela 5 – Tabela das medidas de dureza da peça Temperada em óleo HRC ................ 44

Tabela 6 – Tabela das medidas de dureza da peça Temperada em água HRC................ 44

 10

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Diagrama Ferro-Carbono .............................................................................. 16

Figura 2 – Propriedades alteradas pelos elementos de liga ............................................ 17

Figura 3 – Modelos de Inclusões encontradas nos aços em geral .................................. 19

Figura 4 – Ilustração do tamanho de grão – Norma ASTM ........................................... 22

Figura 5 – Diagrama TTT para um aço SAE 1080 ........................................................ 25

Figura 6 – Diagrama CCT para um aço SAE 1030 ........................................................ 26

Figura 7 – Diagrama CCT para um aço SAE 1080 ........................................................ 27

Figura 8 - Ensaio de dureza em durômetro analógico Rockwell C .................................29

Figura 9 - Ensaio de dureza em durômetro digital Vickers............................................. 30

Figura 10 - Embutidora pertencente ao LACAR ............................................................31

Figura 11 - Amostra original logo após ser embutida ..................................................... 31

Figura 12 - Mesa com as lixas utilizadas ........................................................................32

Figura 13 - Politriz pertencente ao LACAR ....................................................................33

Figura 14 - Microscópio óptico pertencente ao LACAR ............................................... 34

Figura 15 – Microestrutura de aços com 0,1% e 0,3% de carbono, resfriados

lentamente. Fonte: Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns ........................... 36

Figura 16 – Livro: Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns .......................... 37

Figura 17 – Inclusões do tipo sulfureto na seção transversal da amostra; aumento de

100x . .............................................................................................................................. 41

Figura 18 – Inclusões do tipo Sulfureto na seção longitudinal da amostra original;

aumento de 100x. ........................................................................................................... 42
 11

Figura 19 – Inclusões do tipo Sulfureto na seção longitudinal da amostra original;

aumento de 1000x ........................................................................................................... 46

Figura 20 – Microestrutura central da amostra original atacada com Nital 2%;

aumento de 1000x ......................................................................................................... 47

Figura 21 – Microestrutura periférica da amostra original atacada com Nital 2%;

aumento de 1000x. .......................................................................................................... 48

Figura 22 – Região central da amostra recozida com aumento de 100x atacada com
Nital 2%........................................................................................................................... 52

Figura 23 – Região central da amostra recozida com aumento de 1000x atacada com
Nital 2%........................................................................................................................... 52

Figura 24 – Região central da amostra normalizada com aumento de 100x atacada

com Nital 2%................................................................................................................... 52

Figura 25 – Região central da amostra normalizada com aumento de 1000x atacada

com Nital 2%................................................................................................................... 52

Figura 26 – Região central da amostra temperada em óleo com aumento de 1000x

atacada com Nital 2%. ..................................................................................................... 52

Figura 27 – Região central da amostra temperada em óleo com aumento de 1000x

atacada com Nital 2%. ..................................................................................................... 52
 12

1. INTRODUÇÃO

O aço é um dos materiais mais importantes na história do mundo, sendo descoberto

nos anos 1800, foi bastante utilizado na criação de armas e ferramentas da época,
desde então houve um interesse em estudar suas possíveis ligações, melhorar suas
propriedades e otimizar seu processo de fabricação. Atualmente o seu campo de
atuação aumentou drasticamente, tendo aplicações desde materiais cirúrgicos,
componentes eletrônicos, eletrodomésticos, construções civis e até aeroespaciais.

Convencido da importância desse material será apresentado o estudo que foi

realizado em um parafuso de aço. Nesse trabalho utilizamos análise metalográfica que
consiste na observação da microestrutura da peça, podendo assim determinar as
principais propriedades mecânicas do material, esse procedimento tem em vista a
utilização de futuras alterações dessas propriedades por meio dos tratamentos térmicos
de recozimento, normalização, têmpera a água e a óleo.

1.1.OBJETIVOS

Inicialmente é feito um estudo da microestrutura do parafuso para determinar o

seu porcentual de carbono, suas características mecânicas, identificar possíveis
inclusões e conhecer sua estrutura química. Esse processo é realizado para
determinar a particularidade do aço em questão, o tipo de tratamento térmico ao
qual foi submetido, colocar em pratica os conhecimentos obtidos nas aulas teóricas
e realização dos tratamentos térmicos mais utilizados na indústria.

1.2.METODOLOGIA EXPERIMENTAL

Essa etapa do trabalho consiste na realização da prática metalográfica. A

metalografia é dividida em oito etapas:

1- Escolha dos locais transversal e longitudinal da amostra:

 13

Está escolha deve ser efetua de maneira cuidadosa e seletiva para poder extrair as
informações e características mais relevantes do material. Os cortes são complementares e
ambos trazem informações de extrema importância. O corte transversal nos permite
identificar se o material é ferro fundindo ou aço, entre outros. Também auxilia na
determinação de inclusões e a ocorrência de tratamentos térmicos. O corte longitudinal,
tem por objetivo identificar se a peça foi fundida ou conformada (por forjamento ou
laminação). Definir tratamentos térmicos superficiais, soldas, segregações e inclusões

2- Corte ou desbaste do corpo de prova e segregação em amostra

A intenção é obter uma superfície plana, porém sabendo que o lixamento será
essencial para alcançar melhores resultados.

3- Fixação da amostra com possibilidade de sofrer ou não o embutimento a frio ou

a quente

Nesse trabalho foi realizado o embutimento a quente, pelo simples fato de que o
equipamento fornecido embute, somente, a quente. Entraremos em mais detalhes sobre
esse procedimento na seção de Fundamentação Teórica.

4- Lixamento das amostras embutidas

Essa etapa tem como finalidade evitar possíveis deformações plásticas e mecânicas
que os procedimentos anteriores possam ter ocasionado na amostra. Desta forma o
objetivo é atingir uma superfície lisa, mas sempre tomando cuidado para não criar dois ou
mais planos.

5- Polimento das amostras embutidas

Tem por objetivo remover as irregularidades da superfície. A superfície deverá ser

especula para não prejudicar a análise ao microscópio óptico, pois a presença de ranhuras
e rugosidade superficiais conduzem à dispersão da luz em múltiplas direções, tendo por
consequência um diagnóstico questionável por parte do observador. O polimento deve ser
efetuado cuidadosamente, procurando evitar possíveis riscos de lixas, manchas e
arranhões na amostra.

6- Secagem
 14

Finalizado o polimento, a amostra é levada em água corrente ou álcool. Geralmente

é utilizado um algodão umedecido em álcool sobre a superfície, concomitantemente com
um jato de ar quente. Este procedimento é realizado com bastante cautela visando evitar
possíveis problemas relacionados à presença de poeira, fibras de algodão, impressões
digitais e manchas de secagem.

7- Ataque químico seletivo

Normalmente feito com uma composição de 2% de ácido nítrico e 98% de álcool

(Nital), o ataque químico tem a intenção de destacar o contorno do grão da amostra.
Aparentemente a amostra demonstra um tom mais fosco, entretanto quanto é efetuada uma
observação utilizando um microscópio percebe-se a presença dos microconstituintes. O
ataque químico é realizado por imersão no produto por alguns segundos e em seguida a
amostra é lavada em água para impedir a corrosão excessiva na superfície. E finalmente
ela é secada.

8- Observação ao microscópio

A peça será analisada e estudada em diferentes situações: original, normalizada,

recozida, temperada em óleo e água, além do ataque químico. Para auxiliar a análise será
utilizado um microscópio óptico com diferentes lentes com a intenção de observar
diferentes propriedades. Logo em seguida é registrado as imagens microscópicas do
material observado para obter, com auxílio de software e livros, a porcentagem de carbono
e avaliar a microestrutura da peça observada.
 15

2.FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Alotropia

Fenômeno em que um elemento simples varia seu número de átomos ou sua

estrutura cristalina, originando outras substâncias simples compostas pelo mesmo
elemento. Esta variação pode ocasionar alterações na densidade, organização espacial e
sua condutividade elétrica.

2.2 Baquelite

Resina sintética, resistente ao calor e quimicamente. É formada pela combinação

por polimerização de fenol e formaldeído (ambos produtos sintéticos) sob calor e pressão.
Pode ser laminada e moldada, sendo um produto sintético de baixo custo. Muito utilizada
devido à dureza e durabilidade não podendo voltar a ser moldada ou amolecida após o
arrefecimento. A baquelite é bastante usada em peças que necessitam isolamento térmico e
elétrico.

2.3 Diagrama de Fase das Ligas Ferro-Carbono

Também conhecido como Diagrama Ferro-Carbono, este diagrama avalia a

condição de um aço ou ferro fundido sob determinado teor de carbono e sob determinada
temperatura. Com ele é possível avaliar a microestrutura de uma liga, transformações por
ela sofrida e características dos tratamentos térmicos que podem ser aplicados.
 16

Figura 1 – Diagrama Ferro-Carbono

2.4 Dureza

Dureza é a propriedade que mensura o grau de deformação plástica dos materiais

quando aplicada uma força sobre os mesmos. Existem diferentes métodos e escalas de se
avaliar a dureza de um material. A escala Rockwell (HR) é a mais usual, geralmente usada
para medições em aços, ferros fundidos e cerâmicas. E feita com a penetração de um
prisma diamantado sobre a superfície do material. A escala Brinell (HB) é usada para
metais em geral, sendo o penetrador em formato esférico, geralmente composto por
carbeto de tungstênio. A escala Mohs é mais usada em minerais e vidros, sendo que avalia
a capacidade deste em riscar outros materiais. E a escala Vickers (HV), que também
utiliza um penetrador de diamante, porém é usado em qualquer material, desde cerâmicas
e minerais até medições de nanodureza.

2.5 Elementos de Liga

Elementos químicos adicionados propositalmente ao metal base com a finalidade

de melhorar alguma propriedade do material, conferindo propriedades especiais ao aço.
Visa a formação de ligas metálicas que tem por objetivo a mudança na microestrutura do
material.
 17

Figura 2 – Propriedades alteradas pelos elementos de liga

2.6 Embutimento

Processo metalográfico que visa obter a amostra embutida para melhor manejo nas
etapas do processo e protegê-la de possíveis danos ao material ou à pessoa que o
manuseia.

2.6.1 Embutimento a frio

Processo em que a amostra é colocada em um molde que é preenchido por resinas

sintéticas e um catalisador. Recomendado para materiais sensíveis a calor e pressão.

2.6.2 Embutimento a quente

Processo em que a amostra é colocada em uma embutidora metalográfica sendo

acrescida de baquelite. Nesse processo é pré-determinado o tempo de aquecimento,
resfriamento, pressão exercida pela embutidora e a temperatura de aquecimento. O
resultado é uma amostra de forma e tamanho uniforme
 18

2.7 Eutetoide

O ponto Eutetoide ou ponto E é a menor temperatura de equilíbrio entre a ferrita e

a austenita, correspondendo a cerca de 0,76% de carbono a uma temperatura de 727ºC no
diagrama Ferro-Carbono. Neste ponto há a existência simultânea de 3 fases, pois quando
resfriamos a austenita ela se transforma em ferrita + cementita. Este nome é dado devido
ao fato de uma fase sólida se transformar em duas.

2.7.1 Aço Hipoeutetoide

Liga de aço que possuem tear carbônico menor que o do ponto eutetoide, ou seja,
entre 0,2 e 0,76%C. Neste tipo de aço a ferrita está presente tanto na perlita quanto como
uma fase que se formou ao longo da região das fases. Basicamente é composto por perlita
e ferrita proeutetoide, sendo a perlita composta por cementita mais ferrita eutetoide.

2.7.2 Aço Hipereutetoide

Basicamente é o oposto do aço hipoeutetóide. É uma liga de aço com teor

carbônico acima do ponto eutetoide (maior que 0,76%C). Neste tipo de aço se encontram
as microestruturas de perlita e cementita proeutetóide.

2.8 Inclusões

São partículas de compostos -impurezas- com diferentes composições químicas

que surgem em diferentes tipos de aços. Geradas normalmente no processo de fabricação
do aço ainda em estado líquido. Podem afetar as propriedades físicas e químicas dos aços.
 19

Figura 3 – Modelos de Inclusões encontradas nos aços em geral

2.9 Microconstituintes

É uma fase ou agregado de fases (como martensita, perlita, bainita) que estão
presentes nos materiais metálicos (em especial o aço). Essas fases variam de acordo com o
percentual de carbono ou impurezas presentes nos materiais ou de acordo com a
temperatura a qual eles são formados. Existem vários tipos de microconstituintes que
podem se formar nos materiais metálicos, contendo eles impurezas ou não.

2.9.1 Ferrita

Também conhecido como Fe-α, a ferrita é a estrutura formada em aços com baixo
teor carbônico. É o constituinte menos duro dos aços, porém o mais tenaz e maleável.
Possui uma estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC) e, nos aços, constitui parte
da perlita.
 20

2.9.2 Austenita

É uma solução sólida de carbono em Fe-៵. Somente é estável a temperaturas

superiores a 723ºC. Somente pode aparecer austenita a temperatura ambiente nos aços
austeníticos, nesse caso, a austenita é estável à temperatura ambiente. É deformável como
o ferro gama, pouco dura, resistente ao desgaste e magnética. Apresente rede
cristalográfica cúbica de face centrada (CFC).

2.9.3 Perlita

É um microconstituinte formado pela solução sólida de duas fases e pode existir

tanto na forma de perlita grosseira quanto na fina. A perlita grosseira se é produzida
imediatamente abaixo do ponto eutetoide, e conforme o resfriamento lento ocorre ela se
torna progressivamente em perlita mais fina. Se distribui nos aços na forma de lamelas
alternadas de ferrita e cementita e pode e possui maior resistência e dureza que a ferrita.

2.9.4 Cementita

É um composto químico de fórmula Fe3C. Contém aproximadamente 6,67% de

carbono e 93,33% de ferro. Possui estrutura em forma de cristal ortorrômbico. Em sua
forma pura é classificada como uma cerâmica de não-óxido. Em baixas temperaturas, a
cementita é ferromagnética, perdendo essa propriedade quando atingida a temperatura de
212°C Frágil e dura, a cementita é muito resistente ao cisalhamento e pode suportar
temperaturas de até 1600°C.

2.9.5 Bainita

É o constituinte que se obtém na transformação isotérmica de Austenita quando a

temperatura de banho de resfriamento é de 250 a 500ºC. Apresenta 2 tipos de estrutura, a
bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580ºC, composta por uma matriz
ferrítica contendo carbonetos, e a bainita inferior, formada a 250-400ºC, tem um aspecto
similar a martensita e está constituída por agulhas alargadas de ferrita que contém placas
finas de cementita.
 21

2.9.6 Martensita

É uma solução sólida de carbono em Fe-α. É o constituinte estrutural da têmpera

dos aços e sua microestrutura apresenta-se na forma de agulhas cruzadas. Os átomos de
ferro estão como na ferrita, nos vértices. Os átomos de carbono estão nas faces e nas
arestas, apresenta por isso uma rede distorcida. Esta distorção da rede é a responsável pela
dureza da martensita. Apresenta uma rede tetragonal.

2.10 Solução de Ácido Nítrico a 2% em Álcool Etílico - Nital

Na metalografia, esta solução pode ser empregada para todos os produtos

siderúrgicos comuns, pois não ataca a ferrita nem a cementita, pois apenas enaltece os
contornos e colore de escuro a perlita. Esta escurece por que o reativo ataca a linha de
contato entre a ferrita e as lamelas de cementita, pelo fato de estarem próximas a área
perlítica aparece escurecida.

2.11 Tamanho de Grãos

É uma medida da metalografia quantitativa e tem grande influência nas

propriedades mecânicas dos materiais metálicos, em especial a dureza, resistência de
corrosão e limite de escoamento. Existem várias técnicas, métodos e equações para
mensurar o tamanho de grão, como avaliação comparativa, contagem e interceptos. Porém
a utilizada no trabalho foi o método de comparação em que foi usada como referência a
imagem do Tamanho de grão da ASTM para aumento de 100x. O cálculo para quantidade
de grãos por polegada quadrada se dá pela fórmula:

Equação 1 – Calculo de tamanho de grão

Onde: N – Número de grãos por polegada quadrada

n – Tamanho de grão ASTM (escala de grão mais difundida no mercado)

 22

Figura 4 – Ilustração do tamanho de grão – Norma ASTM

2.12 Tratamentos Térmicos

Tratamentos térmicos são operações aplicadas a aços e outros materiais metálicos

que visam modificar suas propriedades. Esse processo é feito através de etapas nas quais
os componentes metálicos são aquecidos e/ou resfriados em condições controladas.

2.12.1 Recozimento

O recozimento consiste no aquecimento do aço até acima da zona crítica seguido

de um resfriamento lento, por vezes dentro do forno. Dentre os objetivos a serem
alcançados com esse procedimento estão: restituir ao material as suas propriedades
mecânicas que podem ter sido alterados com um tratamento térmico ou mecânico anterior.
Isto se deve ao fato de que durante o aquecimento ao ultrapassar a zona crítica, o material
se recristaliza sob a forma de grãos de austenita (Fe-γ) não importando a estrutura
apresentada anteriormente a recristalização. Em relação às etapas do processo,
alguns cuidados devem ser tomados, o primeiro consiste no aquecimento, observando o
cuidado em manter um aquecimento homogêneo, pois se o aquecimento desigual
excessivo pode deformar a peça. A temperatura deve ser 50ºC superior a temperatura A3,
 23

referente a zona crítica, observando que para cada porcentagem de carbono haverá uma
temperatura A3 correspondente. Em relação ao tempo de permanência para cada
centímetro de espessura da peça é recomendado 20 minutos de permanência. Durante o
processo de resfriamento, quanto maior o teor de carbono da peça, mais lento deve ser o
tempo de resfriamento. Os aços de baixo teor de carbono (até 0,3% podem ser resfriados
ao ar), porém se forem peças pequenas com teores mais elevados, deve-se esfriar dentro
do forno.

2.12.2 Normalização

A normalização é um tratamento térmico que tem como objetivo final diminuir a

granulação do aço, obter uma microestrutura homogênea, um uniforme refino das lamelas
de perlita (o que favorece suas propriedades mecânicas), e aliviar as tensões de peças
fundidas. Nesse tratamento térmico o aço é aquecido em temperaturas de austenitização
superiores ao do recozimento pleno, acima da linha Acm. O seu resfriamento é feito no
ar, à temperatura ambiente. Sendo assim, o seu resfriamento é mais rápido do que o do
recozimento, o que fará com que a peça não sofra com o problema de fragilização.
Durante o processo de resfriamento, a estrutura de austenita passa para perlita e ferrita.
No final do tratamento, além de facilitar a usinagem da peça, a normalização, quando
comparada ao recozimento pleno, apresentará resultados como maior resistência à tração,
maior dureza, menor ductilidade e menor alongamento.

2.12.3 Têmpera

É o tratamento térmico que visa aumentar a dureza e resistência dos aços. É feita
com base no aquecimento da peça até a fase de austenitização (onde se organizam os
cristais do metal) e em seguida fazer um resfriamento rápido em água ou óleo. O
aquecimento é feito em fornos e ultrapassa a temperatura crítica (727ºC). O tempo de
exposição também influencia das propriedades finais do material obtido com a têmpera. Já
o resfriamento ocorre rapidamente para evitar que as propriedades obtidas com o
aquecimento mudem. A têmpera é sempre acompanhada de revenimento para eliminar as
tensões superficiais da peça obtidas com o aquecimento.
 24

2.12.4 Revenimento

O Revenimento é um Recozimento Subcrítico, ou seja, abaixo de 723°C, feito

imediatamente após o processo de têmpera. É usado para atenuar as tensões residuais
resultantes do processo de fabricação do material, causadas pela têmpera. Além do alívio
das tensões, há mudanças na estrutura da martensita, que passa de TCC para CCC. Os
átomos de carbono irão se difundir para os interstícios da rede de ferro devido ao
aquecimento, formando, assim, carbonetos (Fe3C) + Ferrita. O objetivo do Revenido é a
redução da dureza e da fragilidade do aço, normalmente excessivas após a têmpera. Esse
processo também visa ajustar a resistência mecânica e tenacidade de acordo com a
finalidade da peça.

2.12.5 Cementação

É um Tratamento Termoquímico que visa obter um enriquecimento de carbono da

superfície de uma amostra a fim de aumentar a dureza superficial e evitar o desgaste
excessivo da mesma. A cementação pose ser feita por meio gasoso (coloca-se a peça sob
uma atmosfera rica em carbono) ou líquido (imersão da peça em um líquido carbonado).
Há também outras formas menos utilizadas de se cementar uma peça.

2.12.6 Têmpera Superficial

Aquecimento somente da superfície de uma amostra através de indução ou chama

até o ponto de austenitização, seguida de um resfriamento rápido. A têmpera superficial é
comumente utilizada para aumentar a vida útil do objeto, tornando possível para o usuário
obter maior confiabilidade no produto.

2.13 Curva TTT

É o diagrama Tempo-Temperatura-Transformação cujas curvas de início e final da

transformação austenítica apresentam para um determinado tempo e temperatura. Ajuda a
 25

prever a transformação do material, suas propriedades finais e os passos a seguir para

fazer o tratamento térmico do aço que se deseja. As imagens a seguir ilustram o diagrama
TTT característico do aço SAE 1080.

Figura 5 – Diagrama TTT para um aço SAE 1080

2.14 Curva CCT

O diagrama de fase CCT (Continuous Cooling Transformation) é utilizado para

representar quais mudanças de fase ocorrerão em um material resfriado a diferentes taxas.
Esses diagramas podem ser mais úteis que os TTT, pois é mais conveniente resfriar um
material a uma taxa constante do que resfriá-lo bruscamente e então manter uma certa
temperatura. As imagens a seguir representam as curvas CCT 10800 e CCT 1030.
 26

Figura 6 – Diagrama CCT para um aço SAE 1030

 27

Figura 7 – Diagrama CCT para um aço SAE 1080

 28

3.PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

3.1 Escolha da peça

A peça escolhida teve como critério de escolha o fato de ser uma peça de aço já
submetida a tratamento térmico e não ser um aço de alta liga. Então foi escolhido um
parafuso industrial, parafusos são elementos de fixação, empregados na união não
permanente de peças, estas peças por estarem submetidas a grandes esforços devem ser
feitas com algum aço que tenha suas características modificadas para que não sogra
desgaste mecânico. Isso significa que a peça deve ter grande resistência mecânica.

3.2 Preparo do Corpo de Prova

A técnica do preparo de um corpo de prova abrange as seguintes fases:

1 - Escolha e localização da secção a ser estudada:

Para esta fase, a peça foi cortada em cinco corpos de prova (corpo de prova de
corte transversal, corpo de prova do corte longitudinal, corpo de prova para recozimento,
corpo de prova para normalização, corpo de prova para têmpera em água, corpo de prova
para têmpera em óleo).

2 - Ensaio de dureza.

3 - Embutimento da peça.

4 - Lixamento e polimento da peça.

5 - Ataque dessa superfície por um reagente químico adequado em uma das amostras.

6 - Tratamentos térmicos aplicados em amostras distintas.

7 - Análise Microscópica.

3.3 Corte da peça e definição das seções

Após a escola da peça, a mesmo sofreu o corte ou desbaste, a qual passou por um
disco a fim de ser seccionada em 5 amostras similares para passarem por diferentes
 29

tratamentos térmicos. As mesmas foram, também, cortadas em seções transversais e

longitudinais

3.4 Ensaio de Dureza

A análise de dureza da peça foi realizada em uma máquina de ensaio de dureza, o

durômetro, em escala Rockwell C no primeiro momento, num segundo momento foi feito
em escala Vickers. Aspectos técnicos já foram apresentados na seção de Fundamentação
Teórica. A figura 8 apresenta a imagem da máquina utilizada. O ensaio na peça foi
primeiramente realizado na superfície da peça e depois no seu centro.

Figura 8 – Ensaio de dureza em durômetro analógico Rockwell C

 30

Figura 9 - Ensaio de dureza em durômetro digital Vickers

3.5 Embutimento da peça

Com o objetivo de facilitar a utilização e manuseio da primeira amostra, o corpo de

prova foi cortado de duas maneiras: longitudinal e transversal. Na embutidora, o
embutimento a quente ocorreu com a resina baquelite, para a fundição e polimerização da
resina a temperatura interna esteve a aproximadamente 180ºC e a pressão foi mantida
constante a 2000 lbf/pol² (aproximadamente 250 bar). Esta pressão foi necessária para que
o baquelite pudesse ser compactado. O procedimento consistiu em colocar os dois cortes
(transversal e longitudinal) na tampa do embutidor e acrescentar uma medida de baquelite
(em grãos). Após foi realizado o embutimento durante seis minutos para que ocorresse o
processo de fundição e polimerização. Este processo se deu por aquecimento durante 4
minutos e seguido de 2 minutos de resfriamento, totalizando 6 minutos.
 31

Figura 10 - Embutidora pertencente ao LACAR

Figura 11 - Amostra original logo após ser embutida

 32

3.6 Lixamento

O lixamento tem como objetivo a preparação de uma superfície lisa e plana da

amostra metalográfica para o subsequente polimento. A necessidade de se fazer um bom
lixamento e um bom polimento é de que, do ponto de vista micrográfico, um lixamento
feito com abrasivos grosseiros não irá só riscar o material como encruar as camadas
subjacentes a cada risco. Esse polimento "mal feito" com abrasivos grosseiros e
posteriormente o polimento pode aparentar um aspecto especular, porém quando o corpo
de prova for atacado, o reativo corroerá mais as faixas encruadas do que o resto da
superfície e reaparecerão linhas escuras no lugar dos antigos riscos. O lixamento é feito
em lixas e não em esmeril ou outro equipamento, para evitar o superaquecimento e
possível queima da baquelite durante o procedimento. Após o processo de embutimento,
foram removidos os “cantos vivos” e excesso de baquelite na amostra, desta maneira
evita-se que ocorram danos nas lixas, devido ao desnivelamento excessivo entre a resina e
o aço, além do risco de lesões para quem as manuseia. Após esta técnica, quatro lixas
foram utilizadas para o processo. Iniciou-se o processo pela lixa mais grossa 220, logo
após utilizou-se as lixas 320, 400 e 600 (mais fina). As lixas são apresentadas pela figura 8
abaixo. Durante o lixamento a amostra foi lavada em água corrente e rotacionada a 90º a
cada mudança de lixa. Após, foi lixado mais uma vez na lixa 1200, do mesmo modo, para
finalizar o processo de lixamento. Neste procedimento verificou-se que a redução dos
riscos da amostra.

Figura 12 - Mesa com as lixas utilizadas

 33

3.7 Polimento
Esta etapa tem o objetivo de obter uma superfície isenta de risco, de modo a se
atingir uma imagem clara ao microscópio. Para atingir uma superfície perfeitamente
polida, foi necessário a escolha adequada do material de polimento e o cuidado para que a
amostra estivesse limpa, isenta de poeira a fim de não provocar risco. Após a sequência de
lixamento, as peças foram polidas na politriz (Figura 13 apresentada a seguir). O pano de
polimento foi um feltro e juntamente foi utilizado a alumina como material abrasivo,
sendo água empregada como lubrificante. Tomou-se o cuidado para evitar de colocar a
mão no pano de polimento a fim de evitar que diferentes partículas abrasivas entrassem
em contato com a amostra. Para efetuar o polimento, pressiona-se a amostra contra o pano
aplicando uma leve força na mesma e rotaciona-se a peça na periferia do pano, no sentido
contrário à rotação do mesmo. É importante rotacionar a peça sobre o próprio eixo em 90º
frequentemente, a fim de evitar com que as marcas de polimento fiquem visíveis.

Figura 13 - Politriz pertencente ao LACAR

 34

3.8 Secagem

Após o polimento, a peça foi lavada em água corrente e secada com um algodão
umedecido em álcool, enquanto era aplicado ar quente sobre a peça de uma distância
considerável (aproximadamente 20 cm).

3.9 Observação no microscópio óptico

O microscópio utilizado em laboratório foi um Axio Lab. A1 da marca Zeiss

(Figura 9 a seguir). No microscópio óptico, com um aumento de 100X (aumento de 10X
na ocular e de 10X na objetiva), foram feitas imagens do centro da peça e da periferia, no
sentido transversal e no sentido longitudinal. As imagens que serão demonstradas a seguir
foram obtidas no software AxioVision 4, utilizado para visualização das fotografias. O
objetivo da análise das imagens foi definir pela quantidade, formato e tamanho das
inclusões, a qual tipo de inclusão a amostra estava submetida.

Figura 14 - Microscópio óptico pertencente ao LACAR

 35

3.10 Ataque Químico com Nital

Após a peça ter sido limpa, realizou-se um ataque químico em Nital 2% (2% de
ácido nítrico e 98% de etanol) de modo que a peça foi imersa na solução e analisada
seguidamente, com objetivo de perceber a alteração da cor da amostra para um tom fosco.
Quando o aspecto visual foi atingido a peça foi limpa em água corrente. Após o ataque
químico, foi realizado a secagem da amostra. As imagens apresentadas a seguir foram
obtidas na análise microscópica.

3.11 Procedimento experimental de Recozimento

Uma das amostras sofreu um tratamento térmico de recozimento durante

aproximadamente 1 hora a 900ºC e com resfriamento dentro do forno, onde levou
aproximadamente 1 dia para retornar à temperatura ambiente. O objetivo do
procedimento, portanto, é analisar através de microscopia óptica o perfil da seção
transversal, identificando características da segunda amostra e realizar, posteriormente,
um comparativo entre as particularidades de amostras sem e com tratamento térmico.

3.11.1 Teste de dureza

A segunda amostra após ser recozida foi medida no durômetro, mas dessa vez as
medidas registradas foram em escala Rockwell B (HRB), em função de que os valores
apresentados no durômetro de escala Rockwell C apresentavam medidas inferiores a 10
HRC no relógio, o que prova que houve uma diminuição na dureza do aço a ponto de ser
impossível medir na escala Rockwell C (HRC). Os valores obtidos serão apresentados na
seção 5.2.1.

3.11.2 Procedimentos Metalográficos do Recozimento

Após as medições terem sidos feitas no centro e superfície da amostra foram

realizados os procedimentos metalográficos na amostra recozida na mesma sequência que
na amostra original.
 36

3.11.3 Observação no Microscópio Óptico

Após os processos anteriores, a peça foi observada no microscópio óptico com

ampliações de 100x e 1000x e registradas fotografias da mesma. As imagens obtidas em
100x foram utilizadas para analisar o percentual de carbono, enquanto as imagens com
aumento de 1000x foram utilizadas, principalmente, para avaliar os microconstituintes da
peça.

3.11.4 Estimação do Teor de Carbono e Microconstituintes

Para o processo de avaliação de percentual de carbono, três procedimentos foram

utilizados. Sendo o primeiro a avaliação visual por parte dos integrantes do grupo, onde
cada um dos 3 integrantes sugeriu uma possível porcentagem de área clara e área escura
da peça no aumento de 100X. Logo após foi utilizado o livro Metalografia dos Produtos
Siderúrgicos Comuns de Hubertus Colpaert (Figuras 15 e 16) a fim de comparar as
imagens obtidas em microscópio com as do livro e avaliar o teor de carbono da peça.

Figura 15 – Imagens referentes a aços com 0,1% e 0,3% de carbono respectivamente, resfriados
lentamente. Fonte: Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns
 37

Figura 16 – Livro: Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns.

Por último, utilizou-se o Software Image J. Este nos permite estimar com precisão,
por diferença de cor, a quantidade de área clara e área escura presenta na peça. O
Objetivo destes três procedimentos consistiu em tentar diminuir a incerteza e os erros de
cada etapa ao utilizá-las neste processo. A equação utilizada para calcular o percentual de
carbono da peça foi:

%𝑪𝒂𝒓𝒃𝒐 𝒐 = %Á𝒓𝒆𝒂 𝑬𝒔𝒄𝒖𝒓𝒂 𝒙 𝟎,𝟕𝟕

Equação 2 – Cálculo do teor de carbono em aços

 38

Além do mais, foi utilizado a regra da alavanca, representada pelas fórmulas a

seguir, para determinar os microconstituintes presentes nas amostras que foram tratadas
termicamente. As fórmulas utilizadas são:

Equação 3 – Regra da alavanca para cálculos de porcentagem de Perlita e Ferrita

3.12 Procedimento Experimental para Têmpera e Normalização

Foram retiradas três amostras semelhantes, as quais passaram por diferentes

tratamentos térmicos. Para facilitar o manuseio em formo, as amostras foram envoltas em
uma gaiola de arame. Devidamente presas, foram então submetidas a um forno elétrico a
temperatura de 777°C durante 15 minutos (tempo estimado por valor pré-definido de 1
hr/pol, acrescendo 30min por polegada adicional). Tal valor de temperatura foi definido a
partir da temperatura de austenitização no eutetoide somado a 50°C.

𝑻 = 𝑻(𝜸) + 𝟓𝟎 °C

Equação 4 – Cálculo para a temperatura final de aquecimento

T – Temperatura de forno

𝑇(𝛾) – Temperatura de austenitização

Após o tempo determinado, as amostras foram retiradas do forno, e cada uma das
amostras foi resfriada em um meio diferente, sendo eles ar, água e óleo, onde cada meio
 39

proporcionou um diferente tempo de resfriamento, proporcionando assim diferenças nas

microestruturas formadas e nas propriedades mecânicas de cada amostra.

3.12.1 Teste de Dureza

Tendo cada amostra devidamente tratada, foram feitos então ensaios de

dureza em cada amostra. Foi utilizado o durômetro analógico de escala Rockwell C.

3.12.2 Observação no Microscópio Óptico

Completos os processos anteriores, como auxílio de um microscópio, foram

retiradas fotografias, de cada amostra, com graus de ampliação de 100x e 100x. Tais
fotografias nos permitirão observar as diferentes microestruturas formadas para cada tipo
de tratamento térmico.
 40

4. ANALISES E DISCUSSÕES

Após os procedimentos experimentais descritos no capítulo anterior, as diversas

peças de aço, foram então analisadas. Entre o grupo, foi discutido sobre o material usado,
dureza das amostras, inclusões e microestruturas obtidas em diferentes tratamentos
térmicos, além da análise dos mesmos itens na amostra original de nossa peça.

4.1 Análise da Peça Original

A amostra original foi cortada e analisada transversal e longitudinalmente, afim de

observar possíveis diferenças microscópicas. Ter duas faces para análise também nos
permitiu observar inclusões, e definir sua natureza, bem como, poder observar possíveis
processos de trabalho a frio realizados na peça. Tais analises e observações serão
apresentados no decorrer desta subseção.

4.1.1 Análise de Dureza

Após o corte da seção, a peça foi submetida a ensaios de dureza no centro e na

periferia da peça, para os quais foi utilizando de um durômetro de bancada analógico. A
tabela 1 apresenta os valores obtidos na periferia e no centro da amostra. Visto que houve
um desvio padrão maior que 1 entre as medidas no HRC, foram realizadas cinco medições
tanto no teste superficial quanto no teste interno (centro).

Tabela 1: Tabela das medidas de dureza da peça original HRC

 41

Após as medidas em HRC, foram feitas novas mediadas em escala Vickers,

utilizando desta vez, um durômetro de bancada digital. Os valores se encontram na tabela
2 abaixo:

Tabela 2: Tabela das medidas de dureza da peça original Vickers

Analisando os valores acima, percebe-se uma baixa variação nos valores entre o
centro e a superfície da amostra. Essa homogeneidade pode sugerir que a peça não passou
por algum tratamento térmico apenas superficial, bem como dificilmente passou por
processo de cementação.

4.1.2 Análise das Inclusões

O grupo concluiu, por observar as imagens obtidas em microscópio (figuras 17, 18

e 19) e compara-las a Carta Padrão ASTM, figura 3, que as inclusões são do tipo Sulfeto
pois apresentam uma tonalidade cinza típica das inclusões de sulfeto. A seguir estão as
imagens obtidas:
 42

Figura 17 - Inclusões do tipo sulfureto na seção transversal da amostra; aumento de 100x.

Figura 18- Inclusões do tipo Sulfureto na seção longitudinal da amostra original; aumento de 100x.
 43

Figura 19 - Inclusões do tipo Sulfureto na seção longitudinal da amostra original; aumento de 1000x.

4.1.3 Análise da Microestrutura

Para a analise da microestrutura original, a amostra foi submetida a ataque químico

com Nital 2%. A figura 20 apresenta de forma superficial a microestrutura do centro da
peça, em sua vista transversal.

Figura 20 - Microestrutura central da amostra original atacada com Nital 2%; aumento de 1000x.
 44

Pode-se observar uma microestrutura refinada, com pequenos grãos e

colônias, é possível ver uma estrutura que combina ferrita acicular, bainita e
martensita. A presença desses microconstituintes está de acordo com os valores de
dureza encontrados de aproximadamente 38,5 HRC.
Foi feita também, a analise de microestrutura na periferia da amostra original,
figura 21, com aumento de 1000x

Figura 21 - Microestrutura periférica da amostra original atacada com Nital 2%; aumento de 1000x.

Como pode ser visualizado, a microestrutura encontrada se assemelha muito com a

encontrada no centro da amostra, com uma microestrutura refinada, com pequenos grãos e
colônias, e uma estrutura que combina ferrita acicular, bainita e martensita. Tal
homogeneidade microestrutural já era esperado devido a proximidade dos valores de
dureza entre o centro e a borda da peça.
 45

4.2 Analise da amostra recozida

Após tratamento térmico de recozimento pleno na peça, foram realizados os

devidos ensaios de dureza e analise micrográfica. Ao final do tratamento térmico foi
observado o processo de descarbonetação superficial, o que é a diminuição de carbono nas
extremidades da peça.

4.2.1 Análise da Dureza

Foram feitas ao todo sete medidas de dureza na amostra recozida, tais medidas
trazem mais informações sobre o material original da peça. Pelo fato de o recozimento
pleno ter retirado possíveis tratamentos térmicos anteriores, os dados de dureza que
encontrarmos são próprios do material. Na tabela 3, abaixo, se encontram os valores
adquiridos em escala HRB. São apenas apresentados seis resultados, pois, o primeiro
ensaio de dureza foi feito em escala HRC, onde foi constatado que a dureza estava
reduzida e seria melhor representada em escala HRB.

Tabela 3: Tabela das medidas de dureza da peça Recozida HRB

Analisando os dados de dureza, temos reforçada a hipótese de a peça ter passado

por um tratamento térmico, visto que a dureza após recozimento apresenta valores
menores que os da peça original.

4.2.2 Análise do Tamanho de Grão

A análise do tamanho de grão foi feita comparando a imagem 22 com figuras

graduadas para a análise do tamanho de grão (Figura 4), procedimento regulamentado pela
 46

norma ASTM E112, podemos classificar a amostra com tamanho de grão número 9
(TG9).

Figura 22 – Região central da amostra recozida com aumento de 100x atacada com Nital 2%.

4.2.3 Análise de Microestrutura

A figura 23 representa a imagem do centro da seção transversal aumentada em

1000x, fazendo uma análise visual, é possível identificar um conjunto de grãos de ferrita
juntamente com a presença de perlita grosseira. A periferia da amostra possui mesma
característica microestrutural, demostrando novamente a homogeneidade da amostra.
 47

Figura 23 – Região central da amostra recozida com aumento de 1000x atacada com Nital 2%.

4.2.4 Análise do Percentual de Carbono

A avaliação do percentual de carbono seguiu os três procedimentos descritos na

seção 3.11.3

Como primeiro procedimento, foi realizada a analise visual, onde os três

integrantes do grupo estimaram visualmente que havia uma parte maior de área clara,
correspondendo a entorno de 65%. Os 35% restante seriam de área escura, cuja aplicação
na formula 2, nos dá a porcentagem de carbono de 27%

Como segundo procedimento, foi realizada a comparação visual entre a figura 22,
e as figuras presente no livro de Colpaert. Na página 158 do livro citado, correspondente a
3ª edição encontrou-se duas fotografias de 0,1% de carbono e de 0,3% de carbono
respectivamente (Figura 15). Confirma grande semelhança visual entre nossa amostra e o
exemplo do livro, tem se reforçada a hipótese que nosso material é um hipoeutetóide com
cerca de 0,3% de carbono.

Como terceiro procedimento, foi utilizado a software Image J, que fez um

processamento da imagem 22 e nos retornou um valor de 42% de área escura na imagem.
 48

Utilizando novamente a equação 2, obteve-se um valor de 0,32% de carbono em nosso

material.

4.2.5 Classificação do Aço analisado

Após realizar os devidos procedimentos, conclui-se que a porcentagem de carbono

em nosso material é melhor expressada por 0,32% de carbono, caracterizando-se assim,
um aço hipoeutetóide.

Com base nos dados de carbono e o fato de não possuir elementos nobres em
quantidade significativa na liga, pode se classificar nosso aço como um Aço SAE 1030,
cujo pela norma possui baixa liga e percentual de carbono variando entre 0,28% a 0,34%.

4.3 Análise da amostra Normalizada

Para a amostra normalizada, tendo em vista que nosso aço se caracteriza como
hipoeutetóide, era esperado encontrar apenas microestruturas perlita e ferrita, em grãos
menores, proporcionando assim uma maior dureza.

4.3.1 Análise de Dureza

Obteve-se os seguintes dados de dureza, para a amostra Normalizada (resfriada ao

ar).

Tabela 4: Tabela das medidas de dureza da peça Normalizada HRC

 49

Ao observarmos os dados de dureza da peça normalizada, tem-se um aumento na

dureza em relação a amostra recozida, fato já esperado, devido a diminuição do tamanho
médio do grão.

4.3.2 Análise de Microestrutura

Ao se analisar a microestrutura da amostra normalizada, figura 25, pode ser

ver estruturas ferrítica - (áreas brancas), e grandes áreas escuras com lamelas claras –
colônias de perlita. Ao analisarmos o diagrama CCT para um aço SAE 1030, pode se
perceber que as microestruturas encontradas são condizentes com o esperado, para uma
dureza de 20 HRC e para um tempo de resfriamento elevado. É notável também, a
diminuição do tamanho médio de grão.

Figura 24 – Região central da amostra normalizada com aumento de 100x atacada com Nital 2%.
 50

Figura 25 – Região central da amostra normalizada com aumento de 1000x atacada com Nital 2%.
 51

4.4 Análise da amostra Temperada em Óleo

O tratamento térmico de tempera a óleo foi realizado seguindo a metodologia

descrita em capítulos anteriores. Após o tratamento foram feitos testes de dureza e analise
da microestrutura.

4.4.1 Análise de Dureza

Obteve-se os seguintes dados de dureza, para a amostra resfriada a óleo.

Tabela 5: Tabela das medidas de dureza da peça Temperada em óleo HRC

Pode se observar, como já esperado, um aumento da dureza em relação a amostra

normalizada. Mais uma vez se constatou a homogeneidade da nossa peça, tendo diferença
praticamente nula entre os valores de dureza no centro e na periferia da amostra.

4.4.2 Análise de Microestrutura

Analisando a imagem obtida do centro da amostra temperada em óleo, figura 26,

observa-se, principalmente, zonas compostas por bainita e martensita.

Ao analisar o diagrama CCT para um aço SAE 1030, figura X, sabendo que a
dureza media da tempera em óleo é 47 HRC, pode se constatar no diagrama que as
microestruturas formadas são exatamente as observadas, bainita e martensita.
 52

Figura 26 – Região central da amostra temperada em óleo com aumento de 1000x atacada com Nital 2%.
 53

4.5 Análise da amostra Temperada em Água

O tratamento térmico de tempera a óleo foi realizado seguindo a metodologia

descrita em capítulos anteriores. Após o tratamento foram feitos testes de dureza e analise
da microestrutura.

4.4.1 Análise de Dureza

Obteve-se os seguintes dados de dureza, para a amostra resfriada a água.

Tabela 6: Tabela das medidas de dureza da peça Temperada em água HRC

Analisando a tabela acima, pode-se constatar que, a tempera em água apresentou o

maior valor de dureza entre todas as demais amostras. Isso já era esperado e se dá pelo
fato de a água apresentar o menor tempo de resfriamento, proporcionando assim uma
maior formação de colônias de martensita.

4.5.2 Análise de Microestrutura

Analisando a imagem obtida por microscópio, do centro da amostra temperada em

água, figura 27, pode se perceber grande formação de colônias de martensita, como já era
esperado ao analisar os dados de dureza da amostra.
 54

Figura 27 – Região central da amostra temperada em óleo com aumento de 1000x atacada com Nital 2%.

Tendo visto que a grande presença de martensita na microestrutura, sabendo que o

valor médio de dureza de nossa amostra é 54,5 HRC e o material se caracteriza como um
aço SAE 1030, podemos utilizar o diagrama CCT parra aço SAE 1030 (figura X) para
obtermos aproximadamente o intervalo de tempo da tempera em água, onde obtemos que
nosso tratamento durou menos de cinco segundo.
 55

5.CONCLUSÃO

Após a análise das amostras retiradas da peça a ser caracterizada, chagamos ao fato
de que o aço é homogêneo, contendo percentual de 0.32% nas bordas e no centro da peça.
Acredita-se que isso acorre pelo fato de a peça possuir um pequeno diâmetro e não ter
sofrido cementação ou tratamento térmico superficial.

O fato de o aço ter um médio percentual de carbono em toda a peça nos da uma
importante característica para um parafuso industrial: Uma dureza considerável
juntamente com uma boa tenacidade em toda a peça.

Fez-se também a analise das inclusões no aço, que se apresentam em uma forma:
tipo sulfeto, nível 2. Foram realizados diversos tratamentos térmicos com as amostra
retiradas e todos em comparação com os experimentos relatados na bibliografia deram
resultados adequados.

5.1 Reengenharia

Após estudos realizados, pode se concluir que, a peça possui um percentual de

carbono de 0.32%. Considerando que foi encontrado concentração quase nula de outras
ligas, podemos considerar o material como um aço carbono puro. Tendo em vista tais
considerações, a peça foi classificada como aço carbono SAE 1030. Material com médio
teor de carbono, boa usinabilidade e boa relação entre resistência a fratura e resistência
mecânica.

O fato de a peça apresentar mesmo valores de dureza tanto em seu centro quanto
em sua superfície, bem como similar microestrutura entre ambas, nos indica que a passa
não passou por nenhum tipo de endurecimento superficial.

Analisando os dados de dureza da amostra original, e comparando-os com os

dados obtidos em nossas amostras temperadas, tanto a agua como a óleo, podemos deduzir
que foi feito um tratamento térmico de tempera, e para redução de dureza e de tensões
internas, a peça passou por um processo de revenimento.
 56

6.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRAMFITT, B. L. Metallographer’s Guide: Practices and Procedures for Irons and

Steels, 2002, ASM INTERNATIONAL

CALLISTER, W. D. Materials Science and Engineering: An Introduction. 8th

Edition, New York, John Wiley & Sons Ltd.

CHANDLER, H. Heat Treater's Guide: Practices and Procedures for Irons and

Steels, 2nd Edition, 1995, ASM INTERNATIONAL.

COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns; Revisão técnica

André Luiz V. da Costa e Silva. Quarta edição, São Paulo: Edgard Blucher, 2008.

CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos, 7a Edição, 1996, ABM.

ATKINS, M. Atlas of continuous cooling transformation diagrams for engineering

steels, 1977, Market Promotion Department, Bristol Steel Corporation (BSc).