UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEOS

PROPUESTA DE CONTROL DE ARENA EN EL POZO

“SIR-X1” DEL CAMPO SIRARI

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA

EN GAS Y PETROLEOS

POSTULANTE:
ROGER SALAZAR FLORES
TUTOR:
ING. LEO AVILES RICALDI

COCHABAMBA-BOLIVIA
2017
 DEDICATORIA

A Dios por permitirme llegar a este momento tan especial en mi vida, por los triunfos y
los momentos difíciles que me han enseñado a valorarlo cada día más.

A mi querida madre Felicidad quien me dio la vida, el cual a pesar de haberla perdido a
muy temprana edad ha estado siempre cuidándome y guiándome desde el cielo.

A mí querido padre Feliciano quien con sus consejos ha sabido guiarme para culminar
mi carrera profesional.

A mis queridos hermanos Richar y Alvaro que siempre han estado junto a mí y
brindándome su apoyo, muchas veces poniéndose en el papel de padre.

A mi familia en general quien con esfuerzo, dedicación y paciencia hicieron de mí una

mejor persona, por compartir conmigo buenos y malos momentos,

A mis amigos, Daniel Córdova y Roxana Condori quienes me brindaron su amistad y

con quienes compartí momentos de alegría y triste durante mi vida académica.
 AGRADECIMIENTOS

A Nuestro Padre Celestial que siempre nos cuida y protege, por haberme guiado en
todo mí camino y darme fuerzas para superar obstáculos y dificultades a lo largo de
toda mi vida.

A mi querida madre Felicidad que ahora me guía desde el cielo y estoy seguro de que
ella está orgullosa de saber hasta donde he llegado y las ganas que tengo de continuar,
ya que ella siempre me inculco el poder que tiene la fe y la fuerza de voluntad.

A mí querido padre Feliciano que siempre está ahí dándome ánimos y consejos no
solo como padre sino como mi mejor amigo, quien muchas veces me ha dado consuelo
cuando me sentía solo.

A mi querida abuela Isabel que ahora me guía desde el cielo, quien me dio buenos
consejos y me enseño que todo esfuerzo tiene su recompensa y que la vida tiene sus
altas y sus bajas pese a todo hay que continuar.

A mí querida tía Tomasa quien es como una madre para mi quien ha dedicado quien ha
dedicado todo su esfuerzo para cuidarnos a mis hermanos y a mi, porque nada se
compara con la paciencia ni el cariño que nos ha regalado durante muchos años y aún
lo continúa haciendo.

A mis dos queridos hermanos Richar y Alvaro quienes han sido como unos padres
para mí, que siempre me han apoyado en todo y con quienes he compartido gratos
momentos.

A mi tutor, al ingeniero LEO AVILES y a la ingeniera Baradi, quienes aceptaron

desinteresadamente guiarme durante la elaboración de mi proyecto.

Al ingeniero Carlos Canedo por su desempeño como jefe de carrera.

 RESUMEN EJECUTIVO

Para confirmar la existencia de la arena en el pozo SIR-X1, se calculó la permeabilidad

y el factor skin o el daño en fondo de pozo, utilizando el método de Timur; con estos
cálculos, se determinó que la formación productora está dañada.

Se determinó el caudal e índice de producción de petróleo y gas, con datos históricos

mediante el cual, se realizó el análisis de producción.

Para la determinación del método de Frac Pack, se analizó los diferentes métodos de
control de arena existentes, que pudieran adecuarse al pozo, la selección se realizó en
función a las características, como ser: propiedades petrofísicas, columna estratigráfica,
situación actual del pozo, terminación del pozo, análisis granulométrico, una vez,
realizados todos los estudios, se determinó que el método que más se ajusta al pozo es
el de Frac Pack.

Se determinó el volumen necesario de grava, para poder empacar en el espacio anular,

con el cual, se calculó los volúmenes de fluidos de transporte que se necesitaran para
poder efectuar el empaque de grava en el pozo, también, se realizó los cálculos de
presión, potencia y longitud, con los que se realizara el fracturamiento, tomando en
cuenta las características de la formación productora.

Se realizó la curva IPR, con el cual se hizo las gráficas, en dos escenarios distintos, el
primero tomando en cuenta la producción actual y el segundo tomando en cuenta la
producción, después de implementar el método de Frac Pack, así poder saber el
incremento que tendrá el pozo.
 ÍNDICE

CAPÍTULO I............................................................................................................................................... 1
MARCO REFERENCIAL .............................................................................................................................. 1
1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 1
1.2. ANTECEDENTES ............................................................................................................................. 2
1.2.1. ANTECEDENTES GENERALES .............................................................................................. 2
1.2.2. ANTECEDENTES ESPECÍFICOS ............................................................................................. 2
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................................. 4
1.4. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................... 4
1.5. ÁRBOL DEL PROBLEMA .................................................................................................................. 5
1.6. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................................................................... 5
1.7. OBJETIVO ...................................................................................................................................... 6
1.7.1. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................................... 6
1.7.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................... 6
1.8. JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................................. 6
1.8.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA .................................................................................................... 6
1.8.2. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA .............................................................................................. 6
1.9. ALCANCE ....................................................................................................................................... 7
1.9.1. ALCANCE GEOGRÁFICO ..................................................................................................... 7
1.9.2. ALCANCE TEMPORAL ......................................................................................................... 8
1.9.3. ALCANCE TEMÁTICO ......................................................................................................... 8
1.10. APORTE ....................................................................................................................................... 8
CAPÍTULO II.............................................................................................................................................. 9
MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................................... 9
2.1. PRODUCCIÓN DE ARENA EN POZOS PETROLEROS .......................................................................... 9
2.2. METODOS DE CONTROL DE ARENA.............................................................................................. 10
2.2.1. COMPLETACIÓN SELECTIVA ............................................................................................ 11
2.2.2. CONSOLIDACIÓN PLÁSTICA ............................................................................................. 12
2.2.3. SISTEMA DE EMPAQUE DE GRAVA .................................................................................. 14
2.2.3.1. MUESTRA REPRESENTATIVA DE LA ARENA DE LA FORMACIÓN. ....................................... 15

I
 2.2.3.2. ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE LOS GRANOS..................................... 15
2.2.3.3. COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD “CU”. ......................................................................... 16
2.2.3.4. SELECCIÓN DEL TAMAÑO CRÍTICO DE LA GRAVA. ......................................................... 16
2.2.3.5. RELACIÓN GRAVA/ARENA. ........................................................................................... 18
2.2.3.6. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS RANURAS DEL “LINER”. .................................. 19
2.2.3.7. ESPECIFICACIONES DE LA GRAVA. ................................................................................ 19
2.2.3.8. ESPESOR DEL EMPAQUETAMIENTO. ............................................................................ 19
2.2.3.9. FLUIDOS DE TRANSPORTE PARA EMPAQUETAMIENTOS CON GRAVA. .......................... 20
2.2.4. FORROS RANURADOS Y REJILLAS ................................................................................. 22
2.2.4.1. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE TUBERÍA RANURADA ...................................................... 25
2.2.5. REJILLAS PREEMPACADAS............................................................................................ 26
2.2.6. REJILLAS CON EMPAQUE DE GRAVA ............................................................................ 31
2.2.7. FRAC PACK .................................................................................................................. 33
2.2.7.1. PROCESO DE FRACTURAMIENTO HIDRAULICO ............................................................. 38
2.2.7.2. REJILLA CON EMPAQUE DE GRAVA (HRWP) ................................................................ 40
2.2.7.3. SCREENLESS FRAC - PACK O CONSOLIDACION QMH.................................................... 41
2.2.7.4. EXPANDABLE SCREEN PACK (EXPAC) ........................................................................... 41
2.2.7.5. EMPAQUE DE GRAVA A HUECO CERRADO (CHGP) CASED HOLE GRAVEL PACK ............ 42
2.2.7.6. EMPAQUE DE GRAVA A HUECO ABIERTO (OHGP) OPEN HOLE GRAVEL PACK ............... 43
2.2.8. FORZAMIENTO DE ARENA CON PETROLEO (SAS).......................................................... 43
2.3. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DE ARENA ........................................................................... 44
2.4. PROBLEMAS QUE OCASIONA LA PRODUCCION DE ARENA ........................................................... 45
2.5. GRANULOMETRIA ....................................................................................................................... 50
2.6. ORIGEN DEL DAÑO DE ARENAMIENTO ........................................................................................ 52
2.6.1. ETAPA DE PERFORACIÓN.............................................................................................. 52
2.6.2. ETAPA DE CEMENTACIÓN ............................................................................................. 53
2.6.3. ETAPA DE TERMINACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS ..................................................... 53
2.6.3.1. DAÑOS POR FLUIDOS DE TERMINACIÓN: ..................................................................... 53
2.6.3.2. DAÑOS EN EMPAQUES CON GRAVA:............................................................................ 54
2.6.3.3. DAÑOS DURANTE LA PRODUCCIÓN: ............................................................................ 54

II
 2.6.3.4. DAÑO DURANTE LA LIMPIEZA DEL POZO: .................................................................... 54
2.6.3.5. DAÑO DURANTE EL TRATAMIENTO ÁCIDO: ................................................................. 55
2.6.4. ETAPA DE INYECCIÓN .................................................................................................. 55
2.7. ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL DAÑO DE FORMACIÓN .................................................................. 55
2.8. PARAMETROS DE SELECCIÓN DEL METODO DE CONTROL DE ARENA ........................................... 56
2.9. FLUIDOS FRACTURANTES EMPLEADOS EN EL FRAC PACK ............................................................. 57
2.9.1. Aditivos........................................................................................................................ 59
CAPÍTULO III........................................................................................................................................... 61
METODOLOGÍA ...................................................................................................................................... 61
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN.............................................................................................................. 61
3.1.1. INVESTIGACIÓN ANALÍTICA .......................................................................................... 61
3.1.2. INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA ....................................................................................... 62
3.1.3. INVESTIGACIÓN EXPLICATIVA ....................................................................................... 62
CAPÍTULO IV .......................................................................................................................................... 63
INGENIERÍA DEL PROYECTO ................................................................................................................... 63
4.1. CAMPO SIRARI............................................................................................................................. 63
4.2. CARACTERISTICAS GEOLOGICAS .................................................................................................. 63
4.3. MINERALOGIA DEL POZO SIR-X1 .................................................................................................. 64
4.4. ESTRATIGRAFIA DE LOS RESERVORIOS ......................................................................................... 64
4.5. LITOLOGÍA ................................................................................................................................... 65
4.6. CARACTERISTICAS DEL POZO SIR- X1............................................................................................ 69
4.7. PARAMETROS DEL POZO ............................................................................................................. 71
4.8. ANALISIS DE LA PRODUCCION DE ARENA EN EL POZO SIR-X1 ....................................................... 72
4.9. CÁLCULOS ................................................................................................................................... 73
4.9.1. CÁLCULO DE LA PERMEABILIDAD EN LA ZONA DE ARENAMIENTO .................................. 73
4.9.2. CÁLCULO DEL DAÑO DE ARENAMIENTO ......................................................................... 74
4.9.3. SELECCIÓN DEL METODO DE CONTROL DE ARENA ......................................................... 76
4.9.4. DISEÑO DEL CONTROL DE ARENA ................................................................................... 78
4.9.4.1. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE EMPAQUE DE GRAVA ........................................................ 85
4.9.4.2. SELECCIÓN DEL TIPO DE EMPAQUE DE GRAVA ............................................................... 90

III
4.9.5. DISEÑO DEL FILTRO ....................................................................................................... 90
4.9.5.1. ESPACIAMIENTO DE LOS ALAMBRES (ABERTURA) .......................................................... 91
4.9.5.2. SELECCIÓN DE LA REJILLA .............................................................................................. 92
4.9.5.3. DIÁMETRO DEL FILTRO .................................................................................................. 93
4.9.6. CÁLCULO DEL VOLUMEN DE GRAVA NECESARIO ........................................................... 95
4.9.6.1. VOLUMEN ANULAR TUBO LISO (BLANK PIPE) / CASING ................................................. 96
4.9.6.2. VOLUMEN ANULAR MALLA O FILTRO / CASING............................................................. 97
4.9.6.3. VOLUMEN EN EL ESPACIO DE LOS BALEOS .................................................................... 97
4.9.6.4. VOLUMEN TOTAL DE GRAVA A EMPACAR (VG) ............................................................. 98
4.9.6.5. SELECCIÓN DE FLUIDO FRACTURANTE .......................................................................... 98
4.9.6.6. CRITERIO DE SELECCIÓN DEL FLUIDO ............................................................................ 99
4.9.6.7. PESO DE GRAVA A EMPACAR (WG) ............................................................................. 101
4.9.6.8. VOLUMEN DEL FLUIDO DE TRANSPORTE (GAL) ........................................................... 102
4.9.6.9. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO ...................................................................................... 102
4.9.6.10. VOLUMEN TOTAL DE LECHADA REQUERIDA PARA EL EMPAQUE................................. 103
4.9.7. DISEÑO DE FRACTURAMIENTO ................................................................................... 103
4.9.7.1. GRADIENTE DE FRACTURA MÍNIMO ............................................................................ 103
4.9.7.2. PRESIÓN DE FRACTURA .............................................................................................. 104
4.9.7.3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA (PH) ..................................................................................... 104
4.9.7.4. PRESIÓN DE FRICCIÓN ................................................................................................ 104
4.9.7.5. PRESIÓN DE SUPERFICIE (PS) ...................................................................................... 104
4.9.8. CÁLCULO DE LA POTENCIA HIDRÁULICA (HHP) ........................................................... 105
4.9.9. CÁLCULO DE STRESS ESPERADO ................................................................................. 105
4.9.10. ALTURA DE LA FRACTURA (hf) .................................................................................... 107
4.9.11. PERMEABILIDAD DEL AGENTE DE SOSTÉN O DE FRACTURA ........................................ 107
4.9.12. NÚMERO DE PROPANTE (NPROP) ............................................................................... 108
4.9.12.1. CONDUCTIVIDAD DE FRACTURA (CFD) ........................................................................ 108
4.9.12.2. PROPORCIÓN DE PENETRACIÓN (Ix) ............................................................................ 108
4.9.12.3. CÁLCULO DEL DAÑO DE FRACTURAMIENTO ............................................................... 109
4.9.12.4. CÁLCULO DEL ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (Jo) ........................................................... 111

IV
 4.9.12.5. CÁLCULO DE PRESIONES PARA EL FRACTURAMIENTO ................................................. 111
• GRADIENTE DE FRACTURA MÁXIMO Y MÍNIMO.......................................................... 111
4.9.12.6. PRESIÓN DE FRACTURA (PFRAC) ................................................................................. 112
4.9.12.7. PRESIÓN DE CIERRE (PC) ............................................................................................. 112
4.9.12.8. PRESIÓN NETA (PN) .................................................................................................... 112
4.9.12.9. PRESIÓN DE FRICCIÓN (PFRIC) .................................................................................... 112
4.9.12.10. PRESIÓN DE FRACTURAMIENTO EN SUPERFICIE (PS) ................................................... 113
4.9.12.11. POTENCIA HIDRÁULICA DEMANDADA (HHP) ............................................................... 113
4.9.12.12. CÁLCULO DE LA LONGITUD (Xf) Y ANCHO DE LA FRACTURA (Wp) ................................ 113
4.9.12.13. PARAMETROS DE DISEÑO DEL FRAC-PACK .................................................................. 114
4.9.12.14. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL FLUIDO (η) ................................................................ 117
4.10. CÁLCULO CURVA IPR............................................................................................................ 117
CAPÍTULO V ......................................................................................................................................... 120
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................................ 120
5.1. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 120
5.2. RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 121
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 122
ANEXOS ........................................................................................................................................... 124
ESTIMACIÓN DEL COSTO DEL MÉTODO DE FRAC PACK ...................................................................... 127

V
CAPÍTULO I

MARCO REFERENCIAL

1.1 INTRODUCCIÓN

En Bolivia, la acumulación de arena y sólidos en los pozos de los campos petroleros, es

un problema en la industria, que acarrea una infinidad de dificultades que se ven
reflejados en la productividad y perjudican significativamente la producción de petróleo
y gas.

Las arenas provenientes de las formaciones “poco consolidadas”, dañan los equipos de
producción y a los pozos mismos, hasta que en algunos casos se cierren o abandonen,
lo que implica serias pérdidas económicas para la empresa contratista y el país en
general.

Cabe mencionar además, que la mayoría de los campos maduros en Bolivia exhiben
elevados cortes de agua (Sirari, Rio Grande, Caranda, Carrasco, Yapacani, etc), sea
por la intrusión natural del acuífero en las zonas productivas, como por los programas
de inyección de agua, donde el exceso de producción de arena viene aparejado a la
elevación de producción de agua de formación, afectando notablemente los costos de
extracción de hidrocarburos. 1

En el Campo Sirari, los trabajos de limpieza y remoción de arena son periódicos e

implican costos elevados de mantenimiento, ya que los métodos del control de arena y
limpieza deben proveer una barrera que impida su entrada en el pozo mezclada con los
hidrocarburos, con el fin de ayudar a minimizar y evitar estos problemas.

Una formación de arena porosa y permeable llena de volúmenes de hidrocarburos fluye

fácilmente en un pozo, pero cuando la formación se vuelve inconsolidada, como en el
caso del pozo SIR-X1, los granos de arena fluyen al pozo junto con el petróleo y

1
Informe de Hidrocarburos Bolivia

1
pueden llegar a dañar los equipos de producción como las válvulas, tuberías y
separadores.

1.2. ANTECEDENTES

1.2.1. ANTECEDENTES GENERALES

El control de arena, tiene su inicio histórico en la perforación de pozos de agua. Los

primeros pozos de agua, fueron perforados usando roca dura o hierro como
herramientas de percusión. Cuando los problemas de arena aparecieron en este tipo de
pozos, empezaron a prevenir el problema llenando una pequeña pared del pozo con
rocas grandes, solucionando en parte este problema.

En la industria petrolera a principios del siglo XX, se hacían agujeros en los “Liners”,
para parar la producción de arena, posteriormente, se bajaba grava a través del anular
para formar empaques, los cuales daban mejores resultados, de esta manera, se
desarrollaron algunas técnicas del control de arena, como ser: Consolidación de arena,
“Liners ranurados”, Filtros con envolturas de alambres, Filtros Pre-empacados, Filtros
Premium, Empaques de Grava, Frac-Packs, Empaques de grava para pozos
horizontales y de alto ángulo, etc.2

En el campo gasífero, Loma La Lata, situado en la cuenca Neuquina de Argentina, el

año 2011, se presentaron problemas de arenamiento en sus pozos, siendo un campo
maduro que se explotó por más de 30 años, ha declinado su producción en un 30% en
la última temporada, por lo que, se emplearon métodos de Empaque de Grava,
asociados a empaques “Packers Plus” que dieron muy buenos resultados.3

1.2.2. ANTECEDENTES ESPECÍFICOS

El Campo Sirari, que se encuentra en el departamento de Santa Cruz, fue descubierto

por YPFB el año 1984, con el pozo SIR-X1, que verificó la existencia de yacimientos de
gas-condensado en niveles arenosos de las formaciones Yantata, Cajones, Petaca,

2
C.J.Coberly en 1937
3
Energy Services 2011

2
Arenisca-1 y Ayacucho. Este pozo, fue puesto en producción desde ese año y
consiguientemente desarrollado.

En total se perforaron 16 pozos, de los cuales 8 son productores, 0 abandonados y 2

inyectores de gas. De los 16 pozos perforados, sólo dos alcanzaron las formaciones del
Devónico, entre los que se encuentra el pozo SIR-X1, de donde se obtienen buenos
caudales de gas que superan en cinco veces sus niveles de producción.

En el Campo Sirari, actualmente se está explotando de cinco reservorios: Petaca,

Cajones, Yantata, Arenisca N°1 y Ayacucho, productores de gas y condensado, el
reservorio Cajones no está en producción. Su secuencia estratigráfica, la integran rocas
de tres sistemas: Terciario, Cretácico y Devónico, que presentan areniscas no
consolidadas.

La producción total acumulada del campo es de 6.651.786 Bls de condensado y

107.409 MMpc de gas (2011). El mecanismo de empuje es la expansión de gas.

El año 2011, YPFB Andina, con la estatal petrolera e hispano-argentina Repsol YPF,
anunció que la intervención realizada al Pozo SIR X-2, permitió aumentar los niveles de
producción de gas y líquidos de este campo hasta 10,5 millones de pies cúbicos de gas
al día (Mmpcd) y 80 barriles diarios (BBLS) de condensado.4

Actualmente, el pozo SIR-X1, cuya profundidad alcanzo los 3480m en la formación

Iquiri del Devónico, tiene problemas de intrusión de agua, a través de formaciones
aledañas y más profundas como es el reservorio Sara, lo que conlleva a la producción
de arenas y ha ocasionado la declinación de la producción, es por esta razón, que
requiere un método de intervención adecuado, que no se ha efectuado hasta la fecha. 5

4
Informe de Hidrocarburos, “Campo Sirari”, 2014
5
Noticia El País Tarija 15 julio de 2010

3
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En Bolivia, en el campo Sirari, se han presentado problemas de arenamiento en varios

de sus pozos. Las fallas producidas a escala de grano de arena durante la explotación
de hidrocarburos, han provocado problemas de inestabilidad en sus pozos, tal es el
caso del pozo SIR-X1, que requiere un método de intervención de pozos, según las
características de la formación y su estructura, ya que actualmente está perjudicando
su producción y a su vez generando inconvenientes reflejados en la producción del
campo.

El pozo SIR-X1, es un pozo productor del Campo Sirari, que mantenía su producción
hasta el año 2011, con 10.5 MMpcd de gas y 80 Bbls de condensado, sin embargo,
hasta la fecha declino su producción y actualmente alcanza a 7.4 MMpcd de gas y 56
Bbls de condensado, porque manifestó un descontrol de arena. 6

1.4. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

La producción de arena en el pozo SIR-X1, ha ocasionado fallas en su estructura

taponeando el Tubing a los 3467m., así como a los equipos de fondo y superficie, por
obstrucción de estranguladores y líneas de flujo, por lo que se requiere un programa
periódico de mantenimiento, que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
productiva y que no es conveniente por los elevados costos que representa para la
empresa.

6
Informe de Hidrocarburos, campo Sirari, 2014

4
1.5. ÁRBOL DEL PROBLEMA

Desmoronamiento Taponamiento de Perdidas Aumento

E la tubería de excesivo del
de la arena económicas
F
E productora del producción y los por cierre de costo del
C pozo. equipos del pozo. programa de
T subsuelo. mantenimiento.
O
S

Arenamiento en el
PROBLEMA
CENTRAL pozo SIR-X1

C
A Poca Presencia Taponamiento Malos trabajos
U consolidación de de alto de la tubería de limpieza y
S las arenas corte de
A de producción. mantenimiento.
productoras. agua.
S

1.6. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Si se aplica un método de intervención de pozos adecuado, se podrá controlar la

producción de arena en el pozo SIR-X1y el taponamiento de la tubería de producción?

5
1.7. OBJETIVO

1.7.1. OBJETIVO GENERAL

Proponer una técnica adecuada de control de arena en el pozo “SIR-X1”, del Campo
Sirari.

1.7.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Diagnosticar el entorno del pozo y sus condiciones petrofísicas.

• Caracterizar la litología y estratigrafía de la zona.
• Seleccionar el método de control de arena requerido para el pozo.
• Diseñar el control de arena adecuado a las características del pozo.

1.8. JUSTIFICACIÓN

1.8.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

La producción de arena en el pozo SIR-X1, que ha ocasionado el taponamiento de la

tubería de producción, amerita la investigación de métodos de control de arena que
permitirán seleccionar materiales y equipos para controlar su producción, promoviendo
un flujo de hidrocarburos limpios a altos caudales en el pozo SIR-X1. Optimizando de
esta manera la productividad del campo Sirari, a partir del conocimiento técnico
adquirido.

1.8.2. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

La realización del estudio permitirá al autor, aplicar todos los conocimientos adquiridos
en su formación profesional y así lograr su titulación académica, beneficiando a la
Universidad y a todas las personas que realicen una investigación en este campo de
estudio.

6
1.9. ALCANCE

1.9.1. ALCANCE GEOGRÁFICO

El pozo SIR-X1, se encuentra en el Campo Sirari, que está situado a 216 Km. al
Noroeste de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra y corresponde al Bloque del
Boomerang Hill, como se observa en el mapa de la siguiente figura:

Figura 1.1. Ubicación del Campo Sirari.

Fuente: Google Maps.

• País: Bolivia
• Departamento: Santa Cruz
• Campo petrolero: CAMPO SIRARI
• Operador ANDINA SA.
• Pozo SIR – X1

7
• Coordenadas UTM: x = 380000, Y = 8115000, Zona 20
• Profundidad 3480 m
• Formación de interés: Sara/Devónico

1.9.2. ALCANCE TEMPORAL

El presente estudio, tendrá un tiempo de elaboración en un periodo comprendido entre

el primer semestre de la gestión 2016 y el segundo semestre de la presente gestión.

1.9.3. ALCANCE TEMÁTICO

La presente propuesta de control de arena, tomara en cuenta todos los métodos que se
utilizan en la actualidad para realizar la limpieza y mantenimiento de pozos petroleros
que presentan este problema, con una buena selección del método más adecuado para
el control de arena, en el presente pozo, según las características del campo Sirari, sin
tomar en cuenta un estudio económico financiero.

1.10. APORTE

El aporte del presente estudio, servirá para coadyuvar la investigación de nuevos

métodos de control de arena que no se aplican en Bolivia, y servirán a la empresa
encargada, ya que si se implementa la técnica adecuada de control de arena, se
alargara la vida productiva del pozo SIR-X1. Este estudio, también, es un aporte para
los estudiantes e investigadores de la Universidad, que deseen acceder a la
información, sobre nuevas técnicas de control de arena.

8
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. PRODUCCIÓN DE ARENA EN POZOS PETROLEROS

El problema de producción excesiva de arena, es causado cuando la roca debilitada

sometida a un bajo esfuerzo de confinamiento, es arrastrada dentro del pozo por las
fuerzas del flujo (Dusseault, 2010).

La producción de arena, es un problema activo en la industria petrolera a nivel mundial,

la cual puede afectar drásticamente los niveles de producción, puede dañar los equipos
de fondo de pozo y los equipos instalados en la superficie, aumentando el riesgo de
fallas catastróficas que implican un costo de decenas de miles de millones de dólares
por año. (O. Suman, 1982).

Uno de los puntos principales a tomar en cuenta para evitar la formación de arena, es la
forma en la que el pozo es terminado, lo que puede incrementar o disminuir la
tendencia de su producción. (Adams & Charrier, 1985).

En décadas recientes, los problemas de control de arena en pozos productores de

aceite y gas, se han incrementado significativamente, por lo que muchos campos
alrededor del mundo no son económicamente factibles sin un buen sistema de control
de sólidos.

La producción de arena, ocurre cuando parte del material perteneciente a la formación

viaja del yacimiento al pozo y a la superficie, junto con los fluidos producidos. Este
material comúnmente denominado arena, se define como toda partícula con un rango
de tamaño entre 2 y 0,0625 mm de diámetro.

A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el tiempo se va

acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta acumulación puede ser de tal
magnitud y altura, que puede disminuir drásticamente o impedir completamente la

9
producción del pozo. Los casos de arenamiento son más graves y frecuentes, cuando
los estratos son deleznables. Cuando, se dan estratos de este tipo la terminación del
pozo, se hace de manera que, desde el inicio de la producción el flujo de arena y
sedimentos sea más leve, durante el mayor tiempo posible. Para lograr esto, se
emplean varios métodos de control de arena, los cuales se describen a continuación:

2.2. METODOS DE CONTROL DE ARENA

Aunque, existan variaciones entre cada uno de los métodos de control de arena,
siguen incluyendo características específicas para la mayoría de los problemas de
arenamiento, por lo que, cada uno independientemente del tipo seleccionado, debe ser
correctamente diseñado y aplicado para evitar pérdidas en la productividad de los
pozos por taponamiento, especialmente en aquellos donde existe un alto índice de
aportación de arena. (PEMEX-IMP, 1990).

El control de arena, es un término que describe el estudio del porque los pozos producen
sólidos y que mecanismos o métodos son los más efectivos en cada caso en particular.
Entre estos métodos se encuentran los siguientes:

• Completaciones Selectivas
• Consolidación de la arena utilizando resinas o consolidación plástica.
• Empaques de Grava.
• Variación de la Tasa de Flujo
• Forros Ranurados y Rejillas
• Rejillas Pre-empacadas
• Rejillas con Empaque con Grava.
• Frack Pack
• Forzamiento de Arena con petróleo o empaque de arena.

10
2.2.1. COMPLETACIÓN SELECTIVA

Esta técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora, que

posea mayor resistencia a la compresión, para así, obtener un mayor diferencial de
presión que normalmente permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin
que comience la producción de arena.

Esta sección de la formación productora posee un mayor grado de cementación, pero,

una menor permeabilidad, por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva,
la formación debe presentar una buena permeabilidad vertical, con el fin de permitir el
drenaje del yacimiento. Este proceso se puede observar en la Figura, que se muestra a
continuación, sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que pueden
ser perforadas, limitando la producción total del pozo.

Figura 2.1 Prácticas de completación selectiva.

Fuente: Producción de Arena Schlumberger.

11
2.2.2. CONSOLIDACIÓN PLÁSTICA

Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la

consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la
permeabilidad original en un 80%.

El control de arena por consolidación plástica, involucra el proceso de inyectar resina a

la formación, naturalmente, poco consolidada para proporcionar cementación de los
granos mientras todavía se mantiene la permeabilidad, así, el aumento de la resistencia
a la compresión de la formación, será suficiente para soportar las fuerzas de arrastre
generadas mientras se continúa produciendo a las tasas deseadas.

Este proceso, consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los
granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada,
uniendo los granos de arena. Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si
logra dos objetivos:

• Adición de resistencia a la formación.

• Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.

La técnica de consolidación plástica, origina el aumento en la resistencia a la

compresión de la formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas.
Al entrar en contacto con la formación, la resina se encuentra en estado líquido y
mediante un catalizador se logra la consolidación. Estos catalizadores, pueden ser
internos o externos y se mezclan con la solución de resina en la superficie, por lo que
requieren tiempo y/o temperatura, para endurecer la resina, la desventaja es la
posibilidad de que se produzca un endurecimiento prematuro en la sarta de trabajo.

Existen tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas puras.

La consolidación plástica se puede realizar de dos maneras, mediante separación de

12
fases y/o sobre-desplazamiento.

• En la separación de fases, la mezcla inicial sólo contiene de 15 a 25% de

resina activa en una solución inerte, que es atraída hacia los granos de
arena, dejando que la porción inerte, sin endurecer, llene los poros. El
sistema de separación de fases, utiliza catalizadores internos. Este sistema
resulta ineficiente en formaciones que contienen más de un 10% de arcilla,
ya que éstas al poseer una mayor área superficial, atraen una mayor
cantidad de resina, y esto podría ocasionar un agotamiento prematuro de la
resina inyectada lo cual conllevaría a una ineficiente consolidación de los
granos de la formación.
• Los sistemas de sobre-desplazamiento contienen un alto contenido de
resina activa.

En tratamientos de consolidación química, se sigue la siguiente secuencia de

inyección:

1. Pre-flujo, es un fluido miscible, cuya función es separar la resina de posibles

contaminantes y limpiar la superficie de los granos de arena para
proporcionar una mayor adherencia entre la resina y los granos.

2. Resina, una vez que todos los fluidos contaminantes son removidos se
procede a la inyección de la solución resinada en los poros de la
formación, existe un desplazamiento inmiscible hacia el pre-flujo. Esta
solución se encuentra constituida por resina, solvente, agentes de cura y
un catalizador o activador.

3. Post-flujo, es un fluido inmiscible cuya función es remover el exceso de

plástico de los poros. El post-flujo, es diseñado para controlar el espesor
de la cubierta plástica, y por ende, el esfuerzo de compresión y la

13
 permeabilidad que resulta en la formación, luego de aplicar el método.

2.2.2.1. VENTAJAS DEL MÉTODO:

• Los pozos se encuentran libres de obstrucción.

• No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de
pesca durante reparaciones o re-completaciones.
• Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas
arcillosas.
• Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
• Menos costoso que la consolidación plástica.

2.2.2.2. DESVENTAJAS DEL MÉTODO:

• Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así

lograr un empaque consolidado efectivo.
• Es requerido mucho tiempo de taladro.
• No aplicable en intervalos largos (30’).
• La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a
pozos que sean capaces de aceptar suficiente.

2.2.3. SISTEMA DE EMPAQUE DE GRAVA

Dentro de las técnicas para controlar la producción de arena en un pozo de petróleo o

gas, el Empaquetamiento con Grava, ha sido por muchos años, el método de mayor
aceptación en la industria petrolera. Consiste, en depositar grava de características
especiales entre el tubo enmallado o ranurado y la cara de la formación; así, la grava
forma un puente sobre el tubo enmallado y la arena de la formación se puentea sobre el
empaquetamiento, permitiendo que solo se produzcan los fluidos de la formación y
algunas partículas muy finas.

14
Al hablar del control de la producción de arena de una formación, es importante
diferenciar la producción de los granos de cementación o los granos de arena de la
formación, con las partículas finas asociadas con la formación, pero que no son parte
de su estructura. Los finos son partículas muy pequeñas que se depositan en los
espacios porosos de todo el yacimiento y se producen con los fluidos de la formación.

Un empaquetamiento con grava, se debe diseñar para permitir la producción de estos

finos, evitando de esta manera que taponen los espacios porosos de la formación y
disminuya la productividad del pozo.

El principal objetivo de un empaquetamiento con grava, es controlar la producción de

todos los materiales presentes en la formación, sin disminuir la productividad del pozo,
para lo cual se necesita un buen diseño del empaquetamiento.

Los elementos esenciales que se deben tener en cuenta para un buen diseño de
empaquetamiento con grava son:

2.2.3.1. MUESTRA REPRESENTATIVA DE LA ARENA DE LA FORMACIÓN.

Obtener una muestra representativa de la arena de la formación, tomada en el equipo

de superficie, tal como en las líneas de flujo, en los separadores, en los tanques, etc.,
será representativa de las fracciones finas de la arena de la formación, pero no aportará
nada para el análisis del tamaño de las partículas más grandes, que no alcanzan a ser
arrastradas hasta superficie por los fluidos.

Una muestra bastante representativa sería tomada en la pared, pero es difícil de

obtener, principalmente en aquellos pozos que han producido gran cantidad de arena.
Una muestra representativa ideal de la formación y su análisis es bastante exacto, si se
dispone de varios núcleos de la misma formación.

2.2.3.2. ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE LOS GRANOS.

Para analizar la distribución del tamaño de los granos de la arena de formación, se

realiza el “Análisis granulométrico”. Las muestras obtenidas de la formación se lavan

15
con solventes y con agua para remover los contaminantes, luego, se secan, se pesan y
se pasan a través de una serie de tamices; éste proceso recibe el nombre de tamizado
(sieving). El material arenoso retenido en cada tamiz, se pesa y el porcentaje retenido
acumulado, se gráfica contra el tamaño de la abertura de la malla utilizada,
obteniéndose una curva llamada “Análisis de la distribución del tamaño de los granos
de arena”, donde la pendiente de la curva del análisis del tamizado expresa el grado de
uniformidad de la arena de la formación.

2.2.3.3. COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD “CU”.

El coeficiente de uniformidad “Cu”, permite reconocer la uniformidad de la arena de la

formación. Este coeficiente, se define como la relación del tamaño de arena del 40
porcentual a la del 90 porcentual, en la curva del análisis de la distribución del tamaño
de los granos de arena, así, se tiene el: Coeficiente de Uniformidad Cu = 90D/ 40D.

La guía para expresar el grado de uniformidad de la arena de una formación es:

Cu < 3 arena uniforme

3< Cu < 5 arena poco uniforme

Cu < 5 arena no uniforme

2.2.3.4. SELECCIÓN DEL TAMAÑO CRÍTICO DE LA GRAVA.

Los principales parámetros para el diseño de un empaquetamiento con grava, se basan

en la selección del tamaño óptimo de la grava, con relación al tamaño de la arena de la
formación. La selección del tamaño crítico de la grava para el diseño de un
empaquetamiento es aun materia de discusión y ésta se basa en los criterios de
muchos investigadores. Algunos criterios son:

- COBERLY Y WAGNER: recomiendan que el tamaño de la grava (DG), que se debe

utilizar en el empaquetamiento deben ser 10 veces mayor, que el tamaño del 10

16
porcentual (D10) en la curva del análisis de distribución del tamaño de los granos de
arena.

DG= 10 x D10

- GUMPERTZ: recomienda que el tamaño de la grava (DG), sea 11 veces mayor que el
tamaño del 10 porcentual (D10), de la misma gráfica.

DG= 11 x D10

- HILL: recomienda que el tamaño de la grava, sea 8 veces mayor que el 10 porcentual
(D10).

DG = 8 x D10

- KARPOFF: recomienda que el tamaño de la grava sea 5 veces mayor que, el 50

porcentual (D50) y 10 veces mayor para obtener así dos tamaños límites.

DG = 5 x D50

DG = 10 x D50

-SCHWARTZ: definió que la arena es uniforme si el coeficiente “Cu” es mayor que 5 y

que la arena es no uniforme si “Cu” es menor que 5. Schwartz recomienda que el
tamaño de la grava sea como se presenta a continuación:

➢ para una arena con “Cu” >5 sea 6 veces el tamaño del 40 porcentual
➢ para una arena con Cu < 5 sea 6 veces el tamaño del 10 porcentual.
➢ Para arena con Cu > 5 DG = 6 x D40
➢ Para arena con Cu > 10 DG = 6 x D70
➢ Para arena con 5 < Cu < 10 DG = 6 x D40

- STEIN: recomienda que el tamaño de la grava para un empaquetamiento debe ser 4

veces mayor que el tamaño del D15 porcentual.

DG = 4 x D15

17
- BAKER SAND CONTROL: determina que el tamaño crítico de diseño de la grava es
el 50 porcentual, leído en la gráfica de distribución de tamaño de los granos de arena, y
estima que multiplicando el 50 porcentual (D50) por 4 y por 8, se obtiene el rango de
tamaño de grava para hacer un empaquetamiento óptimo.

DG = 4 x D50

DG = 8 x D50

- SAUCIER: recomienda que el tamaño de la grava debe ser 5 o 6 veces el tamaño del
50 porcentual (D50)

DG = 5 x D50

DG = 6 x D50

2.2.3.5. RELACIÓN GRAVA/ARENA.

La relación grava/arena, se define como la relación entre el tamaño medio de la grava y

el tamaño promedio del grano de arena de la formación, en puntos porcentuales
iguales.

La relación grava/arena puede generar las siguientes situaciones:

- Si la relación grava/arena es muy alta, la arena de la formación invade el

empaquetamiento y, por lo tanto, reduce la permeabilidad de la zona empacada. El
punto máximo establecido por Saucier, para la relación grava/arena es 6; con este valor
no se daña la permeabilidad del empaquetamiento y se tiene un buen control de la
arena en el pozo.

-Si la relación grava/arena es pequeña, el empaque será fácilmente taponado por los
finos de la formación o por los sólidos contenidos en los fluidos de reacondicionamiento,
el rango teórico óptimo que debe tener la relación grava/arena, según Saucier, está
entre 5 y 6; este rango proporciona un buen control de la arena de la formación y una
buena productividad del pozo.

18
-Cuando la relación grava/arena es de 15, la permeabilidad del empaquetamiento con
grava es buena pero el control de la producción de arena es malo, puesto que la arena
de formación se puede mover fácilmente a través del empaquetamiento. La grava
comercialmente disponible contiene un rango de tamaños de granos determinado.

2.2.3.6. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS RANURAS DEL “LINER”.

El tamaño de las ranuras, en el caso de tubería ranurada o la abertura de la malla, debe

ser lo más grande posible, siempre y cuando impida el paso de la grava más pequeña
utilizada para empaquetar, tanto en el bombeo de la grava como durante el tiempo de
producción del pozo.

2.2.3.7. ESPECIFICACIONES DE LA GRAVA.

La calidad de la grava empleada para hacer un empaquetamiento, influye notablemente

sobre la permeabilidad del empaque colocado en el fondo del pozo. Si la grava usada
en el empaquetamiento no es completamente limpia, la relación de tamaño grava/arena
aumenta y puede sobrepasar de 6, afectando la permeabilidad del empaquetamiento. El
API, recomienda hacer las siguientes pruebas a la grava utilizada en los
empaquetamientos:

• Análisis de tamizados
• Análisis de esfericidad y redondez
• Análisis de la solubilidad en ácido
• Análisis de turbidez
• Análisis de la resistencia a la trituración

2.2.3.8. ESPESOR DEL EMPAQUETAMIENTO.

Existen dos condiciones límites para el diseño y la escogencia de los espesores de

operación de la grava. Un valor mínimo, viene dado por los valores oscilantes de entre

19
cuatro o cinco veces el diámetro de la grava más grande, por lo general, se toma una
pulgada radial de espesor para condiciones de centralización absoluta, es decir, que el
Liner o la malla, sean totalmente concéntricas con el pozo, para pozos desviados u
horizontales esta condición es difícil de cumplir, caso por el cual se puede tomar como
límite mínimo de 1.2 a 1.5 pulgadas radiales, dependiendo del diámetro del pozo. El
máximo diámetro del empaque, está limitado por el tamaño del Liner ranurado o de la
malla y por el diámetro interno del pozo.

2.2.3.9. FLUIDOS DE TRANSPORTE PARA EMPAQUETAMIENTOS CON

GRAVA.

El diseño de los fluidos de transporte, también llamados, fluidos acarreadores resulta

ser muy importante para el éxito del empaquetamiento, los resultados posteriores al
empaquetamiento, dependerán en gran medida del fluido de transporte utilizado.
Comúnmente se conocen dos tipos de fluidos acarreadores:

• Fluidos lisos o convencionales.

• Fluidos de alta densidad.

Los fluidos lisos o convencionales, representan el grupo de fluidos de baja viscosidad,

con propiedades reológicas relativamente pobres, representan el tipo de fluido
utilizados al inicio del procedimiento de empaquetamiento con grava, en términos
generales, este tipo de fluido presenta características tales como bajos costos de
empaquetamiento, bajas concentraciones de grava (0.25 a 1 Ib/gal) y poca capacidad
de suspensión, como resultado de su baja viscosidad (1 a 45 cp), poca capacidad de
transporte por volumen de fluido lo cual resulta en la utilización de grandes cantidades
de fluido, altas perdidas de fluido hacia la formación, alta tendencia a precipitación de
grava, altas tasas de bombeo (4-15 bbl/min), necesarias para prevenir la segregación
de la grava durante su colocación, tendencia a fracturamiento de grava, producción de
finos, erosión en el la puerta de “Cross Over” y el revestimiento, como consecuencia de
las altas tasas de bombeo requerido, propensión al mezclado de grava con la arena de

20
la formación, tendencia a taponar las ranuras del empaque generando falsas presiones
de taponamiento y largos tiempos de bombeo.

Fluidos tales como: petróleo Crudo, aceite Diésel, agua salada de la formación,
Salmueras tanto de sales simples (Salmueras de densidad aproximada a 10 Ib/gal y de
5 a 10 % de NaCl o 1 a 3 % de CICa y CIK de 4 % en peso) como de dos sales (con
densidades desde 10 a 19.1 Ib/gal y consisten en mezclas de sales de CINa, CICa,
BrCa y CIZn), hacen parte de este tipo de fluidos. Las características anteriormente
mencionadas hacen concluir que este tipo de fluidos crean altas caídas de presión a
través del conjunto perforaciones – grava.

Los fluidos de alta densidad, al contrario de los lisos muestran buenas propiedades
reológicas (viscosidad, capacidad de arrastre, esfuerzos cortantes), éstos presentan
características totalmente opuestas a los fluidos lisos tales como bajas tasas de
bombeo (0.25 - 1 bbl/min), cortos tiempos de bombeo y bajas perdidas de fluido. Dentro
de este tipo de fluido encontramos los fluidos gelificados (que pueden ser base agua,
base aceite, base alcohol, base ácido), fluidos entrecruzados y los polímeros.

Estos fluidos se caracterizan por ser una mezcla del fluido continuo, más un agente
gelificante que puede ser un polímero (Hidroxi Etil Celulosa HEC por ejemplo), el cual
proporcionará una densidad óptima de operación de entre 300 a 600 cps.

Los agentes gelificados base agua, como su nombre lo indica utilizan como fluido
continuo el agua que puede ser salada o fresca, estos fluidos son económicos,
aseguran buena mojabilidad de la grava, tiene pocas perdidas por fricción (75 % menos
que los fluidos convencionales), suministran un buen gradiente hidrostático y son
menos contaminantes.

Los fluidos convencionales base aceite, utilizan como fluido continuo el Kerosene,
Diésel o Xileno y destilado de Crudos pesados. Los fluidos base alcohol, utilizan Alcohol
Metílico y los base ácido, utilizan ácido Clorhídrico y Fluobórico (HCI y HBF4). Los
fluidos entrecruzados, son un tipo de gel especial por lo general más viscoso que los

21
agentes gelificantes más comunes (HS), esto debido a que el peso molecular se ve
incrementado por un encadenamiento intermolecular producido por un agente facilitador
del proceso de entrecruzamiento llamado "Agente Crosslinking".

Los polímeros, resultan ser una excelente alternativa para operaciones en pozos
desviados y se amoldan muy bien a las condiciones de trabajo para procedimientos
costa fuera, debido a las múltiples facetas que pueden presentar ya que dominan altos
rangos de viscosidades, esfuerzos, propiedades de transporte y gelificantes a
condiciones de extrema operación.

En general, podemos establecer dos tipos de polímeros orgánicos e inorgánicos.

• Los polímeros orgánicos, se degradan a temperaturas superiores a 300 °F

y poseen la propiedad de ser altamente viscosos, con un mínimo
contenido de sólidos, tanto solos o combinados con arcillas.
• Los polímeros sintéticos, poseen la propiedad de ser los de mayores
condiciones de operación, ya que pueden poseer propiedades en rangos
muy distintos los cuales le dan condiciones muy deseables a los fluidos de
reacondicionamiento.

2.2.4. FORROS RANURADOS Y REJILLAS

Los "Liner Ranurados” o rejillas sin empaques con grava, constituyen la manera más
sencilla de controlar la producción de arena en pozos horizontales, dependiendo
lógicamente del grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo, debe
emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de grano
grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose.

Los "Liner" y rejillas, actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo,
puesto que el material de la formación se puentea a la entrada del “Liner”. Los "Liner"
ranurados y las rejillas, previenen la producción de arena basados en el ancho de las
ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtro que
permite la producción de petróleo.

22
Esta técnica, es una de las más antiguas para el control de arena, consiste en
secciones de tubería con una serie de ranuras verticales y/o horizontales cortadas a
través de las paredes, la cual se coloca frente a la formación productora para controlar
los granos de arena y evitar el paso de los mismos; estos tubos generalmente son
tubulares API.

El ancho de la ranura “Slot” denominado calibre, está diseñado para generar un

puente entre las partículas a lo largo de la ranura y originalmente, se considera
que debería ser dos veces el tamaño del diámetro del 10% de los granos más
grandes de arena. Sin embargo, actualmente existen varios tipos de tuberías
ranuradas y de tuberías previamente agujeradas, según el tamaño de los granos de
arena. Las ranuras, cortadas de afuera hacia adentro y de apariencia cuneiforme,
tienen una abertura lo suficiente estrecha, según análisis granulométrico de la arena,
para retener la arena y lograr que el apilamiento de los granos sea compacto y estable
y, por ende, no fluyan junto con el petróleo hacia el pozo.

La mayor limitación de las tuberías ranuradas o revestimiento con ranuras es su área

de flujo, que tiene como un máximo de 6%; las áreas de flujos mayores de 6%, van en
detrimento de la resistencia a la tracción de la tubería.

Existen varios criterios para diseñar las aberturas del “Liner Ranurado”, estas en
algunos casos se dimensionan, de tal manera, que su tamaño duplique el diámetro del
grano de la arena de formación en el percentil (D50), en otros casos, se diseñan para
que su tamaño triplique el percentil diez, más pequeño de la arena (D10).
Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los cuales se
determina que un grano de arena de formación forma un puente en la abertura
de una ranura, cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del grano, siempre y
cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al mismo tiempo.
Evidentemente, el problema más común y frecuente con la rejilla sola o "Liner

23
Ranurado”, como una técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes
de que ocurra el puenteo. Por otra parte, si los puentes que se han formado no son
estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas de producción o en los
arranques y cierres del pozo.

Para que un "Liner Ranurado” o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su

utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan
poca o ninguna arcilla, es decir, arenas limpias y cuyos granos de arena sean grandes
y estén bien distribuidos, con poca dispersión entre tamaños de granos, es decir, con
un coeficiente de uniformidad de la arena bajo, menor a tres.

Si la formación presenta suficiente arcilla, los puentes de arena que se forman en el

"Liner" o en la rejilla podrían obstruirse y si el rango de tamaño de las partículas de
arena es amplio, es posible que el "Liner Ranurado” o la rejilla se obstruyan con granos
de arena durante la formación del puente en el mismo.

Las ranuras horizontales son de poco uso hoy en día, debido a que reducen la
resistencia a la tensión de los tubos. Las ranuras verticales son cortadas de forma
sesgada, de manera que los granos más finos que atraviesen las ranuras pueden ser
producidos. Esto evita el acuñamiento de la arena y por consiguiente, el taponamiento.
La mayor desventaja de la tubería ranurada, es que dispone de poca área de flujo,
lo que limita la poca producción de fluido.

Las ranuras en forma de trapecio son más estrechas en la cara exterior del tubo, en
comparación con la parte interior.

Este tipo de ranura posee un área de sección transversal en forma de “V” invertida y
presenta una tendencia menor a taponarse, pues las partículas que pasan a través de
la ranura, en el diámetro exterior de la tubería sigue influyendo y no se quedan
alojadas dentro de la ranura.

24
2.2.4.1. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE TUBERÍA RANURADA

Las tuberías ranuradas son usadas para evitar la producción de arena del empaque con
grava. Como su nombre lo dice son tuberías con ranuras, donde el ancho de éstas
debe controlarse rigurosamente, para que la grava de empaque, quede retenida en las
aberturas de la tubería. El ancho de las aberturas, también es llamado calibre, el
calibre no es más que las pulgadas del ancho de la abertura multiplicado por mil
(1.000). El calibre del "Liner" o rejilla se diseña de tal forma que sea igual a 2/3, el
tamaño de grava más pequeño, seleccionado para el empaque, redondeado al calibre
comercial más cercano inferior.

Las tuberías ranuradas son normalmente tubulares API o estándar, en las cuales son
cortadas ranuras verticales u horizontales, con un calibre específico. Las ranuras
horizontales actualmente casi no son utilizadas, ya que hay poca resistencia a la
tensión en los tubulares. Las ranuras verticales, son cortadas en forma sesgada,
permitiendo el paso de cualquier grano que no esté puenteado en las ranuras,
previniendo, así, la acumulación de la arena en las ranuras evitando su taponamiento.

Generalmente, se selecciona el diseño en zig-zag de ranura sencilla, debido a que se

preserva una porción grande de la resistencia original de la tubería. El diseño en zig-
zag, también da una distribución más uniforme de las ranuras sobre el área superficial
de la tubería.

Las filas de las ranuras en el diseño en zig-zag de ranura sencilla, generalmente

tienen un espaciamiento longitudinal de 6 pulgadas. La Figura 2.2, muestra las
diferentes geometrías existentes en cuanto a las ranuras.

25
 Figura 2.2. Geometría de las ranuras de las tuberías ranuradas.

Fuente: Gesto, “Rejillas Ranuradas”, 2006.

El calibre de la ranura debe ser tal, que no deje pasar la grava, pues si esto sucede, el
empaque se puede asentar y se mezclaría con la arena de formación, o se crearía un
espacio vacío produciéndose arena de formación.

Por esta razón, el ancho de las ranuras, debe ser un poco menor que el grano más
pequeño de la grava a usarse, o por lo menos 2/3, menor que el grano más pequeño de
la grava. La ranura puede ser recta o en forma de trapecio, la ranura en forma de
trapecio es más estrecha en la cara exterior del tubo, en comparación con la parte
interior y tiende menos a taponarse, porque las partículas pasan a través de la ranura
en el diámetro exterior y no se quedan alojadas dentro de la ranura.

2.2.5. REJILLAS PREEMPACADAS

Las rejillas pre-empacadas, son un filtro de dos etapas con las envolturas externas e
internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante o sea que la tubería ranurada
interna, viene cubierta por otras tuberías internas y el espacio anular entre estas dos
tuberías, está relleno de arena o material granular, lo que en sí, forma un filtro y
retenedor prefabricado.

26
El medio filtrante (típicamente grava), no deja pasar los granos de la formación
más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante, cuando se produce
arena de formación, mientras que, la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de
la formación más grandes, las rejillas pre-empacadas se aplican en zonas donde
la utilización del empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy
desviados, pozos horizontales y formaciones heterogéneas). Las ventajas y
desventajas de usar rejillas pre-empacadas se presentan a continuación.

2.2.5.1. VENTAJAS DEL MÉTODO:

• No es necesario aumentar el radio externo de las rejillas.

• En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras
de gran diámetro.
• Poseen mayor capacidad de flujo por pie.

2.2.5.2. DESVENTAJAS DEL MÉTODO:

• Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.

• La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
• La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación
plástica son poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
• Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se
taponan.

La utilización de las rejillas pre-empacadas, implica tener presente dos posibles

problemas:
a) Taponamiento: si la rejilla no se encuentra protegida, es muy probable que
la misma se taponee con finos de la formación, durante el proceso de
formación del puente arena.

27
 b) Daños de la grava pre-empacada: si el pozo es demasiado inclinado, o
las rejillas se colocan en pozos horizontales de radio corto, se generan
fracturas en la grava consolidada que generarán un bajo desempeño de la
misma.

Las pautas a seguir para utilizar rejillas pre-empacadas, son prácticamente las
mismas que rigen el empleo de rejillas solas o “Liners Ranurados”, en
formaciones altamente permeables, de granos de arena grandes y bien distribuidos,
con poco o ningún contenido de arcillas u otros finos.

Existen diferentes diseños de rejillas pre-empacadas, los más comunes incluyen

rejillas pre-empacadas de rejilla doble, rejillas pre-empacadas de rejilla sencilla,
“Slim-Pack”, rejillas de alambre embobinado “Wire Wrapped”.

• La Rejilla Doble: Consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional

sobre la primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas, se rellena
con grava revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca
en un horno y se calienta para permitir que la grava revestida se
consolide.

• La Rejilla Pre-empacada Sencilla: Posee, en primer lugar, una rejilla

estándar. En este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la
camisa. Este tubo está envuelto en un papel especial para sellar los
orificios de salida, y la región anular entre la camisa y el tubo perforado,
se llena con grava revestida con resina. El ensamblaje se cura en un
horno y se saca el papel que está alrededor del tubo exterior.

28
 Figura 2.3. Tipos de rejillas pre-empacadas.

Fuente: Aguirre-Vivas, 2004.

• La Rejilla “ Slim-Pack”: es similar a la rejilla estándar, con dos

excepciones importantes. En primer lugar, alrededor de la parte exterior
de la base de tubería perforada se enrolla una rejilla de malla muy fina y se
asegura antes de instalar la camisa. En segundo lugar, el espacio entre la
camisa y la rejilla de malla fina se llena con arena de empaque revestida
con resina. Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la grava
revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa
de la rejilla y la tubería base. En la Figura, se muestran los tres tipos de
rejillas ya mencionadas.

• Rejillas de alambre embobinado (Wire Wrapped): Las rejillas consisten en

un espiral de alambre de acero inoxidable alrededor de una estructura de
soporte, formando un tubo. Una característica de muchas rejillas es el uso de
alambre de forma triangular. Al enrollar este alambre con su punta hacia el

29
 interior, se forma una abertura de forma trapezoidal. Esta forma trapezoidal
reduce la tendencia al taponamiento, al permitir el paso de las partículas que
se mueven a través del calibre de la rejilla exterior.

Como sucede con las tuberías ranuradas, las bases de tubería utilizadas para las
rejillas son los tubulares estándares para campos petroleros. El tamaño y el número
de orificios, como se muestran en la Figura 2.4, varían dependiendo del tamaño de
la tubería.
Figura 2.4 Tipo de rejilla “Wire Wrapped”.

Fuente: (Sanabria, 2007).

El patrón de los orificios, está diseñado para minimizar la pérdida de resistencia a la

tensión que tiene la tubería base. Esta resistencia, que se pierde al abrir los
orificios, es compensada, hasta cierta medida, por la resistencia a la tensión de la
camisa que viene unida a la tubería base.

30
En cualquier caso, la resistencia a la tensión de las rejillas pocas veces será inferior a
un 80 % de la correspondiente, a la tubería base sin orificios. Las conexiones
empleadas en esta tubería, deben tener diámetros que sean lo suficientemente
pequeños como para permitir que la camisa se deslice, de manera tal, que se
emplean conexiones sin “UPSET” con tuberías API, y el tipo más común de rocas es
el de acoplamiento y rosca larga “LTC” y “ Buttress”. También se pueden utilizar
roscas Premium sin “UPSET”.

2.2.6. REJILLAS CON EMPAQUE DE GRAVA

Los empaques con grava constituyen el método de control de arena frecuentemente

usado en pozos verticales o desviados y en arenas poco consolidadas; son filtros de
fondo que previenen la producción no deseada de arena de formación.

Consisten en la colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como

filtro entre arena de formación y la rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene
en su sitio gracias a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada,
que será sostenida por la rejilla o "Liner".

Cabe mencionar, que la productividad del pozo está íntimamente relacionada con la
selección de la grava de empaque a utilizar, ya que una inadecuada selección del
tamaño de grava a utilizar puede permitir que la arena de formación y la grava se
mezclen, trayendo como consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye la
productividad del pozo. El tamaño de la grava, debe ser seleccionada de tal forma que
la arena de formación, se puentee con poco o ningún movimiento de la arena dentro del
empaque.

La grava colocada en las perforaciones, en el anular entre el “Liner” y el revestidor filtra

la arena de la formación, mientras que la rejilla o "Liner" filtra la arena del empaque con
grava. Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla y el "Liner" frente a
las perforaciones y controlar la colocación de la grava. La selección de la técnica más
adecuada dependerá de las características particulares del pozo, tales como,
profundidad, espesor del intervalo, presión de la formación, etc.

31
La pérdida de fluido durante el empaque con grava, es un problema serio, sobre todo
en las zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido puede producir una variedad
de mecanismos de daño, tales como, problemas de escama por la interacción del
agua de la formación con los fluidos perdidos durante la fase de completación, daño
debido a la pérdida de fluidos altamente viscosos (residuo), daño debido a la
incapacidad de completar con fluidos limpios libres de partículas sólidas, como
Carbonato de Calcio, o sal usados como aditivos, para controlar pérdidas de
fluidos, bombeados antes del empaque con grava, que pueden crear problemas de
taponamiento del medio poroso por sólidos. Esto también, crea otros problemas
durante la realización del trabajo de empaque, como por ejemplo, un puenteo de la
grava y falsa indicación del fin de la operación. Tal como se ve en la figura 2.5.

Figura 2.5 Tipo de Empaque.

Empaque con grava interna. Empaque con grava externo.

Fuente: (Sanabria, 2007).

32
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de
la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "Liner" a
lo largo del intervalo del hoyo abierto, y posteriormente circular la grava al anular entre
la rejilla y el hoyo abierto, así la rejilla o "Liner" funciona como dispositivo de retención
de la grava y el empaque como filtro de la arena de la formación.

Entre las desventajas del empaque con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas
con grandes cantidades de arcilla y finos, los grandes volúmenes de fluido que
contactan la formación durante la perforación y completación pueden causar daño, por
otra parte, la estabilidad del hoyo normalmente, es un problema, es difícil aislar
fácilmente la producción de fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas
pueden ser difíciles de remover, para futuras re-completaciones y la habilidad para
controlar la colocación de tratamientos de estimulación es difícil.

2.2.7. FRAC PACK

La técnica Frac-Pack, se utilizó desde 1970 y consiste en una combinación de las

técnicas de fracturamiento y empaque con grava. El forzamiento arena - petróleo “Sand
Oíl squeeze” SOS, también puede ser visto como un precursor de la tecnología de
Frac-Pack. A mediados de 1980, el uso de fracturamiento de alta conductividad "Tip
Screen Out", TSO, empezó a utilizarse.

El fracturamiento hidráulico, ha sido una técnica muy exitosa en la estimulación de

pozos con baja permeabilidad. Los avances tecnológicos, han podido proporcionar
bastantes opciones de optimización de las fracturas y así obtener un mejor desempeño
en la producción de los pozos. Dichos estudios han alcanzado, en los últimos años,
tecnologías de diseño para poder aplicar el fracturamiento hidráulico en yacimientos de
alta permeabilidad mediante la técnica de fracturamiento y empaque, también llamada
Frac-Pack.

La técnica de frac-pack para crear una fractura, consiste en bombear un fluido

fracturante altamente viscoso, por encima de la presión de fractura de una formación,
con el objeto de crear en ella canales de flujo (fracturas) y colocar un elemento de

33
empaque (arena), que permita incrementar la conductividad de la formación y, por
ende, el flujo de fluidos hacia el pozo.

El fluido fracturante, libre de agentes sustentantes es empleado como “volumen de

colchón”, seguido de un fluido conocido como “lechada” (este fluido contiene
concentraciones de apuntalante). El fluido de colchón eventualmente se filtrará hacia el
yacimiento debido a la pérdida de fluido. Esta pérdida de fluido deshidratará a la
lechada originando zonas de baja presión que restringirán la propagación de la fractura.
Como resultado, la fractura será apuntalada gradualmente desde sus extremos hasta el
pozo, y hasta que se logre obtener el ancho de fractura óptimo.

Además del mejoramiento de la producción, existen muchas razones para realizar el

fracturamiento en yacimientos de alta permeabilidad tales como:

• Sobrepasar la zona dañada entre el pozo y la zona productora.

• Controlar la des consolidación de arena.

• Reducir la deposición de finos y asfáltenos durante la producción.

• Evitar la conificación de agua.

• Mejorar la comunicación entre el yacimiento y el pozo.

• Igualar la distribución de flujo a lo largo de grandes intervalos productores

Este método mecánico de control de arena, en el cual, se induce hidráulicamente una

fractura de tamaño limitado en un yacimiento débil o no consolidado, también se
conoce como fractura en rocas de alta permeabilidad “high permeability fracturing” y
está concentrada en la técnica de apuntalamiento “Tip Screen Out”.

Los mismos principios de fractura hidráulica se aplican en Frac-pack; sin embargo, es

necesario resaltar que las operaciones de Frac-Pack, principalmente sobrepasan “By
Pass”, las zonas con daños que circundan a la pared del hueco y además generan un

34
“Conduit”, de alta permeabilidad (empaque de arena en la fractura), lo cual combina la
distribución de los esfuerzos alrededor de la columna de perforación.

Los pozos en producción, ubicados en yacimientos no consolidados y que están

tratados con Frac- Pack, necesitan de menores caídas de presión para su producción.
Es decir, generando una corta y amplia fractura, para mejorar su conductividad aplicarla
en formaciones no consolidadas y de Carbonato blando.

Cuando se diseña un Frac-Pack, es necesario conocer los objetivos de su

aplicación, ya que esto ayudará a determinar el diseño de la completación. Entre los
objetivos que se deben conocer se tienen:

• Disminuir el daño en las cercanías del pozo.

• Reducir la velocidad de flujo en el área de la cara de la formación.
• Minimizar las pérdidas de fluidos de completación de alta densidad,
costosos y potencialmente dañinos.
• Crear un perfil de inyección uniforme.
• Reducir el factor de daño (skin).
• Incrementar el índice de productividad del pozo (IP). Una fractura corta y
altamente conductiva es una solución práctica para algunas situaciones tales
como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que
requeriría excesivos volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u
otros fluidos reactivos y en formaciones donde el tipo de daño es desconocido
causando incertidumbre en el diseño del tratamiento matricial, en areniscas
pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación y empaque con
grava.

Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las siguientes características:

• Propagar la longitud de la fractura.

• Transportar el material propante.
• Maximizar el ancho de la fractura.

35
 • Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.

El tamaño y tipo de propante, son críticos para el éxito del tratamiento. El material
propante, debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad
de la fractura, sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de la
formación.

Además, el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos
de la formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia,
aumentar la conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se
traduce en mayor efectividad del proceso.

El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entrecruzado, tiene que ser
tomado en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en
la viscosidad y la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado, los fluidos de fractura
pueden influenciar la resistencia final en el material propante resinado.

La lista siguiente, representa las condiciones que harían a un pozo adecuado para un
tratamiento de Frac - Pack:

• Formación que falla debido a la alta caída de presión, desarrollada

en un área cercana a la boca del pozo.
• Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
• Formación con historia de producción de arena.
• Formaciones que están sobre presurizadas resultando la
arena pobremente consolidada.
• Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de agua.
• Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
• Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la
formación por los fluidos de perforación / completación.

36
Los factores que afectan a la aplicación del Frac – Pack, son los siguientes:

• Las localizaciones del contacto agua/petróleo y gas/petróleo deben

ser consideradas al tratar una zona específica.
• Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar un
crecimiento alto de la fractura.
• El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los esfuerzos a
los que va a ser sometidos.
• El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia debe
ser examinada para posible comunicación.

Un trabajo de Frac – Pack normalmente se realiza en un tiempo considerablemente

corto (10 -30 mm), a un caudal de bombeo que puede oscilar entre 10 y 20 bpm y
utilizando volúmenes de fluido de fracturamiento y arena (u otro apuntalante)
substancialmente menores que en un trabajo de fracturamiento hidráulico
convencional.

Por esta razón, el requerimiento de equipo, materiales y personal especializado es

menor que el de un fracturamiento hidráulico tradicional, y por ello los costos son
substancialmente menores.

El incremento de producción de un pozo hidráulicamente fracturado, está

controlado principalmente por dos parámetros: conductividad de fractura (K * w)f y
longitud del área de la fractura X, asumiendo fractura vertical.

La permeabilidad del yacimiento K, es otro parámetro importante que determina

que tan grande será el "contraste" que podamos generar entre la formación y la
conductividad de la fractura inducida, lo cual, a la vez determina el incremento del
índice de productividad esperado.

37
A diferencia de un fracturamiento tradicional en bajas permeabilidades, en un
tratamiento de fracturamiento y empaque (frac-pack) se crean fracturas muy anchas y
de corta longitud. La longitud de la fractura usualmente es igual o menor de 50 pies, y el
ancho de la fractura es de 1 a 2 pulgadas. Las fracturas después de ser apuntaladas
operan como canales conductivos, que facilitan la recuperación de los fluidos del
yacimiento y disminuyen las caídas de presión. En otras palabras, el control de arena,
el incremento de la producción y la longevidad del yacimiento son el centro de todo
tratamiento de frac-pack. 7

2.2.7.1. PROCESO DE FRACTURAMIENTO HIDRAULICO

El proceso consiste en aplicar presión a una formación o roca reservorio, hasta que se
produce en ésta una falla o fractura. Una vez producida la rotura, se continúa aplicando
presión para extenderla más allá del punto de falla y crear un canal de flujo de gran
tamaño que conecte las fracturas naturales y produzca una gran área de drene de
fluidos del yacimiento.

Con esta fractura se crea un canal de flujo de gran tamaño que no sólo conecta
fracturas naturales sino que produce una gran área de drenaje de fluidos del reservorio,
como se observa en la Figura 2.6.

El efecto de incremento de drene de fluidos decrece rápidamente con el tiempo. Esto se

debe a que la fisura se cierra y el pozo vuelve a sus condiciones casi originales. Para
evitar el cierre de la fractura, se utiliza la técnica de inyectar el fluido de fractura
cargado de apuntalante, el cual actúa como sostén de las paredes abiertas de la
fractura. Los granos de arena actúan como columnas, evitando el cierre de la fisura,
pero permitiendo el paso de los fluidos de la formación.

7
URIOSTEGUI “Fracturamiento Hidráulico en Yacimientos de Alta Permeabilidad”, 2011

38
 Figura 2.6. Iniciación y Propagación de la Fractura.

Fuente: Fracturamiento (Sanabria, 2007).

Durante la operación, el bombeo de fluido se realiza de forma secuencial, primero se

bombea un precolchón de salmuera o gelatina lineal, con el objeto de obtener
parámetros y poder optimizar el diseño propuesto. Posteriormente se bombea un
colchón de gelatina como fluido, el cual produce la fractura y abre la roca lo suficiente
como para que pueda ingresar el agente de sostén; luego, se realiza el bombeo de
tratamiento, que es un fluido cargado con arena, el cual apuntala la fractura y la
mantiene abierta. Para controlar la operación, se deben registrar continuamente los
valores de:

1. Presión,
2. Gasto,
3. Dosificación del apuntalante,

39
4. Dosificación de aditivos,
5. Condiciones del fluido fracturante (control de calidad).

Durante el proceso se deben monitorear en superficie las presiones siguientes:

a) Presión de rotura: es el punto en que la formación falla y se rompe.

b) Presión de bombeo: es la necesaria para extender la fractura, manteniendo el gasto
constante.
c) Presión de cierre instantánea: es la que se registra al parar el bombeo, cuando
desaparecen todas las presiones de fricción, quedando sólo las presiones internas de la
fractura y la hidrostática del pozo. La presión de fractura, es la necesaria para mantener
abierta la fisura y propagarla más allá del punto de falla.

Existen dos razones por las cuales se realiza un tratamiento de fractura en un pozo:
para incrementar su producción o su inyectividad. Si el tratamiento se realiza en un
pozo productor, asumiendo que contenga hidrocarburos para producir y que la presión
sea suficiente en el yacimiento, el tratamiento de fractura, por lo general, incrementa la
producción, lo que da como resultado un retorno más rápido de la inversión, ya que las
reservas son recuperadas en período de tiempo más corto.

2.2.7.2. REJILLA CON EMPAQUE DE GRAVA (HRWP)

Esta operación, por sus siglas en inglés, “HRWP”, o (HIGH RATE WATER PACK), es
una operación de control de arena en la que se inyecta grava en un pozo, donde se
coloca una rejilla y donde se va a generar la fractura con agua.

La presión de la inyección de agua, debe estar por lo general, cerca de la presión de

fractura del reservorio, para realizar la empaquetadura con grava. En algunos casos
ocurre la ruptura cuando la cantidad de grava colocada es de aproximadamente 40 a 75
lbs / pie de perforaciones.

40
2.2.7.3. SCREENLESS FRAC - PACK O CONSOLIDACION QMH

Las terminaciones sin filtro, utilizan tratamientos de consolidación química y empaques

de apuntalante, con aditivos químicos de control con reflujo, para mantener la arena de
formación en su sitio que como un agente de sostén entra en el pozo, así los
tratamientos de consolidación química producen una reacción de unión con la arena de
formación para mantener la arena en su sitio y evitar que entre en el pozo.

Durante este tratamiento, un agente de sostén recubierto con resina se bombea en la

fractura. Un aditivo de fibra, puede ser bombeado en las últimas etapas del tratamiento
de las fracturas para mantener el apuntalante fluyendo en el pozo. Esta técnica elimina
el daño asociado con rejillas y empaques de grava y proporciona acceso a pozos
llenos. Además, es aplicable a ambas terminaciones de pozos correctivas y nuevas.

2.2.7.4. EXPANDABLE SCREEN PACK (EXPAC)

El control de la arena para los agujeros abiertos tradicionalmente, consiste en rejillas o

filtros independientes sin grava, o empaques con filtros expandibles seguidos de un
Fracking (EXPAC).

Este es un nuevo método de control de arena, que se utiliza mayormente en pozos

horizontales, el cual, a pesar de que su base se fundamenta en el mecanismo
tradicional, mejora significativamente la retención de finos, con mayor área abierta al
flujo de petróleo, así como, también es una opción rentable para la industria debido a
que facilita las operaciones de pesca, reduce el tiempo del taladro, mediante la
incorporación de un sistema compuesto por un cono expandible, una tubería de base
perforada y una capa de filtrado.

El uso de Rejillas de Mallas Premium, tecnología de control de arena con enmallado de

acero inoxidable, que se expande contra la pared del pozo después de bajarse al
mismo, tiene aberturas que oscilan entre 250 y 300 Micrones, con lo que, se logra

41
obtener mayor producción de petróleo. Estas rejillas, utilizan un medio de tela de
alambre especial alrededor del filtro de grava con envoltura de alambre. Estos filtros de
grava, normalmente incluyen un aro protector con orificios perforados para una mayor
protección durante la instalación o bien, tienen orificios para reducir la erosión causada
por los granos de arena y las partículas finas que impactan directamente en el filtro
interno a alta velocidad. 8

2.2.7.5. EMPAQUE DE GRAVA A HUECO CERRADO (CHGP) CASED HOLE

GRAVEL PACK

El control de arena o empaque de grava a hueco entubado, en entornos no

consolidados requiere de una amplia cartera diversificada de productos y servicios con
una amplia gama de opciones. Estos empaques, se colocan en el anulo del filtro a
través de intervalos perforados y en los túneles de perforación, para evitar la producción
de finos de la formación y arena. Existe un ahorro del tiempo de taladro, permite
completación en varias zonas, no requiere de un programa especial de perforación.

Los fluidos de empaque de grava, llevan grava y arena para maximizar los empaques y
minimizar el daño a la formación, optimizando así, los tratamientos de control de arena
y la producción.

Estos productos, incluyen los fluidos a base de agua, fluidos de fracturamiento, a base
de surfactantes visco-elásticos y aditivos, para unir y estabilizar las fracturas, mejorando
la conductividad de la fractura. Por lo que, los fluidos de fracturamiento ayudan a crear
una fractura efectiva y más grande, también, reducen la presión de fricción, permitiendo
a los operadores ahorrar costos con equipo de bombeo.

8 (Ordaz, G. (2011), pp. 22- 29).

42
2.2.7.6. EMPAQUE DE GRAVA A HUECO ABIERTO (OHGP) OPEN HOLE
GRAVEL PACK

.
El empaque de grava a pozo abierto (GP), es muy eficaz en la prevención de
arenamiento prematuro y sirve para mejorar la eficiencia de embalaje para asegurarse
de colocar grava uniforme en todo el Intervalo, se realiza a;

• A hoyo abierto la productividad es mayor que en hoyo revestido, debido a una

mayor área de flujo alrededor de la rejilla.
• Los pozos a hoyo desnudo producen por periodos mayores en comparación con
hoyo revestido (especialmente en pozos con altas tasas y/o alta viscosidad).
• En pozos con hoyo ampliado se puede colocar una mayor capa de grava,
incrementando el área de flujo en la vecindad del pozo.
• Recomendado en formaciones no/semi-consolidadas.

2.2.8. FORZAMIENTO DE ARENA CON PETROLEO (SAS)

El forzamiento de arena con petróleo (F.A.P.) o de sus siglas en ingles SAS “Sand Oíl
Squeeze”, es un método de control de arena y remoción de daño en la formación, sin
fracturamiento, el cual suministra una capa protectora de grava de mayor espesor,
alrededor del pozo, que actúa como una extensión del empaque de grava.

El objetivo de una F.A.P., consiste en la restauración de la arena producida proveniente

de la matriz y en la introducción de una capa adicional que reducirá y/o evitará el
movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través del área empacada con
revestimiento ranurado. El F.A.P. es aplicable a:

• Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.

• Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas. Recomendaciones para la aplicación del F.A.P.
• En formaciones con gradientes mayores a 0.7 (Lppc/ ft), se recomienda
tasas de 8 a 10 BPM y forzar a través de la tubería con un obturador

43
 donde la presión máxima de bombeo debe de ubicarse entre 3500 y 6000
Lppc.
• En formaciones de gradientes menores de 0.6 Lppc/ft, se recomienda
tasas de 10 a 15 BPM bombeadas a través de la tubería y el espacio
anular.
• Se recomienda utilizar crudo, entre 21 y 24 °API.
• Para abrir los lentes de arena y limpiar los orificios de los cañones
inyectar 200 y 350 BPM.
• Se recomienda forzar entre 5 y 10 sacos de grava por cada pie de arena a
estimular.
• La concentración de grava, depende de los valores reales de
presión y tasa de bombeo, es por ello que se recomienda comenzar con
una concentración de 1 lpg e ir aumentando de 0.5 a 1 lpg hasta 4.5 lpg.
• El material diversificante, se usa cuando se tiene varios intervalos
cañoneados, con el objeto de que todos ellos reciban grava. Esto se logra
al sellar los orificios que han sido tratados y desviando el flujo hacia los
que han recibido muy poca grava. Estas pelotas son de material sintético,
de diversos tamaños, cuya selección estará determinada por el diámetro
de los orificios. Bbl/pel. Igual a (100(lbs/sxs)*N° de sxs) / concentración
(lpg) * N° de pelotas * 42 gal/Bbl.

2.3. CLASIFICACION DE LA PRODUCCION DE ARENA

La producción de arena en un pozo se puede clasificar, según:

• Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de

arena que declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante,
comúnmente encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o

44
 fracturamiento hidráulico, para recuperación secundaria. 9

• Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de

formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control de
sólidos.

• Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y

ocurre como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son
producidos excesivamente.

2.4. PROBLEMAS QUE OCASIONA LA PRODUCCION DE ARENA

Es el fenómeno donde el material de la formación viaja hacia el pozo y la superficie,

como parte de los fluidos producidos. Resulta de la obturación del espacio anular o
la formación de puentes.

Los casos de arenamiento, son más graves y frecuentes cuando los estratos son muy
deleznables, cuando se dan es tipo de estratos, la completación del pozo se hace de
manera que, desde el inicio de la producción, el flujo de arena y sedimentos sea lo
más bajo posible. Para lograr esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de
producción que cubre el estrato productor es de tubos ranurados.

Las ranuras, cortadas de afuera hacia adentro y de apariencia cuneiforme, tienen una
abertura lo suficiente estrecha (según análisis granulométrico de la arena), para
retener la arena y lograr que el apilamiento de los granos sea compacto y estable
y, por ende, no fluyan junto con el petróleo hacia el pozo.

9
(Al Awad, Kuwat, 2001)

45
 Figura 2.7. Limpieza de un pozo arenado.

Fuente: (Barberii, 1998).

Además, del método anterior, existen otras modalidades para contener el flujo de
arena. Hay tuberías ranuradas y pre-empacadas, o sea que la tubería ranurada
interna viene cubierta por otras tuberías internas y el espacio anular entre estas dos
tuberías está relleno de arena o material granular, lo que en sí, forma un filtro
prefabricado.

Para mantener los pozos en producción plena, se recurre a limpiarlos (ver Figura 2.6),
utilizando fluidos debidamente acondicionados, que se bombean progresivamente

46
hasta el fondo para extraer la arena y los sedimentos hasta la superficie por
circulación continua.

El fenómeno de arenamiento, tiene su origen cuando los esfuerzos desestabilizadores

(esfuerzos de arrastre y gradientes de presión), son mayores que la resistencia
mecánica de la formación. Cuando estos esfuerzos, son mayores que la resistencia
ocurre una inestabilidad causando desprendimiento del material de la formación.

Este desprendimiento, puede ser en forma de granos individuales de arena que

se producen continuamente o pedazos enteros de la formación. Este
desprendimiento de partículas no ocurre todo súbitamente, sino que va aumentando
hasta llegar a cantidades catastróficas de arenas, por lo que, se deben identificar los
pozos que estén produciendo poca cantidad de arena, para tomar medidas
especiales, ya que una vez que estos llegan a tasas críticas no hay manera de
detener la producción de la misma.

Basándose, en el nivel de la cantidad de arena producida, se pueden identificar

tres grados de severidad del problema de arenamiento, que a su vez conlleva a tres
niveles de impacto económico.

El primer nivel, ocurre cuando la producción de arena es baja causando desgaste

del equipo, que tiene que ser reemplazado; a veces también, es necesario
disminuir la producción para que no ocurra dicho fenómeno y por lo tanto crea un
potencial de producción diferido.

El segundo nivel, ocurre cuando la producción es mediana; adicionalmente al impacto

técnico y económico, del primer nivel, también ocurre taponamiento en tuberías que
causan el cierre del pozo, lo cual implica, un mayor impacto económico por los
gastos adicionales de RA/RC y la pérdida total de producción del mismo.

47
El tercer nivel y de mayor gravedad, ocurre cuando la producción de arenas es
muy alta, ya que ocurren todos los problemas técnicos y económicos anteriormente
descritos, pero adicionalmente, la gran cantidad de arena producida deja cavernas
enormes alrededor del revestidor y este podría colapsar perdiéndose por completo el
pozo.

Figura 2.8. Estabilidad de las cavidades cañoneadas.

Fuente: Vásquez, 2008.

Un pozo con problemas de arenamiento, que no se le preste la atención necesaria, irá

progresando por estos niveles y su condición irá empeorando con el tiempo; por lo
que, se debe tratar de evitar llegar a este último nivel del problema. En rocas
consolidadas, la resistencia al arenamiento viene dada por el grado de estabilidad de
las cavidades, producto de las actividades de cañoneo (Ver Figura 2.8).

48
Si estas cavidades son estables durante la vida del pozo, nunca existirá
desprendimiento de partículas que son las causantes del arenamiento.

En rocas de arenas no consolidadas, la resistencia al arenamiento viene dada por el

grado de estabilidad de las estructuras de puente de arena “Sand B ridge”, y/o de
arco de arena “Sand Arch”, que se forman en las entradas de orificios por donde
fluye el hidrocarburo; como pueden ser, las aperturas de una rejilla, garganta de
poros de las gravas de empaques o los orificios cañoneados. Si estas estructuras
son estables durante la vida del pozo, nunca existirá desprendimiento de partículas
que son las causantes del arenamiento. (Ver Figura 2.9).

Figura 2.9. Estabilidad de las estructuras de puente de arena y de arco.

Fuente: Vásquez, 2008.

49
2.5. GRANULOMETRIA

Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y graduación

que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales
sedimentarios, así como de los suelos.

Tabla 2.1. Clasificación de las partículas según su tamaño.

Fuente: T. William Lambe. Robert V. Whitman. Mecánica de suelos. Editora Limusa.

México. 1997. ISBN 968-18-1894-6 Massachusetts. Editora Limusa. México 1997.

50
La granulometría se realiza con fines de analizar la grava, tanto su origen como sus
propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada
uno de los tamaños previstos por una escala granulométrica.

El método de determinación granulométrica, más sencillo, es hacer pasar las partículas

por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de coladores), que
actúen como filtros de los granos, que se llama comúnmente columna de tamices.

Pero para una medición más exacta, se utiliza un granulómetro láser, cuyo rayo difracta
en las partículas para poder determinar su tamaño. O también, se pueden utilizar los
rayos gamma.

Para realizar el ensayo de tamizado y determinar el tamaño de partícula, se utiliza una

serie de tamices con diferentes diámetros, que son ensamblados en una columna.

En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor diámetro, se agrega el

material original (suelo o sedimento mezclado) y la columna de tamices se somete a
vibración y movimientos rotatorios intensos en una máquina especial.

Luego, se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por separado los pesos de
material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso
total del material que inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación de
la Masa).

Tomando en cuenta el peso total y los pesos retenidos, se procede a realizar la curva
granulométrica, con los valores de porcentaje retenido, que cada diámetro ha obtenido.

La curva granulométrica, permite visualizar la tendencia homogénea o heterogénea que

tienen los tamaños de grano (diámetros) de las partículas. 10

10
Bailey, S. W. (1980). «Summary of recommendations of AIPEA nomenclature committee on clay
minerals». American Mineralogist, 65: 1-7

51
2.6. ORIGEN DEL DAÑO DE ARENAMIENTO

2.6.1. ETAPA DE PERFORACIÓN

Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de líquidos y de

sólidos en el medio poroso, y esta invasión será más profunda a medida que aumente
la presión diferencial entre la columna líquida y la presión del yacimiento. Los líquidos
pueden reaccionar químicamente con los minerales y con los fluidos del yacimiento
(crudo y/o agua), formando precipitados y/o emulsiones taponantes, así como, pueden
cambiar la mojabilidad del medio poroso, reduciendo la permeabilidad relativa al
petróleo. Los sólidos forman un revoque interno que reduce la permeabilidad. Este
daño puede prevenirse, diseñando el tamaño mínimo de sólidos que puede contener un
lodo y realizando un control de sólidos efectivo durante la perforación.

La invasión de fluidos de perforacion, normalmente, se presenta en regímenes de

penetración muy elevados, la pérdida de inyección puede llegar a ser muy elevada. La
alta permeabilidad de las arenas limpias, que tienen mayor invasión de filtrado que una
roca de baja permeabilidad, usualmente, no son afectadas cuando el agua de formación
es compatible químicamente con el filtrado de la inyección.

Las arcillas, en su gran mayoría, son extremadamente sensibles a los cambios de

salinidad, por lo tanto, cualquier cambio en la concentración o en el tipo de sales, desde
el agua original del reservorio, en el que fueron precipitadas o estabilizadas, produce
cambios catastróficos en la porosidad.

En particular, la reducción de la salinidad o el incremento del pH del agua alrededor de

la partícula de arcilla ocasionan la dispersión de la misma.

Los dispersantes pueden agravar las consecuencias de la presencia de arcillas y

facilitar la precipitación en el interior de los poros. Cuando la circulación durante la
perforación, se hace a caudales más o menos elevados, el filtrado que invade la
formación está a temperatura de pozo, muy por debajo de la temperatura del reservorio,
el enfriamiento producido genera la precipitación de materiales que obstruyen los poros.

52
La invasión del filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño debido a:

• Reordenamiento de arcillas.
• Formación de emulsiones.
• Bloqueos de agua.
• Cambios de humectabilidad de la roca.

La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las

partículas en suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación pueden
taponar los poros existentes entre los granos minerales, causando una brusca
disminución de la permeabilidad de la formación y reducción del diferencial de presión
en las inmediaciones del pozo.

2.6.2. ETAPA DE CEMENTACIÓN

El principal objetivo de la cementación, es lograr un perfecto aislamiento del anular del

revestidor. Si el cemento no tiene las correctas propiedades contra la pérdida de fluidos,
la formación queda poco protegida a la invasión de filtrado, que se ve agravada por las
elevadas presiones de trabajo durante la cementación, que pueden llegar a ser varias
veces superiores a las de perforación y más aún en cementaciones, con flujos
turbulentos. Los lavadores, siempre contienen grandes cantidades de dispersantes para
suspender y acarrear las partículas del revoque.

2.6.3. ETAPA DE TERMINACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS

2.6.3.1. DAÑOS POR FLUIDOS DE TERMINACIÓN:

El taponamiento de la formación por sólidos suspendidos, bacterias y/o residuos de

polímeros, tienden a bajar la permeabilidad de la formación.

También, el hinchamiento de las arcillas, bloqueo por agua y emulsiones, producen

daños a la formación. Es necesario, utilizar fluidos de terminación limpios y filtrados.

53
2.6.3.2. DAÑOS EN EMPAQUES CON GRAVA:

La contaminación del empaque con grava, por partículas de la formación y por geles sin
romper, residuos de polímeros entre la formación y el empaque, y la inadecuada
selección del tamaño de la arena, siendo invadido por finos de la formación durante la
producción, son otros causantes del daño a la formación.

2.6.3.3. DAÑOS DURANTE LA PRODUCCIÓN:

Algunos reservorios, no pueden ser puestos en producción a altos caudales de flujo o

elevadas caídas de presión, entre el reservorio y el pozo “Drawdown”, sin ser afectados
por fenómenos adversos. Arcillas sueltas entrampadas en el medio poroso, pueden
comenzar a moverse a flujos elevados, especialmente, en el caso en que dos fluidos
inmiscibles están siendo extraídos en forma simultánea. Dependiendo del tamaño de
las partículas, estas pueden bloquear los poros a través de sus interconexiones o
migrar aumentando la viscosidad del fluido en producción hacia el pozo.

El “Drawdown”, o la diferencia entre la presión media del reservorio y la presión de

fondo fluyente, cuando es excesiva hace caer la presión poral en las inmediaciones del
pozo, y puede exceder a la fuerza compresiva de la roca. Este fenómeno, es mucho
más complejo en arenas no consolidadas, donde la pobre cementación de la matriz se
traduce en un aumento progresivo en la producción de arena de las inmediaciones del
pozo.

El “Drawdown”, excesivo en reservorios productores de gas condensado, conduce a

una presión de flujo por debajo del punto de rocío en el fondo del pozo, ocurriendo una
destilación in-situ de las fracciones livianas producidas.

2.6.3.4. DAÑO DURANTE LA LIMPIEZA DEL POZO:

Altas concentraciones de materiales dañinos, pueden invadir la formación. El agua

utilizada para preparar el fluido de fracturamiento, debe ser filtrada y almacenada en
tanques perfectamente limpios. Debe agregarse al agua, un aditivo para controlar las

54
arcillas de la formación, comúnmente KCl, y un surfactante pan disminuir la tensión
interfacial del filtrado, de este fluido a la formación y facilitar su recuperación. Es muy
importante, agregar los aditivos necesarios para asegurar la ruptura completa del gel
después de finalizado el fracturamiento. Así, se asegura que no queden restos de gel
en las caras de la fractura ni en el agente de soporte.

2.6.3.5. DAÑO DURANTE EL TRATAMIENTO ÁCIDO:

Se debe tomar en cuenta que los ácidos intercambian iones con los metales, en
especial con los de la tubería y el revestidor de producción, disminuyendo el espesor de
los mismos, pudiendo llegar a dañarlos, arrastrando estos materiales hacia la
formación, ocasionando daños a la formación.

2.6.4. ETAPA DE INYECCIÓN

Entre los mecanismos que dañan la formación se tienen: la invasión de sólidos

suspendidos y subsiguiente taponamiento, la perturbación in-situ de las arcillas, la
incompatibilidad del agua inyectada con la de la formación, el taponamiento por
formación de coloides, especialmente, aquellos de base hierro y taponamiento por
bacterias.

2.7. ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL DAÑO DE FORMACIÓN

El daño de formación, se mide mediante un coeficiente denotado por “S”, que se

denomina severidad o SKIN. Este daño puede tener diversos valores, que pueden
llegar a ser muy grandes.

Dependiendo del valor del coeficiente “S”, calculado se tiene lo siguiente:

Si S>0: Pozo dañado. En este caso, existen restricciones adicionales al flujo

hacia el pozo. Puede reemplazarse el sistema, utilizando una ecuación que
tenga en cuenta, un diámetro del pozo menor que el perforado.
Si S=0: Pozo sin daño. El daño es nulo, no existen restricciones de flujo hacia el
pozo. El pozo está produciendo con un diámetro igual al real.

55
 Si S<0: Pozo estimulado. El pozo estará produciendo más de lo esperado, este
valor puede tener que ver con alguna estimulación provocada por fracturación
hidráulica o estimulación ácida. Se considerará en este caso, que el pozo
produce con un diámetro de pozo mayor que el perforado.

2.8. PARAMETROS DE SELECCIÓN DEL METODO DE CONTROL DE ARENA

Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, según el tamaño

de partícula, ocupan el siguiente lugar, como se observa en la Tabla:

Tabla 2.2. Clasificación granulométrica.

GRANULOMETRÍA

PARTÍCULA TAMAÑO

Arcillas < 0,0039 mm

Limos 0,0039-0,0625 mm

Arenas 0,0625-2 mm

Gravas 2-64 mm

Cantos rodados 64-256 mm

Bloques >256 mm

Fuente: T. William Lambe. Robert V. Whitman. Mecánica de

suelos. Editora Limusa. México. 1997.

No obstante lo anterior, la clasificación granulométrica, que es utilizada habitualmente en

ingeniería, usa los límites de tamaños máximos de 2 mm, para las areniscas y de

56
0,0625 mm, para las arcillas y limos.

Identificada la necesidad del pozo, para la aplicabilidad de un método de control de

arena, se deben considerar los siguientes criterios:

• Económico: Considerar el costo inicial del tratamiento y este efecto

sobre la producción.
• Antecedentes históricos: Análisis de la vida productiva del yacimiento y
del pozo.
• Aplicabilidad: Grado de dificultad en la aplicación del tratamiento
• Duración del servicio: Estimación de producción libre de arena y de
tasa de frecuencia para la repetición del tratamiento.

2.9. FLUIDOS FRACTURANTES EMPLEADOS EN EL FRAC PACK

La selección del fluido de fracturamiento es uno de los pasos de diseño más

importantes para garantizar el éxito del tratamiento de frac-pack. El fluido adecuado
para cada diseño normalmente se determina una vez que se han revisado los objetivos
del tratamiento, así como la evaluación adecuada del sistema de fluidos y su control
sobre su pérdida. 11

Existen factores que se deben tomar en cuenta para la elección del fluido adecuado
para una operación de fracturamiento, tales como disponibilidad, seguridad, facilidad
para mezclar, compatibilidad con la formación, capacidad para transportar el
apuntalante, cantidad de fluido que se puede recuperar de la fractura, impacto
ecológico y costos.

• Los fluidos base Agua.

Se clasifican en lineales o reticulados. Los fluidos lineales son aquellos que

están constituidos principalmente por polímeros que son solubles en agua y

11
Economides & Martin, 2007

57
 moléculas de alto peso molecular, las cuales se adicionan para obtener una
mezcla viscosa.

• Los fluidos base Aceite.

Se requieren cuando se necesita una mayor compatibilidad con los fluidos de la

formación. Los hidrocarburos y el Kerosen, se mezclan con distintos aditivos
para obtener las características requeridas del fluido fracturante.

• Los fluidos Multifásicos.

Son necesarios para formaciones con características especiales como son:

- Formaciones sensibles al agua u otro tipo de fluido.
- En calizas o dolomías.
- Pozos con baja presión de fondo fluyendo.

En algunos casos, es conveniente maximizar el crecimiento de la altura de la fractura

del tratamiento de frac-pack para conectar verticalmente largos intervalos
heterogéneos. Esto se logra más fácilmente conservando una alta viscosidad con el uso
de sistemas reticulados.

En otros casos, la presencia de agua o contactos de gas podrían hacer necesario

minimizar el crecimiento de la altura de la fractura, esto se logra más fácilmente con
una viscosidad baja con el uso de un gel lineal.

En las operaciones de frac-pack se usan distintos sistemas de fluidos. En intervalos de

baja a moderada permeabilidad o en yacimientos que tienen contactos de fluidos
cercanos es común el uso de gel lineal de polímeros y surfactantes. Los fluidos de
borato reticulados son preferentemente usados en intervalos más largos, laminados y
de moderada a alta permeabilidad.

58
2.9.1. Aditivos

Los aditivos, son materiales que se usan para producir un efecto específico
independientemente del tipo de fluido fracturante. Algunos de los aditivos usados
comúnmente son:

▪ Polímeros

Son moléculas orgánicas formadas por una o más estructuras unitarias unidas
químicamente. La goma de Guar, que es una goma derivada de la semilla de la
planta de Guar, es un ejemplo de polímero usado en la industria, y se clasifica
como polímero natural. Existen los polímeros modificados que son aquellos que
requieren de distintos procesos para modificarlos y permitir su solubilidad en el
agua o en el aceite, como la celulosa.

▪ Bactericidas

Estos aditivos controlan la contaminación por bacterias en el fluido. En los fluidos

base agua se presenta un degradación de los polímeros debido a que estas
bacterias se alimentan de ellos. La presencia de estas bacterias puede alterar la
viscosidad.

▪ Aditivos para pérdida de fluido

Debido a que la presión de fractura es mucho mayor que la presión de poro, el

fluido tiende a perderse en la formación. Los materiales que se usan para mitigar
este problema son partículas de grano finas de 0.1 a 50 micras y los más
utilizados son sílice y arena por su disponibilidad y bajo costo. Estos aditivos se
deben considerar en gran medida en el tratamiento de frac-pack debido a que
durante el proceso de fracturamiento las pérdidas de fluido son muy
considerables.

59
▪ Rompedores de gel

Es un aditivo que se utiliza para reducir la viscosidad del fluido degradando el

tamaño de los polímeros utilizados. Estos materiales también trabajan con el
aumento de la temperatura del fluido, son materiales peligrosos y difíciles de
manejar.

▪ Surfactantes

Son compuestos orgánicos formados por dos grupos, uno afín al agua y otro al
aceite. Su empleo permite reducir las tensiones superficiales e interfaciales. Se
requieren para prevenir emulsiones estables, crear emulsiones, espumas y
principalmente para facilitar la recuperación del fluido dentro de la fractura.

▪ Agentes espumantes

Se requieren para mantener el gas en dispersión en fluidos espumantes, estos

aditivos también actúan como surfactantes y emulsificadores. Una espuma
estable no se puede preparar sin un agente surfactante.

▪ Estabilizadores de arcillas

Estos productos evitan el daño a la formación en contacto con el fluido

fracturante base agua, previniendo el hinchamiento y dispersión de arcillas
contenidas en la roca.

▪ Estabilizadores

Su función es prevenir la degradación de los polímeros a altas temperaturas. La

selección de los aditivos depende de las características individuales de cada
tratamiento, teniendo una gran variedad de ellos para cada tipo de problema que
se presente en cada pozo en particular.

60
CAPÍTULO III

METODOLOGÍA

En el presente proyecto, se toman en cuenta varios aspectos con respecto a la

metodología y el tipo de investigación que se aplicara para cumplir con todos los objetivos
planteados, dando una solución satisfactoria al problema que se presenta en el pozo SIR-
X1 del Campo Sirari.

La metodología planteada para solucionar el problema se basa fundamental en la

recopilación, validación y clasificación de la información, ésta etapa fue la de mayor
importancia ya que de ella derivaron todos los resultados obtenidos en el desarrollo de
este trabajo.

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Se empleara el tipo de investigación: analítica, descriptiva y explicativa, que nos permite

desarrollar el estudio de una manera lógica y concreta, alcanzando el dominio de la
técnica planteada para solucionar de forma adecuada el problema específico de control
de arena.

3.1.1. INVESTIGACIÓN ANALÍTICA

Para este fin, se revisó inicialmente la información referente al caso de estudio, para
analizar los elementos primarios, a través de los cuáles se establecen las relaciones entre
los datos y las variables que lo conforman.

Una vez realizada la revisión de la literatura, se clasifico y selecciono dicha información,

visualizando la problemática y los objetivos del presente proyecto, para tener un mejor
entendimiento del tema de control de arena y los métodos que solucionarían el problema.

Con la información clasificada se desarrolló el marco referencial y marco teórico, que

sustentan la importancia del presente proyecto de grado.

61
3.1.2. INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA

En esta etapa se empleó la metodología de investigación descriptiva. Los datos

estadísticos del pozo SIR-X1, su ubicación geográfica, geología, litología, columna
estratigráfica, propiedades físicas promedios de los yacimientos, se emplearon, para
identificar el comportamiento del pozo y los problemas de arenamiento.

3.1.3. INVESTIGACIÓN EXPLICATIVA

Para emplear esta metodología, se emplearan gráficos, correlaciones y ecuaciones

matemáticas que permitan realizar el cálculo de las variables que se emplearan para el
control de arena en el pozo, todos estos parámetros serán explicado en el capítulo de
ingeniería del proyecto, para proponer la mejor solución que sea viable económicamente.

62
CAPÍTULO IV

INGENIERÍA DEL PROYECTO

4.1. CAMPO SIRARI

Es un Campo, básicamente gasífero descubierto por YPFB, con la perforación del pozo
SIR-X1 en 1984, que fue puesto en producción, desde ese año y consiguientemente
desarrollado. En total, se perforaron 17 pozos, hasta la fecha, 6 son productores de las
formaciones Petaca, Cajones y Yantata, porque son pozos someros, 4 son productores de
las formaciones Petaca, Yantata, Ichoa, Iquiri, Areniscas # 1 y Ayacucho, 5 son pozos
abandonados y 2 inyectores de gas.

En el campo Sirari, en enero de 2014, se logró un volumen combinado de producción de

11.65 MMPCD de Gas, 148.95 BPD de Petróleo y 88.13 BPD de Gasolina, incluyendo el
pozo SIR-5, que fue habilitado nuevamente empleando técnicas de baleos en los
reservorios productores de Cajones Petaca y Yantata. 12

4.2. CARACTERISTICAS GEOLOGICAS

El campo Sirari, que se encuentra en el área de la llanura beniana Boomerang, posee una
geología muy variada debido a su posición dentro de la provincia fisiográfica Subandina,
que comprende las serranías paralelas a la cordillera andina con altitudes de hasta 2000
m.s.n.m., y su límite con las llanuras del Beni, a través del “frente de cabalgamiento
Subandino”.

Esta faja es compleja y variada, desde el punto de vista de su litología y estratigrafía,

incluyendo rocas intrusitas, areniscas y lutitas pertenecientes principalmente al Devónico,
Carbonífero y Cretácico.

12
Revista YPFB Andina SA Explora, Santa Cruz 2014

63
El Terciario, se encuentra principalmente en los sinclinales y las tierras bajas son de
origen aluvial y coluvial con sedimentos cuaternarios, observándose también “Gleys” de
areniscas, pizarras y/o rocas intrusitas devónicas, pérmicas o carboníferas.

La trampa estructural, es un pliegue anticlinal con hundimientos definidos. La zona central

es cortado por una falla transversal, que divide la estructura en dos bloques ambos con
producción de gas-condensado.

Por lo que, su secuencia estratigráfica la integran rocas de los sistemas Terciario,

Cretácico y Devónico y sus reservorios productores están distribuidos en estos tres
sistemas, así, se presentan areniscas no consolidadas.

4.3. MINERALOGIA DEL POZO SIR-X1

El pozo SIR-X1, productor de gas y condensados, produce de niveles arenosos

pertenecientes a la columna sedimentaria atravesada desde el Sistema Terciario, con las
formaciones: Chaco, Yecua y Petaca, las formaciones Cajones Yantata e Ichoa y Sara del
Sistema Cretácico, seguidas del Sistema Devónico con las formaciones Iquiri, Limoncito
(Huamampampa, Icla) y Robore que contempla el reservorio Santa Rosa, que incluye a la
Arenisca N°1, Ayacucho y Pirai.

El pozo alcanzo el Devónico, (formación Iquiri), del Subandino central, que se caracteriza
por la presencia de areniscas no consolidadas, donde se presentó el problema de
arenamiento.

4.4. ESTRATIGRAFIA DE LOS RESERVORIOS

El campo Sirari, explota actualmente de cinco reservorios de gas y condensados: Petaca,

Cajones, Yantata, Arenisca N°1 y Ayacucho, abarcando un área de explotación de 3750
Ha.

64
 • Reservorio Petaca y Cajones conformados por rocas de la edad Terciaria
• Reservorio Yantata, conformado por rocas de la edad Cretácica
• Los reservorios Arenisca N°1 y Ayacucho, conformados por rocas de la edad
Devónica.

La secuencia estratigráfica de los reservorios, se muestra en la Tabla 4.1. El reservorio

Sara, fue probado cuando se perforo el pozo SIR-X1, en el año 1984, con resultado
negativo de producción de gas y condensado, por lo que, el pozo SIR-X1, se encuentra
produciendo de la formación Iquiri y no del reservorio Sara.

El mecanismo de empuje en el campo, es la expansión de gas, existiendo además

actividad de un acuífero asociado.

4.5. LITOLOGÍA

En términos generales, la litología de las formaciones Petaca y Yantata, es principalmente

referida, a alternancia de areniscas y arcillitas, los resultados de los análisis mineralógicos
totales son similares, para ambas unidades en términos de composición y abundancia
general.

Los constituyentes primarios (en orden de abundancia) son: Cuarzo, Feldespato Potásico
y Arcilla, con muy poca plagioclasa potásica, ocasionalmente, se presenta Cemento
Calcáreo y trazas de Apatito y Pirita, mineralógicamente, las arcillas son
predominantemente Illita y Esméctica, con ocasional presencia de Caolinita y raramente
Clorita.

El arenamiento que presenta el pozo, alcanza el Devónico, en la formación Iquiri, a partir

de los 3467 m. de la estructura, hasta el fondo del pozo.

La secuencia estratigráfica y la descripción litológica, de las unidades productoras se

detallan a continuación:

65
 Tabla 4.1. Secuencia Estratigráfica del Pozo SIR-X1

SISTEMA FORMACION ESPESOR DESCRIPCION LITOLOGICA

(M)

Cuaternario: Aluvial 70 Suelos aluviales, intercalaciones de capas arenosas de

Pleistoceno granulometría fina a gruesa con arcillas rojizas, el

espesor de las capas varia de 1 a 30 metros

Neógeno: Chaco 1000 Alternancia de capas de arena y gravas, mala selección,

Plioceno Superior unidas con cemento calcáreo débilmente endurecidas,

con arcillas y Limolitas, gris clara el espesor de las
Mioceno capas

arenosas y de arcilla varia de 1 a 30 metros.

Paleógeno:
Chaco Alternancia de capas de arena de grano fino a medio
Oligoceno
unidos con cemento calcáreo endurecido, con capas de
Inferior 800 arcillas rojizas oscuras y Limolitas grises claras, el
espesor de las capas de arcillas es de 1 a 20 metros.

Yecua 300 Predominancia de arcillas rojizas oscuras, verdosas;

con espesor de 1 a 5 metros. Intercaladas con delgadas
capas de areniscas, calizas y yeso.

Petaca 200 La base de esta unidad formada por conglomerado

polimíctico brechoso, de color blanquecino y rojizo. Por,
encima de este conglomerado se tiene alternancia de
lutitas y areniscas.

Cretácico Cajones 50 Formada por capas de areniscas calcáreas, calizas

arenosas, intercaladas con delgadas lentes de lutitas.

Yantata 100 Predominancia de granos gruesos a medios

redondeados y de buena selección, friables, porosos y
permeables; con escaso matriz limoso, color
amarillento.

Ichoa y Sara 300 Formada por areniscas rojizas, blanquecinas

amarillentas y verduscas. Son de grano medio, a fino
redondeados, bien seleccionados, de estructura
entrecruzada.

Devónico Iquiri 660 Constituida por areniscas de grano fino de color gris
amarillento a gris verdoso, micáceas, limosas, algunos

66
 niveles muy bioturbados y otros laminados, con
abundantes restos vegetales, estratificadas en niveles
de 20 a 80 cm. Corresponde al Givetiano, Intercalados
se hallan delgados niveles de pelitas gris o castaño
oscuro, micáceas y finamente laminadas. Además
aparecen niveles de areniscas cuarcíticas de grano fino
a medio, y conglomerados finos. Se la restringe a la
facies más arenosa del Devónico

Fuente: Elaboración propia en base a datos de YPFB.

Siendo esta formación la más arenosa del Devónico, no consolidada, con deficiente
material cementante, por lo que, analizando la mineralogía, se tiene una resistencia de la
roca de formación de 15%.

El Devónico de Bolivia, es una sucesión enteramente terrígena constituida por

alternancias de areniscas y limonitas de espesor variable, que en el Subandino central,
presentan una base de mega fauna bentónica, confirmada por los palinomorfos,
particularmente de la correlación cuarcítica en la parte inferior. 13

Las Arcillas Bentónicas, son arcillas hinchables o hidratables, que logran aumentar de
volumen de 6 a 10 veces de su volumen original, cuando entran en contacto con el agua.

Los datos de porosidad y petrofísicos, que se obtuvieron para el Campo Sirari, fueron
calculados por la empresa encargada, a partir de los registros de densidad, sónico y
resonancia magnética, que dependiendo de las condiciones del pozo y disponibilidad de
los mismos fueron previamente calibrados con coronas.

13
El Devónico de Bolivia, Patrick R, Racheboeuf

67
Figura 4 . 1 . Estratigrafía y litología.

Fuente: Información original suministrada por YPFB, Andina SA..

68
4.6. CARACTERISTICAS DEL POZO SIR- X1

El arreglo de la completación del pozo SIR-X1, se muestra a continuación:

Figura 4.2. Arreglo del pozo SIR X1.

Fuente: Información original suministrada por YPFB, Andina SA..

69
El pozo SIR-X1, descubierto el año 1984, verifico la existencia de yacimientos de gas –
condensado, en los niveles arenosos de las formaciones de Petaca, Cajones, Yantata,
Arenisca N°1 y Ayacucho.

Como se observa en el Anexo 1, el pozo SIR-X1, que se encuentra, en la parte central de

la estructura, es un pozo productor de gas y condensado.

Este pozo con terminación de arreglo “Simple Convencional”, con revestimiento de

tuberías, tiene una profundidad de 3480 m, los detalles de la completación se muestran
en la anterior figura.

El conjunto de las tuberías de revestimiento, están detalladas de acuerdo al diámetro y la

profundidad de la zapata, como se observa en la siguiente Tabla:

Tabla 4.2. Detalle de las tuberías de revestimiento, en el pozo SIR X1.

Diámetro Profundidad
(plg) de la zapata
(m)

30 70

20 795

16 1745

13 3/8 2751

9¾ 3459

Liner 7 3472

Fuente: Elaboración propia en base a los datos de YPFB.

70
El pozo SIR-X1, es productor de los niveles del sistema Terciario y Devónico, por lo que,
tiene baleos en el tramo 3459m y 3472m.

Los datos de los baleos son: dirección de tiro: 90°, la densidad del cañoneo, 4 tiros por pie
(TPP). 14

El Liner que es de 7 pulgadas de diámetro, se encuentra a una profundidad de zapata de

3472 m.

4.7. PARAMETROS DEL POZO

A continuación se muestran los datos del pozo SIR-X1, proporcionados por la empresa
YPFB Andina SA

Tabla 4.3. Parámetros del pozo.

CARACTERISTICAS PROPIEDADES

POZO SIR-X1

Reservorios Formación Iquiri

Profundidad 3480 m

Tipo de completación Simple Convencional

Falla por arenamiento 3467 m (Iquiri/Areniscas N°1)

API 72°

Gravedad del gas g/cc 0.695

Caudal de petróleo 80 BPD (2011) 56 BPD (2015)

Viscosidad del gas 0.0319 Cp

14
Informe de YPFB Andina SA

71
 Caudal de gas 10.5 MMPCD (2011) 7.4 MMPCD
(2015)

Saturación de agua Sw 55%

Porosidad promedio 18%

NTG 56%

Gross Thickness 660m

Net Reservoir 255m

Net Pay 185m

Bg 0.0045 Bbl/PC

RGP Relación gas-líquido 11850 SCF/BL

Presión punto de rocío 3256 psia

Rend, pc/bbl 48,25 pc/bbl

Presión en la cabeza de pozo 120 psi

Presión estática del reservorio 3582 Psi

Presión de fondo fluyente 550 psi

Temperatura del reservorio 150°F (65°C)

Temperatura de la cabeza de pozo 77°F (25°)

Fuente: Empresa Repsol y YPFB Andina SA..

4.8. ANALISIS DE LA PRODUCCION DE ARENA EN EL POZO SIR-X1

La producción de arena, constituye uno de los principales problemas que confronta la

industria petrolera, siendo el responsable directo de la pérdida parcial o total de la
producción de un pozo.

72
Las causas que la originan pueden ser múltiples, sin embargo, una vez definidas se
pueden proponer diversas técnicas de control de arena, para reducir al mínimo la cantidad
de arena presente en los fluidos producidos.

4.9. CÁLCULOS

4.9.1. CÁLCULO DE LA PERMEABILIDAD EN LA ZONA DE ARENAMIENTO

Primero, se realiza el cálculo de la permeabilidad en la zona de arenamiento del pozo

SIR-X1, específicamente, en el tramo dañado de la formación Iquiri, del Devónico, desde
3467 a 3480 m.

Para el cálculo de la permeabilidad, se empleara el método de Timur (1968), con la

siguiente ecuación:

𝜑4.4
𝑘 = 8.58102 𝑆 2 (4.1)
𝑤𝑐

Donde k = permeabilidad, Darcy.

𝜑 = es la porosidad efectiva, fracción. = 18%/100 = 0,18.
Sw = Saturación efectiva del agua por encima de la zona de transición, fracción =
55%/100 = 0,55.

Los datos se encuentran en la Tabla anterior y reemplazando en la ecuación se tiene:

k = 0.015 Darcy (15 md)

Este valor de permeabilidad es alto (k>10md)

La permeabilidad, aumenta conforme al tamaño del grano de una roca aumenta, por esta
razón el criterio de selección de tamaño de grava, es escoger el mayor tamaño efectivo de
arena, para confinar los granos más pequeños de la formación.

73
4.9.2. CÁLCULO DEL DAÑO DE ARENAMIENTO

Para el cálculo del daño (skin) de la formación se tomarán las siguientes consideraciones:

• Flujo pseudo-estable o semi-estable.

• Fluido compresible

El modelo que describe el flujo de producción de gas bajo estas consideraciones es el

siguiente

7.08(10−6)𝑘ℎ(𝑃𝑟 −𝑃𝑤𝑓 )
𝑄𝑔 = 𝑟 (4.2)
(𝜇𝑔 𝐵𝑔) [ln( 𝑒 )−0.75+𝑠]
avg 𝑟𝑤

El área de drenaje de la formación productora, ocupa un área de 3750 hectáreas. Por

tanto, el radio de drenaje es:

107639.1 ft2
3750 ℎ𝑒𝑐𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠×( )
𝑟𝑒 = √𝜋 = √
𝐴 1 hectarea
= 11335 ft (4.3)
𝜋

➢ rw = radio del pozo@3480m = 12 ¼” = 12.25 in = 1.02 ft

Analizando, los datos proporcionados por la empresa encargada, en la tabla 4.4, se puede
calcular el daño, debido al arenamiento del pozo SIR-X1.

74
 Tabla 4.4. Datos del Pozo SIR-X1 y reservorio.

PROPIEDADES UNIDADES

Caudal de gas (Qg) 12.65 MMPCD

Permeabilidad (K) 15 Md

Espesor de la formación Iquiri (H) 185 m; 607 ft

Presión promedio del reservorio 3500 Psi

(Pr)

Presión de fondo fluyente (PwF) 550 Psi

Radio de drenaje (re) 11335 ft

Radio del pozo (rw) 1.02 ft

Presión Promedio (Pavg) 2722 Psi

Factor volumétrico del gas (Bg) 0.0045 Bbl/PC

Viscosidad del gas (𝜇𝐺 avg ) 0.0319 Cp

Fuente: Elaboración propia en base a la Empresa Repsol y YPFB Andina SA..

Reemplazando, los datos del pozo de estudio y del reservorio, en la ecuación 3.2, se
obtiene la siguiente relación matemática:

7.08(10−6 )(15 md)(607 ft)(3582 psi − 550 psi)

12650000 MSCFD =
11335 ft
(0.0319 cp×0.0045 BBL/SCF)avg [ln ( ) − 0.75 + 𝑠]
1.02 ft

75
 195.453
12650000 =
0.00014355[8.5658 + 𝑠]

1
9.291 =
[8.5658 + 𝑠]

1
8.5658 + 𝑆 =
9.291

1
𝑆 = − 8.5658
9.291

𝑆 = −8.458

De manera que, el valor negativo de S, indica que la formación productora se encuentra

dañada, este resultado es elevado y también implica que existe una amplia superficie de
contacto entre el pozo y el reservorio mejorando el índice de productividad.

4.9.3. SELECCIÓN DEL METODO DE CONTROL DE ARENA

Para la selección del método de control de arena, se emplea una matriz en función al
daño o Skin, donde se analizan los siguientes parámetros, que se muestran a
continuación en la Tabla 4.5.:

GP = Gravel Pack = Empaque con Grava

HRWP = High Rate Water Pack = Rejilla con Empaque de grava
FRAC-PACK = Empaque Hidráulico y Grava
EXPAC = Expandable Screen Pack
SAS = Sand Oil Squeeze = Forzamiento de arena con petróleo o FAP
CONSOLIDACION QMH = Tratamiento Químico o Screenless Frack Pack

76
Tabla 4.5. Selección del método de control de arena en función al Skin.

SKIN +5 a +10 +2 a +5 0a-2 0a+2 +3 a +5 +2 a +5

Beneficios/Riesgos GP HRWP FRAC-PACK EXPAC SAS CONSOLIDACION

QMH

Sobrepasar daño

Acelerar la producción

Conectar capas de poco

espesor

Estimular zonas de baja

permeabilidad

Reducir taponamiento por finos

Reducir potencial de
incrustaciones

Riesgo de conectar capas con

alta saturación de agua.

Aplicación en pozos de alto

angulo > 60°

Dificultad para trabajos

selectivos

Fuente: Modelamiento de la producción Corrales Zarauza et al., Tiner Robert 1997

(Schlumberger).

77
Dónde:

Rojo = Malo
Amarillo = Regular
Verde = Bueno

En la matriz de selección, de la anterior Tabla, se observa de acuerdo al Skin, los

métodos: GP, HRWP, FRAC-PACK; EXPAC, SAS, CONSOLIDACION QMH, que se
podrían aplicar en el pozo de estudio, estos métodos son descritos en el Marco Teórico.

En el pozo SIR-X1, el daño a la formación, es algún tipo de taponamiento y restricción

artificial en la vecindad inmediata del hoyo; por ejemplo, restricciones en los canales de
flujo de la roca del reservorio, lo cual reduce o impide el flujo de petróleo o gas hacia el
mismo.

Como el Skin que se ha determinado en el pozo de estudio, es negativo, S = - 8,458, se

puede observar en la matriz de selección, propuesta por Schlumberger, que el método
que se ajusta mejor a este daño, es el de “FRAC-PACK”, que es la técnica de
“FRACTURAMIENTO Y EMPAQUE DE GRAVA”, de modo que, se seleccionara este
método para el control de arena en el pozo SIR-X1.

Además, como el pozo SIR-X1 es vertical, se puede aplicar sin problemas el método de
Frac-Pack.

4.9.4. DISEÑO DEL CONTROL DE ARENA

Para realizar el diseño del control de arena, adecuado a las características del pozo SIR-
X1, lo imprescindible, es valorar el análisis granulométrico de la formación Iquiri, que fue
realizado por la empresa contratista, Repsol y YPFB, en base a muestras de núcleos de
pared, analizadas en Laboratorios de Halliburton, como se observa a continuación:

78
 Tabla 4.6. Análisis de Tamizado pozo SIR-X1.

N° DE PROYECTO; SR-SC-8-2011
MUESTRA N° 10
POZO: SIR-X1
PROFUNDIDAD: 3467 m a 3480 m
Compañía: Repsol & YPFB ANDINA SA
Colaborador: Halliburton Bolivia
CAMPO: SIRARI/ SUB. CENTRAL

U.S. MESH ABERTURA ABERTURA PESO % PARCIAL

% ACUMULADO
TAMIZ PLG. mm RETENIDO RETENIDO
RETENIDO PASANTE
10 0,2563 0,6510 0,5 0,5 0,5 99,5
20 0,141 0,3581 0,8 0,8 1,3 98,7
30 0,0987 0,2507 5,3 5,5 6,8 93,2
40 0,0512 0,1300 10,8 11,2 18,0 82,0
60 0,025 0,0635 12,6 13,1 31,1 68,9
80 0,0151 0,0384 18,3 19,0 50,1 49,9
100 0,0129 0,0328 9,5 9,9 60,0 40,0
120 0,0099 0,0251 10,7 11,1 71,1 28,9
140 0,0085 0,0216 8,8 9,1 80,2 19,8
170 0,0063 0,0160 6,4 6,6 86,8 13,2
200 0,0038 0,0097 5,2 5,4 92,2 7,8
250 0,0018 0,0046 4,4 4,6 96,8 3,2
- 0,001 0,0025 3,1 3,2 100,0 0,0
Peso total = 96,4 100,0

Fuente: Empresa Repsol y YPFB Andina SA, 2012.

79
Graficando en escala semilogaritmica, el porcentaje acumulado en función del tamaño de
grano en milímetros, se obtiene la distribución granulométrica de la arena en la formación
Iquiri del pozo SIR-X1, como se observa en el siguiente gráfico:

Figura 4.3. Grafica de Distribución Granulométrica.

100,0

90,0

80,0

70,0

60,0
% Acumulado

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
1,0000 0,1000 0,0100
Tamaño de grano (mm)

Fuente: Elaboración propia en base a datos de Repsol y YPFB.

80
El criterio de Tiffin King (Halliburton 1969), consiste en seleccionar alternativas de
solución para determinar el tamaño de grano, a través del análisis granulométrico de las
arenas que caracterizan el reservorio.

El método de Tiffin King, para la clasificación, considera la relación basada en la variación

entre el tamaño de la arena de la formación, dada por la relación entre los granos más
finos, con los más grandes de la formación, en este caso, de la formación Iquiri, ya que
con los datos proporcionados por la empresa contratista, se graficó la Curva
Granulométrica, como se observa en la figura 4.4.
Figura 4.4. Curva de Distribución Granulométrica.
100,0

90,0

80,0

70,0

60,0
% ACUMULADO

50,0

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
1 0,1 0,01 0,001
TAMAñO RETENIDO (PLG)

Fuente: Elaboración propia, en base a datos de Repsol y YPFB.

81
Esta relación, entre los tamaños de partícula, indican los problemas potenciales de la
formación.

Por esta razón, cuando la relación entre tamaños de partícula es muy grande, relaciones
mayores a 10 ya se consideran altos, así la clasificación del tamaño de grano, se escoge
a través del criterio de Tiffin King, relacionando los percentiles. Según, el coeficiente de
uniformidad Cu.

Para determinar estos coeficientes y catalogar el tamaño de grano de la formación Iquiri,

según los datos de la tabla 4.6, del análisis del tamizado efectuado por YPFB, se tienen
los siguientes valores:

D10 = 0,012
D30 = 0,025

D40 = 0,033
D60 = 0,015
D90= 0,21

De manera que, calculando el coeficiente de uniformidad, o factor de organización de

granos, según la relación de percentiles, se tiene:

Cu = D40/D90 = 0.033/0.21 = 6,4 (4.4.)

Con los coeficientes calculados y según el tamaño de partículas de la formación que

presenta el problema de arena, en el pozo SIR-X1, se analizara el método recomendado
para el control de arena, tomando en cuenta, los criterios de relación de percentiles como
se observa en la siguiente Tabla, así:

82
 Tabla 4.7. Criterios Granulométricos de Selección del Método.

D10/D95 Cu = D40/D90 SUB 325 MESH METODO RECOMENDADO

< 10 <3 < 2% • Bare Screen

• Wire Wrap
• Prepacket Screens

< 10 <5 < 5% • Woven Mesh Screnn

• Premium Mesh Screen

< 20 <5 < 5% • HRWP

• Open Hole Gravel
Pack

< 20 <5 < 10% • HRWP

• Grava y Malla

> 20 >5 > 2% • Frac Pack

• Ext Pack

Fuente: Baker Hughes “Control de arena”.

Según el criterio de Tiffin, y el resultado obtenido, se confirma que el método seleccionado

para el pozo SIR-X1 es el de FRAC- PACK, ya que el coeficiente de uniformidad Cu, es
de 6,4 > 5, como se observa en la anterior Tabla.

Además, tomando en cuenta la permeabilidad de la formación, según el criterio de Tiffin-

King, se tiene:

83
 Tabla 4.8. Criterio de Tiffin, según la permeabilidad.

Criterio Valor Valor

Permeabilidad >0.5 < 0.5

(mD)

D40/D90 >5 <5

Terminación Ordenamiento Pobre

recomendada medio/alto ordenamiento/bajo
contenido de contenido de finos
finos

Conclusión Frac-Pack w/de Filtros solamente

6 a 8 x grava

Fuente: British Petroleum (BP) 2008.

Como se aprecia en la anterior Tabla, con la permeabilidad calculada que es de 15 mD,

se confirma una vez más, que el método a emplearse en el pozo es el de FRAC-PACK.

Por lo expuesto anteriormente, el FRAC-PACK, o método de empaque de grava y

fracturamiento hidráulico, creara fracturas rellenas de un material sustentable (grava)
incrementando la conductividad entre la formación y el pozo, controlando así, la
producción de arena debido a la reducción de la caída de presión, lo que se logrará con la
selección de un apropiado fluido fracturante.

84
4.9.4.1. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE EMPAQUE DE GRAVA

Los métodos existentes para calcular el tamaño de empaque de grava, son el método de
Saucier, el método de Schwartz, el método de Hill, el método de Coberly, el método
Gumpertz y el método de Karpoff.

Los métodos anteriores, se vieron en el marco teórico, de estos métodos los más
utilizados en la industria son los de Saucier y Schwartz, que son los que utilizaremos en el
presente proyecto, para seleccionar el tamaño de grava adecuado a emplearse en el
fracturamiento del pozo SIR-X1.

El método de Saucier, consiste en seleccionar el tamaño de grava óptimo para controlar el

flujo de arena y parte de la premisa básica de que el control óptimo de la arena se logra
cuando el tamaño medio de arena del empaque no es más de seis (6) veces mayor que el
tamaño medio de los granos de arena de formación (D50). En nuestro caso se tiene:

D50 = 0,014 * 6 = 0,084 mm = 0,0033 plg

En la práctica, si Cu, es mayor que cinco, que en nuestro caso es de 6.4, se considera
que los granos de arena están poco organizados lo que podría justificar la utilización del
tamaño de arena de empaque con grava inmediatamente inferior al calculado mediante la
técnica de Saucier, empleando 5 veces el tamaño medio de los granos. Así:

D50 = 0,014 * 5 = 0,07 mm = 0,0028 plg

El método de Schwartz, Primero calcula si la arena de formación es uniforme o no;

clasificándola como uniforme, dispersa y no uniforme, según los criterios que se muestran
en la tabla 4.9.

Como se calculó anteriormente, el coeficiente de uniformidad de la formación productora

Cu, es de 6,1, lo cual significa según el criterio de uniformidad de Schwartz, que se

85
muestra en la anterior tabla, que la arena es muy dispersa y no uniforme, así se determina
que existe gran cantidad de finos en la formación Iquiri, donde se produjo el arenamiento.

Tabla 4.9. Criterios de Uniformidad Schwartz.

Cu < 3 La arena es uniforme

3 < Cu < 10 La arena es muy

dispersa y no uniforme

Cu > 10 La arena no es uniforme

Fuente: Baker Hughes “Control de arena”.

Para la selección del empaque de grava, Schwartz recomienda un factor de seis (6) para
un diseño óptimo y ocho (8) como una consideración máxima, por el 10 percentil de la
arena si esta es uniforme, por el 40 percentil para arenas no uniforme y por el D70
percentil si es demasiado no uniforme.

Calculando en nuestro caso, y multiplicando por 6, para un diseño óptimo, se tiene que el
tamaño del empaque de grava aconsejado es de:

D40 * 6 = 0,033 * 6 = 0,198 mm = 0,0078 plg.

En la práctica, Schwartz, selecciona el tamaño correcto de arena del empaque con grava
multiplicando el tamaño medio de los granos de la arena de formación D50 por 4 y por 8,
con el fin de, lograr un rango de tamaños de arena de empaque con grava, cuyo promedio
sea seis (6) veces mayor, que el tamaño medio de los granos de arena de formación.

Del gráfico, de la figura 4.4., se lee D50 = 0,014

86
D50 * 4 = 0,014 * 4 = 0,056 mm = 0,0022 plg
D50 * 8 = 0,014 * 8 = 0,112 mm =0,0044 plg

Analizando, los resultados obtenidos, según el método de Saucier, y Schwatz, para

caracterizar el tamaño del diámetro de partícula del empaque de grava, que se utilizará
en el pozo SIR-X1, se tiene:

Tabla 4.10. Criterios de Uniformidad.

PARAMETRO DIAMETRO (PLG) CRITERIO

D50 X 5 0,0028 SAUCIER

D50 X 6 0,0033 SAUCIER

D40 X 6 0,0078 SCHWARTZ

D50 X 4 0,0022 SCHWARTZ

D50 X 8 0,0044 SCHWARTZ

Fuente: Elaboración propia.

Por lo tanto, el rango según los criterios de Saucier y Schwartz, fluctúa entre 0,0022 y
0,0078. Dicho rango, se compara con los grados comerciales disponibles de arena de
empaque con Grava, que existen en el mercado y se escoge el empaque de la arena
disponible que corresponda, al rango calculado de tamaños de arena de empaque con
Grava adecuado.

Para clasificar el tamaño de US Mesh, al que corresponde el rango de diámetro de

partícula del tipo de empaque de Grava, que se va a seleccionar en el pozo SIR X1, se
recurre a la siguiente tabla:

87
 Tabla 4.11. Selección del tamaño de empaque.

TIPO DE
MESCH PULGADAS MILIMETROS
ARENA
4 0,187 0,4750
5 0,157 0,3988
Granulo muy
6 0,132 0,3353
grueso
7 0,111 0,2819
8 0,094 0,2388
10 0,079 0,2007
12 0,066 0,1676
Arena muy
14 0,056 0,1422
gruesa
16 0,047 0,1194
18 0,039 0,0991
20 0,035 0,0889
25 0,028 0,0711 Arena
30 0,023 0,0584 gruesa
35 0,02 0,0508
40 0,017 0,0432
45 0,014 0,0356 Arena
50 0,012 0,0305 mediana
60 0,0098 0,0249
70 0,0083 0,0211
80 0,0070 0,0178
Arena fina
100 0,0059 0,0150
120 0,0049 0,0124
140 0,0041 0,0104
170 0,0035 0,0089 Arena muy
200 0,0029 0,0074 fina
230 0,0025 0,0064
270 0,0021 0,0053
325 0,0017 0,0043 Limo grueso
400 0,0015 0,0038

Fuente: OTT, W 2001.

88
En base al análisis anterior, el empaque de Grava para el pozo SIR-X1, que se ha
seleccionado corresponde a una arena muy fina y el tamaño, debe ser de 170/230 Mesh,
sin embargo, este tamaño no es comerciable en la industria, por lo que, se elegirá el
tamaño de Grava inmediato inferior, según los tamaños disponibles en el mercado, como
se observa en la siguiente Tabla:

Tabla 4.12. Tamaños de arena de empaque con grava disponibles en el mercado.

Tamaño de Grava Rango de Tamaño (Plg)

comercial (Mesh)

8/12 0.094 – 0.066

10/20 0.079 – 0.033

12/20 0.066 – 0.033

16/30 0.047 – 0.023

20/40 0.033 – 0.017

40/60 0.017 – 0.0098

Fuente: Intevep, 2005.

De manera que, el tamaño de empaque de Grava elegido será de 40/60 Mesh, que es el
más adecuado al diámetro de partícula de la arena estudiada en el pozo SIR-X1.

89
4.9.4.2. SELECCIÓN DEL TIPO DE EMPAQUE DE GRAVA

Para seleccionar el tipo de Grava, que se empleara en el empaque, se debe analizar la

permeabilidad, en relación al tamaño de Grava o Mesh, como se puede verificar, para el
tamaño de malla, US Sieve, o 40/60 Mesh, (250 µm a 425 µm), el tipo de Grava a utilizar
para el empaque será el de “Resieved Sand”, que es el de una mezcla de Arena y Sílice,
con una permeabilidad de 45 mD, que permitirá un resultado óptimo en el empaque, ya
que le brindara mayor permeabilidad a la formación productora, que tiene una
permeabilidad de 15 mD, en la zona de arenamiento, ver la tabla 4.13:

Tabla 4.13. Tipos de gravas.

In situ Gravel Permeability (zero Closure Stress)

US Sieve Descripción Permeabilidad

Number Range Millidarcies

50/70 Resieved Sand PACSAN 30

40/60 Resieved Sand “ISOPAC” 45

30/50 Ceramic (“EconoProp”) 230

20/40 Resieved Sand 120

20/40 Ceramic (“EconoProp”) 340

20/40 Ceramic (“Carbolite”) 540

Fuente: Baker Hughes Company, Equipment List.

4.9.5. DISEÑO DEL FILTRO

En el presente proyecto, según los resultados obtenidos, se tiene que diseñar una fractura
y un empaque de grava, (FRAC-PACK), para el control de arena en el pozo SIR-X1, por lo

90
que se requiere un filtro, por la elevada cantidad de finos que se tienen y porque su
función es detener a la arena de formación.

Además, para sujetar el filtro, es necesario considerar también, el empleo de una tubería
lisa o “Blank Pipe”.

El filtro, debe ser de tipo enrollado con alambres y dimensionado, para permitir que la
Grava, sea empacada completamente alrededor, evitando que arrastre finos y penetre en
el Tubing, manteniendo la formación en su lugar, con este fin se seleccionara el filtro, en
función al diámetro del filtro y al espaciamiento de los alambres (abertura).

4.9.5.1. ESPACIAMIENTO DE LOS ALAMBRES (ABERTURA)

Para determinar el espaciamiento de los alambres del filtro, se toman los criterios
siguientes:

1) Se halla el diámetro promedio, del tamaño más pequeño de malla (Mesh),

encontrado con ayuda de la tabla 4.11., que es de 60 Mesh se tiene 0.0098 plg.

2) Calcularemos el 50% del diámetro promedio:

0,0098 x 0,5 = 0,049 plg

Por lo que, el calibre de espaciamiento de los alambres, será de 0,049 plg, que
es el diámetro más pequeño.

3) Seleccionamos en la Tabla 4.14, la abertura de la rejilla recomendada y el

espaciamiento adecuado, para un tamaño de mala de 40/60 U.S. Mesh, según;

91
 Tabla 4.14. Tamaños de Grava y calibres de rejilla.
Tamaño de Grava Rango de Tamaño Tamaño de la Espaciamiento
(u.S. Mesh) (Plg) ranura (Plg) agujero filtro (Gauge)

6/10 0,132 – 0,079 0,060 60

8/12 0.094 – 0.066 0,050 50

10/20 0.079 – 0.033 0,020 20

12/20 0.066 – 0.033 0,020 20

16/25 0.047 – 0.028 0.019 20

16/30 0.047 – 0.023 0,018 18

20/40 0.033 – 0.017 0,012 12

40/60 0.017 – 0.0098 0,008 6

Fuente: Baker Completion systems.

4.9.5.2. SELECCIÓN DE LA REJILLA

Como se puede observar, en la Tabla 4.14, la abertura recomendada o tamaño de la

ranura que debe tener la malla de retención o el “Liner” debe ser de 0,006 Plg., valor que
no sobrepasa el 50% del diámetro promedio, es decir 0.049 Plg. En este caso, el
espaciamiento del filtro debe ser de 6 Gauge.

El propósito de la rejilla de empaque con Grava, es hacer que el espacio anular se llene
con la arena de dicho empaque, además de actuar, como filtro para garantizar que no
haya producción de arena mientras que los fluidos gaseosos y líquidos fluyan al pozo.

92
4.9.5.3. DIÁMETRO DEL FILTRO

Para calcular el diámetro del filtro o rejilla (OD), se recomienda tener una holgura anular
mínima comprendida entre el diámetro externo de la rejilla (OD) y el diámetro interno de la
tubería de revestimiento (ID), para lograr un buen empaque anular.

Por lo que, es necesario conocer el diámetro externo del Casing (OD) y el ID del pozo
SIR-X1, que presenta una completación de arreglo “Simple Convencional”.

De esta manera, se tiene: 7 plg. y 8 ½ plg., respectivamente. Ver el arreglo del pozo,
Figura 4.2.

Con estos datos, se elige el diámetro correcto del Filtro, en la Tabla 4.15, que se presenta
a continuación y que toma en cuenta, los tamaños de Grava, para el Casing, en relación
al Liner y Filtros Comerciales o Rejillas en función al Diámetro Nominal, Diámetro Externo,
peso y Diámetro Interno, según se observa:

Tomando en cuenta, los diámetros externo e interno del Casing, en el pozo SIR-X1, que
son de 7 plg y 6,18 plg., respectivamente, se calcula el diámetro del Filtro.

El diámetro del Filtro o rejilla, tendrá un OD de 4,760 plg y un ID de 3,548 plg., donde se
acomodara la Grava, en el espacio entre los diámetros externos del Casing y del Filtro, es
decir, entre 7 plg y 4,760 plg, lo que evitara que la Grava, pase dentro del pozo.

De manera que, se tiene un diámetro del espacio anular de 1,12 pulgadas para rellenarse
de manera óptima. Ver Tabla 4.15.

93
 Tabla 4.15. Tamaños Grava y abertura de los filtros.
Dimensiones Casing/Liner Tamaño de filtro o rejilla

OD (plg) Wt (lbs) ID (plg) Nominal ID (plg) OD

(plg) (plg)

4½ 114 4,00 1½ 1,610 2,200

5½ 16 4,95 2 3/8 1,995 2,880

7 29 6,18 2 7/8 2,441 3,500

7 29 6,18 3½ 2,992 4,125

7 29 6,18 4 3,548 4,760

7 5/8 34 6,76 2 7/8 2,441 3,500

7 5/8 34 6,76 3½ 2,992 4,250

7 5/8 34 6,76 4 3,548 4,760

Fuente: Intevep, 2005.

El empleo de un tubo liso o “Blank Pipe”, es necesario siempre, ya que, su función es

crear un depósito de arena de Empaque con Grava, que garantice que la rejilla
permanezca completamente empacada, en caso de que el empaque se asiente.

Por consistencia, el Diámetro de la tubería lisa o “Blank pipe”, debe ser del mismo tamaño
que el Diámetro de la base de la tubería de la rejilla o Filtro. En este caso, el Diámetro
interno del filtro es de 3.548 plg, que será el diámetro externo de la Tubería lisa. Esto
previene un cambio drástico en el área de flujo anular y la unión tubo liso/rejilla.

94
4.9.6. CÁLCULO DEL VOLUMEN DE GRAVA NECESARIO

Para determinar el volumen de Grava a empacar en el espacio anular, donde, se ha

detectado la falla de arenamiento a partir de los 3467 m. hasta la profundidad final de
3480 m, se prevé realizar la completación a hueco revestido, para tener comunicación
entre la formación y el pozo, de modo que, los fluidos fluyan a través de los orificios
cañoneados y que el “Liner”, este cementado frente a la zona de interés.

En las completaciones en hoyo revestido, la longitud de la rejilla debe escogerse de

manera que se obtengan 5 a 10 pies, de recubrimiento por debajo y por encima del
intervalo total cañoneado, esto garantiza que la totalidad del intervalo cañoneado este
cubierto por la rejilla y además, compensa cualquier pequeña discrepancia de
espaciamiento. 15

Para determinar, el volumen del empaque de Grava, necesario en el pozo SIR-X1, se

empleara la siguiente ecuación: 16

𝐼𝐷2 −𝑂𝐷2
𝑉= ∗ П ∗ 𝐿 (pie3) (4.5.)
4∗144

Dónde:

V = volumen (pie cúbico).

ID = Diámetro Interno (pulgadas).

OD = Diámetro Externo (pulgadas).

L = Longitud (pie).

La longitud a ser rellenada por el empaque será:

15
Weatherford, empaque de grava, 2010
16
British Petroleum BP 2009

95
El cálculo del volumen de Grava, necesario para empacar los espacios anulares entre el
Filtro-Casing y la Tubería lisa (Blank – Pipe)-Casing, se efectuara tomando en cuenta, las
siguientes longitudes y los datos del pozo SIR-X1.

L tubo liso = 3472 – 3459 = 13 m = 42 pies

L rejilla o filtro = 42 + 10 + 10 = 62 pies
Diámetro externo del Casing OD = 7 plg
Diámetro interno del Casing ID = 6,18 plg
Diámetro externo de la tubería lisa OD = 3,548 plg
Diámetro externo del filtro OD = 4,760 plg
Diámetro efectivo del espacio anular = 1,12 plg

Para el control de arena en el pozo SIR-X1, se consideran 2 filtros, cada uno con 9 metros
de longitud haciendo un total de 18 metros de largo ya que la longitud de la rejilla alcanza
los 62 pies o 18,89 m., asegurando así el sector de espesor baleado en el pozo.

4.9.6.1. VOLUMEN ANULAR TUBO LISO (BLANK PIPE) / CASING

Para calcular el volumen de empaque de Grava, entre el espacio del Tubo Liso y el
Casing, de la zona productora, se debe tomar en cuenta que no se puede empacar al
100%, por lo que, se debe considerar una fracción de empaque, para garantizar el óptimo
funcionamiento del mismo, sin excesos que son perjudiciales. En este caso, se
considerara un llenado al 80 % de empaque, que es una fracción característica
recomendada por Weatherford, Reemplazando en la anterior formula se tiene:

2 2
𝐼𝐷𝐶𝐴𝑆𝐼𝑁𝐺 −𝑂𝐷𝐵𝐿𝐴𝑁𝐾
𝑉1 = ∗ П ∗ 𝐿𝐵𝐿𝐴𝑁𝐾 (pie3) (4.6)
4∗144

6.182 − 3,5482
𝑉1 = ∗ П ∗ 42
4 ∗ 144

𝑉1 = 5,87 (pie3)

96
4.9.6.2. VOLUMEN ANULAR MALLA O FILTRO / CASING

El empaque de Grava ocupara el 100% del espacio anular entre el filtro y el casing, así,
reemplazando se tiene:

2 2
𝐼𝐷𝐶𝐴𝑆𝐼𝑁𝐺 −𝑂𝐷𝑆𝐶𝑅𝐸𝐸𝑁
𝑉2 = ∗ П ∗ 𝐿𝑆𝐶𝑅𝐸𝐸𝑁 (pie3) (4.7)
4∗144

6.182 − 4,7602
𝑉2 = ∗ П ∗ 62
4 ∗ 144

𝑉2 = 5,25 (pie3)

4.9.6.3. VOLUMEN EN EL ESPACIO DE LOS BALEOS

Es el volumen de empaque de Grava, que se requiere para rellenar el espacio de los

Baleos o punzados, que en el pozo SIR-X1 tiene una longitud de 3472-3459 m, es decir
de 13 m, así se tiene:

𝑉3 = 𝐶𝑝 ∗ 𝐿 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑒𝑜𝑠 (pie3) (4.8)

Donde, Cp = Constante que depende de las características de la formación y varia de

0,25 a 1,5 (pie3/pie).

Tabla 4.16. Estimación de la constante de perforacion Cp

Formación Cp (pie3//pie) Permeabilidad

Limpia 0,25 Alta

Sucia 0,25 – 0,5 Baja

Con arena 0,5 – 1,5 Media

Fuente: Empaque de grava, Baker Hughes.

97
Según la Tabla anterior, el valor seleccionado para la constante Cp, es el valor que se
toma, cuando la formación ya presenta arenamiento, que es, este el caso, de donde, el
promedio entre 0,5 y 1,5 es de 0,875. Por lo tanto:

𝑉3 = 0,875 ∗ 42 (pie3) (4.9)

𝑉3 = 36,75 (pie3)

4.9.6.4. VOLUMEN TOTAL DE GRAVA A EMPACAR (VG)

El volumen total de Grava a empacar en el pozo SIR-X1, será la suma de los volúmenes
contemplados anteriormente, así se calcula el volumen total:

𝑉𝑔 = [𝑉1 ∗ (%)] + 𝑉2 + 𝑉3 (pie3) (4.10)

𝑉𝑔 = [5,87 ∗ 0,8] + 5,25 + 36,75 (pie3)

𝑉𝑔 = 46,7 (pie3)

𝑉𝑔 = 47 (𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠/pie3)

Por lo que, se requieren 47 sacos de Grava, (según Schlumberger se emplea la

relación de 1 saco de arena por pie3), para poder realizar el empaque completo en el
pozo SIR-X1.

4.9.6.5. SELECCIÓN DE FLUIDO FRACTURANTE

El fluido fracturante a utilizar en el pozo SIR-X1, creara la fractura y acarreara el

material soportante del mismo. La selección de un apropiado fluido de fracturamiento,
es uno de los principales factores para el éxito de la operación. El fluido fracturante
transmite la presión hidráulica de las bombas a la formación, creando así la fractura.

98
4.9.6.6. CRITERIO DE SELECCIÓN DEL FLUIDO

Las propiedades más importantes que un fluido de fractura debe cumplir son:

• Baja perdida de fluido.

• Baja perdida de fricción.
• Compatible con la formación.
• Compatible con los productos.
• Buena capacidad de transporte y sostén.
• Daño mínimo a la formación.
• Estable a temperatura de fondo de pozo.
• Estable viscosidad durante el tratamiento.
• Seguridad en la manipulación.

Algunas de esta propiedades, no son fáciles de combinar en un mismo fluido, por esta
razón, se debe identificar la propiedades más esenciales para la fractura.

Para ello, existen un número de sistemas de fluidos disponibles para el fracturamiento.

El fluido de fracturamiento, se seleccionara en función a 3 criterios importantes:

1) Que sea compatible con la formación productora Iquiri

2) Que no sea toxico para el medio ambiente
3) Que sea seguro para su manipulación

Según, estos requerimientos seleccionamos un fluido en Base Acuosa, por su fácil

adaptación a las condiciones de cada formación y porque no brinda riesgos por su baja
toxicidad y es de fácil preparación.

Además, para el empleo de ISOPAC, o fluido gelificante, Schlumberger, recomienda el

empleo de Salmuera, como fluido de transporte, como se ve en la siguiente Tabla 4.17.
Así, se selecciona:

• TIPO DE GRAVA: Resieved Sand.

99
 • TIPO DE FLUIDO DE TRANSPORTE: SALMUERA (KCl al 89%).

Tabla 4.17. Tipos y Propiedades de los fluidos de fracturamiento.

PRODUCTO USO RESIDUO CAPACIDAD VISCOSIDAD

(%) CROSSLINKER APARENTE
Cp a 50(Lb/gal)
GUAR Agua dulce 3 Fácil 48
HPG Agua dulce 1.8 Fácil 51
HEC Agua dulce 1 Posible 65
CMC Agua dulce 1 Fácil 43
CMHEC Agua dulce 1 Fácil 55
RESINA Reductor de 1 Imposible -
fricción
XANTAN Solución salina 2.5 Fácil 28
ISOPAC Solución de 2.5 Fácil 30
Salmuera al 89%

Fuente: BJ Services, Manual de Fracturamiento Hidráulico.

El fluido de transporte, debe transportar de manera eficiente la grava al fondo del pozo.

Para esto, se adicionara al fluido base agua (Salmuera), un producto gelificante, en este
caso el ISOPAC ya que es el más utilizado en la industria por sus buenas propiedades
como agente de sostén.

La grava seleccionada, según el tamiz 40/60 es el de “Resieved Sand”, que es una

mezcla de Sílice y Alúmina, que permitirá aumentar la permeabilidad de la formación y
asegurara el empaque en el pozo. Considerando que:

100
 Tabla 4.18. Propiedades del Propante “ISOPAC” 40/60 Mesh.

Propiedad Parámetro
Bulk density 102 (lb/ft3)
Gravedad especifica SG 13.3 (ppg)
Packed Porosity 0.40
Turbulence coeficient Low and High stress 0.15 -1.80
Diameter (inch) 0.045
Width (inch/psi) 0,63
Propant tipe Ceramic (Silice 70% + alumina 30%)

Fuente: Ficha técnica, Isothermal Gravel Pack, 2014.

4.9.6.7. PESO DE GRAVA A EMPACAR (WG)

Para calcular el peso de Grava, se emplea el volumen de grava y la densidad de la masa

de grava seleccionada que es de ISOPAC, entonces reemplazando en la formula se tiene:

𝑊𝑔 = 𝑉𝑔 ∗ 𝜌 (4.11)

𝑉𝑔 = 46,7 𝑝𝑖𝑒 3 ∗ 102 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒3

𝑊𝑔 = 4763,4 (lb)

La concentración de ISOPAC recomendada según Schlumberger, es de 12,5 lb por pie

cubico del fluido de transporte o lechada. Por lo tanto:

PPA = Concentración de ISOPAC = 12,5 lb/pie3 / 7,48052 gal/pie3 = 1,67 lb/gal

101
Entonces, se requiere 1,67 lb de ISOPAC por galón de fluido de transporte, que en este
caso, el fluido de trasporte será el de Salmuera, por su bajo costo y baja toxicidad.

4.9.6.8. VOLUMEN DEL FLUIDO DE TRANSPORTE (GAL)

El volumen del fluido de transporte requerido, se calcula según la concentración de

ISOPAC recomendada en la bibliografía, de manera que se tiene:

𝑊𝑔
𝑉𝐶𝐹 = 𝑃𝑃𝐴 (gal) (4.12)

4763,4
𝑉𝐶𝐹 =
1,67

𝑉𝐶𝐹 = 2852. 3 𝑔𝑎𝑙 = 68 Bbls

Se requieren 2852,3 galones, es decir 68 barriles de Salmuera, que se empleara en el

presente estudio, con una densidad de 9,6 lpg.

4.9.6.9. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO

Para el cálculo del rendimiento se emplea la concentración de ISOPAC y la densidad

absoluta del ISOPAC en ppg, reemplazando da:

𝑃𝑃𝐴
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 1 + (4.13)
𝜌

1,67
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 1 +
9,6

𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 1,174

102
4.9.6.10. VOLUMEN TOTAL DE LECHADA REQUERIDA PARA EL EMPAQUE

Con todos los resultados obtenidos, calculamos el volumen de lechada total que se
requiere para poder efectuar el empaque de Grava en el pozo, reemplazando en la
siguiente ecuación matemática:

𝑉𝑆𝐿 = 𝑉𝐶𝐿𝐹 ∗ 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 (4.14)

𝑉𝑆𝐿 = 68 𝐵𝑏𝑙𝑠 ∗ 1.174

𝑉𝑆𝐿 = 79,832 𝐵𝑏𝑙𝑠 = 3348,6 gal

Por lo que, se requiere un volúmen de lechada (ISOPAC + SALMUERA), para ser

bombeado en el pozo SIR X1, de 80 Barriles.

4.9.7. DISEÑO DE FRACTURAMIENTO

Para el realizar el diseño de fracturamiento, se debe determinar el Gradiente de

Fractura mínimo, la Presión de Fractura, la Presión Hidrostática, según:

4.9.7.1. GRADIENTE DE FRACTURA MÍNIMO

1 2∗𝑃𝑟
𝐺𝐹𝑚𝑖𝑛 = 3 (1 + 𝑇𝑉𝐷 ) (4.15)

Dónde:

Pr = Presión del Reservorio (psi) = 3582 Psi

TVD = Profundidad vertical Verdadera (pies) = 3480 m = 11417 pies

1 2 ∗ 3582
𝐺𝐹𝑚𝑖𝑛 = (1 + ) = 0,542 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
3 11417.32

103
4.9.7.2. PRESIÓN DE FRACTURA

La presión de fractura, según el gradiente mínimo será:

𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 = 𝐺𝐹𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑇𝑉𝐷 (4.16)

𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 = 0,542 ∗ 11417

𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 = 6188,187 𝑝𝑠𝑖

4.9.7.3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA (PH)

Es necesario conocer el valor de la densidad del fluido de fractura (ρ flu), que es (9,6
lb/gal US), para poder determinar el valor de la presión hidrostática.

𝑃ℎ = 0,052 ∗ ρ𝑓𝑙𝑢 ∗ 𝑇𝑉𝐷 (4.17)

𝑃ℎ = 0,052 ∗ 9.6 ∗ 11417 = 5699,53 𝑝𝑠𝑖

4.9.7.4. PRESIÓN DE FRICCIÓN

La presión de fricción, en el interior del Tubing de 7 plg, es de 23 lbs/pie, según la curva

de Seyer y Metzner.

23
Pfric = 𝑇𝑉𝐷 ∗ 1000 (4.18)

23
Pfric = 11417 ∗ = 262.59 𝑝𝑠𝑖
1000

4.9.7.5. PRESIÓN DE SUPERFICIE (PS)

Es la presión requerida en la superficie, para realizar el tratamiento, en la formación

Iquiri, y se calcula con;

104
 𝑃𝑠 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 + 𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 − 𝑃ℎ (4.19)

𝑃𝑠 = 6188,187 + 262.59 − 5699,53 = 751.25 𝑝𝑠𝑖

4.9.8. CÁLCULO DE LA POTENCIA HIDRÁULICA (HHP)

Para calcular la Potencia Hidráulica de las bombas de fracturamiento, que se requiere

en la superficie, se emplea la presión de superficie y el caudal, que se determinó de 2
Bpm.

𝑃𝑠 ∗ 𝑞
𝐻𝐻𝑃 = (4.20)
40,8

751.25 ∗ 2
𝐻𝐻𝑃 = = 36.83 𝐻𝐻𝑃
40,8

4.9.9. CÁLCULO DE STRESS ESPERADO

Es importante, calcular el grado de stress esperado, para poder controlar la fractura,

para realizar este cálculo se requiere la presión de fondo fluyente que es de 550 Psi.
(ver tabla 4.4), así se tiene:

𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = (𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝑏𝑎𝑠𝑒) − 𝑃𝑤𝑓 (4.21)

𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = (0,6 ∗ 11417.32) − 550 = 6300 𝑝𝑠𝑖

En el caso de que el pozo se encuentre completamente depletado y la presión de fondo

fluyente sea menor a 100 psi se podrá obtener el stress máximo.

𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = (0,6 ∗ 11417.32) − 100 = 6750 𝑝𝑠𝑖

105
La presión de confinamiento, es usualmente, igual al stress para solo una formación.
Por lo cual, tenemos que la presión de confinamiento ≈ 6300 psi., que es la presión
mínima, requerida dentro de la fractura con el propósito de mantener la misma, sin
riesgo de ruptura o daño a la formación.

El agente de sostén, fué seleccionado para que pueda soportar el valor de la presión de
confinamiento del reservorio.

El ISOPAC forma parte del “Lighweigt Ceramic Proppant”, (LWC), actúa como un
cerámico de gravedad específica 13.3, con aplicación a presiones elevadas (Tabla
4.19).

Tabla 4.19. Agentes de Sostén Comunes.

Propante Mesh Size Stress, psi % Fines

12/20 3,000 5,4

Ottawa Sand 20/40 4,000 4,0

20/40 8,000 14,0

12/20 3,000 15,5

Brady Sand 20/40 4,000 11,4

20/40 6,000 15,1

LWC 20/40 8,000 6,0

40/60 8,000 6,0

ISP 20/40 10,000 6,0

Bauxite 20/40 12,500 6,8

Fuente: Economides & Martin, 2007.

106
El uso de gravas sintéticas, de menor densidad evita riesgos de decantación y punteo
de la misma y por ende arenamiento prematuro.

4.9.10. ALTURA DE LA FRACTURA (hf)

Es la proporción de un valor numérico en pies (ft), que refleja la altura de la fractura

tomando en cuenta datos de diseño, en este caso será de:

hf = 3480 – 3467 = 13 m = 42 pies.

4.9.11. PERMEABILIDAD DEL AGENTE DE SOSTÉN O DE FRACTURA

La permeabilidad de la fractura (Kf), se obtiene según el tipo de agente sustentante ya

que está en función del stress máximo. Con datos, del propante ISOPAC 40/60,
determinamos la permeabilidad del agente de sostén, bajo presión de stress.

Tabla 4.20. Permeabilidad del Propante ISOPAC; según la presión de stress.

Effective Stress Permeabilidad

(psi) (mD)

0 -2000 450

2000 – 4000 300

4000 – 6000 230

6000 – 8000 120

8000 – 10000 80

10000 – 20000 60

Fuente: Baker Hughes Company, Equipment List.

Para un stress máximo de 6750 psi, se calculó mediante interpolación que la

permeabilidad será de Kf = 110 mD

107
4.9.12. NÚMERO DE PROPANTE (NPROP)

Para determinar el Número de Propante (Nprop), se necesita obtener los valores

adimensionales de la Conductividad de Fractura (CfD) y la Proporción de Penetración
(Ix), de manera que, se emplean las siguientes ecuaciones:

4.9.12.1. CONDUCTIVIDAD DE FRACTURA (CFD)

La conductividad de la fractura se puede calcular, en función de la permeabilidad,

expuesta a altas presiones de stress, esto para mantener un factor de seguridad, así,
se tiene: 17

𝐾𝑓 ∗ w
Cfd = (4.22)
0,57 ∗ 𝑋𝑓

Dónde:

Kf = Permeabilidad de la fractura = 110 mD (Interpolando en la Tabla 4.20)

W = Ancho de fractura = 0,63 plg/psi x 6750 Psi = 4253 plg (Tabla 4.18)

K = permeabilidad de la formación = 15 mD (Tabla 4.4.)

Xf = Largo de la fractura = 42 pies = 504 plg

110 ∗ 4253
Cfd = = 62
15 ∗ 504

4.9.12.2. PROPORCIÓN DE PENETRACIÓN (Ix)

Para calcular la penetración en la formación Iquiri, se emplean las siguientes formulas:

2 ∗ 𝑋𝑓
Ix = (4.23)
𝑋𝑒

Xe = re x П0.5 (4.24)

17
Economides and Martin 2007, pag 143

108
Dónde:

Ix = Proporción de la penetración

Re = Radio de drenaje = 11335 (pies) (Tabla 4.4.)

Reemplazando se tiene:

Xe = re x П0.5

Xe = 11335 x П0.5 = 20.090,7 pies

Entonces:

2 ∗ 42
Ix = = 0.004
20090.7

Con estos valores se obtiene el número de propante (N prop).

Nprop = (Ix)2 CfD (4.25)

Nprop = (0,004)2 ∗ 62 = 0,0009

4.9.12.3. CÁLCULO DEL DAÑO DE FRACTURAMIENTO

Mediante la siguiente ecuación, se podrá determinar el índice de productividad óptimo

del pozo, donde rw es el radio del pozo y re el radio de drenaje. Así;

rw = radio del pozo@3480m = 12 ¼” = 12.25 in = 1.02 ft (calculado con la ecuación 4.3)

Sf = Efecto del skin o daño de fractura

1
JD = re (4.26)
ln (rw) − 0,75 + 𝑆𝑓

109
 Figura 4.5. Índice de productividad (vs) Cfd, para valores constantes de Nprop <0.1.

Fuente: Economides.

Empleando el grafico de Jd, en función de N prop y Cfd, se lee el valor de Jd = 0,18

despejando el valor del efecto del skin, Sf, se tiene que:

1
JD = re
ln (rw) − 0,75 + 𝑆𝑓

1
0,18 =
11335
ln ( 1.02 ) − 0,75 + 𝑆𝑓

Sf = - 3

110
Después del tratamiento, se tiene que el Daño de Fractura (Sf) es de (- 3), que es
mucho menor al Daño de formación antes de la aplicación del método de Frac-Pack, es
decir, de Fractura Hidráulica y Empaque de Grava, que era de (- 8,458).

Lo que nos da entender, que mediante el tratamiento se podrían mejorar bastante las
condiciones del pozo SIR-X1.

4.9.12.4. CÁLCULO DEL ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (Jo)

𝑟𝑒
𝐿𝑛(𝑟𝑤)
𝐼𝑃𝑅 = 𝑟𝑒
𝐿𝑛 (1 )
∗ 𝑋𝑓
2

11335
𝐿𝑛( 1.02 )
𝐼𝑃𝑅 =
11335
𝐿𝑛 ( )
1
∗ 42
2

9,32
𝐼𝑃𝑅 = = 1,48
6,29

4.9.12.5. CÁLCULO DE PRESIONES PARA EL FRACTURAMIENTO

• GRADIENTE DE FRACTURA MÁXIMO Y MÍNIMO

Para calcular las presiones de fracturamiento, después de realizar el método de FRAC

PACK, se deben calcular primero los gradientes de fractura máximo y mínimo, así:

1 𝑃𝑟
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = (1 + )
2 𝑇𝑉𝐷
1 3582
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = ( 1 + ) = 0,657 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
2 11417

1 2 ∗ 𝑃𝑟
𝐺𝐹𝑚𝑖𝑛 = (1 + )
3 𝑇𝑉𝐷

111
 1 2 ∗ 3582 𝑝𝑠𝑖
𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 = (1 + ) = 0,54
3 11417 𝑓𝑡

4.9.12.6. PRESIÓN DE FRACTURA (PFRAC)

De manera que, la presión de fractura se puede calcular con la siguiente ecuación:

Pfrac = 𝐺𝐹𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑇𝑉𝐷

Pfrac = 0,54 ∗ 11417 = 6.165,4 𝑃𝑠𝑖

4.9.12.7. PRESIÓN DE CIERRE (PC)

𝑃𝑐 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 − 𝑃ℎ

𝑃𝑐 = 6.165,4 − 5699.53 = 465.87 𝑃𝑠𝑖

4.9.12.8. PRESIÓN NETA (PN)

𝑃𝑛 = 𝑃𝑟 − 𝑃𝑐

𝑃𝑛 = 3582 − 465.87 = 3116.13 𝑝𝑠𝑖

4.9.12.9. PRESIÓN DE FRICCIÓN (PFRIC)

La presión de fricción, en el interior del Tubing de 7 plg, es de 23 lbs/pie, pero para

evitar problemas de potencia de la bomba, durante la ejecución del fracturamiento, se
tomara en cuenta el incremento del 30%, del valor leído de la curva de Seyer y Metzner,
según Schlumberger, es decir 23*0.30 = 6.9, por lo que se tiene 30 lbs/pie.

112
 30
𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 = 𝑇𝑉𝐷 ∗
1.000

30
𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 = 11417 ∗ = 342.52𝑃𝑠𝑖
1.000

4.9.12.10. PRESIÓN DE FRACTURAMIENTO EN SUPERFICIE (PS)

Es aquella presión, que se necesita en superficie para que se pueda generar la fractura
en la formación Iquiri.

𝑃𝑠 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 + 𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐 − 𝑃ℎ

𝑃𝑠 = 6.165,4 + 342.52 − 5699,53 = 808.39 𝑝𝑠𝑖

4.9.12.11. POTENCIA HIDRÁULICA DEMANDADA (HHP)

La Potencia Hidráulica, requerida en superficie por las bombas de fracturamiento, se

obtiene tomando en cuenta el caudal de inyección de 2 Bpm., se tiene:

𝑃𝑠 ∗ 𝑞
𝐻𝐻𝑃 =
40,8

808.39 ∗ 2
𝐻𝐻𝑃 = = 39.63 𝐻𝐻𝑃
40,8

4.9.12.12. CÁLCULO DE LA LONGITUD (Xf) Y ANCHO DE LA FRACTURA (Wp)

Para el cálculo de la longitud de la fractura y el ancho, se reemplazan los resultados

encontrados en las siguientes ecuaciones:

113
 𝑉𝑓𝑝 =h*Wp*Xf = 42 *354.4*Xf = 14886*Xf

𝑉𝑓𝑝 ∗ 𝑘𝑓 1/2 14886 ∗ Xf ∗ 110 1/2

𝑋𝑓 = ( ) =( )
𝐶𝑓𝑑 ∗ ℎ ∗ 𝑘 62 ∗ 42 ∗ 15

𝑋𝑓 = 41,92 pies

Por lo tanto:
𝑉𝑓𝑝 =h*Wp*Xf = 42 * Wp * 41,92= 1760.7 * Wp

𝐶𝑓𝑑 ∗ 𝑉𝑓𝑝 ∗ 𝑘 1/2 62 ∗ 1760.7 ∗ 𝑊𝑝 ∗ 15 1/2

𝑊𝑝 = ( ) =( )
ℎ ∗ 𝑘𝑓 42 ∗ 110

𝑊𝑝 = 350 𝑝𝑖𝑒𝑠

Por lo que el volumen de fractura es de:

𝑉𝑓𝑝 = 1760,7 * Wp = 616245 pie3

4.9.12.13. PARAMETROS DE DISEÑO DEL FRAC-PACK

El tratamiento de Frac-Pack, en el pozo SIR-X1, aumentara la producción, debido a la

conexión de alta permeabilidad conformada de Grava (apuntalante), entre el Filtro y el
Casing, los parámetros de diseño, se observan a continuación en la siguiente Figura.

114
 Figura 4.6. Plano con parámetros del Diseño de Fracturamiento en el pozo SIR-X1.

Fuente: Elaboración Propia.

La terminación con Frac-Pack, en el pozo SIR-X1, se puede observar en la Figura 4.7,

donde se muestra a detalle, el terminado con el Empaque de Grava, los dos Filtros
colocados uno encima de otro, que abarca una altura de 62 pies y el Blank Pipe, en
una altura de 42 pies, es decir, desde 3467 m. hasta el fondo del pozo de 3480 m., que
abarca el alto de la fractura, cabe mencionar que el ancho calculado de la fractura es de
350 pies.

115
Figura 4.7. Esquema de terminación del pozo SIR-X1, con Frac-Pack.

Fuente: Elaboración Propia.

116
4.9.12.14. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL FLUIDO (η)

Para el cálculo de la eficiencia del fluido de fracturamiento, se requiere la relación del

volumen de la fractura y el volumen de la lechada a emplear, de manera que:

Reemplazando se tiene:

𝑉𝑓𝑝
𝜂=
𝑉𝑆𝐿

3986 𝑝𝑖𝑒3
𝜂= = 0,89
4447,6 𝑝𝑖𝑒3

Por lo que la eficiencia del método de FRAC PACK, que se empleara en el pozo SIR-
X1, es del 89%, que es muy elevado y recomendable.

4.10. CÁLCULO CURVA IPR

Para graficar las curvas IPR, se empleara la ecuación de Vogel y la ecuación del índice
de productividad, tomando en cuenta, dos escenarios productivos, el actual con un
caudal Q1 y el futuro con un caudal Q2, incrementado en un 89%, después de aplicar el
método de Frac Pack:

Caudal Máximo = 56 BPD

Presión del reservorio = 3500 PSI

Empleando la ecuación de Vogel:

𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓 2
𝑄𝑜𝑖𝑙 = Q max [1 − 0,2 ( ) − 0,8 ( ) ]
𝑃𝑟 𝑃𝑟

Y el Índice de productividad (J):

𝑄𝑜𝑖𝑙
𝐽=
𝑃𝑟 − 𝑃𝑤𝑓

117
Reemplazando los datos, en las ecuaciones anteriores, se obtienen los valores del
Índice de Productividad, en función a los valores de presión del reservorio y los
caudales de producción, como se observa en la siguiente Tabla:

Tabla 4.21. Índice de Productividad.

Pwf (psi) Qoil1 (BPD) J (BPD/PSI) Qoil2 (BPD)

3500 0 - 0
3400 2,84342857 0,02843429 5,37408
3300 5,61371429 0,02806857 10,60992
3200 8,31085714 0,02770286 15,70752
3100 10,9348571 0,02733714 20,66688
3000 13,4857143 0,02697143 25,488
2900 15,9634286 0,02660571 30,17088
2800 18,368 0,02624 34,71552
2700 20,6994286 0,02587429 39,12192
2600 22,9577143 0,02550857 43,39008
2500 25,1428571 0,02514286 47,52
2400 27,2548571 0,02477714 51,51168
2300 29,2937143 0,02441143 55,36512
2200 31,2594286 0,02404571 59,08032
2100 33,152 0,02368 62,65728
2000 34,9714286 0,02331429 66,096
1900 36,7177143 0,02294857 69,39648
1800 38,3908571 0,02258286 72,55872
1700 39,9908571 0,02221714 75,58272
1600 41,5177143 0,02185143 78,46848
1500 42,9714286 0,02148571 81,216
1400 44,352 0,02112 83,82528
1300 45,6594286 0,02075429 86,29632
1200 46,8937143 0,02038857 88,62912
1100 48,0548571 0,02002286 90,82368
1000 49,1428571 0,01965714 92,88

Fuente: Elaboración propia.

118
Con los datos anteriores, se grafican las dos curvas, en dos escenarios distintos, el
primero (línea azul) tomando en cuenta, la producción actual y el segundo (línea roja)
tomando en cuenta, la producción después de implementar el método de Frac Pack,
con el 89% de incremento, desde 56 BPD hasta 100 BPD de petróleo.

Figura 4.6. Curvas IPR para el pozo SIR-X1.

Fuente: Elaboración propia.

Los costos del método que se va a aplicar en el pozo SIR-X1, se detallan en el Anexo 2.

119
CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

• Para seleccionar el método de control de arena en el pozo SIR-X1, se empleó la

matriz de selección recomendada por Schlumberger, que toma en cuenta el Skin
o daño en el reservorio productor, de manera que en base a este parámetro se
seleccionó el método de FRAC PACK, como el más conveniente para el
presente proyecto, porque el Skin es negativo e igual a -8,458.
• Los demás métodos como el GP (Empaque con Grava), HRWP (High Rate
Water Pack o Rejilla con Empaque de grava), EXPAC (Expandable Screen
Pack), SAS (Sand Oíl Squeeze o Forzamiento de arena con petróleo) y el de
CONSOLIDACION QMH o Tratamiento Químico, Screenless Frack Pack, no se
tomaron en cuenta en la selección porque el requisito es que el skin sea positivo.
• La grava seleccionada para realizar el método de FRAC PACK, es la según el
tamiz 40/60 es el de “Resieved Sand”, que es una mezcla de Sílice y Alúmina, su
nombre comercial es ISOPAC, permitirá aumentar la permeabilidad de la
formación y asegurara el empaque en el pozo.
• La curva granulométrica se realizó con datos proporcionados por YPFB, a partir
de la cual se determinó el coeficiente de uniformidad Cu de 6,4 y se clasifico el
tamaño de partículas de la formación Iquiri.
• Para la selección del empaque de grava se tomó en cuenta, los métodos de
Saucier y Schwartz, y se identificó el tamaño de grano entre 0,0022 y 0,0078 plg
de la formación Iquiri, por lo que el empaque de grava seleccionado deberá tener
una número de malla entre 40/60 Mesh.
• Para el número de malla 40/60 Mesh, se eligió el tipo de grava: ISOPAC (mezcla
de Sílice y Alúmina) y la salmuera (KCl al 89%) como fluido de transporte.
• Se requieren 1,67 lb de ISOPAC por galón de fluido de transporte o Salmuera, por
su bajo costo y baja toxicidad, para lo cual se empleara 68 barriles de Salmuera, de

120
 manera que se emplearan 80 barriles de lechada.
• Después del tratamiento de FRAC PACK, el Daño de fractura calculado (Sf), es
de (- 3), que es mucho menor al daño de formación, antes de la aplicación del
método de fractura hidráulica y empaque de grava, que era de - 8,458. Lo que
nos da entender que, mediante el tratamiento se podrían mejorar bastante las
condiciones del pozo SIR-X1.
• El incremento de la producción de petróleo será del 89%, si se aplica el método
de Frac Pack en el Pozo SIR-X1, lo que significa que se producirán 150BPD de
petróleo.

5.2. RECOMENDACIONES

• El tratamiento de fracturamiento se debe efectuar en una sola operación

empleando los filtros de grava, propuestos en el presente proyecto, para mejorar
aún más la producción del pozo y reducir los costos operacionales.
• Se recomienda emplear el empaque de grava con dos filtros, y colocarlos al final
del tratamiento. La lechada y el agente soportante se inyectaran mediante la
tubería de producción y un empacador de grava que incluye una herramienta de
servicio configurada en modo de circulación o inyección forzada.
• Después de la aplicación del método de FRAC PACK, se determinó que la
eficiencia del fracturamiento será de 89 %, que es un valor elevado, por lo que se
recomienda su aplicación en el pozo SIR-X1.
• El fracturamiento hidráulico tiene que ser realizado en un proceso continuo,
donde bombas de repuesto tienen que estar disponibles inmediatamente si es
que por algún motivo la bomba principal se descompone.

121
BIBLIOGRAFÍA

1. REVISTA-YACIMIENTOS (2012)
2. Arenamiento, Oilfield review
3. http://plataformaenergetica.org/content/34130 (2014)
4. JUAN JOSE MARTINEZ QUIROZ. Arenamiento. 2009
5. B. C. CRAFT. Ingeniería aplicada de yacimientos petrolíferos; Solubilidad del
gas, 2007.
6. Freddy H. Escobar, Ph.D. Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. 2007
7. KLEVER QUIROGA, Pruebas, Completaciones y Reacondicionamientos de
Pozos Petrolíferos.
8. www.oilproduction.net, EDISON GIL Y ALEXANDER CHAMORRO. IHS Inc.
Técnicas Recomendadas para el Aumento de la Producción en Campos
Maduros. 2009
9. ING. NELSOL CABRERA MARAZ. Maximo aprovechamiento de los campos
maduros. 2010
10. PEMEX-EXPLORACION Y PRODUCCION. Guía de diseño para Fracking. 2008
11. Halliburton- Elaborado por: Rommel Inga O. 2009
12. Halliburton- Effective Sandstone and Frac Pack (Sandstone 2000)
13. Engineering Matrix Manual, Dowell Schlumberger.
14. Catalogo-de-empaque de grava-SLB.pdf
15. Gravel Pack Engineering Solutions (Schlumberger)
16. Fuente: Islas, C. (1991) Manual de control de arena de Pozos Petroleros.
México: Graficas “Z”
17. http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish04/aut04/edito
rial.pdf
18. Pag Web www.slb.com/arena. Schlumberger
19. Opciones para la estimulación, Oilfield Review Primavera de 2009
20. Cuenca del Golfo San Jorge Area, Argentina, mayo 2014
21. http://www.monografias.com/trabajos10/petro/petro.shtml
22. Economides & Martin,2007

122
23. Guía de Diseño para Fracturamientos Hidráulicos PEMEX, 2008
24. Msc. Edgar Alexander Camargo Contreras. “SUPERVISION INTELIGENTE EN
LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL”, Febrero 2010
25. Rylance M “Fracture Mechanics Issues Relating to Cuttings Re-Injection at
Shallow Depth” SPE/IADC.
26. SWACO Drilling Fluids Engineering Manual, version 2, Texas 2001

123
ANEXOS

124
ANEXO 1

Reservorio Petaca

Reservorio Yantata

125
Reservorio Arenisca del Primer Grupo

Reservorio Ayacucho

126
ANEXO 2

ESTIMACIÓN DEL COSTO DEL MÉTODO DE FRAC PACK

Tabla A2. Costos de aplicación de Frac Pack.

COSTO DEL FRAC PACK

DESCRIPCION Precio unitario Capacidad Unidad Total
SERVICIOS
MEZCLADOR 3000 1 unidad 3000
CABEZAL DE 2500 1 Unidad 2500
FRACTURACION
POTENCIA 40 3700 HHP 148000
HIDRAULICA
BOMBEO 40/60 1.2 6500 kg 7800
FILTRO 500 2 $/pie 1000
BLANK PIPE 50 20 $/pie 1000
TRANSPORTE 2 150 km 300
PRODUCTOS
ISOPAC 0,50 3348.6 $U$/gal 1674
SALMUERA 15 68 $u$/Bbls 1020
GRAVA 40/60 50 4763,4 $u$/lb 238170
OTROS ADITIVOS 48 30 $u$/lb 1440
PERSONAL
SUPERVISOR 1000 10 Día 3000
INGENIERO 700 10 Día 7000
AYUDANTE 200 8 Día 1400
OPERADOR 400 12 Día 4800
Total 422.104,0
Fuente: Elaboración propia en base a datos de YPFB.

Por lo que la aplicación del método de Frac Pack, comprenderá un costo aproximado de
422.104,0 Dólares americanos.

127