X Mesa Redonda

de Plantas de Ácido Sulfúrico

2014

Papers
 X Mesa Redonda de
Plantas de Ácido Sulfúrico

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ingeniería en ácido sulfúrico

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 Prefacio
Estimados amigos y colegas:

Cuando en 1998 nos juntamos por primera vez con los operadores de las plantas de
ácido sulfúrico de Chile para intercambiar nuestras experiencias operacionales, no pudi-
mos imaginar que, 16 años más tarde, la Mesa Redonda de Plantas de Ácido Sulfúrico
sería un evento importante, esperado y concurrido por la mayoría de los operadores de
plantas de ácido en Latino América y auspiciado por proveedores reconocidos y globales
de tecnologías y servicios para la industria
En el mismo período se ha visto que los temas de importancia han seguido las di-
ferentes tendencias que mueven a la industria. En en el comienzo las discusiones se
enfocaron en las experiencias de operación y mantención y en el uso de las diferentes
tecnologías. Luego, en el desarrollo de proyectos de nuevas plantas, expansiones, la incor-
poración de nuevas tecnologías, etc.

Hoy en día hay temas de interés común que tienen que ver con las normativas am-
bientales, la escasez de los recursos, los altos precios de la energía y el agua y la incerti-
dumbre en la economía global.
En específico en Perú y Chile, nuevas normativas de emisiones están obligando a las
plantas a hacer grandes inversiones para asegurar el cumplimiento de la legislación vigente.
En Chile, el alto precio de la energía obliga a la optimización de los procesos, mien-
tras también la escasez de agua y su alto costo exige la implementación de tecnologías
más sustentables.
Puede que los dueños de las plantas consideran este escenario como una amenaza
para su negocio, o que los proyectos asociados a mejoras ambientales, minimización de
emisiones o eficiencia energética no son rentables y sólo implican un gasto adicional.
Sin embargo, es preciso que la industria entienda que la implementación de nuevas
tecnologías y la modernización de instalaciones, en conjunto con la aplicación de prácti-
cas sustentables, eventualmente resultarán en la optimización de recursos, procesos e ins-
talaciones, aumentando las eficiencias y mejorando el desempeño de las plantas y, a la vez,
minimizando el impacto de las operaciones en la comunidad y en el medio ambiente.

¡Esperamos que la Décima versión de la Mesa Redonda para las Plantas de Ácido
Sulfúrico y sus presentaciones contribuyeran al desarrollo sustentable y saludable de
nuestra industria!

Santiago, Septiembre de 2014,

La Organización

-4- -5-
 Preface
Dear friends and colleagues,

When back in 1998 the operators of the sulfuric acid plants came together for the
first time in Chile to exchange operational experiences, we could not even imagine that
16 years later, the Round Table of Sulfuric Acid Plants would be an important and await-
ed event, attended by the operators of most of the acid plants in Latin America and spon-
sored by renown, global suppliers of technologies and services for the industry.
In this same period we have seen that the issues of importance have followed the
different trends that are driving the industry. Initially, the discussions focused on opera-
tional- and maintenance experience and on the application of the different technologies.
Later, on the development of projects for new plants, expansions, the incorporation
of new technologies, and so forth.

Today, the issues of concern have to do primarily with environmental regulations,

scarcity of resources and the high prices of energy and water, combined with uncertainty
in the global economy.
In Peru and Chile, specifically, new emission regulations are forcing plants to make
major investments to ensure compliance with current legislation. In Chile, high energy
prices require drastic process optimizations, while water scarcity and the associated high
costs entail the implementation of more sustainable technologies.
Plant owners may consider this scenario either as a threat to their business or that
projects associated with environmental improvements, minimizing emissions and ener-
gy efficiency are not profitable and only translate in additional expenses.
However, it is necessary that the industry understands that the implementation of
new technologies and the modernization of facilities together with the implementation
of sustainable practices will eventually result in the optimization of resources, process-
es and installations, increasing efficiencies and improving the performance of plants,
at the same time minimizing the impact of their operation on the community and the
environment.

We hope that the Tenth version of the Round Table of Sulfuric Acid Plants and its
presentations will contribute to the sustainable and healthy development of our industry!

Santiago, September 2014

The Organization

-6- -7-
 Contenidos | Contents
Prefacio.................................................................................................................................... 5
Preface...................................................................................................................................... 7
Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03
Por: Jairo David Palacios, Ingeniería de Instalaciones; Ángel Araujo, Ingeniería de
Instalaciones; Pedro González, Mantenimiento en Planta; Jose Revilla & Benito
Romero. Pequiven Morón – Venezuela........................................................................ 13
Control e Inspecciónde Equipos para Asegurar el Cumplimientode la Norma
de Emisiones
Por: Viviana Rojas, María José Osuna & Dirk van der Werff. Holtec Ltda., San Felipe –
Chile................................................................................................................................. 29
Mantención Mayor, Tren de Gases del Convertidor Teniente y Planta de Ácido
Sulfúrico N° 3
Por: Felix Moscoso Peys, Superintendente Plantas de Ácido y Oxígeno & Gabriel
Araya Maldonado, Ingeniero Jefe Plantas de Ácido. Codelco Chile – División
Chuquicamata................................................................................................................. 39
Saving Time and Money with Form-in-Place Gasket Material
By: Douglas Gomes, Douglas Strait, Rick Freer, Charlene Jones & Mike Raimer.
W.L. Gore & Associates Inc., Elkton, Maryland – U.S.A........................................... 43
Leakage Behavior of Gaskets in Flanged Connections
By: Chett Norton, C.E.T. Applications Engineer. Triangle Fluid Controls Ltd.,
Belleville, ON – Canada................................................................................................ 51
Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk
Mitigation
By: Dr. Hannes Storch. Outotec GmbH, Oberursel – Germany............................. 61
Reforma del Sistema de Carga de Ácido Sulfúrico para Despacho en Camiones
Por: Lucas Barcarolo. ARZinc S.A., Buenos Aires – Argentina................................. 77
Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units
By: Torben Christensen. Haldor Topsøe A/S, Lyngby – Denmark.......................... 85
-8-
Solid Construction PTFE Step-Face Gaskets for Improved Sealing Perfor-
mance in Mondi™ Piping
By: Mike Shorts. Triangle Fluid Controls Ltd., Belleville, ON – Canada...............101
Maximizing Power Generation from Metallurgical Sulphuric Acid Plants
By: S. Mohsler, S. Brechtel & Dr. H. Storch. Outotec GmbH, Oberursel –
Germany.........................................................................................................................113
Mejoras en Sistema de Control para Nueva Planta de Ácido Sulfúrico
Por: Hugo F. Ramírez. Industria Sulfúrica S.A., Uruguay........................................121
Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico
Por: Claudia Araya, Alejandro Sáez & Elio Cuneo. Departamento de Ingeniería
Mecánica, Universidad Técnica Federico Santa María, Santiago – Chile............... 133
Nueva Plantade Producción de Ácido Sulfúrico en Uruguay
Por: David Mardero. ISUSA Agraciada – Uruguay.................................................. 163
How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Us-
ing State-of-the-Art MECS® Catalysts
By: Sarah Richardson, Senior Catalyst Product Engineer & Andrea Trapet, Vice
President of Catalyst, MECS Inc..................................................................................175
Tailor-Made Catalyst Solutions to Meet the Demands for Lower SO2 Emissions
By: Osman Chaudhry. Haldor Topsoe A/S, Lyngby – Denmark............................187
Sistema de Calificación y Manejo Adecuado de Aceros Inoxidables Ricos en Sílice
Por: Axel Alfaro P., Gerente de Ingeniería & Desarrollo. TPI Chile S.A.................197
Reparación de Tanque de Azufre SR-01A
Por: Jairo David Palacios, Ingeniería de Instalaciones; Simon Carrasco, Ingeniería
de Instalaciones; Pedro González, Mantenimiento en Planta. Complejo Pequiven
Morón – Venezuela....................................................................................................... 207
Ingeniería y Construcción de una Torre de Absorción
Por: Diego Rojas Escobar. Ingal Ingeniería – Chile....................................................217
Mist Elimination Techniques
By: Alessandro Gullà. AWS Corporation – Italy........................................................ 225
Fugas y Consecuencias en Equipos Principales en Planta de Ácido Sulfúrico
Por: Elio Barraza, Jefe de Operaciones. Planta de Ácido Sulfúrico Mejillones,
Noracid S.A. – Chile..................................................................................................... 237
The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet
New Emission Standards
By: Andrés Mahecha-Botero, C. Guy Cooper & Kim Nikolaisen. NORAM
Engineering and Constructors Ltd., Vancouver, BC – Canada................................251
Índice de Contenidos | Table of Contents................................................................. 269
-9-
 Sustitución de Material
en Zona Ácida de Torres de
Absorción C-02 y C-03
Planta De Ácido Sulfúrico II
Complejo Petroquímico Morón
Por:
Jairo David Palacios, Ingeniería de Instalaciones
Ángel Araujo, Ingeniería de Instalaciones
Pedro González, Mantenimiento en Planta
Jose Revilla & Benito Romero
Pequiven Morón – Venezuela
jairo.palacios@pequiven.com

- 12 - - 13 -
 Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03
Resumen
En las torres de absorción intermedia C-02 y final C-03 de la planta de producción
de ácido sulfúrico II, instalación 218 del Complejo Petroquímico Morón, la zona en con-
tacto con el ácido de estas torres es por diseño de planta de acero al carbono recubierto en
su interior con dos capas de productos poliméricos anticorrosivos y dos capas de ladrillos
antiácidos.
En el año 2008 se estudió un nuevo material: el acero inoxidable austenítico de alto
silicio 310M UNS S38815 resistente al ácido sulfúrico diluido a elevadas temperaturas.
Se establecen como objetivos el estudio de la resistencia a la corrosión del material, el
cálculo estructural de las torres cumpliendo con legislación Venezolana y códigos inter-
nacionales para edificaciones, la instalación de dos anillos como prueba piloto para verifi-
car el comportamiento del material y la construcción de la zona ácida de ambas torres en
este material sin recubrimientos ni ladrillos internos.
Los resultados obtenidos permiten el empleo del material, razón por la cual se instala
dos anillos en la torre C-02 en la parada mayor de 2008 para verificar su comportamiento.
En la parada mayor de 2011, debido a los resultados satisfactorios obtenidos de la
prueba piloto, la zona en contacto con el ácido sulfúrico de las torres C-02 y C-03 fue
construida en su totalidad por este material, actualmente en servicio. El diseño indica una
vida útil superior a 20 años.
Palabras Clave
Torre de absorción, ácido sulfúrico, acero 310M UNS S38815, calculo de esfuerzos.
Abstract
In the Morón Petrochemical Complex sulphuric acid II production plant, facility
218, intermediate absorption tower C-02 and end absorption tower C-03, the surface in
contact with the acid of these towers is specified in plant design to be carbon steel inter-
nally coated with two layers of corrosion resistant polymeric products and two layers of
antacid brick.
In 2008, a new material was studied: high silicon austenitic stainless steel 310M
UNS S38815, resistant to dilute sulphuric acid at elevated temperatures.
The objectives are: to study the corrosion resistance of the material, the structural
design of towers meeting Venezuelan and international legislation and codes for building
design, a pilot test consisting on installing two UNS S38815 annular rings and further
construction of acid zone in both towers without internal layers or bricks.
The results allow the use of the material, with the subsequent fabrication and fur-
ther installation of two rings in the tower C-02 in year 2008 to verify its behaviour.
In 2011, due to the successful results, the area in contact with sulphuric acid in both
towers C-02 and C-03 was designed and built entirely using this material, currently in
service, with a calculated remaining lifespan of over 20 years.
Key words
Absorption tower, sulphuric acid, steel 310M UNS S38815, stress calculation.
- 14 -
I - Introducción
I - Introducción
MECS, licenciante de la planta de ácido sulfúrico 218 del Complejo Petroquímico
Morón, desarrolló el acero UNS S38815 para su utilización en torres de absorción tales
como las torres de secado C-01 y de absorción intermedia C-02 y absorción final C-03
de la planta 218.
En el año 2007, a sugerencia del representante de MECS en Venezuela, planificación
de parada mayor de mantenimiento concibió la idea de probar la resistencia a la corrosión
de este material en parte de la zona ácida de la torre C-02.
A tal fin, ante la carencia de probetas de este material para verificar la pérdida de es-
pesor mediante su colocación en el proceso, la prueba consistió en colocar dos anillos en
la parte superior del cuerpo de la torre C-02 en la parada mayor del 2008.
El material adquirido tenía menor espesor al material original de la torre y propieda-
des mecánicas diferentes, razón por la cual se hizo necesario repetir el cálculo estructural
de la torre.
El código de referencia para cálculo de cargas en estructuras vigente en 1986 al mo-
mento del diseño de la planta era ANSI A58.1-1982, en 2008 el código de referencia vi-
gente era el ASCE 7-2005 y las cargas deben estar acorde con las normas Venezolanas
COVENIN de diseño de edificaciones, 1756-1-2001 para edificaciones sismorresisten-
tes y 2003-1989 para acciones del viento en las construcciones.
Una vez verificado que el material sea resistente a la corrosión y soporte las cargas
estructurales de la edificación, es necesario identificar si existe alguna variación en el pro-
ceso debido al cambio de dimensiones en el cuerpo de las torres de absorción C-02 y
C-03 y cuáles son las modificaciones requeridas en la configuración de las torres, ductos
y otros equipos asociados.
En el año 2005, se fabricó e instalo parte del sistema de tuberías en las líneas de pro-
ducción de ácido sulfúrico de la planta 218 en acero inoxidable UNS S32615 desarollado
por Edmeston posterior a un estudio de la resistencia a la corrosión del material y el aná-
lisis de flexibilidad del sistema de tuberías.
El material ha cumplido con las condiciones de servicio. Los distribuidores de ácido
de la torre C-02 se fabricaron en Sandvik SX y Zecor.
II - Estudio de Corrosión
Las alternativas de materiales estudiadas son UNS S32615 (SANDVIK SX®), UNS
S38815 (ZeCor®) y UNS S30601 (SARAMET 23®).
Sus propiedades y composición son comparadas respecto a aceros inoxidables auste-
níticos de la serie 300 sin modificar. La revisión documental de resistencia a la corrosión
en aceros inoxidables es la siguiente (Tabla 1).
- 15 -
 Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03 Resumen

Elementos Acero tipo Acero tipo Acero tipo UNS UNS S30601 UNS S38815
de Aleación 310 304L 316L S32615
Fe Remanente Remanente Remanente Remanente Remanente Remanente
Cr 24 – 26 13 – 15 16 – 18 16,5 – 19,5 17 – 18 13 – 15
Ni 19 – 22 8 – 12 10 – 14 19 – 22 17 – 18 15 – 17
Mn 2 2 2 - - 2
Si 1.5 1 1 4,8 – 8 4,5 – 6 5,50 – 6,5
C 0,3 0,03 0,03 - 0,01 0,06
P 0,045 0,045 0,045 - - 0,040
S 0,03 0,03 0,03 - - 0,03
Al - - - - - 0,3
Cu - - - 1,5 – 2,5 - -
Mo - - 2–3 0,3 – 1,5 - -
Tabla 1. Composición química de varios aceros inoxidables austeníticos y duplex

Figura 3. Gráfico de velocidad de corrosión

menor a 20 mpy para varias aleaciones

Acero al carbono Sandvik SXUNS Saramet 23UNS Zecor UNS S38815

Material revestido S32615
y enladrillado
Ventajas Sistema Menor inversión
Figura 1. Curvas de corrosión para varias aleaciones: AISI 316, Alloy 20, CD4MCu, Alloy C, 310M, Zecor tradicional inicial
Buen desempeño
en las líneas de
producción de ácido
de la inst. 218 son de
este material
Mayor porcentaje de
elementos aleantes
Rata de corrosión
teórica de 0,1 mm/
año
Desventajas Altos costos por Mayor inversión
mantenimiento inicial
Pérdidas de Debe ser soldado con
producción por bajo aporte de calor
paradas para Distribuidores de
Figura 2. Curvas de corrosión para varias aleaciones: Saramet, Zeron 100, Sandvik SX, Zecor reparar fugas de
ácido de la torre C-02
ácido fabricados de este
Vida útil reducida aleación sufrieron
corrosión en servicio
Tabla 2. Tabla comparativa de desempeño de aceros para toma de decisión
S30601
Tecnología probada Tecnología probada
en otras plantas Rata de corrosión
Rata de corrosión teórica de 1 mpy a 96%
hasta 1 mpy a 92% concentración entre
concentración entre 90ºC y 104ºC
90ºC y 125ºC Vida útil teórica mayor
Vida útil teórica a 20 años
mayor a 20 años Soldabilidad similar a
aceros 304 y 316
Buen desempeño en
distribuidores de ácido
de la torre C-02
Buen desempeño en
los anillos de prueba
de la torre C-02.
Instalación con Mayor inversión inicial
recursos externos
Requiere
procedimientos
especiales de
soldadura
No se cuenta
con pruebas de
desempeño real

- 16 - - 17 -
 Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03 III - Diseño Estructural de la Torre

En base a la tabla 2 se selecciona el material UNS S38815 debido a: Los datos son los siguientes:
1. Mayor continuidad operativa de la planta. (Vs: Velocidad básica del viento: 93 mph) (tf: Espesor del faldón: 13 mm)
2. Disminución de frecuencia de mantenimiento. (qs: Presión de estancamiento: 21 lb/ft2) (to: Espesor de cuerpo: 8 mm / 6 mm)
3. Reducción de costos de mantenimiento. (Cq: Coeficiente de fricción: 0,9) (P: Presión interna: 4.750 mm H20)
4. Menos fugas de ácido: protección al ambiente, menos riesgos durante operación (Ce: Coeficiente de altura combinada) (I: Coeficiente de ocupación: 1)
y mantenimiento y mayor vida útil a otros componentes y equipos de procesos. (Z: Factor sísmico: 1) (E: Eficiencia de junta: 0,85)
III - Diseño Estructural de la Torre (Vc: Velocidad de corrosión: 0,04 mpy) (K: Factor de fuerza horizontal: 2)
La revisión documental de propiedades mecánicas del acero inoxidable UNS (tt: Espesor del techo: 10 mm) Dimensiones y geometría de las torres
S388815 es la siguiente:
Trabajo en frío Sy Sut Elongación en 2”
% MPa MPa %
0 379 800 53
3 434 814 50
6 517 841 46
10 690 917 37
13 745 938 34
20 931 1055 23
Tabla 3. Propiedades mecánicas del UNS S38815

Todo recipiente cuya altura excede 15 m se considera torre alta y requiere cálculos de
carga sísmica, vientos, frecuencia natural y cargas excéntricas. Si la presión interna o ex-
terna no excede los 15 psig no requiere cálculo de esfuerzos de membrana según ASME
B&PVC Sec VIII Div 1.
Según API 510, una alteración de un recipiente a presión debe cumplir con el código
de referencia en su edición vigente al momento del diseño del equipo, en cuyo caso co-
rresponde al ANSI A58.1-1982 o al código de referencia en su edición vigente al momen-
to de estudiar la alteración, en cuyo caso corresponde al ASCE 7-2005.
El procedimiento utilizado aplica a torres altas de simetría axial, también llamadas de
revolución o axisimétricas, de forma que el peso total del equipo origina solamente car-
gas de compresión axial. Las conexiones, boquillas y estructuras que ocasionan esfuerzos
asimétricos se calculan como cargas excéntricas. Para geometrías diferentes existen facto-
res equivalentes.
El procedimiento utilizado no permite combinación de espesores diferentes o mate-
riales con diferente esfuerzo admisible en el área de interés. Se utiliza el más desfavorable
de ambos. Para realizar el cálculo de la estructura se recurre a un procedimiento de AN-
SI A58.1-1982 (Megyesy, 1992 y González, 2007).
Aunque el procedimiento sigue vigente, no aparece en las ediciones más recientes de
ASCE 7. Los datos se obtienen de ASCE 7, COVENIN 1756-1 y 2003.
Como el acero UNS S38815 no está en las tablas de propiedades mecánicas de AN-
SI / ASME y se conoce solamente los datos de esfuerzo de fluencia Sy suministrados por
el fabricante en la tabla 1, el esfuerzo admisible Sa a una temperatura menor a 500 °F se
obtiene aplicando un factor de seguridad de 3,5. Figura 4. Plano de fabricación de la torre C-03 (Superior); Figura 5. Plano de fabricación de la torre C-02 (Inferior)

- 18 - - 19 -
 Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03
Las cargas de viento se descomponen en una fuerza cortante V y un momento flec-
tor M los cuales actúan sobre la pared de la torre. Para calcular V y M se utilizan las si-
guientes ecuaciones:
Las cargas sísmicas dependen de la frecuencia natural ω y se descomponen en una
fuerza cortante V y un momento flector M los cuales actúan sobre la pared de la torre.
El período de vibración T, inverso de la frecuencia natural ω, no debe exceder el máxi-
mo período admisible Ta. Para calcular V, M y el período de vibración T se utilizan las si-
guientes ecuaciones:
Las cargas excéntricas ocasionan un momento flector M que depende de la excen-
tricidad e o distancia de la carga al eje del equipo. Para calcular M se utiliza la siguiente
ecuación:
La estabilidad elástica se calcula en recipientes verticales de pared delgada, donde el
espesor es menor al diez por ciento del radio interno y puede haber pandeo localizado.
En las torres de absorción, la placa portafiltros y la placa donde se apoyan las sillas In-
tallox actúan como rigidizadores, de manera que se debe verificar la inecuación (13) para
descartar su ocurrencia. Depende del radio medio del equipo R, el espesor del cuerpo to,
la sección transversal Ax y la distancia dx entre rigidizadores:
- 20 -
Resultados Del Cálculo Estructural
Según ANSI A58.1, criterio que se mantiene en ASCE 7, la deflexión horizontal ΔM en
el tope de la torre debida a cargas de viento no debe exceder 6 pulgadas por cada 100 pies
de altura. Para una altura de 45 pies, ΔM no debe exceder 2,7 pulgadas:
Para la combinación de esfuerzos en torres altas ANSI A58.1 no exige sumar la car-
ga de viento con la carga sísmica. Se compara dos escenarios diferentes, cada uno de los
momentos flectores por separado combinado a las cargas excéntricas.
Despreciando los esfuerzos de membrana, el esfuerzo calculado según la ecuación
(15) a partir del máximo momento obtenido no debe exceder el esfuerzo admisible Sa del
UNS S38815:
Según API 510, la frecuencia de inspección externa no debe exceder el menor entre
cinco (05) años y un cuarto de la vida remanente y la frecuencia de inspección interna no
debe exceder el menor entre diez (10) años y la mitad de la vida remanente.
El chequeo de refuerzos en boquillas se calculan según ASME B&PVC Sec VIII
Div 1, aplicando las reglas de UG-36 a UG-42 y considerando que la presión interna al-
canza 15 psig.
Otra metodología para diseñar las torres consiste en el cálculo de esfuerzos mediante
simulación por elementos finitos. El cálculo de esfuerzo por computadora es una herra-
mienta aplicada cuando los resultados aplicando las normas y códigos no son concluyen-
tes o cuando el diseño no cumple con los códigos.
Conocidos estos resultados, es posible modelar el equipo en elementos finitos para
calcular la distribución estimada de esfuerzos con combinaciones de espesores diferentes
y materiales con diferente esfuerzo de fluencia, partiendo de los dos casos calculados co-
mo validación del modelo.
Resultados Del Cálculo Estructural
Con una lámina de 8 mm de acero inoxidable UNS S38815 y una vida remanen-
te estimada de cincuenta (50) años el factor de seguridad excede el mínimo de 3,5, por
lo tanto se puede utilizar para fabricar la zona ácida del cuerpo de las torres de absorción
cumpliendo con el código de referencia original ANSI A58.1 y el código de referencia ac-
tual ASCE 7.
La próxima inspección interna debe realizarse en un tiempo no mayor a diez (10)
años y la inspección externa en un tiempo no mayor a cinco (05) años.
Con una lámina de 6 mm de acero inoxidable UNS S38815 y una vida remanente
estimada de veinte (20) años el factor de seguridad es de 2,1, por lo tanto no cumple con
el código de referencia original ANSI A58.1 ni el código de referencia actual ASCE 7.
- 21 -
 Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03
Como la legislación venezolana no discrimina entre el esfuerzo admisible y esfuerzo de
fluencia para equipos de proceso, dado que está enfocada en edificaciones, se puede uti-
lizar este material. No es necesario recurrir a un estudio de elementos finitos para de-
terminar que se puede utilizar el material UNS S38815 de espesor 6 mm y 8 mm para
construir la zona ácida de las torres de absorción intermedia C-02 y final C-03.
IV - Ingeniería para Construcción de las Torres
Modificaciones al Proceso
El diámetro externo de las torres de absorción disminuye desde 5791 mm el original
a 5785 mm para compensar la construcción en una lámina 3mm más delgada. El diáme-
tro interno del cuerpo metálico se mantiene en 5.769 mm.
Al eliminar las dos capas de ladrillos antiácido de 32 mm de espesor, la membrana de
poli-isobutileno de 2 mm de espesor y la capa de mortero de silicato de potasio de 2 mm
de espesor utilizada para mejorar la adherencia, el diámetro de la zona ácida aumenta de
5.697 mm a 5.769 mm, con un aumento de volumen de la zona ácida de 2,5%, lo cual in-
crementa la cantidad de sillas. No está contemplado variar la geometría de distribuidores
y bandejas, downcomers u otro elemento relacionado al proceso.
El fabricante de las láminas emitió el detalle de la placa rejilla soporte de las sillas de
Intallox contemplando el nuevo diámetro interno de las torres, fabricada en acero inoxi-
dable 310M.
El resto de la ingeniería de detalle fue realizado por personal de Pequiven. Como
parte del contrato, el fabricante de las láminas revisó la ingeniería para verificar el cum-
plimiento del proceso, y a tal fin incrementó el área de la boquilla de entrada de gases a
cada torre, lo cual ameritó cambiar el diseño de una boquilla circular a una boquilla ob-
round, dadas las limitaciones de espacio entre anillos rigidizadores en la torre C-03 ya
construida.
La garantía de vida útil del material ante los mecanismos de deterioro propios del
servicio y el cumplimiento del proceso corre por cuenta del fabricante, el cumplimiento
de los códigos de construcción no fue contemplado en el contrato original de suministro
y por tanto corre por cuenta de Pequiven S.A.
Ingeniería de Detalle
Planos emitidos dentro de la ingeniería de detalle de Pequiven S.A:
Disciplina Civil
1 - Soporte de Tuberías de entrada de ácido a las torres C02/C03
2 - Plataforma para acceso a boquillas N 11 A y B de la torre de absorción C-02
Disciplina Mecánica
1 - Techo torre de absorción final C-03
2 - Detalle boca de visita torre de absorción
- 22 -
Ingeniería de Detalle
3 - Detalle de instalación lining techo torre de absorción final C-03
4 - Detalle de construcción placa porta filtro torre de absorción final C-03
5 - Distribucion para corte y montaje de Virola C-02
6 - Propuesta de mantenimiento distribución para corte y montaje de virolas C-02
7 - Vaso de sello torre de absorción C-02
8 - Distribución para corte y montaje de virola C-03
9 - Refuerzo de fondo cónico torres de absorción C-02/C-03
10 - Soporte para inspección / Reparación bandejas y downcomers torre C-03
11 - Nueva distribución para corte y montaje de virolas C-02
12 - Orientación de boquillas torres absorción C-02
13 - Orientación de boquillas torres absorción C-03
14 - Distribuidor de acido torre absorción C-02
15 - Distribución de agujeros bandejas DI-01
16 - Detalle de oreja de izamiento torre de absorción C-03
17 - Vaso de sello torre de absorción C-03
18 - Modificación boquilla N1 torre de absorción C-01
19 - Modificación plataforma Nº 8 (EL11900) torres C-01 / C-02 /C-03
20 - Modificación Boquilla N3 torre de absorción C-01
21 - Boquilla N10A/B Torre de Absorción C-02
22 - Ubicación de Niveles de Operación Torre C-03
23 - Ubicación de Niveles de Operación Torre C-02
24 - Manga Agua Ajuste de Concentración Torre C-03 (Boquilla N12A/B)
25 - Manga venteo de bomba torre C-03 (Boquilla N6)
26 - Manga para conexión del distribuidor (Boquilla N4 A/B) C-02
27 - Boquilla N4A/B Torre de Absorción C-02
28 - Altura Boquillas N1A/B Torre de Absorción C-03
29 - Ubicación Boquillas N1A/B Torre de Absorción C-03
30 - Altura Boquillas N1A/B Torre de Absorción C-02
31 - Ubicación Boquillas N1A/B Torre de Absorción C-02
32 - Modificación Drenaje Chimenea CH-02
33 - Vaso de Sello Torre Absorción C-01
34 - Modificación de Ducto 64” PG 02026-03N01 Entrada de Gases Torre de Absor-
ción - C-02
35 - Difusor cilíndrico de salidas simétricas para torre C-03
36 - Ubicación de difusor de Ducto 64” PG 02026-03N01 Entrada de Gases Torre de -
Absorción C-0 -2
37 - Boquilla N1 y difusor para entrada de gases a la torre C-02
38 - Boquilla N1 y difusor para entrada de gases a la torre C-03
- 23 -
 Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03 Informes Generados

39 - Manga para entrada de ácido de la torre intermedia (Boquilla N5)

40 - Boquilla N8 control de nivel torre C-03
41 - Filtro para boquilla de descarga de acido torre C-02
42 - Filtro para boquilla de descarga de acido torre C-03
43 - Punto para toma muestra ducto VV-01 al C-01
44 - Refuerzo temporal en torre C-02 para conexión de boquilla N-1

Informes Generados
1 - Recomendaciones para colocación de lining interno en acero inoxidable en el te-
cho de la Torre Absorción Final C-03, PQVM-218-ING-EE-RI-11-103, de fecha
26/04/2011.
2 - Aprobación de diámetro interno de la Torre de Absorción en plano de rejillas pro-
puestas por MECS para Torres C-02 Y C-03, PQVM-218-ING-EE-RI-11-102,
de fecha 05/04/2011.
3 - Revisión de diámetro interno de la Torre de Absorción en plano de rejillas propues-
tas por MECS para Torres C-02 y C-03, PQVM-218-ING-EE-RI-11-101, de fe-
cha 23/03/2011.
4 - Cambio de espesor material prefabricación techo Torre C-03, PQVM-218-ING-
EE-RI-11-100, de fecha 17/03/2011.
Figura 6. Plano para la instalación de los anillos de acero UNS S388815 en la zona ácida. Torre C-02
5 - Alteración del fondo de las Torres C-02 y 03 de toriesférico a cónico, PQVM-218-
ING-EE-RI-10-098, de fecha 27/12/2010.
6 - Análisis técnico para la aprobación del acero inoxidable marca ZeCor en la fabrica-
ción de las torres de absorción intermedia y final de la planta de ácido sulfúrico II,
instalación 218, , PQVM-218-ING-CM-RI-10-001, de fecha 15/10/2010.
7 - Modificación Ubicación Vasos de Sello placa portafiltro Torre C-03, PQVM-218-
ING-EE-RI-10-095, de fecha 11/04/2010.
8 - Procedimiento de limpieza química láminas de ZeCor, PQVM-218-ING-EE-
RI-08-077, de fecha 08/08/2008.
9 - Cálculo de espesor mínimo lámina de ZeCor en torre C-02, PQVM-218-ING- Figura 7. Secuencia de laminado de
anillos de la torre C-03
EE-RI-08-076, de fecha 01/09/2008.

Todos los procedimientos de soldadura fueron calificados y están documentados en

el Manual de Especificaciones de Procedimientos de Soldadura vigente de la Superinten-
dencia de Servicios Técnicos de Pequiven, Complejo Morón.
El proceso de soldadura fue con máquina Microwire. Las juntas de ZeCor fueron
realizadas con alambre de ZeCor, ZeCor con anillo de transición SS 304 con alambre
308L, ZeCor con rejilla soporte de sillas de Intallox 310M con alambre 310L, faldón de
acero al carbono ASTM A 285 Gr. C con anillo de transición SS 304 con alambre 309L. Figura 8. Armado de la torre C-03 en taller interno de Pequiven

- 24 - - 25 -
 Sustitución de Material en Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03 Referencias

Secuencia de Laminado El direccionamiento de los recursos de la Superintendencia de Ingeniería de Insta-

El tiempo invertido en desmantelamiento de las torres C-02 y C-03 existentes y de
instalación de las nuevas torres fue de 135 días de parada de planta. Adicionalmente, los
anillos, ductos y demás carpintería metálica fue prefabricada en taller (Figs. 7 y 8).
V - Resultados
El acero inoxidable austenítico de alto silicio UNS S388815 puede ser utilizado en
los anillos de la zona ácida de las torres de absorción C-02 y C-03 de la planta de ácido
sulfúrico 218 del Complejo Petroquímico Morón.
El espesor de lámina de 8 mm cumple con los códigos de referencia aplicables.
La próxima inspección interna debe realizarse en un tiempo no mayor a diez (10)
años y la inspección externa en un tiempo no mayor a cinco (5) años.
No es necesario recurrir a un estudio de elementos finitos para determinar que se
puede utilizar el material UNS S38815 de espesor 6 mm y 8 mm para construir la zona
ácida de las torres de absorción intermedia C-02 y final C-03.
El espesor de lámina de 6 mm no cumple con los códigos aplicables, pero no se des-
carta teniendo en cuenta la legislación Venezolana en edificaciones.
Los ductos de mayor diámetro al de diseño de la planta representan cargas sostenidas
y en operación adicionales que deben ser calculadas. Como la relación de diámetro / es-
pesor es mayor a 100, no se pueden calcular como tubería de procesos ASME B31.3, re-
quieren análisis por el método de elementos finitos.
Sustituir el material de las torres no genera restricciones al proceso. Desde su instala-
ción en la parada mayor de 2011, no ha habido pérdida de producción ni parada de planta
no programada debido a fugas de ácido sulfúrico en el cuerpo de las torres.
laciones del Complejo Morón en la parada mayor solo fue para el diseño de las torres, si-
tuación que origino que no se entregara respuesta en algunos otros puntos.
Referencias
[1] ANSI, Nº A58.1, Building Code Requirements for Minimum Design Loads in Buildings and Other Struc-
tures, ASCE / SEI, USA, 2006.
[2] API, Nº 510 Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating,
[3] Repair, and Alteration, 9° Ed., ANSI / API, USA, 2006.
[4] ASCE, N° 7, Minimum Design Loads for Buildings and Other Structures, ANSI, USA, 1982.
[5] COVENIN, Nº 1756-1 Edificaciones Sismorresistentes, COVENIN, Venezuela, 2001.
[6] COVENIN, Nº 2003, Acciones del viento sobre las construcciones, COVENIN, Venezuela, 1989.
[7] GONZÁLEZ, M., Diseño de torres altas, en: Apuntes de Especialización de Ingeniería Mecánica en Plantas
de Procesos (USB) Tópico 3: Apuntes de MC7171 Equipos Estáticos, USB, Caracas, Venezuela, pp. 79-80,
2007.
[8] MEGYESY, E., Diseño de torres altas, en: Manual de Recipientes a Presión. Diseño y Cálculo (Grupo Norie-
ga Editores), Parte 1: Diseño y manufactura de recipientes a presión, traducción autorizada de MEGYESY,
E., Pressure Vessel Handbook 7° Ed. Limusa, Ciudad de México, pp. 50-82, 1992.

VI - Lecciones Aprendidas
No se abordó de forma adecuada el requerimiento de la Ingeniería de detalle envuel-
ta en el diseño de las Torre de Absorción Intermedia C-02 y Torre de Absorción Final
C-03 a instalar en la parada de planta mayor cuando se adquirió las láminas al vendedor.
En lugar de adquirir la ingeniería como parte integral del suministro de láminas y
alambre de soldadura, al separar en partidas la contratación, el fabricante omitió involu-
crarse en la ingeniería. No se puede separar en múltiples partidas la adquisición de tecno-
logía reciente.
Cuando se adquieren unas nuevas torres, es necesario dejar claro en el alcance de su-
ministro de material la ingeniería de detalle, la ejecución del servicio y la garantía sobre el
desempeño del material ante mecanismos de deterioro, el diseño estructural del equipo y
el proceso.

- 26 - - 27 -
 Control e Inspección
de Equipos para Asegurar
el Cumplimiento
de la Norma de Emisiones
Por:
Viviana Rojas, María José Osuna & Dirk van der Werff
Holtec Ltda.
San Felipe – Chile

- 28 - - 29 -
 Control e Inspección de Equipos para Asegurar el Cumplimiento de la Norma de Emisiones Introducción

Introducción de SO2 se verificará como concentración promedio horaria, durante cada hora de opera-
Con el propósito de prevenir riesgos sobre la salud de las personas, la calidad de vida ción de la planta de ácido.
y el medio ambiente, el 12 de diciembre 2013 se publica la norma de emisión para fundi- Por el lado del arsénico exige que las plantas de ácido deban emitir una concentra-
ciones de cobre y fuentes emisoras de arsénico, la que tendrá como resultado de su apli- ción de As inferior o igual 1 mg/Nm3, el cual será verificado una vez al mes.
cación una reducción de las emisiones al aire de material particulado (MP), dióxido de Para el caso de las fuentes emisoras nuevas, la norma de emisión es mucho más es-
azufre (SO2), arsénico (As) y mercurio (Hg). tricta. Estas deben emitir una concentración de SO2 igual o inferior 200 ppm y su cum-
La norma hace referencia a dos tipos de fuentes emisoras, existentes – detalladas en plimento debe alcanzarse desde el momento en el cual la planta entra en operación.
la Tabla 1 – y fuentes emisoras nuevas. En el caso del As deben emitir una concentración inferior o igual a 1 mg/Nm3 y una
Fundición Altonorte, Glencore Como fuente emisora nueva son considera- concentración de Hg inferior o igual a 0,1 mg/Nm3.
Fundición Caletones, Codelco das todas las fuentes emisoras que han obtenido su
Fundición Chagres, Angloamerican resolución de calificación ambiental con posterio- Independiente de lo comentado anteriormente, las fuentes emisoras nuevas y exis-
Fundición Chuquicamata, Codelco ridad a la publicación del decreto en cuestión, reali- tentes deben implementar y validar sus mediciones de SO2 en las plantas de ácido, con el
Fundición Hernán Videla Lira, Enami zada el día 12 de diciembre de 2013, un ejemplo de fin de verificar el cumplimiento de los límites máximos de emisión en chimenea, un sis-
Fundición Potrerillos, Codelco este tipo de fuente emisora es la División Ministro
Fundición Ventanas, Codelco
tema de monitoreo continuo y en línea con los sistemas de información de la Superinten-
Hales de Codelco. dencia del Medio Ambiente y con la Seremi del Medio Ambiente que corresponda.
Tabla 1. Fuente emisoras existentes
La norma establece esta diferencia de fuentes Tendrán un plazo de un año para instalar y validar el sistema de monitoreo conti-
emisoras, básicamente porque tendrán que someterse a condiciones de exigencia distin-
nuo de emisiones, contado desde la fecha de entrada en vigencia del presente decreto. En
tas. En el caso de las fundiciones existentes, estas no deberán exceder los límites máximos
cambio, las fuentes emisoras nuevas deberán incorporar el sistema de monitoreo conti-
de emisión de SO2 y As por año
Fuente emisora SO2 (ton/año) As (ton/año) nuo desde su entrada en operación
calendario, indicados en la tabla 2.
Altonorte 24.000 126 Dentro de la norma es definido un periodo de transición, el cual es comprendido
Caletones 47.680 130 desde la publicación en el Diario Oficial de esta norma hasta el plazo de 3 o 5 años de
En el caso de emisiones por Chagres 14.400 35 cumplimiento, según corresponda, de acuerdo a si la planta cuenta o no con absorción de
chimeneas para fundiciones exis- Chuquicamata 49.700 476 doble contacto. La tabla 3 indica las concentraciones de SO2 máximas permitidas.
tentes, la planta de ácido debe Hernán Videla Lira 12.800 17
emitir una concentración de SO2 Potrerillos 24.400 157
Fuente emisora SO2 (ton/año) Las plantas de ácido se ven directamente in-
inferior o igual a 600 ppm (volu- Ventanas 14.650 48
men) cuyo valor límite de emisión Tabla 2. Límites máximos de emisión de SO2 y As para fuentes existentes Altonorte * fluenciadas en este tipo de exigencias, es por esto
de SO2 se verificará como concentración promedio horaria, durante cada hora de opera- Caletones 80.000 que un buen control, manejo y conocimiento del
ción de la planta de ácido.
Chagres 13.950 estado de la planta, conlleva un mejor desarrollo
Chuquicamata 96.500 de las mismas operaciones.
Para el caso del As, las plantas de ácido deben emitir una concentración de As infe-
Hernán Videla Lira 24.500 Alcanzar 600 ppm de emisión de SO2 es una
rior o igual 1 mg/Nm3 cuyo valor límite se verificará mensualmente. Potrerillos 89.500
Si la planta de ácido cuenta sólo con una planta de absorción simple, la fuente emi- cifra que actualmente no es fácil de afrontar para
Ventanas 16.500
sora tiene un plazo de 5 años para cumplir con los 600 ppm, a partir de la publicación del * Cumplimiento a la resolución exenta Nº 193,
algunas plantas de ácido sulfúrico en Chile, por
decreto en cuestión. Si una fuente emisora cuenta con al menos una planta de doble con- del año 2012, de la comisión de Evaluación de
la Región de Antofagasta
lo tanto, contar con un buena eficiencia de opera-
tacto, está en cambio tendrá un plazo de 3 años a contar de la fecha de publicación. Tabla 3. Emisión de SO2 (ton/año) para fuentes exis- ción no es suficiente.
tentes en periodo de transición Por ende, un correcto plan de mantención
La norma también contempla exigencias de emisiones de SO2 para otras fuentes in-
dustriales existentes que emiten arsénico, para este caso la planta de ácido debe emitir una preventiva aporta significativamente en la eficiencia global de la planta.
concentración de SO2 inferior o igual a 400 ppm (volumen), cuyo valor límite de emisión

- 30 - - 31 -
 Control e Inspección de Equipos para Asegurar el Cumplimiento de la Norma de Emisiones
Las Emisiones de SO2 y el Diseño de la Planta
Una planta de ácido sulfúrico se compone de una variedad de equipos, sin embargo
aquellos que influyen de sobremanera en las emisiones son sólo dos: el convertidor y el
intercambiador de calor frío.
Figura 1. Diagrama de flujo del área de contacto
El convertidor básicamente es el corazón de la planta de ácido, lugar donde ocurre la
conversión de SO2 a SO3, por lo tanto, la eficiencia de este equipo indica la eficiencia glo-
bal de la planta, marcando la capacidad de reducción de concentración de SO2 disponible
en el gas.
Los factores que influyen en una correcta eficiencia son variados, entre ellos, tipo
de catalizador, esquema de carga del catalizador, temperaturas de entrada a cada paso del
convertidor, concentración de SO2 entrada al primer paso, entre otros, sin embargo todos
estos factores son operacionales y, por lo tanto, ajustables.
El estado de los intercambiadores de calor gas/gas y gas/aire y sus válvulas de control
asociadas también influyen en la eficiencia de conversión. Un mal funcionamiento de
una válvula de control de temperatura puede resultar en una temperatura no óptima en
uno o varios de los pasos del convertidor, repercutiendo en la eficiencia de conversión y,
por ende, en las emisiones de SO2.
Al mismo tiempo, si en un intercambiador de calor gas/gas existe uno o varios tubos
con roturas, gas de alta presión (con SO2) pasará al lado de baja presión (con SO3), cam-
- 32 -
Medidas de Control
biando la composición del gas con respecto al diseño. Este gas pasará a un siguiente paso
en el convertidor, pero el aumento de SO2 en el gas resultará en una leve reducción de la
eficiencia de conversión.
Por lo tanto se torna trascendental que en el intercambiador de calor frío no presente
tubos con fallas, por dos razones:
1. Por el lado de alta presión, el gas lleva la concentración de SO2 más alta en la planta
2. Por el lado de baja de presión, el gas lleva la concentración de SO2 más baja de la
planta.
Es por esto que, en caso de existir algún tubo roto en el intercambiador frío, el gas de
alta presión con alta concentración de SO2, traspasará parte de este SO2 a un gas que ya
ha sido tratado y que ha alcanzado el punto de concentración de SO2 más bajo disponible
en la planta.
A modo de ejemplo: el gas de alta concentración de SO2 puede tener una concentra-
ción de 8 a 12%, mientras que el gas de baja presión es el flujo que debe cumplir con la
norma ya indicado: 600 ppm. Está claro que no se necesita un gran volumen de gas; en
otros palabras: una rotura muy grande puede generar un gran impacto en el nivel de emi-
siones de SO2 en la planta debido a uno y varios tubos con roturo en este equipo.
Medidas de Control
Existen varios métodos para controlar el funcionamiento de los equipos involucra-
dos y asegurar que las emisiones de SO2 estén bajo los niveles ya indicados y así cumplir
con la normativa de emisiones de las plantas de ácido:
En primer lugar, una buena práctica es evaluar al menos 2 veces al año la eficiencia
de conversión en cada paso del convertidor y que no existan filtraciones en los intercam-
biadores de calor, en especial en el intercambiador frío.
Para esto, MECS Dupont cuenta con un servicio llamado PEGASYS. Esta medi-
ción consiste en medir directamente en la planta, la concentración de entrada y salida de
SO2 en cada paso del convertidor.
Con Pegasys es posible determinar eficiencias de conversión de cada paso, además
de la eficiencia global, optimizaciones en el manejo de temperaturas, obtención de la cur-
va de equilibrio, caídas de presión en cada paso del convertidor, comparaciones con los
analizadores en línea de la planta, entre otros.
También es posible tomar muestras de gas en las entradas y salidas de los intercam-
biadores de calor, principalmente para analizar diferencias en estos puntos y con esto ob-
tener antecedentes de la existencia de tubos rotos.
En otras palabras, Pegasys entrega información cuantitativa del funcionamiento de
la planta con lo cual es posible hacer una planificación de mantención en relación a datos
concretos.
- 33 -
 Control e Inspección de Equipos para Asegurar el Cumplimiento de la Norma de Emisiones Holtec Ensayos no Destructivos (END, NDT)

Datos de IC frío, lado baja presión

2014: Planta 1
Entrada (%) Salida (%) Entrada ppm Salida ppm % Aumento
0,022 0,157 220 1570 614%
0,053 0,091 530 910 72%
0,021 0,075 210 750 257%
Promedio 320 1077 314%
2013: Planta 2
Entrada (%) Salida (%) Entrada ppm Salida ppm % Aumento
0,007 0,01 70 100 43%
0,022 0,03 220 300 36%
0,023 0,028 230 280 22%
Promedio 173 227 34%
2014: Planta 3
Figura 2. Tubos de intercambiador de calor frío con roturas
0,252 0,998 2520 9980 296%
0,536 1,33 5360 13300 148% El gas proveniente de la torre de secado pasa por el lado carcasa del equipo; la neblina
0,683 0,88 6830 8800 29%
ácida que viene con el gas impacta en los tubos, cae hasta la placa de espejo y la corrosión
Promedio 4903 10693 158%
2011: Planta 4
daña a los tubos justo arriba de la placa de espejo.
Entrada (%) Salida (%) Entrada ppm Salida ppm % Aumento Sin embargo, lo ideal sería encontrar, además, los tubos que tienen un daño conside-
0,188 0,81 1880 8100 331% rable. La prueba de presión no detecta un tubo con una pérdida de metal de 70 o 90 %,
0,174 0,52 1740 5200 199% pero es posible que este tubo falle en algún momento, resultando en el fenómeno del au-
Promedio 1810 6650 265% mento de los ppm en la chimenea, descrito anteriormente.
2011: Planta 5
Entrada (%) Salida (%) Entrada ppm Salida ppm % Aumento Holtec Ensayos no Destructivos (END, NDT)
0,989 1,148 9890 11480 16%
Los ensayos no destructivos tipo “Eddy Current” (para el acero inoxidable y las alea-
1,52 1,608 15200 16080 6%
Promedio 12545 13780 11%
ciones) y “Remote Field Testing” o RFT (para el acero al carbono) son capaces de medir el
Tabla 4, cont. Datos de entrada y salida de IC frío, lado baja presión obtenido a través de PEGASYS
espesor de los tubos por todo su largo.
Como se ve en la imagen en la página siguiente, se introduce la sonda del instru-
En la tabla arriba se presentan los resultados de varias inspecciones en intercambia- mento Eddy Current o RFT en cada uno de los tubos y se la empuja por todo el largo del
dores de calor fríos realizadas entre 2011 y 2014. tubo. La señal que devuelve la misma sonda al instrumento nos da una indicación de los
Como se puede apreciar, la rotura de los tubos en el intercambiador de calor frío defectos en el tubo.
puede resultar en un aumento muy considerable de la concentración de SO2. Los 600 La técnica es capaz de detectar la pérdida de metal al lado interior y exterior del tubo,
ppm de SO2 indicados en la norma de emisiones no dejan mucho margen y será indis- pitting, grietas, etc. Sin embargo, tiene algunas restricciones, dependiendo del diámetro
pensable asegurar el buen estado de los tubos de este equipo. del tubo, del material de construcción y – lo más importante – la cercanía a las placas de
Hasta hace algunos años era práctica común revisar los intercambiadores de calor en espejo del intercambiador de calor.
la parada grande de planta mediante las pruebas de presión de los tubos. Con estas prue- A pesar de estas restricciones, las mediciones Eddy Current son el método recomen-
bas es posible identificar los tubos que ya tienen una rotura. En la foto en la página si- dado para revisar el estado de los tubos, y cada vez más las plantas de ácido las incorporan
guiente se observan unos defectos típicos en un intercambiador de calor frío. en sus programas de mantenimiento predictivo.

- 34 - - 35 -
 Control e Inspección de Equipos para Asegurar el Cumplimiento de la Norma de Emisiones Resumen

Resumen
El cumplimiento de la nueva norma de emisiones plantea una situación que en mu-
chas plantas pueden ser consideradas como exigentes. Así, no solo se debe operar de
acuerdo a las condiciones óptimas o de diseño, sino que, además, es muy importante im-
plementar planes de mantención que estén relacionados a las necesidades de la planta.
Estas pueden ser obtenidas a partir de evaluaciones como, por ejemplo, Pegasys para
con este resultado evaluar la necesidad de inspecciones con ensayos no destructivos.

Sin embargo, también se ha observado que las condiciones operacionales no son las
mismas entre un turno y otro en una misma planta donde, de acuerdo al turno que se
encuentra operando, las condiciones operacionales son cambiadas, situación que se da bá-
sicamente al no existir una uniformidad de conocimiento entre los operadores y/o super-
visores de cada turno.
Desde este punto de vista, la nivelación de los conocimientos de los operadores se
torna trascendental al momento de tomar decisiones, ya que un operador con manejo
de conocimiento tanto teórico-técnico como práctico, sin duda tomará las acciones más
adecuadas al momento de enfrentarse a un inconveniente operacional.

Figura 3. Proceso de medición mediante Ensayos no Destructivos

Holtec Capacitaciones
Holtec Capacitaciones realiza capacitaciones abocadas principalmente a entregar a los
Para mejorar la confiabilidad de las inspecciones Eddy Current y RFT y para au- operadores, supervisores y/o ingenieros de las plantas de ácido sulfúrico las herramientas
mentar su valor para las plantas de ácido, Holtec ha estimado necesario mejorar una de las teóricas y prácticas necesarias, con el fin de formar un profesional capaz de enfrentar las
debilidades de las técnicas EC y RFT, tomando en cuenta la nueva norma de emisiones. situaciones laborales del día a día, obteniendo el mejor resultado frente a cualquier incon-
En la práctica, la señal de la sonda cerca de la placa de espejo es típicamente descarta- veniente operacional.
da por ser muy poco confiable.
Sin embargo, como ya se ha vis-
to, los tubos de estos equipos tienden
a fallar precisamente alrededor de la
placa de espejo.
En el último año, Holtec ha tra-
bajado con varios de sus proveedores
de la tecnología Eddy Current y aho-
ra dispone de la técnica y los procedi-
mientos necesarios para detectar los
defectos indicados en la figura 4.
El desarrollo en conjunto y la Figura 4. Diagrama de posibles fallas
existencia de tecnologías más precisas permiten ampliar las inspecciones Eddy Current y
RFT a la zona cerca y debajo de la placa de espejo.

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 Mantención Mayor, Tren
de Gases del Convertidor
Teniente y Planta de Ácido
Sulfúrico N° 3
Por:
Felix Moscoso Peys, Superintendente Plantas de Ácido y Oxígeno
& Gabriel Araya Maldonado, Ingeniero Jefe Plantas de Ácido
Codelco Chile – División Chuquicamata

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 Mantención Mayor, Tren de Gases del Convertidor Teniente y Planta de Ácido Sulfúrico N° 3 3 - Conclusiones

1 - Introducción • Cambio de descanso motor B-201

El complejo minero de Chuquicamata está ubicado a 1.650 kilómetros al norte de la • Cambio de junta de expansión E-201 (2.800mm)
capital de Chile, a 2.870 metros sobre el nivel del mar. Cuenta con dos minas donde el ti-
po de explotación es a rajo abierto, “Chuquicamata” y “Mina Sur”. Chuquicamata entró En la figura 1 se muestra una descripción esquemática de los gases de la fundición
en operaciones en 1910, aunque sus propiedades mineras también eran conocidas desde hacia plantas de ácido.
hace siglos por culturas prehispánicas.
La Superintendencia Plantas de Ácido Sulfúrico y Oxígeno, a través de Plantas de
Ácido Sulfúrico, tiene como misión asegurar la continuidad operacional de Fundición,
mediante de la captura de gases de procesos pirometalúrgicos y agregar valor al negocio
de Codelco Chuquicamata, a través de la producción de Ácido Sulfúrico.

2 - Antecedentes
El 06-03-2014 comienza el mantenimiento mayor del Convertidor Teniente N°2 y
Planta de Acido Sulfúrico N°3, de las actividades programadas para la detención anual,
las más relevantes asociadas al tren de gases y planta de ácido n°3 fueron:

Tren de Gases Convertidor Teniente N°2

• Reparación estructural de cámara de enfriamiento de gases.
• Reparación estructural y revisión de precipitadores electrostáticos secos, aisladores,
placas, martillos, rastra.
• Reparación estructural de ductos hacia cámara de mezcla de gases.
• Limpieza de ductos de gases hacia cámara de mezcla.
• Limpieza de una válvula de guillotina entrada de gases a cámara de mezcla y de 5
válvulas de guillotina a la salida de la cámara de mezcla, hacia las plantas de ácido.
Figura 1. Diagrama esquemático de los gases de la fundición hacia las plantas de ácido

Planta de Ácido N°3 3 - Conclusiones

• Limpieza de equipos en dos áreas de limpieza de gases GCP-4 A/B.
• Limpieza de ductos de entrada gases a áreas de limpieza GCP-4 A/B.
• Cambio del sistema de control en dos áreas de limpieza de gases GCP-4 A/B.
• Revisión y reparación a precipitadores electrostáticos húmedos.
• Harneado y reposición de catalizador de capas 1 y 2 del reactor R-201.
• Reparación estructural del reactor R-201.
• Reparación de pisos en intercambiadores gas-gas E-205 y E-206.
• Revisión y reparación de distribuidores de ácido en torre de secado y absorción.
• Cambio de piezas de fierro fundido de los circuitos de ácido.
• Revisión de demister en torre de secado y filtros vela en torre de absorción.
• Reparación estructural y refractaria de Precalentador E-207
• Cambio de impulsor de soplador principal B-201
Como resultado de los hallazgos, reparaciones, inspecciones y limpiezas realizadas
en la mantención mayor, se ha logrado:
• Eliminar el ahogamiento del convertidor Teniente n°2.
• Disminuir los puntos de infiltración en el tren de gases.
• Aumentar la disponibilidad de planta de ácido n°3.
• Aumentar eficiencia del convertidor de la planta de ácido n°3.
• Aumentar la confiabilidad del convertidor teniente n°2, tren de gases y planta de áci-
do como un conjunto.
• Disminuir nivel de vibración de Soplador principal B-201 provocada por pérdida
progresiva de masa.
• Aumentar disponibilidad de Soplador principal B-201.
• Gestión de la adquisición de repuestos.

- 40 - - 41 -
 Saving Time and
Money with Form-in-Place
Gasket Material

By:
Douglas Gomes, Douglas Strait,
Rick Freer, Charlene Jones & Mike Raimer
W.L. Gore & Associates, Inc.
Elkton, Maryland – U.S.A.

- 42 - - 43 -
 Saving Time and Money with Form-in-Place Gasket Material
This case study involves sulphuric acid concentrator units at a facility in Texas. The
facility incorporates a train of tantalum heat exchangers, fitted originally with graphite
one-piece gaskets.
Almost complete disassembly of the units was required in order to replace the one-
piece gaskets around the exchanger tubes. A further challenge was the difficulty in re-
aligning the numerous tubes for bundle re-insertion.
Overall, this process required up to 72 man-hours to complete for each exchanger,
comprising a three man maintenance team’s efforts over three shifts.
Looking for a faster, easier solution, the customer turned to Gore. Gore® Gasket
Tape is now used in the heat exchangers, saving the plant a significant amount of time,
money and trouble. Formed in place, Gore® Gasket Tape simply goes around the tubes
for installation, without the need to remove the bundle.
Made of 100 percent expanded PTFE (polytetrafluoroethylene), Gore® Gasket Tape
is chemically inert and stands up to the challenges of sulphuric acid.
Strong and resistant to creep and cold-flow, the tape also withstands the challenges of
thermal cycling in heat exchanger applications. The use of Gore® Gasket Tape has result-
ed in documented reduced cost and dramatic improvements in productivity at the plant.
Process & Application Background
Sulphuric acid is an important product of the chemical industry, and is used in
many processes. A common application of sulphuric acid is to remove water from pro-
cess streams in the sulfonation and nitration of organics.
It is frequently used to dry gases such as chlorine, bromine, or chloromethane.
Sulphuric acid is also used to dehydrate hydrochloric acid, nitric acid, or acetic acid.
In the course of use, the acid concentration is reduced, and depending on the process
it may also become contaminated with organic substances. In order to recycle and reuse
the acid and control the acid’s corrosivity, it is necessary to re-concentrate the acid.
Numerous processes have been developed to re-concentrate the acid and are generi-
cally referred to as sulphuric acid concentrators (SAC).
Most are operated under vacuum to enhance the separation of water from the sul-
phuric acid in single or multiple effect evaporators. The units can typically regenerate
weak sulphuric acid to medium concentrations of 85 to 90% H2SO4 or to high concen-
trations of 96 to 98% H2SO4.
A common application among these SAC processes is one or more shell and tube
heat exchangers. These heat exchangers heat the sulphuric acid using either thermal oil
or steam. Construction materials for these heat exchangers must be capable of with-
standing the highly corrosive nature of sulphuric acid. Glass-lined steel or select exotic
metals are often selected depending on the specific application.
- 44 -
Case Study
Given the aggressive operating conditions of these SAC units, heat exchangers are
typically of the u-tube or floating header design to allow for both thermal expansion
and for access to the shell side of the equipment. Both designs require gaskets to seal the
shell’s bolted flanged connection.
Gasket selection is critical to ensure reliable and safe operation of the exchanger.
Gaskets should be chemically compatible with the process media, capable of generating
an initial seal given the available load, and able to maintain the seal at the operating pres-
sure and temperature. Gasket conformability should also be considered to ensure any
flange surface irregularities are accommodated.
Fig. 1: Typical U-Tube Heat Exchanger Showing Gasket Location (Adapted from Thermopedia.com)
Case Study
A large chemical processing plant in Texas, USA utilizes sulphuric acid concentra-
tion as a key element in their product process to remove water from the proprietary prod-
uct stream. The facility uses a train of u-tube heat exchangers for this sulphuric acid con-
centration process. This case study will focus on one exchanger from this train.
The heat exchanger discussed in this case study has an operating temperature of ap-
proximately 205°C / 400°F and an operating pressure of approximately 17bar / 240psi.
It is used to concentrate the sulphuric acid to above 85% by weight. Given these op-
erating conditions, the heat exchanger is made from tantalum.
The u-tube heat exchanger contains 62 u-tubes and has total dimensions of approx-
imately 2.4 meters (8 ft.) long and approximately 686 mm (27 in) round. The end bon-
net flanged connection has an inside diameter of 635 mm (25 in) and is secured using 20
UNC 1¼-in Grade B7 bolts with hardened steel washers.
Problem
Periodically, the plant needed to open a flange to perform routine maintenance or to
address joint leaks. With each flange opening, replacing the u-tube heat exchanger gasket
was cumbersome, expensive, and time-consuming.
- 45 -
 Saving Time and Money with Form-in-Place Gasket Material Other Applications For Gore® Gasket Tape

A one-piece, graphite-with-metal gasket was specified by the original equipment quired have decreased
manufacturer (OEM). To replace such a one-piece gasket, the tube bundle needed to be from 72 to 12 for each
completely extracted from the shell. For this heat exchanger in particular, such tube bun- exchanger.
dle extraction required relocation of the entire main body of the equipment. This means that for
Located on the fifth floor of the plant, the heat exchanger was constructed with each installation, the pro-
very narrow confines making disassembly impossible on-site. As a result a crane was re- duction unit saves $ 6,000
quired to relocate the main body of the heat exchanger before the tube bundle could be in man-hours alone.
removed and the gasket replaced. Across a bank of exchang-
In addition, this particular u-tube heat exchanger had especially tight tolerances, ers, those savings add up
making tube bundle reinsertion extremely difficult. Any damage to the tantalum heat quickly.
exchanger was costly to repair. Fig. 4: Gore® Gasket Tape can be applied to flange without removing tube bundles In addition, the use
Overall, gasket replacement in each exchanger required up to 72 man-hours to com- ®
of Gore gasket tape has freed up hundreds of man-hours that can be directed to other
plete, comprising a 3-man maintenance team’s efforts over 3 shifts. The total cost for this plant maintenance and operations needs.
maintenance activity was $ 9,600, which included $ 7,200 in labor costs and $ 2,400 in Additional savings from the Gore® gasket tape include no longer requiring a crane
crane rental. This cost does not include production losses due to the 3-day downtime. to fully remove the tube bundle. A $ 2,400 expense over 3 days is no longer required per
exchanger unit.
Solution And, since the Gore® tape can be created on demand for any size flange in nearly
Gore® Gasket Tape is now used in the heat ex- any plant application, significant savings in procurement and inventory also result.
changer, saving the plant a significant amount of Expense Per Heat Welded Filled
Gore® Gasket Tape
time, money, and trouble compared to the prior one- Exchanger PTFE Gaskets
piece gasket. Installation Time 72 Man Hours 12 Man Hours
This is possible due to a unique advantage of the Crane Expense $ 2,400 $0
Gore® Gasket Tape: Formed in place, the gasket tape
Table 1 - Cost comparison
simply goes around the tubes for installation, without
Fig. 2: Gore® Gasket Tape the need to remove the bundle altogether (Fig. 4). Other Applications For Gore® Gasket Tape
Made of 100% expanded PTFE, Gore® Gasket Tape is chemically inert and stands Gore® Gasket Tape is an excellent solution for sealing any flange larger than 24
up to the challenge of the sulphuric acid. Strong inches in diameter. However, Gore® Gasket Tape’s features particularly shine when used
and creep resistant, the tape also withstands the on large diameter flanges. Gore recommends the use of Gore® Series 500 Gasket Tape
challenges of thermal cycling in heat exchanger for steel flanges and Gore® Series 600 Gasket Tape for glass-lined steel applications.
applications.
The plant has used Gore® Gasket Tape suc- Problems With Large Gaskets Advantages Using Gasket Tape
cessfully since 2006, counting on its reliable per- Custom fabrication off-site Customization on-site
formance and its unique time-and-money-saving Excessive lead time Eliminate lead time
installation.
Fig. 3: Gore® Gasket Tape in place on flange Difficult to ship and store Easier to ship and store

Results Costly inventory Reduced inventory

The use of Gore® gasket tape has resulted in reduced cost and dramatic improve- Difficult to install Quick and easy installation
ments in productivity at the plant. Installed in as little as a half shift, the man-hours re- Table 2 - Advantages of Using Gore® Gasket tape in large gaskets

- 46 - - 47 -
 Saving Time and Money with Form-in-Place Gasket Material Gore® Series 600 Gasket Tape in Glass-Lined Steel Applications

Gore® Series 500 Gasket Tape in large steel applications Gore® Series 600 Gasket Tape was installed to create a custom gasket on-site to
A Louisiana plant had historically used large pre-fabricated one piece gaskets to seal address the severe surface variations. By mapping the sealing surface, layers of Gore®
two towers (Ø 2,769 mm /109 in). These gaskets were constructed off-site by welding Gasket Tape were built-up to match the deviation.
filled PTFE sections together. With Gore® Series 600 Gasket Tape, the plant was able to start up operations im-
Careful planning and procure- mediately. Total savings of $ 280,000 were realized by eliminating the need for removing
ment is required by the turn- and re-glassing the 2000-gallon glass-lined steel reactor and by avoiding the associated
around schedulers to ensure lost production.
these gaskets will be available as Gore® Series 600 gasket tape is a form-in-place gasket for glass-lined equipment that
needed on the turnaround due guards against premature gasket failure. Unlike PTFE envelope gaskets, which consist of
to a several week lead-time. PTFE surrounding an insert, Gore® Gasket Tape is 100% PTFE.
Shipped flat in a wooden While PTFE envelope gaskets can fail when stress cracks lead to chemical degrada-
box to protect the gasket, the tion of the filler material, Gore® Gasket Tape will not degrade due to chemical attack,
large, nearly 3,048-mm (10-ft) ensuring a tight and long-lasting seal. This unique gasket tape conforms to the imperfec-
wide gaskets take up a consid- tions common in glass-lined flange surfaces, while maintaining dimensional stability for
erable amount of space at 9.3 m² Fig. 5: Large welded PTFE gasket on shipping support superior sealing reliability.
(100 ft²). With concerns for gasket damage, the operators need to take extra care during
the transfer to the job site.
Gore® Gasket Tape was installed in May 2009. It was readily available from the lo-
cal supplier, and an operator could easily carry it to the job site to be fitted to the flange
within a few minutes. With its strong adhesive, the Gore® Gasket Tape stays reliably in
place while the tower head is assembled.
The plant no longer needs to have a gasket pre-fabricated and shipped. No crane op-
erations are required and all concerns of gasket damage are eliminated.
Welded Filled PTFE Gaskets Gore® Gasket Tape
Lead Time Several weeks Minutes to hours
Upfront Cost $ 4,800 $ 2,660
Shipping Cost $ 300 < $ 10
Transport to Site Crane plus multiple operators Single Operator
Table 3 - Customer value comparison of for both towers

Gore® Series 600 Gasket Tape in Glass-Lined Steel Applications

A large specialty chemical company in the USA washes sulphuric acid from product
using a glass lined steel vessel. The 2000-gallon reactor operates at 120°C (248°F) and
2.4 bar (35 psig) and was traditionally sealed using a PTFE envelope gasket.
After years of service, the reactor was re-glassed for $ 130,000. However, the newly re-
glassed surface was severely uneven, with 0.240-inch variances. The PTFE envelope gasket
was unable to accommodate such deviation, resulting in noticeable leakage during start-up.
The company was faced with shutting down the plant once again to re-glass the vessel.

- 48 - - 49 -
 Leakage Behavior of Gaskets
in Flanged Connections
M&Y Values vs. PVRC Gasket Factors
and the Use of Tightness Parameters

By:
Chett Norton, C.E.T. Applications Engineer
Triangle Fluid Controls Ltd.
Belleville, ON – Canada
chett@trianglefluid.com

- 50 - - 51 -
 Leakage Behavior of Gaskets in Flanged Connections
Abstract
Bolted connections that are sealed with a gasket require torque calculations to ac-
complish proper gasket seating stresses to achieve a leak-free joint (liquid containing).
The industry standard for many years in calculating these torque numbers has used
M&Y values and is still used to this day by many people.
M&Y values are solely based on providing information for flange design; however
many engineers try to interpret them further in regards to relating a minimum gasket
seating stress and no leakage. Many argue that M&Y values were actually suggestive and
the actual experiments were never published.
PVRC gasket factors were established in the early 1990’s. The goal of these gasket
factors was to achieve more accurate data by deriving these numbers from monitored
tests involving two parts.
This first part involves increasing the seating stresses and testing for leakage at inter-
nal pressures of 400 psi (2.8 MPa) and 800 psi (5.5 MPa). The second part of the test in-
volves a series of unloading and reloading stages at higher seating stresses while the 800
psi (5.5 MPa) internal pressure is maintained.
This data can be plotted to give actual behavior of the gasket through a range of
conditions which can allows to make a more educated decision when evaluating gasket
materials.
This paper will address leakage rates for both methods using standard assembly
methods of PCC-1[2] and compare them with the results of various tightness parameters.
In conclusion, this analysis will help further explain newer torque calculation meth-
ods using PVRC gasket factors and the possible disadvantages of only using M&Y values
when trying to achieve a leak-free bolted joint.
Nomenclature
Cc/min Cubic centimeters per minute, can be also referred to as mL/min
CNA Compressed non-asbestos
EPA Environmental Protection Agency (US)
Ft-lbs Foot pounds, imperial unit of torque
ID Inner diameter
M&Y Values that are used to design flanged joints using the ASME Boiler and Pressure Vessel
code
Nm Newton meter, SI unit of torque
OD Outer Diameter
PCC-1 ASME Guideline for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
psi Pounds per square inch,
PTFE Polytetrafluoroethylene
PVRC Pressure Vessel Research Council
T3 Specific tightness class with an allowable leakage rate of 0.00002 mg/sec/mm-diameter
- 52 -
Introduction
Introduction
With increasing pressure from the EPA, health and safety regulations, and poorer air
quality, fugitive emissions have been a target over the last decade. With proper gasket in-
stallation and using the appropriate torque values, these emissions can be decreased.
In this study, 3 main types of sheet gasket material were selected: compressed non-
asbestos, filled PTFE and flexible graphite (no-insert). These selected materials were
tested via test method ASTM F2378; however, slightly modified to a 200 psi (1.4 MPa)
test pressure.
Both M&Y and PVRC gasket factors were used in calculating the proper torque val-
ue which we can equate to the actual gasket seating stress.
The leakage rates for both methods were tested and compared to determine wheth-
er using either method would be acceptable in helping reduce fugitive emissions while
trying to achieve a leak-free bolted joint.
Evaluation method for leakage rates
To measure the actual leakage rates of the gaskets with various gasket seating stress-
es based on both M&Y and PVRC gasket factors, the test rig specified in ASTM 2378
test method [1] was used.
This test rig places a gasket between 2 steel platens and allows the user to input a
specific seating stress by utilizing a hydraulic press. Once the three gasket samples have
been inserted between the steel platens (see Figure 1), the hydraulic press is set to the
predetermined gauge pressure to achieve the target seating stress (see Figure 2 for a dia-
gram of the test rig).
The test samples where then left under compression for 1 hour 45 minutes while the
nitrogen test media is set to 200 psi (1.4 MPa) and run without measurement.
Once the 1 hour 45 minute waiting period has finished, the leakage measurement is
started. At the end of 15 minutes, the leakage rates for the 3 samples were averaged and a
value was given.
Figure 1. Gasket Installation in steel platen prior to assembly
- 53 -
 Leakage Behavior of Gaskets in Flanged Connections Torque calculation methods

Torque calculation methods Tpa = Assembly tightness

To determine the torque required to Tr = Tightness parameter ratio
seat the gasket based on M&Y values, the Sm1 = Min gasket operating stress to meet Tpmin
following equations were used to find the Sm2 = Design operating gasket stress after pressure & external loads
minimum clamping force required: Smo = Design gasket stress, the greater of Sm1, Sm2, 2P or SL
Mo = Design factor
Equation 1: Wmo = Design bolt load
Wm1 = 0.785G2P + 2bπGMP Pd = Design pressure
Wm1 = Bolt load for design operating condition Pt = Test pressure
G = Load reaction diameter e = Bolt up efficiency
P = Internal pressure acting on the joint
M = Gasket factor The following values in Table 1 were used for each gasket type tested. Both com-
b = Effective gasket width pressed non-asbestos and filled PTFE values were referenced from Triangle Fluid
Wm2
G
= Bolt load to seat the gasket
= Load reaction diameter
Controls® Gasket Manual – Rev 5 5/14.
Y = Seating Stress
PVRC Gasket Factors M&Y Values
b = Effective gasket width
Test Material Gb (psi) a Gb (psi) M Y
Equation 2:
Wm2 = πbGY Compressed Non-Asbestos 650 0.33 200 2.75 3,700
The larger either Wm1 or Wm2 be- Filled PTFE 639 0.22 55 2.2 1,937
comes, your minimum clamping force for Flexible Graphite (no insert) 970 0.0384 1 2.0 2,500
your torque calculation. To determine the
Figure 2. ASTM F2378 Test Rig Table 1: Test material gasket factors
torque required to seat the gasket based on
PVRC Gasket Factors, the following equations were used to find the design bolt load. For testing purposes, we modelled the following scenario so that we could calculate
Equation 3 Ag = 0.7854(OD2-ID2) our torque values
Equation 4 Ai = 0.7854G2 • Gasket Thickness: 1.5mm
Equation 5 Tpmin = 0.1243 x C x Pd • Gasket size: 50 mm x 90 mm
Equation 6 Tpa = 0.1243 x C x Pt • Application pressure 200 psi, 25 °C
Equation 7 Tr = Log(Tpa)/Log(Tpmin) • T3 tightness parameter (for PVRC method)
Equation 8 Sm1 = Gs[Gb/Gs x Tpaa]1/Tr • Bolting material: A193-B7 studs, 4 bolts – 5/8” in diameter with A194 2H nuts
Equation 9 Sm2 = (Gb(Tpaa)/(e x 1.5) – Pd(Ai/Ag) and hardened flat washers
Equation 10 Smo = Greater of Sm1/Pd or Sm2/Pd Using the above scenario and the calculation methods from the previous section, the fol-
Equation 11 Wmo = Ag x Smo + Ai x Pd lowing values were calculated by using M&Y ad PVRC gasket factors found in Table 1.
M&Y Values PVRC Gasket Factors
A = Exponent of gasket assembly loading curve
Ag = Gasket seating area Torque, Equivalent Seating Torque, Equivalent Seating
Test Material
Ft-lbs (Nm) Stress, psi (MPa) Ft-lbs (Nm) Stress, psi (MPa)
Ai = Hydraulic area
Compressed Non-Asbestos 28 (38) 1600 (11) 57 (77) 3,792 (26.1)
C = Tightness Class Factor
Gb = Gasket property – assembly loading curve Filled PTFE 15 (20) 910 (6.3) 29 (39) 1,909 (13.2)
Gs = Gasket property – unloading curve Flexible Graphite (no insert) 11 (15) 680 (4.7) 14 (19) 955 (6.6)
Tpmin = Minimum tightness required Table 2: Calculated torque values and equivalent seating stress

- 54 - - 55 -
 Leakage Behavior of Gaskets in Flanged Connections References

Observations It is noted that for both compressed non-asbestos and filled PTFE the difference in
Leakage Testing – Data Comparison (3-Sample Average) leakage is much higher when using M&Y values; however for flexible graphite it appears
M&Y Values PVRC Gasket Factors that either method would suffice.
Leakage rates of such magnitude as the samples tested could cause severe leaks with
Leakage Leakage
Test Material Test Duration Test Duration both start-up and operating conditions for any piping system. For critical systems this
cc/min cc/min
Compressed Non-Asbestos 59.0 2 minutes 1.25 15 minutes
would be deemed unacceptable.
Since the test media used was nitrogen which will give higher than average leak-
Filled PTFE 115.1 10 sec* 1.49 15 minutes
age rates when compared to air; however it is assumed the leakage rates to be similar
Flexible Graphite (no insert) 0.66 2 minutes 0.51 15 minutes
* Denotes that results were unattainable due to very high leakage rates; results were recalculated based on a 10 second
proportionally.
measuring period

Table 3: Leakage Testing Results References

[1] ASTM Annual Book of ASTM Standards – Rubber Products, Industrial Specifications and Related Test
Methods; Gaskets; Tires – 2013 Section 9, Volume 09.02
[2] ASME PCC-1-2013 – Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly

Figure #3: Graphed comparison of measured leak rates using both M&Y and PVRC Gasket Factors

The leakage rates of for both compressed non-asbestos and filled PTFE material for
the M&Y calculated torque values were much higher than those using the PVRC gasket
factor method.
The leakage rates for flexible graphite using both methods were similar but only
slightly better using the PVRC gasket factors method. All leakage rates for PVRC gasket
factors were lower than the M&Y value leakage rates for the same product. For actual test
results please refer to Table 3 and Figure #3 for reference.

Conclusions
Based on the test results and above recommendations, it appears that M&Y values
generally do not give you the best result for trying achieve a leak free joint.

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 Hydrogen Formation
in Sulphuric Acid Plants
and Considerations for
Risk Mitigation
By:
Dr. Hannes Storch
Outotec GmbH
Oberursel – Germany
hannes.storch@outotec.com

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 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation 2 - Theoretical Considerations

1 - Introduction
The formation of hydrogen in sulphuric acid plants is a known phenomenon and is
a result from the corrosion of metallic materials at specific conditions. Those conditions
are strongly dependent on acid strength and temperature. As a result an explosive mix-
ture of hydrogen and oxygen containing process gas can occur with the potential risk of
a hydrogen explosion.
Over the last couple of years several incidents related to this have been reported. The
majority of the reported hydrogen events took place in intermediate absorption systems,
in converters or heat recovery systems.
In general, the incidents occurred during maintenance or after stopping the gas flow
through the plant. In all cases water ingress, resulting in low acid concentration caused
the formation of hydrogen; in most of the cases the water ingress was ignored or not
noted and mitigation measures were not in place. As a result, severe damage in different
equipments of the plant takes place.
An international group from the sulphuric acid industry formed an expert commit-
tee dedicated to this topic. The members of this committee are from plant operation and
consultancy, as well as equipment/plant design.
The intention of this work is to bring awareness to this important topic and provide
high level recommendations & support for decision and concept finding, training of per-
sonnel and/or establishing mitigation measures.
First the understanding of the chemistry and the root causes for such events is fun-
damental. The measures to be undertaken for avoidance/mitigation of such events must
cover a multitude of aspects which can’t be covered in one general document. One
has to be aware that there are to each and every plant details that need to be elaborated
individually.
2 - Theoretical Considerations
The risk of a hydrogen explosion is basically depending on three factors, which have
to happen in sequence:
• Hydrogen generation (corrosion)
• Formation of an explosive mixture of hydrogen and oxygen containing process gas
• Ignition of the hydrogen/oxygen/process gas mixture
While the formation of hydrogen and the explosion limits are well known and based on
hydrogen release as an effect of corrosion products, there are no hard facts but only spec-
ulation about the possible sources and mechanism of the ignition.

Workgroup Members: 2.1 - Explosion Limits

• Eco Services Operations (Solvay) - George Wang Explosion limits of hydrogen in air and air/nitrogen at room temperature, measured
• Mosaic - Jim Dougherty by various standards (in mole-%). Ref 1
• Chemetics - Mike Fenton and Rene Dijkstra
DIN 51649 EN 1839(T) EN 1839(B) ASTM E681
• MECS - Steve Puricelli
LEL (H2 in air) 3.8 3.6 4.2 3.75
• Outotec - Collin Bartlett and Hannes Storch UEL (H2 in air) 75.8 76.6 77.0 75.1
• Rick Davis - Consultant LEL (40% N2 +air) 3.6 3.6 4.4 3.65
• Len Friedman - Consultant UEL (40% N2 + air) 38.2 38.4 38.2 37.3

The aim of the group was to study/analyze well documented hydrogen incidents in The case with 40% N2 leaves a residual oxygen content of about 13%-vol., which is
about double to triple the content usually experienced at the intermediate absorber.
acid plants and work out high level consideration for the operators and plant designers,
Thus, it is to be expected that the UEL in this case will be below the tabled figures.
which can be used with regard to risk avoidance/minimization and mitigation of poten-
The addition of increasing chemically inert substances to mixtures of hydrogen and air
tial consequences. This document summarizes the findings, considering:
causes the upper of lower explosion limits to approach each other and, ultimately, to meet.
• Theoretical Background
“Understand the causes for hydrogen incidents” Influence of temperature on explosion LEL (mole-%) UEL (mole-%)
• Plant and Equipment Design limits of hydrogen-air mixtures. Ref 1 20 3.9 75.2
“Issues & facts to consider when designing/modifying a plant/equipment” It appears that the explosion range widens 100 3.4 77.6
• Operational and Maintenance Practice with increased temperature, which is impor- 200 2,9 81.3
“How do you know that there is an issue and do you know how to respond if there is an tant to consider at the prevailing conditions of 300 2.1 83.9
issue?” acid plant operation. 400 1.5 87.6

- 62 - - 63 -
 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation
The minimum self-ignition temperature amounts to 585°C. The diagram below
shows the variation of the explosion limits as function of the temperature (H2 in air).
Fig.1: Explosion Limits of H2 as Function of Temperature. Ref 2
The presence of additional N2 or CO2 in the gas (air) will reduce the oxygen con-
tent. Subject to the residual O2, the explosion limits vary significantly, as presented in the
following diagram.
Fig.2: Explosion limits of H2 as a function of the presence of additional nitrogen or carbon dioxide. Ref 3
- 64 -
2.2 - Explosion Pressure and Ignition Energy
This diagram is based on a NASA report (1993) and suggests that the LEL remains
virtually stable and constant with increased N2 content, while the UEL significantly re-
duces. Once the oxygen content of the gas reaches a level below 4-5 %, the H2 is outside
of any critical composition.
This is very close to a typical gas at the exit of an intermediate absorber, hence, one
must not expect the formation of an explosive gas composition at “normal” operation.
Obviously, no considerable amount of H2 would be released at such “normal” operation.
However, release of H2 is much more important during plant shutdown and periods
of maintenance.
2.2 - Explosion Pressure and Ignition Energy
The energy involved in hydrogen explosion / reaction is determined by the equation
2H2 + O2 =2H20 ∆H = -483,652 kJ/mol
The reaction is highly exothermic and the high value of reaction enthalpy ∆H in-
dicates that the result of an explosion can be devastating. The diagram below shows the
generated explosion pressure.
Fig.3: Explosion pressures of hydrogen – air and hydrogen – oxygen mixtures at 1 bar and room temperature Ref 1
Ignition of hydrogen-air mixtures, particularly when these mixtures are within the
flammability limits, takes place with an exceedingly small input of energy.
A spark having such low energy that it is invisible in a dark room, ignites such a
mixture. Common sources of ignition are sparks from electrical equipment, and sparks
- 65 -
 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation 2.3 - Hydrogen Formation Rate

caused by the discharge of small accumulation of static electrical charges. Even though a
mixture is below the limit of flammability, some combustion can be made to occur with
a source of sufficient size and intensity.
The minimum energy of ignition at a volumetric hydrogen concentration of 30%
(stoichiometric) is only 0.02 mJ (while in pure oxygen, it is only 0.007 mJ). The ignition
energy sharply increases at leaner or richer hydrogen concentrations and reaches 10 mJ,
which represents a typical static discharge from a human body

Fig.5: Iso-corrosion of Carbon steel general Ref 5

Fig.4: Ignition Energy of H2 in Air as Function of Pressure and composition. Ref 4

2.3 - Hydrogen Formation Rate

Stoichiometric corrosion chemistry is trivial and confirms to the following equations
H2SO4 + Fe = FeSO4 + H2
3H2SO4 + 2Cr = Cr2(SO4)3 + 3H2
H2SO4 + Ni = NiSO4 + H2
In practical terms those equation describe, that: Fig.6: Iso-temperature Corrosion of Carbon Steel at higher acid concentrations Ref 6
• For each 1 kg of Fe, an amount of 0.0361 kg of H2 is generated (equivalent to 0.40
Nm³) Typical corrosion rates of usual metals in acid plants are available, as an example, the
• For each 1 kg of Cr an amount of 0.0582 kg of H2 is generated (equivalent to 0.65 following diagrams can be taken, which allow quantifying the amount of hydrogen
Nm³) generated.
• For each 1 kg of Ni an amount of 0.0344 kg of H2 is generated (equivalent to 0.38 Based on those data, the amount of hydrogen generated can basically be determined,
Nm³) at least as an order of magnitude. E.g., the corrosion rate of a 1.000 m² heat exchanger

- 66 - - 67 -
 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation
Fig.7: Typical corrosion rate of Carbon steel Ref 7
Fig.8: Typical corrosion rate of Stainless Steels Ref 8
when exposed to 100°C acid at 80% H2SO4 to be in the range of 10 mm/year. Low alloy
stainless steel, e.g. 304- or 316-type offer slightly less corrosion, but still in the range of 6
mm/year.
If such a heat exchanger is exposed to 80% acid at 100°C for, say, 4 hours, then the
amount of hydrogen produced would amount to 37 kg or 406 Nm³.
- 68 -
2.4 - Normal Variation or Excursion of Acid Concentration During Operation
In case the plant is idle for such time and the hydrogen is collected or accumulated
at the top of the intermediate absorption tower, which may have a volume of 700 m³ (or
even less when considering only the “dead” volume on top of the gas exit duct, say 150
m³), then the H2-concentration can be anything between 50-100 %.
The rest of the gas obviously must contain some oxygen, which is the case when
<100% H2. To enable a hydrogen explosion, these figures are well within the explosion
limits, provided that sufficient oxygen is present.
Obviously, it has to be considered that such an explosive mixture could accumulate
in other areas, depending on the plant configuration. For example, in one case it was re-
ported that the explosion occurred not at the top of the tower, but below the candle fil-
ter tube sheet.
2.4 - Normal Variation or Excursion of Acid Concentration During Operation
The example above as well as the studied cases clearly showed that such events oc-
cur only under critical conditions.
It must be understood that variations of acid concentration at normal operation, e.g.
failure of control of process water addition must be regarded as non-critical with regard
to the potential formation of hydrogen as a result of corrosion.
Despite the higher corrosion rate as a function of operating outside the pre-deter-
mined design figures /operating windows, and as long as the possible material window of
concentration and temperature are adhered to, the potential amount of hydrogen formed
is negligible.
It can be concluded, that:
1. The small amount of H2 will not reach the explosion range during operation
2. Normal operation offers a gas composition where the O2 content is very low
3. By having a continuous gas flow through the plant, the hydrogen concentration will
be negligible and well below the lower explosive limit.
Operating windows are to be determined in accordance with process boundaries,
e.g., an absorber cannot be operated outside of 98,0-99,0% H2SO4 and a drying tow-
er not outside of 92-98.5% H2SO4, without generating other detrimental effects, such
as extreme SO3 plume or heavy condensate formation. Obviously, such circumstances
would force a plant shutdown prior to entering into the tolerable material window.
Material window is defined to be the range where the corrosion rate is still toler-
able for a short period of time (up to ± 1 mm/year), despite being outside the acceptable
range of 0.1 mm/year, typically.
- 69 -
 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation
As long as operation parameters are contained within said limits, one must not
expect excessive hydrogen formation during operation. Shut down conditions are
very much different, as the hydrogen may accumulate, and thus form an explosive
composition.
3 - Plant and Equipment Design Considerations
It is a given that in any plant equipment can fail due to nearing the end of operational
life, malfunction or defect. For hydrogen formation the equipment that can cause exces-
sive water ingress is most relevant.
This is mainly steam associated equipment (waste heat boiler, economizer, super-
heater), or water related, such as acid coolers or water dilution (control valve).
As explained in chapter 2, hydrogen is formed by the reaction of weak and/or hot
acid with stainless steel, such as acid coolers, economizers, stainless steel towers, piping
and other metallic components.
The formed hydrogen will find stagnant areas in any plant, where gas can accumu-
late and form an explosive hydrogen/oxygen/process-gas mixture.
As all this equipment is required and the plant layout will not allow the elimination
of those stagnant areas (e.g. there was one reported incident, where the hydrogen reacted
below the tube sheet), therefore it has to be discussed and elaborated what different mea-
sures can be taken during design or operation, to minimize risk.
Of course these are based on the contributing factors in studied cases, which will
have to be considered, e.g.:
• Delayed leak detection, e.g. due to leak size or not maintained/installed instruments
• Inability to isolate/separate the water from the acid system
• Inability to remove weak acid from the system, which cause further corrosion
• Insufficient operation manuals addressing such events
Keeping those generic aspects in mind, can and will certainly help and assist to in-
crease the awareness of the issue of hydrogen incidents. The expert committee elaborat-
ed on more specific high level considerations.
Those considerations ought to serve as a help for designers, operators as well as con-
sultants in the sense of “Am I aware of the potential consequences?” or “Have I considered
that...?”
Please note, that such a list obviously cannot cover all specific elements of a plant,
equipment, etc., and is meant as a list of typical considerations which are complementary
to and not a replacement of design guidelines, operation manuals or procedures.
Such plant specific documents can and should be expanded with regard to the hy-
drogen issue during the respective project specific discussions.
- 70 -
3.1 - High Level Considerations
The below listed high level considerations are clustered under the following
headlines:
• How to avoid hydrogen formation
• How to avoid the formation of an explosive hydrogen/oxygen/process-gas mixture
• Equipment specific considerations for some examples
• General considerations for operation and maintenance
3.1 - High Level Considerations
3.1.1 - Avoid Hydrogen Formation
The mechanism of hydrogen formation is well understood (see chapter 1). It is cru-
cial to transfer this knowledge into design and operation, in order to minimize the risk of
hydrogen formation, which actually means avoiding rapid corrosion. It is of utmost im-
portance to consider the entire plant/operation and understand the potential knock-on
effects of local modifications to other plant areas.
• Selection of construction material
• Brick-lined vs. stainless steel towers/vessels (material resistance, drain concept,
etc.)
• Cast iron vs. stainless steel equipment (e.g. irrigation system, piping etc.)
• Ensure separation of weak acid from metallurgical surfaces, e.g.:
• Acid can be drained from acid coolers; consider drain valve location and size of
valve and drain piping is sufficiently dimensioned
• Acid can be drained from other stainless steel equipment, e.g. towers, pump
tank, piping etc.
• Acid distributors, tube sheet can be drained to avoid risk of local hydrogen
formation
• Minimize water ingress by design considerations
• Cooling water isolation
• Boiler feed water bypasses around Economizer
• Consider measures to identify water ingress at early stage, e.g.:
• Additional instrumentation, e.g. dew point measurement, opacity measurement
• Intelligent data management system for e.g. flow rate, temperature, production
deviation etc.
• Consider related infrastructure in plant safety concept/HAZOP studies, especially
cooling water system
• Ensure that water pressure is always lower than acid pressure
• Ensure that acid contaminated cooling water can be drained
• Ensure cooling water quality is monitored
- 71 -
 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation
3.1.2 - Avoid Hydrogen Accumulation
The key for safe operation is the avoidance of hydrogen formation. However one has
to consider, that despite all efforts the risk of hydrogen formation is – even only nominal
– existing. Hence the design of plant/equipment as well as operational procedures must
bear this in mind.
• Design considerations to minimize areas of potential hydrogen accumulation, e.g.:
• Top of acid tower with top and not lateral gas outlet
• Minimize volumes for gas accumulation in the design of the equipment, see be-
low example
• Ensure that proper shutdown and purge procedures are in place:
• Those procedures have to be established considering the individual plant charac-
teristics and local standards
• Potential Procedure: Ongoing purging of the plant by main blower following
the event, until all weak acid is removed from system and equipment is isolated
• Minimize potential O2 accumulation by, for example:
• Blower purge
• High point vents
• Nitrogen purge (depending on local infrastructure)
3.1.3 - Equipment Specific Aspects
Equipment design and operation should consider specific aspects for risk mitigation.
Listed below are three examples, which represent prominent sources for hydrogen for-
mation, accumulation and ultimately for explosion.
Please note, that in case of other equipment those list should to be amended or
modified.
Acid Coolers
Acid coolers offer huge surface area, hence have highest potential for hydrogen for-
mation. However weak acid in cooling water circuits can also result in hydrogen forma-
tion in the respective equipment (e.g. air cooler with closed loops).
• The main reason for an acid cooler leak is related to water quality
• Is the cooler chosen for the cooling water quality?
• Is the actual and the specified quality of the cooling water matching?
• Is the cooling water quality regularly monitored and are treatment procedures in
place and maintained
• The acid pressure should be higher than the water pressure
• While this is correct at start-up, is this still valid after years of operation?
• How is this considered/mitigated at heat recovery coolers/evaporators, where this
demand can generally not be adhered to?
- 72 -
Economizer
• How is this ensured at abnormal situations, e.g. acid pump shutdown, filling of
tanks etc?
• As plant capacities increase, acid coolers are getting larger. Is the increased capacity
considered in design?
• Is the drain number and size correctly dimensioned?
• Is a vent valve installed to support faster drainage?
• Where is water and acid drained to?
• Is the maintenance of acid coolers done properly?
• Are the procedures available and are personnel aware of them?
• The washing of coolers can result in:
• After washing plugged tubes can hold water
• Washing can leave residual water in the shell
• Tubes can be blocked by fouling on the water side and create a corrosive en-
vironment (hot spots)
• Is an adequate leak response ensured?
• Can the water side of the cooler be isolated and drained?
• Is the access of the drains/vents easy to be reached even during upset conditions?
Economizer
In economizers the water pressure is always significantly higher than the gas pres-
sure. Thus, a leak will force water into the gas stream. Once water has entered the gas
stream, weak sulphuric acid will potentially be formed.
The result can be rapid corrosion (hydrogen formation) of the finned tubes and oth-
er downstream equipment.
• Water entering the gas stream can/will end up in the acid towers and dilute the acid
strength
• Is economizer draining considered?
• Bottom drains can easily be blocked by small debris or sulfate
• Is it part of maintenance practice to inspect such drains at every shut down?
• Is there a safe location to drain to?
• Is operation upset or the cool down phase adequately considered?
• Can the water side be fully isolated?
• Is there need for a gas or water bypass around the economizer for cool down
procedure?
Absorption towers
Irrespective of the leak occurring in an economizer, waste heat boiler, etc., or in an
acid cooler, ultimately the water will enter this someway into the absorption tower, even-
- 73 -
 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation
tually resulting in circumstances where the acid strength can no longer be controlled.
Therefore, the sub-system of intermediate absorption tower is the area with the highest
potential for hydrogen formation.
• What are implications of the construction material?
• Stainless steel towers are easy to install, however, offer a reduced operation win-
dow Can it be ensured, that the towers can be drained in case of upset operation
(weak acid)?
• Brick-lined towers are significantly more robust and less exposed to corrosion
and hence weak acid could remain/stored in the tower sump or pump tank for
some time. Has the material decision be triggered by the draining concept
• Consider a design to minimize vapor and stagnant gas spaces
• Consider concept standing vs. hanging candle filters
• Consider top vs. lateral gas outlet
• Consider maintenance concept: in-tower candle replacement vs. cutting of roof
• Are there any options to remove hydrogen from the potential areas in the tower
• Purging by main blower after acid pumps are out of operation
• Purging by Nitrogen (if available)
• High point vents
3.1.4 - Operation and Maintenance
Irrespective of the implementation of the above listed examples, the key to avoid
such events is awareness of operators and maintenance personnel about the theoretical
- 74 -
4 - Conclusions
background of the hydrogen formation and the potential consequences. Operators have
to plan and be prepared for such events, ensuring:
Early Detection
Mitigation
Prevention
• Do the operational/maintenance procedures cover such events?
• Regular and emergency shutdown
• Equipment evacuation
• Do operators have the chance to practice for such events?
• How is it is ensured, that the procedures will work?
• Transfer experience (legacy planning)
• Test operators skills
• Do operators understand to lookout for early warning signals?
• How are (new) operators trained?
• Is the equipment regularly inspected/tested?
• Ensure that bypass and drain valves will work
• Ensure the drain line and disposal area is not blocked
• Are drains cleaned in every shut down
• Early warning on a problem is a vital part
• Are sufficient instruments installed
• Analyzers on cooling water return, one per cooler
• Consider water and acid temperature measurement
• Redundancy of acid measurement in cooling water (pH-meter, conductiv-
ity etc)
• Are instruments maintained regularly, incl. cooling water loops?
• Are the available information used in “smart” way
• Is a data management system used, e.g. acid plant water balance system etc.?
• Are historical trends used?
• Is the anodic protection understood? Changes in current/voltage indicate a prob-
lem at a very early stage.
• Do maintenance procedures consider adequate purging and flammable gas testing?
4 - Conclusions
Generation of hydrogen in a sulfuric acid plant is a well-known phenomenon, but
for some unknown reason, the incidence of hydrogen explosions has recently been on
the rise.
- 75 -
 Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk Mitigation

Fortunately, there have been no serious injuries to date. But, unless hydrogen safety
is brought to the forefront of our thinking, the consequences could become more dire.
There are many potential causes for the increased incidence of hydrogen explosions,
including the age of operating sulfuric acid plants and the increased use of stainless steel
equipment in lieu of traditional brick and cast iron materials.
Furthermore, new maintenance practices, new safety- and environmental reg-
ulations limit the ability of operators to perform traditional operational checks (such
as draining drip acid from equipment) added to a loss of operating experience, due to
changing demographics.

Reforma del Sistema de

Regrettably, the root cause of increased hydrogen explosions was not readily appar-
ent to the expert committee.

Moving forward, all parties involved must recognize that equipment failures are in-
evitable and that a weak acid excursion can occur when water is involved.
Carga de Ácido Sulfúrico para
This article has shown that the conditions leading to the formation of an explosive
mixture can occur rapidly and immediate action is required, which can only be achieved
Despacho en Camiones
via thorough planning and procedures.
By disseminating this information, the hope is that operators and designers alike be-
come more aware of the hazards, making new plants better equipped for hydrogen safety
and helping existing plants stay out of potentially dangerous situations.
Por:
5 - References Lucas Barcarolo
1. V.Scroeder and K Holtappels,Explosion Characteristics of Hydrogen-Air and Hydrogen Oxygen Mixture ARZinc S.A.
at Elevated Pressures
Buenos Aires – Argentina
2. ZM Shapiro and TR Moffette,Hydrogen flammability Data and Applicationto PWR loss of coolant acci-
dent- WAPD-SC -545 1957
3. HF Coward and GW Jones, Limits of Flammability of Gases and Vapors-Bureau of Mines Bulletins 503-
1952
4. IL Drell and FE Belles, Report 1383Survey of Hydrogen Combustion Properties NACA Lewis Lab-1957
5. MG Fontana IEC Vol 43,Aug 1951 P65A
6. General Chemical Data
7. ND Tomashov, Theory of Corrosion and protection of Metals
8. IncoCEB-1-1983, The corrosion resistant of Nickel containing Alloys in Sulfuric Acid and Related
Compounds

- 76 - - 77 -
 Reforma del Sistema de Carga de Ácido Sulfúrico para Despacho en Camiones
1 - Reseña histórica de Planta de Ácido Sulfúrico
En el inicio de las operaciones de la planta, en el año 1950 y siendo su capacidad ini-
cial de 100 ton ácido/día, el sistema de carga de ácido inicia siendo de diseño para el des-
pacho en vagones de tren.
En el año 1970 la planta se expande, poniendo en marcha un nuevo circuito de Áci-
do Sulfúrico, similar al ya instalado, duplicando así su capacidad y adaptando progresiva-
mente las mismas instalaciones para la carga del producto en camiones y abandonando la
operación de carga en vagones.
Entre los años 2004 y 2010 se realiza un revamping de la planta de ácido sulfúrico
unificando ambos circuitos de producción, reemplazando la totalidad de los equipos y
adquiriendo a la actualidad una capacidad instalada de 370 ton ácido/día.
Desde entonces la planta de ácido sulfúrico tiene esa capacidad, pero actualmente la
producción está en el orden de las 240 ton/día debido a que el “cuello de botella” se en-
cuentra en la Planta de Tostación del mineral.
A futuro se prevé ampliar la capacidad de quema de concentrado en el tostador, o
bien, realizar en paralelo quema de azufre para llegar así a valores de producción diarios
para el cual fue diseñada la planta.
2 - Instalaciones antiguas y sus problemáticas
El sistema utilizado consistía básicamente en una cabina elevada, desde la cual se ac-
cedía a la boca de carga utilizando una plataforma basculante, permitiendo la colocación
de un caño plástico para la carga del ácido y el control del nivel de carga por medio de una
varilla graduada. La operación era completamente manual.
A continuación se muestran imágenes de la forma de realizar la carga de ácido a ca-
miones utilizados anteriormente en la planta:
El aumento progresivo en la capacidad de producción antes descripto, implicó por
consiguiente un aumento paulatino en el volumen de ácido despachado desde la planta.
En suma a eso, la forma de operar el sistema y la condición del mismo comenzaron
a generar una serie de inconvenientes, siendo las principales problemáticas surgidas las
siguientes:
- 78 -
3 - Proyecto de reforma: Objetivos
• Alta exposición del operador al ácido sulfúrico y los gases del mismo durante las
carga de ácido (operación totalmente manual).
• Repetidos incidentes por salpicaduras con producto durante la toma de muestra
de la carga.
• Problemas ergonómicos por las posturas de trabajo.
• Alto deterioro de las instalaciones.
• Baja velocidad de carga.
• Baja exactitud de carga.
3 - Proyecto de reforma: Objetivos
A fin de eliminar todas las condiciones detectadas en el punto anterior, se comienza
a plantear a partir del año 2007 una mejora en el sistema de carga del producto, decidien-
do desarrollar un sistema propio que posea los siguientes puntos de mejora:
• Minimizar la exposición del operador al ácido sulfúrico y los gases del mismo
durante las carga de ácido.
• Automatizar la operación de forma de evitar que el operario tenga que estar con-
tinuamente pendiente del proceso y minimizar los problemas por error humano.
• Mejorar el sistema de muestreo del producto para hacer más segura la tarea.
• Eliminar las malas posturas del operador para evitar los problemas ergonómicos.
• Mejorar la exactitud de carga para minimizar los tiempos de la operación y opti-
mizar el rol de personal necesario para realizar las cargas diarias.
Así comienza entonces la construcción de un cargador nuevo, en una zona distinta a la
anterior, contando estructuralmente con una cabina de operación totalmente aislada, con
una plataforma de operación elevada para facilitar las tareas del personal y siendo la zona
de estacionamiento de los camiones una batea de contención que permite controlar cual-
quier tipo de pérdidas o derrames de producto.
Se incorporan además las medidas de seguridad básicas como ser duchas de emer-
gencia, una bandeja de muestreo donde el operador pueda tomar las muestras cómoda-
mente y una cámara de video que permita la visualización a distancia de la boca de carga
para controlar la misma sin exponerse al riesgo.
- 79 -
 Reforma del Sistema de Carga de Ácido Sulfúrico para Despacho en Camiones
Desde el punto de vista de la automatización, se instala en la línea de carga un cauda-
límetro másico que sumado a la instalación de una válvula automática de carga permitió
automatizar totalmente la operación de carga de ácido, eliminando la necesidad de con-
trolar la carga a través de la medición del nivel de ácido.
A continuación se muestran imágenes de los resultados de la primera etapa de desarrollo:
- 80 -
4. Problemas presentados y acciones correctivas derivadas
4. Problemas presentados y acciones correctivas derivadas
Estas nuevas instalaciones se comenzaron a utilizar a comienzos del 2010 y du-
rante los primeros meses de uso surgieron una serie de incidentes que se muestran a
continuación:
• 22/03/10 – Salpicaduras con ácido al camión a cargar debido al accionamiento
de la bomba de carga mientras el caño telescópico se encontraba sobre la bandeja
anti-goteo.
• 26/04/10 – Descuido durante la toma de la muestra de ácido sulfúrico (apertu-
ra brusca de la válvula de muestreo) genera salpicaduras que impactan sobre los
EPP del operador.
• 07/05/10 – Salpicaduras durante la toma de muestra del producto debido a mala
operación de la válvula de muestreo genera salpicaduras que impactan sobre los
EPP del operador.
• 29/05/10 – Salpicaduras con ácido sulfúrico al chofer del camión mientras este
cerraba el tanque luego de la carga.
Esto se debió a que se presumió que la carga había terminado cuando en realidad
no era así sino que se había vaciado el tanque stock desde el que se despachaba el
ácido y el chofer comenzó a realizar la tarea sobre el tanque mientras el operador
habilitaba otro tanque stock.
Esto generó que comience a salir ácido mientras el caño telescópico estaba sobre
la bandeja y el chofer sobre el camión.
Durante los primeros eventos, las acciones tomadas se enfocaron en la capacitación
del personal y en la colocación de protecciones para evitar nuevos eventos; pero luego de
la investigación del último accidente que fue el de mayor gravedad se decidió retirar de
servicio la nueva instalación a fin de realizar un análisis de riesgo y operatividad exhausti-
vo, contratando para esto a una empresa que realizó un estudio HAZOP al sistema.
Los resultados obtenidos generaron acciones correctivas para atacar cada uno de los
riegos detectados, siendo las principales las siguientes:
• Se modificó el sistema de toma de muestras, incorporando un recipiente que por
medio de una mínima maniobra de válvulas durante la carga del camión, permi-
te retener una muestra representativa del producto despachado, pudiendo tomar
la misma luego de la carga, cuando la cañería ya no está en presión.
• Se colocó un sensor de posición al caño telescópico, y se colocó al sistema de con-
trol un enclavamiento a fin de evitar el funcionamiento de la bomba de carga y la
apertura de la válvula si dicho caño se encuentra elevado.
• Se incorporó al sistema además un enclavamiento de seguridad que detiene la
operación de carga si durante la misma se detecta bajo caudal de carga (detiene las
bombas y cierra la válvula).
- 81 -
 Reforma del Sistema de Carga de Ácido Sulfúrico para Despacho en Camiones 5 - Desarrollo Final

Actualmente las cargas de producto se realizan de lunes a viernes solo durante las
mañanas, contando son un solo operador que es capaz de despachar hasta 300 ton/día.
A continuación se muestran imágenes de la instalación luego de las mejoras.

• Se colocaron carteles en la pantalla de carga que describen perfectamente en qué

estado se encuentra la etapa de carga (bombas, válvula, estado de carga, etc).
• Se modificó la forma de operar de los choferes, imponiendo que los mismos per-
manezcan dentro del camión hasta finalizar la carga y obligándolos a retirar el ca-
mión de dicha zona antes de cerrar y precintar la tapa.
• Se colocó una señal luminosa que se activa durante la operación de carga de ácido
y cartelería indicando la prohibición de ingresar o transitar por el lugar mientras
la señal esté encendida.
• Se delimitó la zona de carga, colocando un cerramiento al lateral expuesto al
tránsito, a fin de confinar cualquier salpicadura generada dentro del sector.
• Se modificó el instructivo de operación incorporando todas las modificaciones
al sistema y haciendo hincapié en los puntos clave a observar previo al inicio de la
carga como al finalizar la misma.
5 - Desarrollo Final
Finalmente, luego de seis meses fuera de servicio, se volvió a poner en servicio la ins-
talación, operando desde entonces con esas modificaciones y habiendo las mismas dismi-
nuidos drásticamente la cantidad de accidentes en la operación.

- 82 - - 83 -
 Topsoe WSA Technology
for Small, Compact Sulfuric
Acid Production Units

By:
Torben Christensen
Haldor Topsøe A/S
Lyngby – Denmark
toc@topsoe.dk

- 84 - - 85 -
 Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units
1 - Abstract
In many small and remotely located
production sites there is a need for stand-
alone sulfuric acid production units.
This can be related to mining opera-
tions or chemical plants where sulfuric acid
is needed in a steadily and unbroken sup-
ply. In such cases, the options are to have
sulfuric acid supplied by trucks or to pro-
duce the sulfuric acid locally.
If the site is located far from sulfuric
acid production facilities or a port, it can be
an interesting option to produce the acid at
site.
This paper describes the Topsoe WSA
technology and why it was chosen by the
Buenaventura group for their plant at
Procesadora Industrial Rio Seco S.A. plant
located near Huaral which is about 100 km
from Lima in Peru.
At this site, magnesium sulfates are produced and a waste stream containing among others
H2S has to be cleaned before it is sent to the atmosphere. This gas stream is treated in the
WSA plant, and at the same time solid sulfur is burned, whereas 98.0 wt% sulfuric acid is
produced by both feed materials for consumption at the site at a capacity of 60 MTPD.
This paper also describes the installation of the plant at site, the pre-commissioning
and commissioning of the WSA plant as well as the first operation experience.
2 - Introduction
2.1 - WSA technology
The Topsoe Wet gas Sulfuric Acid technology (WSA) was developed and commer-
cialized during the early 1980s. The original intention was to make a cost effective tech-
nology available to the industry for removal of sulfur compounds from modest gas flows
having only a low sulfur content. Such lean gases are produced in a variety of industries
and were to a large extent vented to the atmosphere.
Due to new and expected future environmental legislations and regulations, there
was in that period an emerging demand for technologies capable of treating this type of
gases without prohibitively high investment and operating costs.
- 86 -
2.2 - The Rio Seco project
History has proven, however, that the range of applications for the WSA technology
is much wider than originally anticipated.
Approximately 135 units have been contracted for gas process gas flows in a wide
range, and with daily sulfuric acid production ranging from 10 MTPD to more than
1,100 MTPD. The WSA technology has found application in a variety of industries, viz:
• In the natural gas industry for treatment of acid gases originating from sweeten-
ing of sour natural gas
• In the oil refining industry for treatment of amine regenerator, sour water strip-
per off-gases, Claus tail gases and for regeneration of spent alkylation acid
• In the non-ferrous metallurgical industry for treatment of SO2 and H2S contain-
ing off-gases from a variety of roasters, smelters and other process units
• In the petrochemical industry for treatment of acid gases from synthesis gas
preparation units after heavy oil and coal gasifiers
• In the coke and coke chemical industry for treatment of acid gas streams from
coke gas purification units and sulfurous gaseous and liquid streams from e.g.
BTX rectification
• In the viscose fibre industry for treatment of hydrogen sulfide and carbon disul-
fide containing off-gases
2.2 - The Rio Seco project
The Rio Seco project is located in the industrial park, Rio Seco about 100 km north
of Lima and 10 km from the Pacific Ocean in a desert area.
The company owning and operating the plant, Procesadora Industrial Rio Seco
S.A., is fully owned by Compañía de Minas Buenaventura S.A.A.
The objective of the plant is to process the silver ore with high manganese content,
which is a resource collected at the company’s Uchucchacua mine, located in the prov-
ince of Oyan, Lima region.
The plant will separate the manganese while increasing the silver recovery in the
flotation process as well as the quality of the lead silver concentrate.
Sulfuric acid is used in the process generating an off-gas stream with a high content
of H2S.
As a treatment unit for this H2S stream is required, and as sulfuric acid is required
for the ore processing, it was decided to combine these two requirements in one process
unit converting the H2S gas and some additional make-up sulfur into the acid needed,
which means that the acid generated from the waste H2S will be “free of charge”. See
process details in section 3.
- 87 -
 Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units 3.1.1 - Combustion of acid gas, molten sulfur and fuel gas

3 - Fundamental principles of the WSA technology when used to treat 3.1.1 - Combustion of acid gas,
H2S gas and burn sulfur at the Rio Seco site molten sulfur and fuel gas
Molten sulfur, acid gas and
The name Wet gas Sulfuric Acid was given to the Topsoe acid technology in order
LPG fuel are received at battery
to emphasize that the concentrated acid is produced by condensation from a wet process
gas. In consequence of this, the need for drying the process feed gas prior to further pro- limits upstream the combustor.
cessing (or for drying combustion air when producing sulfuric acid from elemental sul- Droplets, if any, are removed
fur) is eliminated. from the acid gas received at bat-
The fundamental principles of the WSA process are shown in the process flow dia- tery limit in an acid gas K.O.
gram, Figure 1, and described below. drum before the gas enters the
H2S-containing gas is fed to the WSA plant which originates from an upstream pro- combustor.
Hot air from the WSA con-
cess unit treating a mixture of ore and sulfuric acid. Further sulfur is added as feed to in- Picture 1. Combustor and waste heat boiler at Rio Seco
denser is supplied by the hot air
crease production of sulfuric acid.
blower at approximately 255°C. The flow of combustion air to the combustor is adjusted
to reach a temperature of 1,000°C in the furnace.
The use of hot combustion air ensures stable combustion together with a high de-
gree of heat recovery even in situations with variation in feed gas composition, and at the
same time improves the overall heat economy of the plant.
Atomizing steam is used to both atomize
the molten sulfur and to provide minimum 2
mole% water, clean gas exit WSA condenser.
The SO2 containing flue gas from the
combustion is cooled in the downstream waste
heat boiler (WHB). The temperature down-
stream the WHB is controlled through an in-
ternal bypass (Picture 2).
The temperature in the combustion cham- Picture 2. Waste heat boiler with internal bypass and
ber is monitored and connected to the safety flame breaker at Rio Seco
Figure 1. Principles of the WSA Process at Rio Seco
system, which will cut off the feeds to the burner through the burner management sys-
tem in case a too high temperature is detected.
3.1 - Process description The amount of combustion air is controlled as a function of furnace temperature.
The process consists of seven main steps: The temperature outlet the WHB and inlet SO2 converter is monitored and controls the
• Combustion of acid gas, molten sulfur and LPG bypass of the WHB in order to secure an optimum temperature inlet to the SO2 con-
• Gas cooling and steam generation verter. Fuel gas is only used for start-up of the process.
• Conversion of SO2 into SO3 and subsequent cooling
• Sulfuric acid condensation, concentration and cooling 3.1.2 - Conversion of SO2 into SO3 and subsequent cooling
• H2O2 scrubbing of process gas The process gas is introduced to the SO2 converter at approximately 405°C. The
• Stack converter has three catalytic beds. All stages are charged with Topsoe VK catalyst. See
• Steam system below picture of this type of catalyst:

- 88 - - 89 -
 Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units 3.1.3 - Sulfuric acid condensation and cooling

3.1.3 - Sulfuric acid condensa-

tion and cooling
WSA condenser is a falling-
film shell and tube type condens-
er with vertical glass tubes.
The process gas, which now
contains sulfuric acid in gas form,
flows upwards inside the glass
Picture 3. Topsøe series VK-W catalyst tubes, and the condensed sulfuric
acid (condensation occurs due to
SO2 is oxidized to SO3 according to the reaction: cooling of the process gas) flows
SO2 + ½O2 → SO3 + 24 kcal/mole downwards along the inside walls
The reaction is a temperature and concentration dependent equilibrium reaction, and in of the glass tubes. The condensed
order to achieve a high conversion rate, it is necessary to cool the process gas between the Figure 2. Principle design of the WSA condenser acid at approximately 260°C is
catalytic beds in order to optimize the temperature approach to equilibrium. collected in the brick-lined acid collector at the bottom of the WSA condenser (Figure 2).
In the process gas cooler, the gas is cooled to 290ºC before it enters the WSA con- In the acid system, the acid is cooled to 70°C by recirculation and finally cooled to
denser. During this step, the SO3 is partly hydrated to sulfuric acid vapour according to about 40°C in a water-cooled plate type heat exchanger
the reaction: (Picture 4).
SO3 + H2O → H2SO4 (g) + 25 kcal/mole The product acid is taken as a side stream at the
which makes the energy from the hydration available at a high temperature level. The re- outlet of acid cooler, and one of the two acid pumps
maining SO3 is hydrated in the WSA condenser. ensures the delivery of the product acid at a certain
pressure at battery limit maintaining a proper liquid
The presence of gaseous sulfuric acid means that the acid dew point of the process level in the acid vessel.
gas is relatively high, and therefore the outlet temperature of the process gas from process
gas cooler has to be well above the acid dew point, but still low enough to enter WSA Cooling of the process gas in the WSA condens-
condenser due to the design temperatures of the materials used in the WSA condenser. er is achieved by blowing air through the shell side by
The temperature outlet of the process gas cooler is monitored and connected to the means of the cooling air blower.
interlock system for the purpose of protecting the downstream WSA condenser from The cooling air is filtered ambient air in order to
temperatures above 300°C. prevent dust from entering the WSA condenser, and
The temperatures to the three catalytic beds are controlled by three independent further on to the combustor.
control loops. If no special precautions are taken, part of the Picture 4. Acid product cooler at Rio Seco
The inlet temperature to the 1st bed is controlled through the internal bypass of the H2SO4 vapor will condense as a fine mist of liquid acid. These fine acid mist particles are
WHB. too small to be separated from the process gas in the WSA condenser. In order to mini-
The inlet temperature to the 2nd bed is controlled through the flow of steam al- mize the formation of the fine mist in the outlet gas, a mist control unit is installed.
lowed through the 1st interbed cooler. By combusting silicon oil in the mist control unit, a small hot flue gas stream con-
The inlet temperature to the 3rd bed is controlled through the flow of steam allowed taining very small silicone oxide particles is generated. These particles act as nuclei on
through the 2nd interbed cooler. which the acid mist can agglomerate to form larger droplets.

- 90 - - 91 -
 Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units
The acid droplets will then obtain a size large enough to enable proper separation
from the process gas in the WSA condenser, thus reducing the amount of acid mist.
The cooling air leaves the WSA condenser at a temperature of above 200°C and is
used for three purposes:
• Combustion air
• Mixing with cooling air during periods with low ambient temperature
• Conditioning of the stack gas
The temperature outlet the WSA condenser is controlled through the amount of
cooling air.
When the process gas has a water deficit, the atomizing steam will be added to the
combustor to ensure that a minimum amount of water is present for the hydration re-
action. The amount of steam required is calculated based on the amount of acid gas
burned, and the actual ambient conditions.
The condensation of sulfuric acid is sensitive in respect to too low cooling air tem-
perature; hence a small part of the cooling air can be recycled to the inlet of the cooling
air blower to maintain a minimum temperature of 20°C.
3.1.4 - H2O2 scrubbing of process gas
In order to reduce the SO2 emissions further to comply with the guaranteed emis-
sions, a H2O2 scrubber system is installed.
The process gas leaving the WSA condenser is cooled with dilute sulfuric acid
quench solution sprayed into the top of quench tower.
Circulation of the quench solution is carried out by a quench liquid pump. The con-
centration of the quench solution is maintained by either addition of make-up process
water on the suction side of the pumps or by removing a small stream of the quench so-
lution and route it to battery limit.
From the quench tower, the process gas enters the scrubber column, where the SO2
is reduced by reaction with hydrogen peroxide (H2O2) in accordance with the following
exothermic reaction scheme:
SO2 + H2O2 ⇌ H2SO4 + 73.1 kcal/mole
The hydrogen peroxide is received from battery limit and is added to the circulating
dilute acid scrubber solution by an H2O2 dosing pump. The scrubber solution passes the
packed bed of the scrubber column, in counter flow with the process gas.
The circulation of the scrubber solution is carried out by scrubber liquid pump. The
evaporation of water from the scrubber solution is compensated for by addition of pro-
cess water to the suction side of the pumps.
- 92 -
3.1.5 - Stack
3.1.5 - Stack
The process gas from the H2O2 scrubber is pressurized by a clean gas blower and
mixed with hot air from the WSA condenser and then led to stack.
3.1.6 - Steam system
The steam system consists of the boiler feed water pump, steam drum, waste heat
boiler, 1st interbed cooler, 2nd interbed cooler and process gas cooler.
The boiler feed water is supplied from battery limit and delivered to the boiler feed
water pump to increase pressure to 79 barg. In the steam drum, the boiler feed water is
heated in a preheating coil in order to avoid cold water circulation through the down-
comers, as this may cause a risk of acid condensation in the boilers, waste heat boiler and
process gas cooler.
The saturated steam generated in the waste heat boiler and in the process gas cooler
is separated from the boiler water in steam drum and routed to the 2nd interbed cooler
and the 1st interbed cooler at normal operating pressure of steam drum.
The purpose of exchanging heat through the 2nd interbed cooler and the 1st inter-
bed cooler is to remove the reaction heat generated from the conversion of SO2 to SO3,
as well as the gas phase hydration of SO3, by cooling the process gas exiting the 1st and
2nd catalyst beds in the SO2 converter.
After exiting the 1st interbed cooler, the superheated steam is delivered at battery
limit as export steam.
The process gas temperature is controlled by bypassing steam from the steam drum
and from the 2nd interbed cooler. The pressure in the steam drum is controlled via a cal-
culation of the process gas temperature, outlet 1st interbed cooler and inlet and outlet
temperatures of the steam to the 1st interbed cooler.
The export steam is used to produce electricity in a turbine/generator and the steam
condensate is then returned again to the boiler feed water pumps of the WSA unit.
4 - Features of the WSA technology
The WSA process converts the H2S from the ore processing into sulfuric acid,
whereas the alternative process, the conventional Claus process produces elemental sul-
fur, and when selecting which route to go, a number of parameters must be considered,
many of which are not subject to discussion in this paper.
However, there are some inherent advantages in the WSA concept when compared
with the Claus technology, where the mayor are the following:
- 93 -
 Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units
4.1 - Higher energy efficiency
Going from H2S to H2SO4 instead of stopping at elemental S is much more favor-
able because of thermodynamics. This means that due to the number of exothermic re-
actions occurring in the WSA process, about four times the amount of higher quality
steam is produced when compared to the Claus process.
4.2 - Feed flexibility
The WSA process is sensitive neither to hydrocarbons nor to nitrogen containing
compounds such as NH3 in the feed gas, and it is also able to accommodate significant
changes in feed gas flow and composition.
This is mainly due to the fact that in the WSA process there is complete combustion
of the feed gases as initial step, whereas the Claus process has a somewhat more complex
combustion which controls the H2S to SO2 ratio to the optimum 2:1.
It should be noted that if significant amounts of nitrogen containing compounds is
present in the feed gas, a Selective Catalytic Reduction (SCR) reactor has to be installed
in order to reduce NOx formed in combustion.
4.3 - Catalyst
There is no risk of carbon formation on the catalyst in the WSA process, as can be
the case for the Claus process, especially when treating lean feeds or feeds containing
BTX.
Carbon deposition can lead to unwanted plant stoppage or insufficient sulfur yield.
4.4 - Product
Sulfuric acid can in many aspects be a beneficial product when compared to ele-
mental sulfur, but this should be evaluated on a case-to-case basis taking local conditions
into consideration.
However, one basic fact is that approximately 90% of all the elemental sulfur pro-
duced world-wide will be further processed into sulfuric acid.
One could therefor argue that going from H2S to sulfuric acid in one step, com-
pared to a multistep approach where elemental sulfur is produced as an intermediate, is
more efficient in many aspects.
Moreover, sulfuric acid also has a broader market segment, with users such as the
mining industry, fertilizer industry, steel industry, water treatment, polymer industry, oil
refining, chemical industry, etc.
In addition, sulfur can also liberate H2S which makes product handling
troublesome.
- 94 -
4.5 - Cost
4.5 - Cost
A WSA plant will typically have lower investment cost when compared with a Claus
plant equipped with downstream tail gas treatment unit (TGTU). This is mainly due to
the simple WSA design consisting of relatively few pieces of equipment.
When considering operating costs, the WSA technology also has some important
benefits. The large amount of high pressure steam produced in the WSA process (see
section 4.4) will have a positive impact on the operating income.
Finally, the relatively simple design and operation of a WSA plant results in lower
O&M cost compared to the more complex Claus plant.
5 - Rio Seco WSA unit design, layout and start-up
5.1 - Design
As mentioned earlier, Rio Seco’s WSA plant capacity is 60 MTPD of sulfuric acid
which can be produced from H2S gas or sulfur. Basically, the plant can operate produc-
ing sulfuric acid in the production range of up to 60 MTPD based on using 100% sulfur,
100% H2S gas or any combination in between. Normally, about half of the acid is pro-
duced from sulfur and half from H2S gas.
The components of the acid gas are:
H2S 28% mole (v)
N2 25% mole (v)
CO2 45% mole (v)
H2O 2% mole (v)
The plant produces the sulfuric acid at a minimum concentration of 98% wt and at
40ºC, and with much lower stack emissions than local requirements.
Additionally, high pressure superheated steam is produced. Due to the remote loca-
tion and in order to reduce the cost of water preparation, a closed water/steam system was
designed. Water from the underground passes through filters and via the osmosis process
and goes to the deaerator.
Furthermore, BFW is used in the WSA plant to produce steam for production of
electricity. Condensate from the turbine is returned to the BFW preparation, which
means that water from the underground is used only to compensate a small amount of
blow down from the system. At the same time, the produced electricity reduces the op-
erating costs of the entire plant.
5.2 - Lay-out
The WSA plant including the SO2 scrubber has a footprint of 30m x 18m. (Picture
5, next page).
- 95 -
 Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units
5.3 - Start-up
The erection of the plant was finished approximately in August, 2013 and the start-
up was initialized in September 2014.
The pre-commissioning, commissioning and start-up of the unit took in total ap-
proximately 40 days and included time for troubleshooting and bottle-necking. Most of
the problems were caused by the remote location of the industrial park and building the
site from the scratch including all utilities.
During this initial operation, some blockages in the molten sulfur supply line took
place mainly caused by problems with the steam supply. After improving and stabilizing
the supply of the steam, this problem was solved.
Picture 5. WSA plant including scrubber. 3D model
- 96 -
5.3 - Start-up
Also, the lack of a stable power supply caused difficulties during commissioning and
start-up as the plant always had to be restarted after such power failures. In some cases,
the operators got so well-trained that they could bring the plant from a total shut-down
and up to a capacity of 80% within 20-30 minutes.
The first production step was only to produce sulfuric acid for the site by use of
molten sulfur followed by treatment of H2S gas after the use of the acid in the produc-
tion process.
Initially produced water from the underground source contained some amount of
slurry/mud and caused blockage of the filters. Additional cleaning of the water system
solved this problem.
Due to the fact that the plant was the first constructed chemical plant in the area,
there was a lack of experienced operators. However, the personnel learned the principles
of operation and troubleshooting during the commissioning phase.
Flexibility in feed stream allowed initial operation only on molten sulfur to produce
sulfuric acid to storage until upstream and downstream units were commissioned.
- 97 -
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The Topsoe WSA technology is an attractive alternative to a Claus plant and exports
around four times as much energy in the form of superheated HP steam. A WSA plant
can treat H2S gas, SWS gas and regenerate spent sulfuric acid at the same time.
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in one step without tail gas treatment. With Topsoe, less is a whole lot more.
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 Solid Construction PTFE
Step-Face Gaskets for
Improved Sealing Performance
in Mondi™ Piping
By:
Mike Shorts
Triangle Fluid Controls Ltd.
Belleville, Ontario – Canada
mike@trianglefluid.com

- 100 - - 101 -
 Solid Construction PTFE Step-Face Gaskets for Improved Sealing Performance in Mondi™ Piping
Abstract
Mondi™ piping traditionally uses a multi layered step ring fawn polytetrafluoroeth-
ylene (PTFE) gasket as a means for sealing the bolted flange connection. However, the
introduction of a bonding agent in these OEM gaskets can present inherent sealing in-
tegrity issues when exposed to 92-99% sulfuring acid up to 149ºC (300ºF).
This paper addresses the sealing performance and safety advantages of using a solid
construction step ring PTFE gasket in place of the multilayered OEM gasket.
Specifically, my investigation will establish that the original gasket design creates po-
tential leak paths through the use of the specified layer-bonding adhesive due to long-
term chemical incompatibility.
Additionally, the investigation will reveal how multilayered PTFE gaskets increase
creep, versus 1-piece PTFE gaskets, which reduces sealing performance in bolted flange
connections.
I argue that a solid construction step ring gasket addresses the performance and safe-
ty downfalls of the OEM gasket, thereby improving system safety and integrity in sulfu-
ric acid piping systems.
In conclusion, this paper, by closely examining old and new technologies, sheds new
light on the inherent and unrealized issues of using OEM step ring gaskets on Mondi™
flanged piping systems.
Nomenclature
• cc/min cubic centimeters per minute
• ft/s feet per second
• IARC International Agency for Research on Cancer
• ID Inside Diameter
• m/s meters per second
• OD Outside Diameter
• OEM Original Equipment Manufacturer
• PTFE PolyTetraFluoroEthylene
Keywords/terms
PTFE, step ring gasket, Mondi™, sealability, creep relaxation, load retention, chemical
compatibility.
1 - Introduction
Sulfuric acid is a highly corrosive strong mineral acid and one of the more popular
industrial chemicals in use today. Worldwide annual production is estimated to be 180
million tons and a nation’s production can be used as a general indicator to its industrial
strength.[1]
- 102 -
2.1 - Flange Design
The largest worldwide use of sulfuric acid is to make phosphoric acid which is in
turn used in many industries, most prominently the fertilizer industry. Perhaps the sec-
ond largest industrial use for sulfuric acid is in the processing of copper and zinc. [2]
Dilute sulfuric acid reacts with metals much the same way that many acids react
producing hydrogen gas and salts. Concentrated sulfuric acid reacts much differently, be-
having as a strong oxidizer, producing sulfur dioxide, water, and SO42- ions.
Outside of the hazards of the acid itself, these reactions with metals can be a con-
cern, due to the release of hydrogen gas and –in case of a fire– the dispersion of acidic
aerosols and gaseous sulfur dioxide.
The hazardous nature of sulfuric acid and its by-products are a concern to the de-
sign of material handling equipment. Over the years there have been many suitable ma-
terial configurations for the safe handling of concentrated sulfuric acid and one of the
popular piping systems that has been developed is a product called Mondi™.
Mondi™ piping is a special alloy of ductile iron that improves overall chemical resis-
tance and process velocities over standard ductile iron and gray cast iron piping.
It is resistant to temperatures up to 149°C (300°F) and velocities up to 3.0 m/s (4 to
10 ft/s). As part of the standard system, flanges are sealed using a two-piece silica-filled
PTFE fawn step gasket.
Due to the bolt load restrictions for Mondi™ material, a step gasket is used to allow
for increased gasket loads and improved sealing performance.
Over time, however, it is possible for the bonding agent between the two pieces of
PTFE material to break down from exposure to the sulfuric acid causing leakage and as-
sociated safety and environmental issues.
2 - Analytical Methodology and Analysis
2.1 - Flange Design
Though Mondi™ piping and flanges are made from a unique blend of metallurgi-
cal components for improved chemical resistance and improved ductility in comparison
to gray cast iron, there are still some limitations regarding available loading at the bolted
connection.
The flange design is a full face design which requires additional gasket loads due
to the large sealing surface. Under this design, the limitations of flange stress requires a
reduced contact area gasket in order to concentrate the same load onto a smaller gasket
sealing surface to create an effective seal.
The Mondi™ piping system has been designed with step ring gaskets made from
silica filled fawn-colored PTFE.[3] This step ring design (Figs. 1 and 2) allows for the
load to be concentrated on the reduced step area to allow for a tighter seal.
- 103 -
 Solid Construction PTFE Step-Face Gaskets for Improved Sealing Performance in Mondi™ Piping 2.3 - Load Retention

The flange surfaces are finished via a serrated pho- 100% 10

nographic groove (Fig. 3) pattern with a pointed profile. 80%

The pointed profile is designed to bite into the designed 60%

1
PTFE gasket material in order to reduce cold flow is- 40%

sues typically associated with PTFE products. The pho- 20%

nographic groove profile causes some concern as by its 0%

1/32” 1/8” 1/8” 1/8”
0.1
0.1 1 10 100 1,000 10,000
continuous groove profile, there is an established leak Single layer
fawn PTFE
Single layer
fawn PTFE
Multi-layer
fawn PTFE
Single layer
blue PTFE
(est.) Time, hr
path for media to follow from pipe ID to gasket OD.
Fig. 5. ASTM F38 - Creep Relaxation of Single [4] and Multi- Fig. 6. Total Deformation of Virgin PTFE vs. Time under
If gasket stress is not adequate the grooves will Layer Fawn PTFE and Single Layer Blue Filled PTFE Compressive Load [7]
not be completely filled with the gasket material and a
the standard product, the performance is very good. However, by virtue of the design of
Fig. 1. Fawn PTFE Step Ring Gaskets from leak path will exist.
these multi-component step ring gaskets, creep resistance significantly decreases.
Advanced Sealing Technology This potential leak-
As the two layers of fawn PTFE are compressed under load in the flange, they will
age path would be less critical if the groove pattern were
begin to slip on themselves as the adhesive is the weakest link in the bond chain (Fig. 4).
concentric. Our laboratory at Triangle Fluid Controls tested a multi-layered sample of fawn
It is the author’s belief that any PTFE product PTFE, using the specified adhesive in a standard ASTM F38 fixture and found a result
(filled, unfilled, expanded, calendered, skived) under of 83% creep averaged over 3 samples (Fig. 5).
the appropriate load would adequately conform to any It must be stated that ASTM F38 requires a 1/32” thick sample and that our conFig.d
undamaged groove pattern using generally accepted in- Fig. 2. Fawn PTFE Step Ring Gasket as lab test was 1/8” thickness. Thicker material will exhibit higher creep values. Internal
stallation procedures such as those in ASME PCC-1. conFig.d for lab tests testing has proven that creep for many filled PTFE products at thicker gauges can be es-
timated to increase 30%-60% for each doubling in thickness.
2.2 - Creep Relaxation The established flange and groove design is adequate to properly grab and bite into
It is well documented that PTFE the PTFE gasket thus holding the gasket surfaces to the flange surfaces.
gaskets (unfilled and filled) exhibit A solid construction PTFE gasket would naturally exhibit better creep resistance
the phenomenon of cold flow. That due its tighter bond chain as a one-piece gasket design. Published data of a blue glass-
is: the gasket will continue to “move” filled skived PTFE sheet indicates creep to be 30%.[5] Test data in our lab for 1/8” gauge
or “flow” along an uncontained axis material showed 55% creep.
when under a load. Though the estimated creep for the single layered fawn PTFE is better than for the
Fig. 3.A - Concentric Grooves. B - Phonographic Grooves Filler materials are introduced single layered blue glass filled PTFE tested, manufacturing constraints and environmen-
to virgin PTFE in order to reduce the amount of creep they will experience. Published tal hazards due to the filler type constrain a solid construction step ring gasket from this
data of ASTM F38 Creep Relaxation data shows that typical fawn silica-filled PTFE ex- fawn PTFE material.
The filler in this product is crystalline silica and is classified as an IARC Group 1
periences approximately 18% creep under the controls of the test procedure. This indi-
product which restricts the availability to machine gaskets from a solid billet in the way
cates excellent resistance to creep particularly for a PTFE gasket.
blue glass filled PTFE can be manufactured. This restriction is prominent and enforce-
Inherent in the creep phenomenon is the ability for the material to maintain its tight
able in most of North America and many European countries.
molecular bond in or-
der to resist material 2.3 - Load Retention
flow. Literature for fawn PTFE step ring gaskets indicates that these gaskets have excellent
As is evident by recovery properties to thermal cycling.[6] It is common knowledge that recovery proper-
Fig. 4. Illustration of multi layered fawn PTFE step ring gasket showing area where layer slippage
the published data on can occur ties tend to decrease with increasing temperature.

- 104 - - 105 -
 Solid Construction PTFE Step-Face Gaskets for Improved Sealing Performance in Mondi™ Piping 2.4 - Adhesive Compatibility

DuPont has demonstrated to- 2.4 - Adhesive Compatibility

tal deformation for virgin PTFE Due to the severe nature of the application, this research wanted to determine the
over time changes between ambi- chemical compatibility of the adhesive being used to laminate the 2 fawn PTFE gaskets
ent and elevated temperatures as together with sulfuric acid.
the adapted graph shows in Fig. 6. Data [8] indicates that the adhesive being used for these fawn PTFE step rings gas-
Since most commercially avail- kets is Scotch 3M Acrylic Adhesive No. 926. 3M information indicates that this adhesive
able data is provided at ambient con- is intended for long-term continuous use to a temperature limit of 149ºC (300ºF), has
ditions, this paper is only consider- relative – very good – solvent resistance, and has a shelf life of 24 months from the date of
ing this condition for the ease of manufacture, stored at 21ºC (70ºF) and 50% relative humidity. [9]
data comparison and interpretation. An independent lab test was performed for compatibility with 96% concentrated sul-
Fig. 7. Gasket load retention fixture A gasket load retention fixture furic acid at ambient temperature conditions. The test involved applying 3 separate strips
(Fig. 7) was constructed using two (2) carbon steel blind flanges, ASTM A193 B7 bolts, of adhesive to a glass plate and then applying a top glass plate to “sandwich” the adhesive
ASTM A194 2H heavy hex nuts, and hardened steel washers. Gaskets were installed be- in the middle much like the construction
tween the flanges using the APT bolt tightening procedure, bolt torqueing sequence, of the multi layered fawn step ring gasket.
and recommended torque for a 3” flange (Table 1). This setup was conducted 3 times and
Pipe Size Initial Torque Mid Torque Final Torque
tested for relative adherence resistance at 24
Inches Ft. Lb. M Kg Ft. Lb. M Kg Ft. Lb. M Kg (Fig. 9), 48 (Fig. 10), and 72 (Fig. 11) hours.
3 30 4.1 60 8.3 120 16.6 The test results indicate that even with
Fig. 9. Tape resistance after 24 hours. Note the significant minimal exposure to the sulfuric acid via
Table 1. Bolt torque requirements for OEM fawn step ring gaskets in Mondi™ piping chemical attack through the entire strip width and length.
The glass panels were separated with minor pressure the tape thickness along the outer dimen-
A calibrated torque wrench was used for assembly along with moly paste lube on all sions of the strip, that the chemical attack
threads and load bearing surfaces in order to ensure accurate torque and gasket load. from the sulfuric acid is significant at only
The assembly was left at ambient lab conditions, 24 hours. At the 48 hour observation point
22ºC (72ºF), for 24 hours and then the residual torque the adhesive was nearly gone.
was determined through break torque readings on the These results wound indicate that
Fig. 10. Tape resistance after 48 hours. Note that almost all of
torque wrench. the adhesive has been completely dissolved. The glass panels even under ideal loading conditions of the
Calculations were then made in order to determine were separated with only fingernail pressure multi-layer fawn PTFE step ring gasket that
the gasket load loss over this period and charted in Fig. chemical attach of the adhesive would be
8. Three gaskets each of the OEM fawn step rings and significant in only a short period of time.
aftermarket blue glass filled PTFE step rings (Fig. 8) Fig. 8. One-Piece Blue Glass Filled PTFE Once the adhesive was completely gone
were tested. Step Ring Gasket for Testing the contact layer between the two pieces of
fawn PTFE are more susceptible to leakage.
Fig. 11. Tape resistance after 72 hours. Note that almost all
The average gasket load loss for the fawn PTFE gaskets was 62.8% while the blue of the adhesive has been dissolved. The glass panels came At any given time after 24 hours it is highly
glass filled PTFE gaskets only exhibited 55.9% loss. The improved load retention by the apart on their own when removed from the acid probably that these gaskets could leak.
aftermarket gaskets will provide a tighter seal for a longer period of time.
The poor load retention of the OEM gaskets can cause the laminate to stretch and 2.5 - Sealability
release due to the unloading forces. This in turn can expose more adhesive to the sulfu- Due to the nature of the finished thickness of these step ring gaskets, standard seal-
ric acid causing catastrophic failure of the bolted connection. ability tests could not easily be performed. In order to be able to determine some type of

- 106 - - 107 -
 Solid Construction PTFE Step-Face Gaskets for Improved Sealing Performance in Mondi™ Piping 2.5 - Sealability

leakage data for this product, a custom seal- 3 - Conclusions

ability fixture was constructed.
It is without question that the Mondi™ material properties and flange design re-
The fixture consisted of two custom
quire the use of some type of reduced contact area gasket in order to provide an effective
stainless steel flanges drilled with bolt holes
seal for the very aggressive application of sulfuric acid.
to accommodate several bolt torque require-
The OEM gasket design using a step ring is very good in that it concentrates the
ments for suture testing (Fig. 12).
available load onto the narrower step portion which effectively doubles the gasket seating
The gasket sample size used was in ac-
stress at a given bolt torque.
cordance with ASTM F2378 for nitrogen
The existing OEM gasket for this application is a multi-layer ring made from fawn
sealability.
PTFE laminated together with adhesive tape. Test data showed that the amount of creep
A gasket load of 60.8 MPa (8,823 psi)
of this multi-layered design is significantly more than what we would expect even from
was applied to the gaskets as per APT infor-
a solid construction fawn PTFE step ring should it be able to be manufactured.
Fig. 12. Sealability test fixture mation and tabulated in Table 2.[6]
This excessive creep gives concern to the assembly that should anything go wrong
Three sets of sealability tests were Nominal Pipe Size 3
over time that it would become more susceptible to failure.
performed and leakage was recorded Gasket Contact Area (in ) 2 5.50
Number of Bolts 4 Influences such as pipe system vibration, pressure spikes due to water hammer, and
using nitrogen gas internal pressure at
300 psig and a manometer measuring Size of Bolts (in.) 0.63 gravity are common examples of what could cause the seal of a bolted connection to
system.
Bolt Torque at 60 ksi Stress (ft. lbs.) 120 break free after excessive creep has occurred.
Comp. Force per Bolt at 80 ksi (psi) 12,120
Each test set consisted of 3 gaskets
of the OEM multi-layer fawn PTFE,
Max. Gasket Stress Avail. (psi) 8,823 By using a solid construction blue glass filled PTFE step ring in place of the OEM
Internal Pressure (psig) <300 multi-layer design, it can improve the creep properties and make the bolted connection
single layer blue glass filled PTFE, Min. Required Gasket Stress (psi) 4,800
and multi-layer fawn PTFE with no Min. Required Torque per Bolt (ft. lbs.) less susceptible to failure.
65
adhesive. Max. Required or Avail. Gasket Stress (psi) 8,823 A study of the load retention characteristics of the 2 types of gaskets in their actual
The sample set with no adhesive Preferred Torque per Bolt (ft. lbs.) 120 configuration indicates that the OEM fawn gasket suffers from more load loss than the
was tested in order to mimic the possi- Table 2. Criteria used for sealability test as adapted from APT [6] aftermarket blue glass filled PTFE gasket.
ble condition of the step ring gasket upon exposure of the adhesive to sulfuric acid. It is With better load retention than the OEM gasket, the blue glass filled PTFE gasket is
understood that this is a worst case scenario but as previously identified in the chemical a better performing gasket in this scenario.
compatibility testing, most of the adhesive is gone within 48 hours after acid exposure.
The averaged test results are tabulated in Table 3. As expected, the 2 “new condi- Of particular concern in the OEM fawn gasket is the fact that it uses an adhesive to
tion” gasket samples performed as expected with very low leakage rates. The multi-lay- laminate the top and bottom rings together. The severe nature of the application requires
ered sample with no adhesive performed worse than expected and leakage was not re- a chemically inert material to the aggressiveness of concentrated sulfuric acid.
cordable on the lab test equipment. PTFE is commonly a preferred material of choice for this application. Naturally, vir-
Given the fact that after a relatively short period of time whereby the adhesive of the gin (unfilled) PTFE would be the best option for superior chemical resistance but would
OEM gasket could be partial- Test Sample Description Leakage (cc/min) exhibit significant and catastrophic creep relaxation over time.
ly to completely gone, the high Multi-layer fawn PTFE with adhesive 0.009 The addition of filler material to the PTFE improves creep performance by an order
leakage rate is concerning from Single layer blue glass filled PTFE 0.008 of magnitude or more in many situations. Both crystalline silica and glass have proven to
the standpoint of safety and Multi-layer fawn PTFE with no adhesive >1,149 be acceptable fillers in PTFE for sulfuric acid applications.
product loss. Table 3. Leakage results for test samples. Note that the multi-layer sample One of the potential issues with crystalline silica, however, is that it is considered to
without adhesive leaked at a rate that was beyond lab equipment recording
capabilities. be a harmful and carcinogenic material in many countries and workers must be cautious

- 108 - - 109 -
 Solid Construction PTFE Step-Face Gaskets for Improved Sealing Performance in Mondi™ Piping
with this product to protect their health. Glass in the form used in the blue PTFE test
gasket is not considered to be a hazardous filler material.
The chemical resistance tests performed on the known adhesive for the OEM gas-
ket proved that it is incompatible with concentrated sulfuric acid and nearly completely
disintegrates after only 48 hours of exposure.
This result indicates that the OEM fawn gaskets can fail quickly and become more
susceptible to leakage in comparison to a one piece step ring gasket such as the blue glass
filled PTFE gasket. A solid construction gasket is considered to be more desirable in any
application.
It is possible that when the OEM fawn PTFE gasket sections become delami-
nated from elimination of the adhesive through chemical attack, the smaller step ring
section can fall into the piping system and up lodged in a valve or pump upstream or
downstream.
If this is the case then it would be requires to disassemble the pump or valve
and connection, remove the gasket section, and reassemble the pump or valve and
connection.
This becomes an added expense for lost operating time, unnecessary maintenance
costs, media costs due to flushing the system clean for maintenance, and complete frus-
tration for the engineers, mechanics, and environmental people involved.
Sealability analysis of the system as it would be initially pressure tested prior to ex-
posure to sulfuric acid indicates both designs are very good. Leakage test data showed
leakage between 0.008 cm/min and 0.009 cc/min under similar loading conditions to an
actual gasket.
However, testing a simulated multi-layered fawn gasket with no adhesive (assum-
ing the adhesive had dissolved after 48-72 hours) indicates an abnormally high amount
of leakage.
This can possibly be exaggerated in a real life scenario with some adhesive sill re-
maining and allowing for larger leak paths to be present between the layers.
This becomes a major concern for the integrity of the bolted joint. Use of a solid
construction blue glass filled PTFE step ring gasket would eliminate this concern.
The overall analysis indicates that the step gasket configuration is very good for the
design limitations of the Mondi™ piping materials.
The multi-layered design of the OEM fawn PTFE gasket does exhibit some char-
acteristics that would allow for leakage concerns over time and perhaps should be applied
with caution for long-term use.
- 110 -
4 - Acknowledgments
Test data from the blue glass filled single layered PTFE gasket indicates that it per-
forms as well or better than the OEM gasket while maintaining gasket integrity for the
life of the installation.
This maintenance of the integrity of the gasket itself should be highly considered
for replacement purposes in terms of plant and operator safety and environmental best
practice.
4 - Acknowledgments
Many thanks to the lab technician, Isabella Anwaryar, at Triangle Fluid Controls
Ltd. for her assistance in testing the samples provided and to the Durlon® Applications
Engineer for the United States, Jim Lingenfelder, for providing valuable information and
resources regarding Durlon® 9000 step ring gasket replacement in Mondi™ applications
in the USA.
5 - References
[1] WorldOfChemicals.com. February 2014. 10 Major Industrial Applications of Sulfuric Acid. http://www.
slideshare.net/bejoybj/10-major-industrial-applications-of-sulfuric-acid
[2] The Essential Chemical Industry (ECI) Online. 2014. Sulfuric Acid. University of York, UK. http://www.es-
sentialchemicalindustry.org/chemicals/sulfuric-acid.html
[3] Acid Piping Technology (APT), Arnold, MO USA. Phone: 1-636-296-4668, Fax: 1-636-296-1824, info@acid-
piping.com
[4] Garlock Sealing Technologies. Garlock Gylon® Products brochure, VIA-6/08-Rev J.
[5] Triangle Fluid Controls Ltd., 2014. Durlon Sealing Products Gasket Manual, REV 5, 5/14
[6] Acid Piping Technology, Inc. (APT). Innovative Solutions For The Global Sulfuric Acid Industry brochure
[7] DuPont Fluoro products. DuPont Teflon® PTFE Properties Handbook. H-37051-3, (7/96) 220313D
[8] Monsanto Enviro-Chem. Gaskets For Piping Spec 712-113 Mondi Piping. MEN: 7N202. B/M No.: 113-001
[9] 3M Engineered Adhesives Division. Scotch® ATG Tapes 924 926, 928, 969, 976, 970XL – Technical Data
sheet. 70-0705-7564-5. August 2000
- 111 -
 Maximizing
Power Generation from
Metallurgical
Sulphuric Acid Plants
By:
S. Mohsler, S. Brechtel & Dr. H. Storch
Outotec GmbH
Oberursel – Germany
hannes.storch@outotec.com

- 112 - - 113 -
 Maximizing Power Generation from Metallurgical Sulphuric Acid Plants Process description

Abstract
Modern metallurgical processes operating with oxygen enriched air, such as the
Outotec Flash Smelter and Flash Converter, generate very concentrated SO2 off-gas.
These metallurgical processes, in combination with Outotec sulfuric acid plant
technology, allow for the production of high pressure steam to be used for power genera-
tion. Outotec combines well proven technology of sulphur burning plants for this pur-
pose with metallurgical plants.
The application of Outotec’s proven Lurec™ process enables processing of SO2
gas of up to 25 vol.-%. This process maximizes the energy recovery from the SO2 oxi-
dation at a suitable high temperature level which can be used for high pressure steam
production.
The application of the Outotec Heros™ heat recovery system enables the generation
of low pressure steam from the absorption energy released at the intermediate absorption
step. Additionally, energy is also recovered in the acid coolers for boiler feed water pre-
heating.
Combining both applications in a synergetic way leads to a concept of even higher
efficiency. This concept integrates heat from the Heros™ system into the high pressure
steam system by heating up the boiler feed water. This means shifting the balance from
low pressure steam to valuable high pressure steam and increasing the degree of heat re-
covery. This is the characteristic of Outotec’s Hipros™ process.
By this means, the generation of high pressure steam and, hence, the potential elec-
tricity generation is increased when compared to a standard traditional sulphuric acid
process.
Introduction
In the past, energy recovery in metallurgical sulfuric acid plants did play a minor
role in plant design. Most of the few existing energy recovery applications in metallurgi-
cal acid plants use low level heat integration where e.g. hot air is utilized or hot water is
High SO2 concentrations correspond to a high surplus of usable energy with regard
to the (physical) auto-thermal limit of the plant. This difference in concentration is a di-
rect measure for the amount of energy recovery physically possible from the given pro-
cess gas. The maximum SO2 concentration in conventional acid plants is limited by the
maximum operating temperature of the catalyst as shown in Figure 1.
In principle conventional plants also allow some energy integration, but in practice
the heat is often removed in SO3 coolers by cooling against air. In fact, at low SO2 con-
centrations around 6.5%-vol., no excess heat is available for other use. This is called the
auto thermal point.
With increasing SO2 concentrations the amount of excess energy increases signifi-
cantly and must be removed from the system. But power production in conventional
plants is only useful if the plant has an existing steam infrastructure.
For a stand-alone power generation, the SO2 concentration must preferably be above
12%-vol. SO2 - the higher the better. This energy is used for the production of valuable
high pressure steam.
To avoid exceeding the maximum catalyst operating temperature in bed 1, while
further increasing the SO2 concentration a simple chemical principle can be used: the
chemical equilibrium in bed 1 is shifted and the reaction is suppressed just by adding the
reaction product. The SO3 containing gas is fed to the gas entering the first bed from the
upstream metallurgical plant as shown in Figure 1.
100
90
80
C
o 70
n
v 60
e
r 50
s
i 40

produced. o
n 30
This paper describes the potential of power production for modern metallurgical ac- % 20
id plants, based on combinations of existing technologies.
10
The first section describes process routes to achieve high power generation and the
0
necessary preconditions. The second section demonstrates the effect of different levels of 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800

heat integration in a straight forward case study. Temperature [ºC]

Process description
The basis for power production in metallurgical acid plants is a strong and, prefer-
ably, continuous gas source to obtain a high SO2 concentration with sufficient oxygen at
the inlet of the SO2 converter.
Figure 1. Conversion and exit temperature depending on the SO2 concentration of the first bed and shift of the chemical equi-
librium by recirculation of SO3 containing gas
In that way the conversion of SO2 and the outlet temperature of bed 1 are reduced.
The necessary SO3-rich gas is recirculated after bed 3 to the inlet of bed 1 by the use
of an external blower. The recirculation rate is adapted to the actual process conditions

- 114 - - 115 -
 Maximizing Power Generation from Metallurgical Sulphuric Acid Plants Case study

to keep the outlet temperature of bed 1 at a con- duced in the converter system as compared to conventional deaerator operation at 105°C.
stant operating temperature. This process is called More high pressure steam results in more power generation at the high pressure
Lurec™ and shown in figure 2. stage and also slightly better conditions for the low pressure stage of the turbine. The
The recirculation is in principle not limited to higher temperature of the boiler feed water also prevents corrosion in the economizers as
a certain SO2 concentration. For a typical 3+2 acid they are operated well above the acid dew point.
plant a concentration of 18%-vol. SO2 will be stud- Source: Converter
BFW
ied in the next section. 160°C
SO2 to SO 3 Turbine
Reaction HP-stage
This recirculation process ensures a maximum
of heat recovery from the process gas at a valuable HIPROS
high temperature level. Steam
Source: HEROS Acid
Saturated steam of a comparatively low temper- HIPROS Absorption Water
Figure 2. Principle of Lurec™ recirculation
ature level can be generated in a typical heat recov-
ery system like the Outotec Heros™ as shown in fig. 3. Turbine
LP-stage
Absorption of SO3 at moderate acid temperatures allows the generation of steam at
Acid coolers Condenser
the intermediate absorbtion system. This absorption is done in a co-current venturi. The
Figure 4- Flow scheme of HIgh Pressure Heat RecOvery System (Hipros™)
absorption in the venturi has an efficiency of approx. 95%, so the remaining SO3 gas is
absorbed downstream in a standard intermediate absorption tower. Case study
The intermediate absorption tower is usually designed in a way that it also acts as Basically, many process solutions using the aforementioned processes are possi-
classical absorber designed for full capacity, i.e.: is capable of handling all of the SO3 in ble, e.g. steam from the upstream metallurgical plant may be integrated in a plant-wide
case of a shutdown of the upstream venturi system. concept.
Another option is the power generation from fluctuating feed gases as available from
a copper smelter and Peirce Smith converters: if the target is a constant power produc-
tion, appropriate bypasses must be used.
The following case study is based on a continuous Outotec Flash Smelter and
Outotec Flash converter delivering off-gas to the acid plant. This is a perfect gas source
for heat integration because of its strong and continuous gas. Design basis for the acid
plant is a strong 18 vol.-% SO2 gas with 14 vol.-% O2 giving a ratio of SO2/O2 of 0.77.

Figure 3. Typical Outotec Heat RecOvery System (Heros™)
The generation of electrical power is optimized by an integrated system of low pres-
sure and high pressure steam (HIgh Pressure Heat RecOvery System, Hipros™, see
Figure 4).
By using Heros™ low pressure steam and heat from the acid coolers to increase the
boiler feed water temperature in the deaerator to 160°C, more high pressure steam is pro-
Figures 5 to 7 show the three different levels of power production: the first figure
showing a Lurec™ producing 47 t/h of HP steam which results in 12.1 MW power. The
acid coolers are used to heat the boiler feed water from 30°C to 70°C.
Figure 6 shows a Lurec™ combined with a Heros™ with the same amount of HP
steam but with additional 62 t/h of saturated LP steam to generate a total of 21.2 MW.
The deaerator is using LP steam from the Heros™. A Hipros™, as shown in figure 7,
produces an additional 6 t/h HP steam and an additional 10 t/h LP steam, which results
in a power production of 24.2 MW.
It can be seen that in Hipros™ the acid coolers pre-heat the boiler feed water to
150°C. The results are summarized in table 1 at the end of that section.

- 116 - - 117 -
 Maximizing Power Generation from Metallurgical Sulphuric Acid Plants Evaluation

Converter Section 47 t/h Basis 4250 mtpd LUREC™ LUREC™ with HEROS™ LUREC™ with HIPROS™
Steam System 480°C LP steam generation: 100 - 62 72
kPa, saturated [t/h]
HP 100 kPa LP 7 kPa
104°C 400 kPa G 12.1 MW HP steam generation: 400
stage 46 46 53
stage kPa, 480°C [t/h]
313 °C Power generated [MW] 12.1 21.1 24.2
Deaerator
Table 1 – Resulting power production for the different levels of heat integration

Condenser Evaluation
70°C
47 t/h Compared to a conventional plant, the lower gas flow rate of a Lurec™ plant reduc-
30°C
es all equipment sizes for the extra cost of a recirculation blower, while reducing power
Acid Coolers
Figure 5 - Lurec™ power generation without using heat from the absorption
consumption.
Table 2 shows a technical comparison between a conventional and a Lurec™ based
Converter Section
47 t/h plant concept. The lower cooling water consumption and the net power export are
Steam System 480°C shown there. Table 2 also demonstrates another advantage: the emission of SO2 is re-
7 kPa
400 kPa HP
100 kPa
LP duced in comparison with a conventional plant.
G 21.2 MW
stage stage Conventional LUREC™ with LUREC™ with
104°C Basis 4250 mtpd LUREC™
12% - vol. SO2 HEROS™ HIPROS™
313°C 234 °C 39°C
HEROS Gas flow to converter [Nm3/h] 330,000 220,000 220,000 220,000
with BFW HX
62 t/h Power Consumption [kWh/t
H2SO4] 55 43 45 46
Deaerator 180 °C
(saturated) Power Generation [kWh/t
Condenser
H2SO4] - 68 119 137
109 t/h
70°C 30°C Net Power Export [MW] - 4.5 13.1 16.1
Acid Coolers Cooling Water[m3/t H2SO4] 37 29 26 25
Emissions [kg SO2/t H2SO4]
Figure 6 - Lurec™ combined with Heros™ power generation 1.1 0.75 0.75 0.75
(basis 250 ppmv)
53 t/h Table 2 - Technical comparison of a conventional plant with different solutions for power generation. All Lurec™ based process
Converter Section solutions are based on 18 %-vol. SO2
Steam System 480°C
100 kPa 7 kPa Conclusion
HP LP
400 kPa G 24.2 MW Power generation in metallurgical acid plants is the preferable process design for
160°C stage stage
modern acid plants. The Lurec™ process is also perfectly suitable for a capacity increase
Deaerator 313°C 233 °C 39°C of existing plants with the potential of additional OPEX savings.
HEROS
160°C 72 t/h All three levels of heat integration with regard to power production have been inves-
180 °C tigated and the final choice depends mainly on the local conditions. A continuous metal-
(saturated )
125 t/h Condenser lurgical process is preferred with regards to constant turbine operation.
150°C
30°C However, when gas bypasses around the Hipros™ venturi are properly designed,
Acid Coolers even for fluctuating metallurgical processes a constant steam/power production can be
Figure 7 - Heros™ combining Lurec™ with Heros™ with increased boiler feed water temperature for maximum power achieved.
generation
The lower total emissions and the lower cooling water consumption will also be a
driver for choosing a Lurec™ based process solution.

- 118 - - 119 -
 Mejoras en Sistema de
Control para Nueva Planta
de Ácido Sulfúrico
(Incidente y Falla en Planta Previa)

Por:
Hugo F. Ramírez.
Industria Sulfúrica S.A.
Uruguay
hframirez@isusa.com.uy

- 120 - - 121 -
 Mejoras en Sistema de Control para Nueva Planta de Ácido Sulfúrico A - Antecedentes

Resumen No obstante, la proliferación de elementos de medición opacó en cierta medida a las

La automatización de procesos y operaciones en plantas de producción de ácido sul- ventajas que dan controladores programables, haciendo que los primeros se reemplacen y
fúrico, con el avance en los dispositivos de medición y control, han condicionado los actualicen en los procesos de las plantas más frecuentemente que los segundos.
diseños de los sistemas de control de modo que suplen parcialmente la intervención y su- Entonces, cabe preguntarse por qué generalmente se asocia un mejor control con
pervisión de los operadores, en lugar de complementar y fortalecer los mismos con dise- mayor cantidad de dispositivos de medición y/o sensores.
ños más adecuados. Luego de determinados casos de falla acaecidos y de operación en modo precario de
Existen casos en que “menos es más”, y es allí cuando la información disponible al control, se plantea la existencia de un óptimo en la arquitectura del sistema de control,
operador debe ser concreta, útil y con umbrales determinados, evitando multiplicar con- donde cuanto menor sea cantidad de datos que se muestren innecesariamente, mejor será
troles en exceso, con un sistema cómodo y de fácil mantenimiento. el control del proceso por parte de los supervisores, más allá del PLC (Controlador Lógi-
Por ello, el caso de falla del sistema de control en una planta de ácido sirvió como ba- co Programable) que gobierne los lazos del sistema.
se para el diseño del sistema de control para una nueva planta de mayor capacidad. Esto se basa en el principio de la capacidad de atención en puntos críticos del proceso
Aplicando procedimientos para el control de planta en modo manual con personal (los más vulnerables y los de mayores consecuencias), y en evitar la dispersión del control
entrenado, se pudo abordar la contingencia ante la no-respuesta del control automático personal en variables fácilmente controlables o advertidas por un sistema programable.
ante una falla en una planta de 120 tpd.
Ese caso permitió luego mejorar el diseño del sistema de control para una nueva A - Antecedentes
planta de ácido sulfúrico de 300 tpd, ahorrando en controladores, invirtiendo en seguri- Industria Sulfúrica S.A. fundada en 1947, dedicada a la fabricación de productos quí-
dades, enclavamientos de procesos, reforzando puntos críticos, señales necesarias, y la in- micos y fertilizantes en Uruguay, opera Plantas de Ácido Sulfúrico desde 1950 cuando la
teracción con el personal que opera. producción diaria de la primera unidad era de sólo 13 toneladas por día (tpd), hasta llegar
hoy a 4 plantas de producción con una capacidad acumulada de más de 600 tpd, todas a
Abstract
partir de azufre elemental y de simple absorción.
The automation of the processes and operations of plants producing sulfuric acid,
Desde ya hace más de 60 años, y con
with the advancement in the measurement and control devices, have conditioned the
menores recursos tecnológicos que hoy (Fig.
control systems designs so that partially replaced the intervention and surveillance by op-
1) desde el punto de vista de medición y con-
erators, rather to complement and strengthen it with suitable designs.
trol, se enfocaba el proceso en controlar los
There are cases where “less is more”, when the information available to the operator
puntos críticos, a saber: concentración y nivel
must be concrete, useful and with specific thresholds, avoiding multiple controls in ex-
de ácido sulfúrico, temperaturas de lechos de
cess, with a comfortable and easy to maintain system.
catalizador, presión y nivel de generadores de
Therefor, the case of failure of the control system in an acid plant served as basis for
vapor, y la fusión del azufre.
the design of control system for a new larger plant.
Con el transcurso de los años, aparecie-
Applying plant control procedures in manual mode with trained staff, allowed to
ron nuevos equipos no sólo para medir las
address the contingency of the non-response of automatic control due a failure in a 120
variables de las diferentes etapas del proceso,
tpd plant. This case allowed to improve the design of the control system for a new sulfu-
sino para realizar enclavamientos y lazos de
ric acid plant of 300 tpd, saving in controllers, investing in safety, in interlocks processes,
control. En las plantas de ácido sulfúrico en
reinforcing critical points, necessary signals, and interaction with operating personnel.
cuestión, se identificaron los siguientes pro-
cesos: fusión de azufre, combustión de azu-
I - Introducción fre, generación de vapor, oxidación catalítica
En las últimas tres décadas el desarrollo de los elementos de medición y sensores no del SO2, absorción de SO3, secado de aire,
Fig. 1. Medidor de concentración de ácido sulfúrico.
ha sido ajeno a los avances en los lazos y formas de controlar o automatizar los procesos. 1948-1980 enfriamiento, almacenamiento.

- 122 - - 123 -
 Mejoras en Sistema de Control para Nueva Planta de Ácido Sulfúrico A - Colapso de Sistema de Control

Asimismo, cada una de estas etapas estaba controlada mediante la medición de las si-
guientes variables: temperaturas, presiones, caudales, corrientes, niveles, concentraciones,
estados, frecuencia de motores.
La interrelación entre las variables de un mismo o de diferentes procesos da lugar a
lazos de control, que hasta fines de los años setenta no eran confiables y por ende se re-
dundaba en elementos de medición y controladores simples para procesos discretos.
Por ende, la proliferación de dispositivos continuó logrando que las plantas tuvieran
controles discretos repetidos innecesariamente.
Luego de tener en operación tres plantas de ácido sulfúrico de 120 tpd cada una
(construidas en 1950, 1982 y 2008), se proyecta una cuarta planta con capacidad de 300
tpd, que finaliza con la instalación, montaje y puesta en marcha en 2014.
Dadas las experiencias de las ampliaciones y mejoras en la automatización de la Plan-
ta N°1 Ciudad del Plata en 2002 (luego de una previa en 1960), así como la construcción
de la Planta N° 2 Ciudad del Plata en 1982 y de la Planta N° 1, localidad Agraciada en
2008, el desafío fue lograr una nueva unidad de producción con un sistema de control
mejorado y eficiente, tomando en cuenta las fallas e incidentes de las anteriores.
Considerando que, salvo la primera planta, el “know-how” del diseño y montaje de
las unidades de producción de la empresa ha sido de ISUSA, para este nuevo proyecto no
fue la excepción, incluyendo el sistema de control.
B - Operación en Modo Manual (simulación y entrenamiento)
ISUSA posee procedimientos para mantener un nivel permanente de adiestramien-
to en las competencias del personal, relativas al manejo de la planta, que les permiten es-
tar preparados para responder ante situaciones imprevistas o de emergencia en las que no
es posible el control automático (PLC u otro controlador).[1]
Se consigna la planta al operador durante un periodo en el cual se establece un nivel
de control de mandos, según la dificultad de la simulación. Durante la prueba se pueden
incorporar situaciones de emergencia (creadas por el departamento técnico), como falla en
una lectura de un medidor, o corte de suministro de aire comprimido a un actuador, etc.
1) Nivel A – Los comandos se ejecutan a través del tablero de control, no desde
SCADA, regulando los actuadores de válvulas y convertidores de frecuencia con
potenciómetros o desde el controlador de los mismos, modulando las concentra-
ciones y niveles a través de controladores simples, y ejecución de acciones discre-
tas que normalmente se llevan a cabo automáticamente.
2) Nivel B - Es un nivel más complejo que implica la ausencia de control a través del
tablero, además de prescindir del PLC y visualización de SCADA; el control pasa
a ser manual directamente en grifos, variadores y/o válvulas.
II - Incidente y Falla
A - Colapso de Sistema de Control
El incidente ocurrió a las 4:47 AM del 12 de enero de 2010 y provocó la detención de
la planta de ácido N° 1 de ISUSA en Agraciada.
La primera causa del incidente, que se desprende por evidente, fue una descarga eléc-
trica atmosférica (rayo) en el área de proceso, aunque la causa de fondo puede atribuirse a
protecciones deficientes en buses de comunicaciones y líneas de alimentación de tableros
de control.[2]
Los daños constatados en el sistema de control alcanzaron al PLC central y seis mó-
dulos del mismo, un transmisor Ethernet, la interface humano-máquina (HMI) o PC
terminal de visualización de control esclavo, un variador de velocidad, tres controladores
PID (proporcional integral derivativo) puntuales, un sensor de nivel, dos transductores y
tres indicadores de barras.
B - Acciones y Contingencias
Las acciones y contingencias tomadas fueron la operación manual y visualización de
variables críticas. Los puntos críticos controlados fueron: la fusión de azufre y calefacción
de bombas y cañerías, concentración y nivel de ácido sulfúrico, presión y nivel de genera-
dores de vapor.
Acciones primarias: alimentación eléctrica auto-generada, desacople de actuadores y
control manual de válvulas, análisis de laboratorio sobre producto en proceso.
Acciones secundarias: cambio de terminal esclavo en sala de control y sustitución de
transmisor Ethernet, elección de parámetros a visualizar en SCADA (sólo el 35% de en-
tradas disponibles en corto plazo, dado que sólo dos de ocho módulos del PLC quedaron
operativos).
El tiempo de detención total fue de 6 horas y 39 minutos, teniendo la vuelta a puesta
en marcha a las 11:26 AM del mismo 12 de enero de 2010.[2]
C - Soluciones
posteriores
Se instalan proteccio-
nes contra sobre-tensio-
nes adecuadas en líneas de
entradas/salidas de dispo-
sitivos (I/O) y PLC, se sus-
tituyen módulos de PLC
dañados y demás dispositi-
Fig. 2. Orden de vulnerabilidades del Sistema de Control [3] vos de control.

- 124 - - 125 -
 Mejoras en Sistema de Control para Nueva Planta de Ácido Sulfúrico B - Recurso

Luego de ese incidente la única secuela fue sólo una parada a los 6 meses para una B - Recurso
puesta a punto del sistema de control. Se tienen en cuenta las vulnerabilidades del sistema La solución fue con un PLC inte-
de control (Fig. 2), de forma de estudiar la arquitectura del diseño de dicho sistema, y su grado con controladores compactos de
relación con el operador/supervisor de la planta, para corregir el de la Planta N°1, así co- clase 100, que son robustos, rentables
mo para considerar en la posibilidad de nuevas unidades de producción. y escalables, con muchas posibilidades
de comunicación disponibles, I/O dis-
III - Nueva Planta y Sistema de Control tribuidos y alta densidad de I/O.
La administración de los disposi-
El proyecto en números para la nueva planta de 300 tpd insumió: 84 instrumentos tivos inteligentes se realiza a través de
en campo, 18 válvulas de control, 42 motores y 25 lazos de control. protocolos de comunicación (confi-
guración, lectura de datos, diagnóstico
A - Proyecto avanzado).
El desafío fue el control y supervisión del proceso de producción, recopilar datos de Se ejecuta una eficaz protección
diagnóstico para mejorar el mantenimiento predictivo, minimizar el tiempo de inactivi- contra sobre tensiones en las líneas de
dad por paradas, acceso remoto a los activos críticos, integración completa con la solución suministro, en las señales analógicas
de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) existente, protección contra y digitales de campo, así como tam-
sobretensiones, en solución rentable y escalable. Todo ello debió ajustarse al objetivo de bién en los buses de campo y líneas de
priorizar la visualización de variables críticas y no repetir controles innecesariamente. comunicación.
Entonces el diseño del control del proceso se realizó en la base de automatizar con 25 Fig. 4. Comunicaciones PLC y I/O remotos [5]
lazos de control integrado (Fig. 3). C - Implementación
Para el PLC se utilizan controladores ILC191 para control de procesos con 3 acoples
remotos de buses INTERBUS (Sala de Control con líneas de cobre mallado, Sala de Ós-
mosis Inversa con fibra óptica HCS, Sala de Bombas con fibra óptica PVC, y Terminal
de Stock y Cargas con ILC151) (Fig. 4).
En total son 240 DI (entradas digitales), 68 DO (salidas digitales), 64 AI (entradas
analógicas) y 24 AO (salidas analógicas) [5].
Como en el mercado aún existen muchos transmisores electrónicos analógicos, el
vacío existente entre la tecnología analógica y digital se llena con los estándares híbridos
(tal como el protocolo HART).
Si bien el costo de los instrumentos para aplicarlos es mucho más elevado que los
convencionales (un 15% más que los analógicos de 4-20 mA c.c.), sus costos de instala-
ción y puesta a punto suelen ser inferiores en un 4%. [6]
La comunicación en campo se realiza entonces con líneas para transductores remo-
tos direccionables (HART) multidrop (34 dispositivos, 8 segmentos y 81 tags) salvo en
19 puntos críticos donde los dispositivos se conectan de manera independiente.
También hay comunicación por interface y gestores electrónico de motores (EMM)
Fig. 3. Proyecto de Automatización y Sistema de Control [4] para motores (30 dispositivos, 5 segmentos, 150 tags), Ethernet Modbus RTU/TCP para
convertidores de frecuencia (8 dispositivos, 2 segmentos 40 tags) y Ethernet OPC-SCA-
DA (1200 tags) [7]

- 126 - - 127 -
 Mejoras en Sistema de Control para Nueva Planta de Ácido Sulfúrico B - ¿Cómo Mejorar el Sistema de Control

Las líneas de protoco- B - ¿Cómo Mejorar el Sistema de Control?

lo HART (Fig. 5) permiten Apelando a tableros ciegos, utilizando una HMI (con dos monitores) que muestren
leer hasta 5 instrumentos con el diagrama de flujo global del proceso y sub-procesos, con alarmas, umbrales para cada
un solo conductor de datos, punto crítico, y visualizando los valores de aquellos parámetros que son necesarios cono-
mientras que los EMM per- cer la mayor parte del tiempo (concentración de ácido, presión y nivel de generador de va-
miten obtener hasta 5 varia- por, etc,).
bles del funcionamiento de Entrenar el personal mensualmente para operar las variables críticas de la planta de
cada equipo (motor). forma manual, durante algunas horas, tomar confianza en la operación primaria (última
1) Acción N° 1 - Se invier- barrera de vulnerabilidad) y el involucramiento en las reglas que rigen el proceso (para
te en 10 válvulas actua- entender que el sistema de control para el proceso no es una caja negra).
das con posicionadores Las máquinas se comunican más efectivamente que las personas, pero éstas últimas
SVi1000 electroneumá- toman decisiones con mayores alternativas. En ese sentido, ningún sistema con dispo-
ticos, en vez de la opción sitivos de medición o controles automáticos redundantes es mejor que otro simple que
con posicionadores neu- cuente con la pericia de personal entrenado y preparado.
máticos, lo que permite
[5]
ahorrar al no adquirir 10 Fig. 5. Distribución de segmentos para protocolo HART C - ¿Qué Mejorar del Sistema de Control?
transductores IP y espacio en tablero neumático.
El PLC en el sistema debe ser de tal manera que se pueda reemplazar cualquier mó-
2) Acción N° 2 - El protocolo HART permite evitar el tendido de 34 líneas a dispo-
dulo de control sin detener la planta (“hot-swap”). Los tableros no deben tener controla-
sitivos, realizando sólo 8, ahorrando un 77,25% de cableado de ese grupo de ins-
dores individuales (aparte del PLC), lo que permitió en el caso en cuestión un ahorro de
trumentos. Esto trae como consecuencia tener que proteger menos líneas contra
casi 9% en instrumentos.
sobre-tensiones.
La conexión del sistema SCADA en i-Fix se realiza mediante un escritorio remoto
3) Acción N° 3 - No se colocan instrumentos en tablero (previstos 12), disminuyendo
en la sala de control, y el cual tiene un terminal servidor independiente del SCADA para
la cantidad de controladores innecesarios y el trabajo de conectorizado. Esto permite
acceso remoto con cliente externo.
invertir en 30 EMM para monitorear preventivamente el funcionamiento de moto-
Adicionalmente, el terminal servidor y el SCADA tienen una unidad de respal-
res. Asimismo el operador no se ve aturdido por señales en exceso al eliminar las de
tableros. do que entran en operación en caso de falla de los primeros, además de poder conectar
el terminal de control (HMI o PC esclavo) de la sala directamente al PLC, en última
IV - Conclusiones instancia.
A - ¿Por Qué Mejorar el Sistema de Control? Los sensores y controles no críticos son conectados a través de líneas con protoco-
Aplicando las sugerencias, el supervisor/operador no se distrae del control de varia- lo HART que permite conectar hasta 5 variables con una sola línea. Las variables críticas
bles críticas, evitando tomar inconscientemente en referencia variables inocuas (estadísti- son medidas con líneas independientes (se ahorra un 77% de cable de cobre mallado en
cas o no críticas). De esta manera, el operador tiene una respuesta ante una contingencia esos dispositivos).
de manera más directa sin confundirse entre otras instancias de segundo plano (que ha-
bitualmente corrige el PLC en poco tiempo). D - Resultados
Si bien los sistemas de control multiplicados hacen que haya más opciones de ope- Se logra una protección de motores completa e inteligente y un control de rendi-
ración, quedan obsoletos en contingencias como las acaecidas en el incidente de la Planta mientos gracias a los EMM. Se ejecuta una fácil integración de los EMM con el PLC y
de Ácido N° 1 de ISUSA Agraciada, y que con un personal entrenado se logran reponer SCADA por interface IFS. La comunicación de PLC y SCADA se produce sin fisuras
las condiciones manualmente de forma eficaz. gracias a un servidor OPC de Phoenix Contact.

- 128 - - 129 -
 Mejoras en Sistema de Control para Nueva Planta de Ácido Sulfúrico D - Resultados

Hubo que desarrollar una nueva biblioteca HART para que coincidiera con las ne- [5] J. Osta, F. Sapelli, Proyecto de Automatización de Planta de Ácido N°2 Agraciada, versión 3.6, Secoin S.A.,
Montevideo, Uruguay, 2013.
cesidades de la aplicación, mientras el protocolo facilita la identificación de líneas de co-
[6] A. Creus Solé, Instrumentación Industrial, Ediciones Marcombo, 8va. Edición, Barcelona, España, 2011.
municación, reduciendo su cantidad.
[7] F. Sapelli, From the Field to the SCADA, Inspiring Innovations on Uruguayan’s Chemical Plants, Secoin
Con prácticamente la misma inversión original, más precisamente con un ahorro de S.A., Phoenix Contact, Berlín, Alemania, 2014.
2,34% (Tabla 1), se logró mejorar el sistema, invertir en más seguridades, haciéndolo más [8] H. F. Ramírez, Mejora en Sistema de Control, ISUSA, VIII Congresso Brasileiro de Ácido Sulfúrico, Recife,
Brasil, 2013.
flexible y manejable.
No siempre supervisar todo el proceso simultáneamente y manejarlo desde varios
puntos, permite un control más efectivo. Por ello se aplica la frase que caracterizaba al ar-
quitecto y diseñador industrial alemán, Ludwig Mies van der Rohe: “Menos es más”.
Tabla 1
Gasto y ahorro relativo a inversión en Sistema de Control [4]
Gasto Previsto Gasto Real Ahorro
Transductores IP 4,20% 1,40% 2,80%
(15 unidades vs. 5 unidades)
Posicionadores de válvulas 10,22% 10,96% -0,73%
(Electroneum. vs. Neumáticos)
Cabezales de termocuplas 0,60% 1,78% -1,18%
(HART vs. independientes)
Líneas HART 0,92% 0,09% 0,83%
(34 líneas vs. 8 líneas)
Protección de sobretensiones 1,64% 1,05% 0,59%
(53 puntos vs. 34 puntos)
Tablero control, PLC, SCADA, 32,40% 32,40% 0,00%
servidor, terminales, pruebas
Instrumentos en tablero 3,79% 0,00% 3,79%
Instrumentos en planta 44,26% 44,26% 0,00%
Tablero neumático 1,06% 0,34% 0,72%
Conectorizado 0,68% 0,54% 0,15%
Líneas de comunicación salas 0,21% 0,95% -0,73%
(Fibra óptica vs. Cobre)
Gestores electrónicos de motores 0,00% 3,91% -3,91%
(30 EMM)
Total Sistema de Control 100,00% 97,66% 2,34%

Referencias
[1] J. C. Peluffo, Control de Planta en Modo Manual, PO-ACI-PRO 04, Sistema de Gestión de Calidad, Indus-
tria Sulfúrica S.A., San José, Uruguay, 2007
[2] Departamento Técnico ISUSA Planta Agraciada, REG 042 Partes de Turno, Agraciada, Soriano, 2010
[3] R. Radvanovsky, J. Brodsky, Handbook of SCADA, Control Systems Security, CRC Press, Florida, USA, 2013
[4] H. F. Ramírez, Anteproyecto de Control de Planta de Ácido N°2 Agraciada, versión 12.1, Industria Sulfúrica
S.A., Agraciada, Uruguay, 2013.

- 130 - - 131 -
 Recuperación de Calor
Residual en Plantas de Ácido
Sulfúrico
Waste Heat Recovery in
Sulphuric Acid Plants
Por
Claudia Araya, Alejandro Sáez & Elio Cuneo
Departamento de Ingeniería Mecánica,
Universidad Técnica Federico Santa María
Chile
arayaclaudia@yahoo.com

- 132 - - 133 -
 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico
Economía Energética UTFSM, Vol. 3, N° 1, 2014
Resumen
En las plantas de producción de ácido sulfúrico ocurren reacciones del tipo exotér-
micas que generan calor, parte de este calor se aprovecha en el uso directo requerido por
el proceso, sin embargo, gran parte del calor residual no se utiliza, y debe ser eliminado,
desperdiciándose a través de las torres de enfriamiento o mediante ventiladores de aire.
En este trabajo se determina el calor total generado por las plantas de ácido sulfúrico
de tipo metalúrgicas, y aquel disponible de recuperar, también se identifican los requeri-
mientos de energía en las Fundiciones de cobre y se presentan algunas alternativas de re-
cuperación de calor, analizando su factibilidad técnica y económica.
La información necesaria para cuantificar el calor residual se obtuvo mediante datos
reales de tres Fundiciones de Cobre chilenas, con sus respectivas Plantas de Ácido. Los
resultados obtenidos pueden ser extrapolados y utilizados como referencias en todas las
plantas de ácido metalúrgicas con características similares a las estudiadas.
Complementariamente se describe además el estado del arte de tecnologías de re-
cuperación de calor residual desde plantas de ácido de tipo metalúrgicas, utiliza-
das hasta la fecha. También se realiza un análisis de riesgo de la evaluación económica
mediante simulación Montecarlo, utilizando la herramienta de Excel @risk, con el
fin de ayudar a las empresas en la toma de decisiones, mitigando al máximo el riesgo.
Palabras clave: Uso de Calor residual, Eficiencia energética, Plantas de Ácido Sulfúrico
Metalúrgicas.
Abstract
In sulphuric acid plants, there are exothermic reactions that generate waste heat,
some of this heat is used in the same process, however, much of the waste heat is not
used, and should be removed, it wasted through cooling towers or by air fans.
In this work, the total heat generated by the metallurgical sulphuric acid plants, and
that available to recover is determined. Also the energy requirement are indentified in
the Copper Smelters and some alternatives for heat recovery are showed, analyzing its
feasibility technical and economic.
The information needed to quantify the residual heat was obtained from data of
three Chilean Copper Smelters with their Acid Plants. The results can be extrapolated
and used as references in all metallurgical acid plants with similar characteristics to those
studied.
Additionally it also describes the state of the art technology waste heat recovery from
metallurgical acid plant, used at this time, as well as a risk analysis of the economic evalu-
ation is performed using Monte Carlo simulation, using the Excel @ risk tool, in order
to help enterprises in decision-making and mitigate the risk.
Keywords: Waste Heat, Energy Efficiency, Metallurgical sulphuric acid plants.
- 134 -
Introducción
Introducción
En las plantas de ácido de origen metalúrgico actualmente existe un gran potencial
de uso de energía térmica residual que no ha sido aprovechada y que se pierde al ambiente
a través de ventiladores o torres de enfriamiento. Solo una parte de este calor es aprove-
chado en este tipo de plantas, que corresponde al calor generado por las reacciones exo-
térmicas en la torre catalítica, en donde se produce la oxidación del dióxido de azufre.
Existe interés por parte de la gente de planta de aprovechar el calor residual y usarlo
en los mismos procesos de la fundición, los que son por defecto exhaustivos en el uso de
energía y por tanto analizar la factibilidad de recuperación y uso de este calor, pudiendo
aumentar la eficiencia operacional de las fundiciones.
En este trabajo se analiza los usos que se le pueden dar al calor residual así como re-
visión del estado del arte en recuperación de calor residual desde plantas de ácido sul-
fúrico. Se revisan las tecnologías utilizadas en la Fundiciones de Cobre nacionales, y su
requerimiento energético, apuntando en especial al proceso de secado del concentrado,
siendo el que requiere mayor cantidad de energía de los procesos en la Fundición, ade-
más se determina el calor generado total y disponible con datos reales de tres Fundiciones
Chilenas, mediante balances de energía.
Cabe destacar otras posibles ventajas con la recuperación del calor como; ambienta-
les, ahorro en energía eléctrica y la disminución considerable de uso de agua de enfria-
miento en el circuito de ácido, estos beneficios que aún cuando no han sido cuantificados
económicamente, hacen aún más atractivo la implementación de este sistema.
Existen barreras para la implementación de estas prácticas de eficiencia energética,
las que son de índole económica, organizacional, operacional, entre otras. Con el fin de
minimizar los riesgos asociados a la evaluación económica y otorgar mayor información
que ayude en la toma de decisiones, se presenta un análisis de riesgo de la evaluación eco-
nómica mediante el método de Montecarlo, mediante la herramienta de Excel @Risk.
Antecedentes Generales de las Fundiciones y Plantas de Ácido
Requerimientos energéticos de las fundiciones de cobre
Existen en Chile actualmente siete Fundiciones de Cobre. Todas ellas por la particu-
laridad del proceso, tienen asociadas una o más plantas de limpieza de gases, o plantas de
ácido sulfúrico. En la Figura Nº 1 se muestra en resumen las operaciones y tecnologías
que se utilizan en las fundiciones nacionales para el procesamiento del mineral.
Algunos de estos procesos son autógenos, exotérmicos, y otros requieren cierta can-
tidad de energía para funcionar, pero el proceso de secado se posiciona como uno de los
que requieren gran cantidad de calor, y por tanto el calor residual generado, se puede uti-
lizar en dicho proceso.
- 135 -
 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Estado del Arte

La reacción de la ecuación (1.1) solo se lleva a cabo en plantas de ácido de quema de

azufre, las que generan vapor de alta presión que se utiliza para generar energía eléctrica.
Las ecuaciones (1.2) y (1.3) representan el calor generado en la conversión catalítica y
absorción de ácido. También existe calor de dilución la que se observa en la ecuación nú-
Secado Fusión Conversión Refino
mero (1.4) y se genera en la torre de secado.
• Secador Rotatorio • Convertidor • Convertidor • Hornos RAF
directo Teniente Peirce-Smith • Hornos Basculantes
Como regla general se tiene que en las plantas de quema de azufre se genera 5,4 GJ
• Secador Rotatorio • Horno Flash
Indirecto • Reactor Noranda
• Hornos Reverberos por tonelada de ácido sulfúrico producido.[1] La reacción de combustión de azufre libera
• Lecho Fluidizado
aproximadamente el 52% del total del calor residual disponible.[2]
En las plantas de tipo metalúrgicas se tiene que 2,7 GJ por tonelada de ácido sulfú-
rico producido,[1] con un 8,5% de concentración de de entrada a la planta. 94% De de la
energía es liberada como calor residual desde el circuito de ácido.[2]

Tratamiento Limpieza de Estado del Arte

Escorias Gases
• Hornos LE / HE • Enfriamiento y En el Estado del Arte se revisan los usos y tecnologías para recuperación de calor re-
• Hornos Eléctricos limpieza
• Planta de flotación • Conversión sidual desde plantas de ácido sulfúrico del tipo metalúrgicas, desde procesos que generan
de escoria • Absorción
calor de alta temperatura como la oxidación del SO2 y calor generado de baja temperatura
Figura N° 1. Tecnologías usadas en Fundiciones de Cobre en Chile. Fuente: Elaboración Propia como el del circuito de ácido.
También se revisan tecnologías patentadas que generan vapor de baja presión con
Las tecnologías utilizadas para el proceso de secado son tres: Secador Rotatorio Direc-
concentración de entrada de SO2 de plantas tradicionales (menores a 14%) y tecnologías
to que utiliza combustible como gas natural, diesel o Enap 6, se requiere además aire de
disponibles que permiten el uso directo, sin necesidad de dilución, de altas concentracio-
dilución y de combustión. Secador Rotatorio Indirecto que utiliza vapor y Secador de Lecho
nes de SO2 de entrada, desde el cual se puede recuperar mayor cantidad de calor.
Fluidizado que usa combustible, aire de dilución y de combustión.
Producto de lo anterior, se tiene que las alternativas de recuperación de calor que se
Recuperación de calor residual de alta temperatura/vapor de alta o media presión
barajan como más convenientes para suplir esta demanda energética son: producción de
En la mayoría de los casos su uso es la generación de energía eléctrica mediante va-
vapor, precalentamiento de aire de dilución, precalentamiento de agua de caldera y gene-
por sobresaturado, en un turbo-generador. Este calor se puede obtener por ejemplo de la
ración de energía eléctrica.
quema de azufre o conversión catalítica.
Cuando se utiliza un turbo-generador de varios pasos, se obtiene también vapor de
Calor generado en plantas de ácido sulfúrico metalúrgicas
media y baja presión, para otros usos. En un una planta metalúrgica para producción de
El calor generado debido a reacciones exotérmicas se localiza en la zona de oxida-
níquel por ejemplo, el vapor de alta presión se utiliza directamente en los autoclaves para
ción de los gases de SO2 a SO3 conversión catalítica y en el circuito de ácido sulfúrico que
el proceso de extracción, el exceso se puede usar para energía eléctrica o para una turbina
comprende las Torres de Secado y de Absorción.
de vapor, que mueva el soplador.
Las reacciones exotérmicas que determinan la generación de calor en las plantas de
ácido sulfúrico en general son las siguientes:
Vapor de baja o media presión
S+O2(g) = SO2(g) ΔH° = −297 kJmol (1.1)
También se usa en las plantas de ácido una caldera tipo pirotubular en la que los ga-
SO2(g) + 12O2(g) = SO3(g) ΔH° = −99 kJmol (1.2)
ses SO3 desde el cuarto paso de la conversión catalítica (generalmente) pasan por los tu-
SO3(g) + H2O(l) = H2SO4(l) ΔH° = −132,5 kJmol (1.3)
bos calentando el agua que va por la carcasa y generando vapor de hasta 20 bar.
ΔH°mix H2SO4 = −132,5 kJmol (1.3)
−1,82 * %ppH2O en el H2SO4 (2) [MJ por kg-mol de H2SO4] (1.4) 1 Nota: Para ácido que contiene hasta un 10% p/p de agua

- 136 - - 137 -
 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Generación de energía eléctrica mediante un Ciclo Orgánico de Rankine (ORC)

Otro arreglo utilizado es una caldera acuotubular. Este vapor se ocupa en el secado Eficiencias de estos equipos son del orden del 15%, y los costos son elevados; varían
del concentrado de cobre, y tiene la ventaja adicional de reemplazar el enfriador de SO3 o para altas temperaturas de recuperación de calor con tecnologías de turbina desde 1.000
intercambiador de calor gas/aire, recuperando este calor y ahorrando energía eléctrica del €/kW para tamaños de 1 MW y 3.000 €/kW para tamaños de 100 kW.
ventilador. Asumiendo un 50% de costo de instalación respecto del costo del motor del ORC, el
Recuperación de Calor residual de baja temperatura/ vapor de baja presión: Los usos costo de inversión específico total asciende a entre 1.500 a 4.500 €/KW. [3]
más frecuentes son; generación de agua caliente, generación de energía eléctrica, desalini- En términos termodinámicos, los fluidos de trabajo tienen baja entalpía de vaporiza-
zación de agua de mar, generación de vapor de baja presión. ción, que los hace idóneos para aprovechar fuentes de calor a baja temperatura, y le per-
mite ajustarse mejor al perfil de enfriamiento del foco de calor. En la Figura Nº 3 un
Generación de agua caliente diagrama de un ORC para generación de energía eléctrica.
Es una forma simple y económica de usar el calor residual de baja temperatura, por
ejemplo, calentando agua desmineralizada que va hacia un desaireador o hacia la caldera,
o agua caliente de uso doméstico.
En la Figura Nº 2 se ve un circuito cerrado de calentamiento de agua desminerali-
zada para posterior uso doméstico, el calor proviene del circuito de ácido. El dispositivo
enfriador con agua de mar – trim-cooler – hace las veces de buffer para controlar las tem-
peraturas que se requieren que sean estables.

Figura N° 3. Diagrama de un ORC. Fuente: Handbook of Sulphuric Acid Manufacturing Douglas K. Louie [2]

Figura N° 2. Diagrama de recuperación de calor mediante calentamiento de agua. Fuente: Handbook of Sulphuric Acid
Manufacturing Douglas K. Louie [2]

Generación de energía eléctrica mediante un Ciclo Orgánico de Rankine (ORC)

Similar a un Ciclo de Rankine normal, pero utiliza un fluido orgánico intermedio
de bajo punto de ebullición, que le permite generar vapor que se utiliza en una turbina
para generar energía eléctrica. Tiene como desventaja el riesgo operacional consistente en
la alta inflamabilidad del fluido intermedio, y además la baja eficiencia debido a que el ca-
lor se usa de manera indirecta. Figura N° 4. Ejemplo de caldera tipo Kettle. Fuente: www.hydrocarbonprocessing.com [4]

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 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico
Desalinización de agua de mar
Comúnmente en regiones donde el agua fresca es escasa, el calor obtenido en la
planta de ácido es transferido a unidades de desalinización evaporadoras multi-flash vía
indirecta mediante un sistema de circuito cerrado de agua desmineralizada.
Vapor de baja presión
Se recupera el calor desde el circuito de ácido, y se genera vapor mediante un recu-
perador de calor o caldera tipo kettle. En la Figura Nº 4 (pág. anterior) se observa un re-
cuperador de estas características, en este el ácido caliente pasa por los tubos y se enfría
otorgando su calor al agua y generando vapor. Un símil de este equipo es usado en tecno-
logías patentadas como las HRS o HEROS que se pasan a revisar a continuación.
Tecnologías para baja concentración de SO2 (menor a 14%)
HRS - Mecs Dupont. La tecnología HRS o Heat Recovery System es capaz de ge-
nerar 0,5 ton. de vapor de baja presión / ton. de ácido producido. Vapor generado: desde 3
hasta 10 bar.
El proceso consta de una torre de absorción de dos pasos, en el primer paso el ácido
ingresa a 165ºC y 99% de H2SO4. El SO3 absorbido en el ácido eleva dicha temperatura a
200ºC y casi 100% de H2SO4, el ácido entonces entrega su calor en una caldera recupe-
rador tipo kettle para generar vapor.
El ácido, tras entregar su calor baja la temperatura a 160ºC y luego con la adición de
agua de dilución se calienta nuevamente a 165ºC y la concentración vuelve a 99%. Se re-
pite el ciclo. En la Figura Nº 5 se observa un diagrama del proceso.
Figura N° 5. Sistema HRS-MECS. Fuente: Handbook of Sulphuric Acid Manufacturing Douglas K. Louie [2]
- 140 -
Tecnologías para baja concentración de SO2 (menor a 14%)
Figura N° 6. Sistema Heros-Outotec. Fuente: Handbook of Sulphuric Acid Manufacturing Douglas K. Louie [2]
El segundo paso de la torre de absorción es necesario pues el SO3 no se absorbe ópti-
mamente a esa temperatura, para la producción de ácido sulfúrico. El sistema HRS Fun-
ciona bien en concentraciones de alimentación de SO2 a la planta de ácido sulfúrico por
sobre un 10% y estable.
HEROS - Outotec. En el sistema Heros (Heat RecOvery System), a diferencia del
arreglo anterior, se utiliza un absorbedor venturi seguido de una torre de absorción tradi-
cional. En la Figura Nº 6 (página siguiente) se aprecia el diagrama de procesos del sistema.
Es capaz de recuperar 0,6 ton. vapor/ton. de ácido a baja presión. El gas calienta in-
gresa al venturi en co-corriente con el riego de ácido, el SO3 se absorbe en el ácido calen-
tándolo y concentrándolo, alcanzando temperaturas en el orden de 195ºC.
El agua de dilución que ingresa al fondo del venturi calienta aún más el ácido que en-
trega su calor a la caldera tipo kettle
por el lado de tubo, y se enfría para
ser usado nuevamente como ácido
de riego.
El SO3 remanente se absorbe
en la torre de absorción tradicional,
y también se calienta y concentra.
Figura N° 7. Sistema Lurec-Outotec. Fuente: The
Lurec Proces. Karl H Daum. Outokumpu Tecgnology
GmbH [5]
- 141 -
 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Cuantificación del calor residual

BAYQIK - Bayer: La
tecnología Bayqik (Quasi-
Isotherme-Katalyze) utiliza
un reactor cuasi-isotérmico
como base de este proceso.[6]
El reactor es diseñado
de tal forma que el calor que
se va generando producto
de la oxidación de SO2 se va
retirando en el mismo mo-
Figura N° 9. Diagrama de Reactor de Lecho Fluidizado Isotérmico. Fuente: The mento en forma continua.
Lurec Proces. Karl H Daum. Outokumpu Tecgnology GmbH [5]
De esta forma se con-
trola la temperatura y se protege el catalizador. Permite, además, usar concentraciones de
entrada de SO2 mayores, por lo que no necesita dilución del gas. Este reactor funciona
como un pre-convertidor, la salida de la concentración de SO2, es la concentración de en-
trada de una planta tradicional.
Permite aumentar el porcentaje en volumen de SO2 hasta un 50% mayor conversión
Figura N° 8. Curva de Equilibrio proceso LUREC. Fuente: The Lurec Proces. Karl H Daum. Outokumpu Tecgnology GmbH [5] (menores emisiones de SO2 al ambiente) e incrementar hasta un 30% la capacidad insta-
lada de la planta. En la Figura Nº 9 se observa el diagrama de un reactor de lecho fluidi-
Se introduce agua de dilución en el fondo de la torre para controlar la concentración
zado tipo isotérmico.
y el ácido a través del acid cooler entrega su calor al agua de alimentación de caldera y una
vez frío vuelve al riego. Cuantificación del calor residual
La ventaja del sistema es que si el venturi no funciona, se puede seguir operando La cantidad de calor a recuperar depende en gran parte de la cantidad de SO2 que in-
normal con la torre de absorción existente en el proceso, sin recuperación de calor. gresa como alimentación a la planta de ácido.
Tecnologías para alta concentración de SO2 Metallurgical Process Off-gas SO2 in off-gas, Dust in off-gas, g
temperature K volume % per Nm3
LUREC - Outotec: Lurgi Metallurgie Recirculation, Lurec, es un sistema que evita
Inco flash smelting 1540-1570 50-75 200-250
la necesidad de diluir los gases a la salida del proceso de fundición, reduciendo los costos Outokumpu flash smelting 1540-1620 30-45 100-250
de operación y de inversión de los equipos. Outokumpu flash converting 1560 35-40 200
Se torna rentable como alternativa cuando se dispone de concentraciones altas de Outokumpu flash direct-to- 1590-1670 15-45 200
SO2. Se puede usar para plantas nuevas y ampliaciones de plantas ya en marcha. En la Fi- copper smelting
Mitsubishi smelting 1510-1520 30-35 70
gura Nº 7 un esquema, caracterizado por su recirculación de SO3.
Mitsubishi converting 1500-1520 25-30 100
Para poder entender el fundamento detrás de este proceso se observará la curva de Submerged-tuyere smelting 1470-1510 20-25 15-20
(Noranda & Teniente)
equilibrio en la Figura Nº 8. Recirculando una cantidad de SO3 a la entrada, se desplaza
Top-lance smelting (Isasmelt 1490-1520 20-25 10
la ruta de precalentamiento, y eso tiene como resultado que disminuye la temperatura de & Ausmelt)
salida de los gases, incluso a una concentración mayor de SO2 de entrada. Batch converting (Peirce- 1470 8-15 3-5
Como el mecanismo es simple el proceso se puede adaptar a varias concentraciones Smith & Hoboken)
ZnS roasting ( fluid bed) 623-673# 10# 2#
de gas de alimentación. La concentración alta de SO2 se baja en un par de pasos prelimi-
#After cooling in a waste heat boiler and removing product particulate in a cyclone
nares a una concentración típica del 12%. El arreglo que sigue corresponde a una planta
Tabla N° 1: Porcentaje de SO2 de salida de los diferentes procesos metalúrgicos. Fuente: Davenport & King, Sulfuric Acid
tradicional. Manufacture [7]

- 142 - - 143 -
 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Fundición 1

Este, a su vez, depende de la tecnología que se utiliza que típicamente tiene restric- HºO2T = 0,03333T – 10,79 (1.10)
ciones con respecto a la concentración de entrada de SO2 a valores menores de 14%, por HºN2T = 0,03110T – 9,797 (1.11)
lo que generalmente se diluye si este viene más concentrado, con el fin de evitar un so- HºCO2T = 0,05042T – 411 (1.12)
brecalentamiento en el catalizador que no resiste temperaturas mayores a 630°C. HºH2SO4T = 0,1485T – 858,3 (1.13)
En la Tabla Nº 1 (pág. anterior) se observa el porcentaje de SO2 que se obtiene pro- HºH2OT = 0,07568T – 308,4 (1.14)
ducto de los diferentes procesos metalúrgicos. En Chile las tecnologías usadas para fu-
Para el cálculo del calor residual desde los gases del convertidor catalítico, los resul-
sión son el Convertidor Teniente, Reactor Noranda y Horno Flash, y para la conversión
tados obtenidos mediante las relaciones de Chase, o usando el Polinomio para el cálculo
se ocupa el Convertidor Peirce-Smith, el que opera en modo batch.
del Cp de los gases y posterior uso de la fórmula del calor, son análogos.
La mezcla de estos gases de distintos orígenes determina que la concentración de
entrada de SO2 a las plantas de ácido sulfúrico metalúrgicas es más variable que las plan-
tas de quema de azufre, por ejemplo, y eso hace que el calor residual a su vez sea no Datos de las Fundiciones Estudiadas
constante. Fundición 1
Temperaturas y flujo en Convertidor Catalítico de la planta de ácido
Metodología para realizar los balances de energía
Para los balances de energía se utilizarán valores reales de 3 fundiciones. Para deter-
minar el calor o potencial térmico, se relaciona el calor Q con la masa m, la capacidad ca-
lorífica Cp y la diferencia de temperatura ΔT
Q = mCpΔT
En el caso del calor generado por el ácido, el cálculo se puede efectuar a través del la-
do ácido del intercambiador, o del lado del agua, ambos Cp son conocidos, así como las
otras variables.
Para el cálculo del calor generado por los gases en la conversión catalítica, el Cp de
los gases, cambia con la composición y con la temperatura. Para el cálculo del Cp pro-
medio, en Tabla Nº 2, se utilizan polinomios de segundo grado, considerando tempe-
Gas Capacidad Calorífica Unidad ratura y concentración de entrada y
SO2 7,7 + 0,00530T – 0,00000083T 2 Cal/Kmol salida por cada paso del convertidor
SO3 8,511 + 0,009517T – 0,000002325T BTU/lbmolR 2
catalítico.
O2 8,27 + 0,000258T – 187700jT2 Cal/K mol Polinomio para el cálculo de Cp de Figura N° 10. Datos conversión catalítica Fundición 1.
Fuente: Elaboración propia
N2 6,5 + 0,00100T Cal/K mol
los gases:
CO2 10,34 + 0,00274T – 195500jT2 Cal/K mol Temperaturas y flujo en Circuito de Ácido
H2O 8,22 + 0,00015T + 0,00000134T2 Cal/K mol Cp = A + B Tprom + C Tprom2
Tabla N° 2: Polinomio para el cálculo del Cp de los gases. Fuente: (1.6)
Elaboración propia a partir de las referencias [2] y [8] También se puede relacionar
la entalpía con la temperatura de salida mediante la siguiente ecuación desarrollada por
Chase: [7]
HTº = AT + B (1.7)
Se tiene una constante A y B para cada elemento constituyente del gas
HºSO3T = 0,07144T – 420,6 (1.8)
HºSO2T =0,05161T – 314,3 (1.9) Figura N° 11. Datos circuito de ácido Fundición 1. Fuente: Elaboración propia

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 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Fundición 3

Demanda de vapor en el secador de concentrado Demanda de combustible en el secador de concentrado

Figura N° 12. Datos secador rotatorio Fundición 1. Fuente: Elaboración propia Figura N° 15. Datos secador de lecho fluidizado Fundición 2. Fuente: Elaboración propia

Fundición 2
Fundición 3
Temperaturas y flujo en Convertidor Catalítico de la planta de ácido
Temperaturas y flujo en Convertidor Catalítico de la planta de ácido.

Figura N° 13. Datos conversión catalítica Fundición 2.

Fuente: Elaboración propia Figura N° 16. Datos conversión catalítica Fundición 3.
Fuente: Elaboración propia

Temperaturas y flujo en Circuito de Ácido Temperaturas y flujo en Circuito de Ácido

Figura N° 14. Datos circuito de ácido Fundición 2. Fuente: Elaboración propia Figura N° 17. Datos circuito de ácido Fundición 3. Fuente: Elaboración propia

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 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico
Demanda de vapor en el secador de concentrado
Figura N° 18. Datos secador rotatorio Fundición 3. Fuente: Elaboración propia
Resultados de los balances de energía y análisis de resultados
Para el cálculo de los balances se utiliza los datos y ecuaciones antes descritas, y en el
circuito del ácido un Cp para el agua de 4,18 J gºC o 1 Cal gºC, el que permanece cons-
tante en prácticamente todo el rango de temperatura en estado líquido y para el Cp del
ácido al 98% se tiene un valor del orden de 0,38 CalgºC con una temperatura entre 60 a
100°C.[9]
Con estos datos se determina el calor en el circuito del ácido. En la zona de conver-
sión catalítica, se utiliza las relaciones de Chase.
Fundición 1
Calor Total generado circuito de ácido: –263.902 MJ/h
Calor Total generado zona convertidor catalítico: –173.102 MJ/h
El calor total de la planta corresponde a: –437.004 MJ/h
El signo negativo sólo denota que la reacción es exotérmica. El calor total generado
por la planta de ácido no es igual al calor total residual, debido que a si bien todo el calor
del circuito de ácido se puede aprovechar, ya que actualmente se pierde en enfriadores de
ácido o acid coolers, no todo el calor de la zona catalítica está disponible, pues una buena
parte de ese calor se ocupa en el proceso.
En el caso de la planta de ácido de la Fundición 1, el calor disponible corresponde al
calor que se pierde a la salida del cuarto paso del convertidor catalítico, generalmente en el
enfriador de SO3, o intercambiador de calor gas/aire, que se encuentra después del inter-
cambiador de calor gas/gas y antes del ingreso de los gases a la torre de absorción final.
En algunas plantas este intercambiador de calor gas/aire ya ha sido reemplazado por
una caldera. Este calor residual útil es de: –48.282 MJ/h
Calor residual total de la planta de ácido de Fundición 1 es: –321.184 MJ/h
Si consideramos que la planta produce 105 t/h de ácido al 98,5%, eso significa que se dis-
ponen como energía calórica de 2.9 GJ/ton de ácido sulfúrico producido. Esto correspon-
de a 0,46 GJ/ton en la zona de los gases y 2,51 GJ/ton en la zona del circuito de ácido.
- 148 -
Fundición 2
El valor se acerca bastante a lo predicho en la teoría acerca de las plantas de ácido sul-
fúrico metalúrgicas, considerando que esta planta es de una concentración mayor, de 11%
de SO2 a la entrada y no 8,5% de SO, en donde la teoría indica una generación de 2,7 GJ/
ton de ácido sulfúrico producido.
A continuación, el resumen del cálculo de las otras fundiciones, siguiendo una me-
todología similar.
Fundición 2
Calor Total generado circuito de ácido: –183.466 MJ/h
Calor Total generado zona convertidor catalítico: –137.618 MJ/h
El calor total de la planta corresponde a: –321.084 MJ/h
En la planta de ácido de esta fundición, el calor residual de la conversión catalítica es a la
salida del segundo y tercer paso, en donde existen enfriadores de SO3
Calor residual útil es de: –40.089 MJ/h
Calor residual total de la planta de ácido de Fundición 2 es: –223.555 MJ/h
La planta produce 79 t/h, por lo tanto, en el circuito de ácido se ha generado un calor
de 2,32 GJ/ton ácido producido y en la zona catalítica el calor en esta zona de gases es de
0,5 GJ/ton ácido producido. El calor total entonces factible de recuperar en Fundición 2
es de 2,82 GJ/ton.
El valor es alto considerando que la planta tiene una concentración de entrada de
SO2 de 9,76%, pero se justifica pues al ser una planta de absorción simple, no requiere ca-
lor para precalentar los gases que vienen de la torre de absorción intermedia como en el
caso de las plantas de doble absorción.
Fundición 3
Calor Total generado circuito de ácido: –203.820 MJ/h
Calor Total generado zona convertidor catalítico: –123.700 MJ/h
El calor total de la planta corresponde a: –327.520 MJ/h
En la planta de ácido de esta fundición, el calor residual de la conversión catalítica es
el que se genera a la salida del intercambiador de calor frío gas/gas, después del cuarto pa-
so, y antes de la torre de absorción intermedia.
Calor residual útil es de –22.853 MJ/h. Calor residual total de la planta de ácido de Fun-
dición 3 es –226.673 MJ/h.
La planta produce 80 t/h, por lo tanto, en el circuito de ácido se ha generado un calor
de 2,54 GJ/ton de ácido producido, y en la zona catalítica el calor en esta zona de gases es
de 0,5 GJ/ton de ácido producido. El calor total factible de recuperar en esta Fundición es
entonces de 2,83 GJ/ton.
- 149 -
 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Precalentamiento de agua de caldera

Fundición GJ/TM Ácido C. Ácido El resumen del calor obtenido

C. Gas
1 2,97 2,51 por tonelada de ácido producido en las
0,46
2 2,82 2,32 plantas de ácido sulfúrico de cada fun-
0,50
3 2,82 2,54 0,28
dición se observa en la Tabla Nº 3.
Tabla N° 3: Calor total residual por fundición Tal como se predijo, la mayoría
del calor residual de una planta metalúrgica viene del circuito del ácido, tal como se apre-
cia en la Figura Nº 19.
Las alternativas de mejora se implementan según el calor es de baja temperatura, ge-
nerado en el circuito de ácido, o calor de alta temperatura, generado en zona del converti-
dor catalítico.

Figura N° 20. Vapor generado a diferentes temperaturas de agua de alimentación a caldera. Fuente: Elaboración propia

Mientras más se precalienta el agua, mayor cantidad de vapor se obtiene, pues no se

gasta parte de este calor en calor sensible y sólo en calor latente.
En el caso de la Fundición 3, se tiene una caldera que recupera vapor y precalienta el
agua de caldera hasta 140°C, obteniendo 10 t/h de vapor. Esto confirma los cálculos ob-
tenidos de 9,82 t/h. Fundición Q Ácido MJ/h Q Gas MJ/h
1 250.707 45.868
Precalentamiento de agua de caldera 2 174.293 38.085
Desde calor del circuito de ácido y zona de 3 193.629 21.710

Figura N° 19. Comparación calor residual por fundición Fuente: Elaboración propia
Alternativas de Recuperación y Cálculo de Beneficios
Generación de Vapor
Se considera el calor generado en la zona de gases, y a partir de la fórmula siguiente
(1.15) se obtiene la masa de vapor Q=mΔH (1.15)
El ΔH está dado por la diferencia entre entalpía de vapor saturado a la presión de tra-
bajo de la caldera (20 bar) y la entalpía de agua de alimentación.
hv = 2.800 kJ/kg
gases, se realiza en un equipo intercambiador Tabla N° 5: Calor recuperado por fundición
de calor que recupera calor sensible y en donde entra en contacto directo el fluido caliente
y el agua a precalentar. Este equipo puede ser, por ejemplo, un Economizador. Con una
eficiencia del equipo del 95% se obtiene el calor recuperado de acuerdo a Tabla Nº 5.
Precalentamiento de aire de dilución
Se puede usar ambas fuentes de calor para precalentar aire de dilución del secador de
lecho fluidizado o secador rotatorio directo. Este equipo también es un dispositivo inter-
cambiador de calor en donde el fluido caliente traspasa el calor al fluido frío, enfriándose.

entonces: mvapor = Q * ƞ / (2.800–105) (1.18)

La entalpía del agua de alimentación a 25°C es de hAA = 105 kJ/kg (1.17). Se tiene El calor residual por fundición se observa en la Tabla Nº 5.
Fundición Vapor producido t/h
La masa de vapor por fundición se ve en la Tabla Nº 4 1 17 Generación de energía eléctrica mediante OCR
Si el agua que ingresa a caldera es precalentada, el 2 14 El calor recuperado desde el circuito de ácido es muy bajo, debido al uso indirecto
vapor producido es mayor, tal como se observa en Fi- 3 8 del calor (transformación de energía calórica en energía eléctrica), y la baja eficiencia de
gura Nº 20. Tabla N° 4: Vapor producido por fundición los equipos, en el orden del 15%.

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 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Generación de energía eléctrica mediante OCR

El combustible ahorrado por fundición es:

Fundición M Vapor t/h M Comb t/h Ahorro M Comb t/h
(agua 140°) US$/año (agua 25°)
1 21 1,12 6.103.927 1,37
2 17 0,93 5.068.148 1,13
3 10 0,53 2.889.131 0,65
Tabla N° 7: Masa de combustible ahorrado. Fuente: Elaboración propia

Tal como se observa en la Tabla Nº 7, si el agua de alimentación a caldera ingresara fría, el

Fundición Ahorro de Agua t/h combustible utilizado es mayor.
1 7879 Ahorro de Agua
2 2191
Corresponde a la masa de agua que se ahorra en el
3 4289
circuito del ácido, producto de los enfriadores de ácido,
Tabla N° 8: Agua utilizada en el circuito de
ácido y que va a torres de enfriamiento. agua que sigue el circuito de las torres de enfriamiento,
Fuente: Elaboración propia
y tiene grandes pérdidas por evaporación (Tabla Nº 8).

Figura N° 21. Calor recuperable generando energía eléctrica mediante OCR, en kWh. Fuente: Elaboración propia
Ahorro de Energía Eléctrica Fundición Ahorro de Ahorro
Un beneficio adicional en el caso de elimina- EE kWh US$/año
Sumado al costo elevado de los equipos, no se vislumbra como una alternativa eco- ción de los enfriadores de SO2 o intercambiadores 1 13.377 2.600.489
nómica de recuperar calor. En el gráfico de la Figura Nº 21, se observa el calor factible de 2 11.108 2.150.395
de calor gas/aire es la disminución en el consumo
recuperar, en comparación al total del calor residual disponible. 3 6.332 1.230.941
de energía eléctrica mediante la eliminación del
Tabla N° 9: Ahorro de energía eléctrica por reempla-
Ahorro de Vapor uso del ventilador. zo de intercambiador gas/aire. Fuente: Elaboración
Se considera que el agua que ingresa a la caldera debe pasar previamente por un des- Este ahorro se cuantifica en la Tabla Nº 9. propia
aireador por lo que este equipo precalienta un poco el agua y para ello utiliza vapor de ba- No se ha evaluado la cantidad de energía que se ahorra por concepto de bombeo de recir-
ja presión (3,5 bar, aproximadamente). El vapor generado con el ingreso del agua a 140ºC, culación de agua de enfriamiento a las torres de enfriamiento.
así como el requerimiento por fundición y su correspondiente ahorro se observa en la
Tabla Nº 6. Evaluación Económica y Análisis de Riesgo
Fundición Masa Vapor t/h Requerimiento Ahorro % Ahorro US$/año Flujo de caja del proyecto puro
de Vapor % [t/h] A modo de establecer la lógica del modelo con los valores más probables, se establece
1 21 27 78% 6.903.697
el flujo de caja del proyecto puro para determinar el VAN, la TIR y el tiempo de recupe-
2 17 - - 5.732.205
3 10 12,5 80% 3.267.681
ración de la inversión, para el caso más conservador que es la Fundición 3. Los datos usa-
Tabla N° 6: Vapor producido por fundición. Fuente: Elaboración propia
dos se observan en la Tabla Nº 10 y Nº 11 (p. sig.).
Generación de vapor
Ahorro de Combustible

fórmula: ƞ =QVapor / QCombustible = mvapor * ∆Hmcomb * PCS (1.19)

Considerando una tasa de descuento de capital propio de 10%, se tiene un VAN de
Se puede relacionar la masa de combustible que se ahorra de acuerdo a la siguiente
3.256 kUS$ y una TIR de 48%.
El símbolo ƞ corresponde a la eficiencia de conversión, y PCS el poder calorífico su- Agua precalentada

mcomb = mvapor * ∆H ƞ * PCS (1.20)

perior del combustible. La masa de combustible que se ahorra por el uso de vapor es: Considerando una tasa de descuento de capital propio de 10%, se tiene un VAN de
837 kUS$ y una TIR de 47%.

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 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Análisis de Riesgo

Precio Energía eléctrica 150 US$/MWh En este caso analizado no se utiliza Dentro de los parámetros más volátiles, que se considerarán como variables incier-
Tasa de descuento 10% Capital Propio todo el calor generado, solo para preca- tas, se tiene: calor generado, masa de vapor, precio del petróleo, monto de las inversiones,
Depredación 5 Años lentar el agua de uso a caldera o recupe- eficiencia de los equipos. La energía eléctrica se mantiene fija suponiendo un contrato por
Horizonte evaluación 5 Años rador. Por eso el VAN es menor. el periodo de análisis, es decir: 5 años.
Tasa de impuesto 20%
Aire precalentado Respecto al rango de variación de generación de calor, se considera una disminución
PCS Enap 6 43.124 KJ/kg
Se toma como base la Fundición 2. de concentración de SO2 de entrada hasta el límite auto-térmico. Los rangos son los con-
Precio Fuel Oil Nº 6(1) 631 US$/TM
hv (20 bar, 212ºC) 2.800 KJ/kg Considerando una tasa de descuento de siderados en la Tabla Nº 12.
hv (3,5 bar, 140ºC) 2.733 KJ/kg capital propio de 10%, se tiene un VAN Variable Valor Mínimo Valor Probable Valor Máximo Unidad
hAA (25ºC) 105 KJ/kg de 11.555 kUS$ y una TIR de 190%. Calor F1 ácido 80.000 263.902 270.000 MJ/h
hAA (140ºC) 590 KJ/kg Calor F2 ácido 55.000 183.466 190.000 MJ/h
Generación de energía eléctrica Calor F3 ácido 62.000 203.820 205.000 MJ/h
hAA (212ºC) 908
con OCR Calor F1 gas 15.000 48.282 49.000 MJ/h
Eficiencia Enap 6 a vapor 83% %
Eficiencia Recuperador 95% %
Considerando una tasa de des- Calor F2 gas 12.000 40.089 41.000 MJ/h
Eficiencia ORC 15% % cuento de capital propio de 10%, se tie- Calor F3 gas 7.000 22.853 23.000 MJ/h
ne un VAN de 1.516 kUS$ y una TIR Precio Fuel Oil N° 6 550 631 700 US$/TM
Tabla N° 10: Datos generales para flujo de caja. Fuente:
Elaboración propia de –4%. Esto se preveía debido al alto η Recuperador y pre-calentador 85 95 99 %
costo del equipo y la baja eficiencia de recuperación de calor (15%) η Equipo OCR 12 15 18 %
Inversión Vapor 2.000 2.891 4.000 kUS$
En la mayoría de los casos analizados el payback es de dos años, a excepción del Ci-
Inversión Agua 700 776 2.000 kUS$
clo Orgánico de Rankine, que en 5 años no se alcanza a pagar, y del precalentamien- Inversión Aire 1.600 1.847 3.500 kUS$
to de aire, que se paga en menos de un Inversión Monto US$ Inversión OCR 2.000 4.711 5.200 kUS$
año. Todo esto considerando valores Recuperador 1.180.000 Tabla N° 12: Rango de datos de entrada. Fuente: Elaboración propia
determinísticos. Generador de vapor 130.000 Las variables de calor desde el circuito del ácido y calor de los gases calientes asimis-
Análisis de Riesgo Bombas (2) BFW 52.000 mo se les aplica una correlación de un 75% por estar directamente relacionadas. Con-
Se refiere al riesgo asociado a la Piping enchaquetado 200,000 siderando lo anterior, se infiere los siguientes comentarios a partir de la simulaciones
evaluación económica. En las Fundi- Condensador 114.000
obtenidas, usando una distribución tipo Pert.
ciones de cobre el core-bussines no es la Desaireador 55.000
generación de energía, ni la recupera- Válvulas 100.000 • Las variables con mayor incidencia en el análisis es la cantidad de calor generado,
ción de calor, por lo que ante proyectos Sistema de control 250.000 y la inversión en equipos. En el caso de precalentador de aire, incide también el
de características comparables, se opta- Instalación & puesta en marcha 550.000 precio del Enap 6.
rá por proyectos de mayor rentabilidad Pre-calentador de aire 235.000
• En general los escenarios que ya eran favorables, siguen siéndolos, con una pe-
Economizador 120.000
y que tengan retornos más rápidos. queña posibilidad de tener un VAN negativo, aun cuando se ha castigado mucho
Equipo OCR 3.000.000
El nivel de aversión al riesgo es al- el costo de inversiones y calor generado.
Estudios, permisos 30.000
to y se pide un retorno de la inversión
Contingencias 200.000 • El VAN del OCR para generación de energía eléctrica sigue siendo negativo en la
en lo posible no mayor a dos años.
Instrumentación 30.000 mayoría del rango analizado, sin embargo hay una pequeña posibilidad de que de
Debido a la variabilidad de los pa-
Costos OP y mantenimiento 10% Inversión positivo, y este radica básicamente en la disminución del costo del equipo.
rámetros de entrada se utiliza una mo-
Tabla N° 11: Datos inversión de equipos. Fuente: Elaboración
delación de Montecarlo vía @Risk, con propia • Debido a que prácticamente se ha abarcado escenarios extremos negativos en la
el objetivo de obtener mayor información acerca de los escenarios que se pueden presen- evaluación, se puede decir que con eso se cubre de mejor manera el riesgo en la
tar y el rango de valores que el VAN puede tomar. evaluación económica.

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 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Generación de energía usando OCR

Las distribuciones del VAN obtenidas se observan a continuación.

Uso de vapor en un secador rotatorio indirecto
En este caso solo un 3,4% del VAN se torna negativo (Figura Nº 22).

Figura N° 24. VAN caso aire precalentado uso de @Risk. Fuente: Elaboración propia

Generación de energía usando OCR

Figura N° 22. VAN caso vapor uso de @Risk. Fuente: Elaboración propia
Agua precalentada para uso en caldera
El VAN negativo es menor a un 5,7%, sin embargo, la media es casi la mitad del va-
lor probable, pero sigue siendo favorable la mayoría de las veces (Figura Nº 23).
En este caso el VAN sigue siendo negativo la mayoría de las veces, aun cuando se ha
considerado como valor mínimo de la inversión . La variable que más incidencia tiene
en el VAN es la inversión, seguida por la cantidad de calor que se genera. Ambas en este
momento perjudican la implementación de esta tecnología, el de las veces se obtiene un
VAN positivo (Figura Nº 25).

Figura N° 25. VAN caso generación de energía mediante OCR, uso de @Risk. Fuente: Elaboración propia
Figura N° 23. VAN caso agua precalentada uso de @Risk. Fuente: Elaboración propia

Aire precalentado para uso en secador de lecho fluidizado

El VAN no se hace negativo bajo ninguna combinación de variables analizadas por
lo que se presenta como una alternativa muy favorable (Figura Nº 24).

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 Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico Generación de energía usando OCR

Conclusiones
1. El calor residual en plantas de ácido de tipo metalúrgicas es del orden de 2,9 GJ/
ton de ácido sulfúrico producido, para concentraciones de entrada de SO2 de un
10 a 11% aproximadamente.
Este calor corresponde en su mayoría al calor que se genera en el circuito del áci-
do sulfúrico concentrado, y en menor medida al calor que se genera en exceso en
la torre catalítica y que normalmente se libera mediante un enfriador de SO2.
2. En el estado de arte presentado existen alternativas de recuperación de calor pa-
tentadas con algunas referencias a nivel internacional, que da pie de la tendencia
actual en el esfuerzo de las plantas por bajar los costos de energía y aprovechar el
calor residual, algunas de estas tecnologías tienen aplicación en Chile, conside-
rando los equipos que se utilizan en las Fundiciones nacionales.
3. Existen beneficios paralelos para la recuperación de calor residual, estos son; aho-
rro en energía eléctrica producto del no uso de ventiladores para enfriar el gas,
ahorro de agua que se utiliza en el circuito de agua de enfriamiento y que parte
usos prácticos de la energía residual de las plantas de ácido sulfúrico en las opera-
ciones de fundición, aspectos que determinan la cantidad de calor que se genera,
así como su cuantificación. Esto es aplicable en cualquier planta de ácido sulfúri-
co del tipo metalúrgica.
Referencias
1. ULLMANN, Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol A25, VCH Verlagsgesellschaft, 1994, 657
y 665 pp.
2. LOUIE, Douglas K., Handbook of Sulphuric Acid Manufacturing, Second Edition, DKL Engineering, Inc.,
2008, 9 - 3,6,7,10,13 pp.
3. TCHANCHE, Bertrand F. and et al., Low Grade Heat Conversion into Power using Organic Rankine Cycles -
A review of Various Applications, Renewable and Sustainable Energy Reviews (15), Elsevier, 2011, 3975 p.
4. DAS, Tandra. Achieve optimal heat recovery in a kettle exchanger [en línea] <http://www.hydrocarbon-
processing.com/Article/2986069/Achieve-optimal-heat-recovery-in-a-kettle-exchanger.html> [consul-
ta: 30 Agosto 2014]
5. OUTOKUMPU Technology Gmbh, DAUM Karl, H.. The Lurec Process.
6. SCHLESINGER, Mark E., and et al., Extractive Metallurgy of Copper, Fifth Edition, Elsevier, 2011, Chapter
12.8.1.1.

se evapora en las torres de enfriamiento, ahorro de combustible por uso del vapor 7. DAVENPORT, William.G, KING, Matthew J., Sulfuric Acid Manufacture, Analysis, Control and Optimization,
First Edition, Elsevier, 2006, 33 y 318 p.
generado. Algunos de estos beneficios no han sido cuantificados en este trabajo. 8. PERRY, Robert H., Manual del Ingeniero Químico, Sexta Edición, Mc Graw Hill, México, 1992.
4. De los casos analizados, considerando como caso base la Fundición con menor 9. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA Sede Manizales, Termodinámica I [en línea] <http://www.vir-
cantidad de calor generada, se observa que tanto el uso del calor para generar va- tual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4090002/html/pages/cap4/c4_1.htm> [consulta: 30 Agosto
2014]
por, precalentar agua y precalentar aire son rentables, también el precalentamien-
to de agua de caldera favorece la formación de vapor, debido a que aumenta la
eficiencia del proceso.
En cambio la generación de energía eléctrica a partir de un Ciclo Orgánico de
Rankine, si bien es atractivo teóricamente, es inaplicable por los costos actuales
de los equipos, así como la baja eficiencia de transformación de energía térmica
en energía eléctrica.
5. El análisis de riesgo de la evaluación económica mediante el modelo de Mon-
tecarlo reafirma lo obtenido en el flujo de caja determinístico, pero entrega una
mayor cantidad de información que permite conocer los rangos en que se pue-
den mover las variables del proyecto para evitar caer en insolvencia.
6. Para un trabajo posterior, disponiendo de información más detallada y completa
de una Fundición en particular, se puede determinar el arreglo más optimo, con-
siderando además el layout de la planta, los parámetros de diseño y datos reales,
tecnología utilizada, las interferencias, problemas operacionales, etc., y obtener el
mejor diseño para el uso eficiente de los recursos energéticos.
En este trabajo se ha mostrado una visión general amplia y global de los posibles

- 158 - - 159 -
 Nueva Planta
de Producción de Ácido
Sulfúrico en Uruguay

Por:
David Mardero
ISUSA – Agraciada
Uruguay

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 Nueva Planta de Producción de Ácido Sulfúrico en Uruguay 1 - Introducción

Resumen mento del rendimiento, por lo cual se ha incrementado el consumo de fertilizantes con
Industria Sulfúrica S.A., empresa pionera en la producción de ácido sulfúrico en el alto contenido de azufre que en su mayoría requieren de ácido sulfúrico en su elabora-
Uruguay, decidió instalar una nueva unidad de producción a causa del aumento en la uti- ción: por ejemplo el superfosfato simple.
lización de dicho producto por la industria y la fabricación de fertilizantes. Nuestra empresa se instaló algunos años atrás en la zona de Agraciada con una Plan-
El incremento de dicho consumo fundamentalmente se debe a la instalación de nue- ta de ácido sulfúrico y de producción de superfosfato simple granulado a 15 Km. del
vas plantas productoras de pasta de celulosa (UPM y Monte del Plata) y la expansión del puerto de Nueva Palmira.
cultivo de la soja que requiere una fertilización rica en azufre. La Planta de ácido sulfúrico inicial se diseñó para abastecer la planta de fertilizantes y
Se desarrolló el proyecto para la construcción de una unidad de 300 TPD, ubicado un excedente para mantener un suministro parcial de UPM a través de Kemira.
en Agraciada, en un área industrial que posee la empresa próxima al Puerto de Nueva Al instalarse Montes del Plata se incorpora otro consumidor al mercado para lo cual
Palmira (14 Km), donde se producen fertilizantes fosfatados (SSP). se evaluó la posibilidad de incrementar la capacidad de producción.
En esta región se encuentran ubicadas las plantas de pasta de celulosa, así como la zo-
na agrícola más importante del país. El puerto de Nueva Palmira, apto para navíos de ul-
tramar, recibe la materia prima.
Para este proyecto se decidió utilizar desarrollo de ingeniería propia y formular
las especificaciones de los diferentes equipos y elementos a utilizar. Se revisó la legisla-
ción pertinente y se consideraron los recursos naturales locales así como los económico-
financieros.
Se realizó el correspondiente estudio de impacto ambiental como lo fija la normativa
y se comenzó con la construcción de los diferentes equipos así como de las fundaciones y
locales necesarios.
El nuevo emprendimiento se ubica junto a una planta de producción de 120 tonela-
das por día de ácido sulfúrico, con 7 años en servicio, aprovechándose recursos existentes.
Se presenta la nueva planta, que comienza a funcionar en abril de este año, destacándose
información de diseño, equipos y montaje.

1 - Introducción
La promoción de la forestación y el incremento de la producción de pasta de celulosa
en el Uruguay con la instalación de dos plantas: UPM de origen finlandés y Montes del
Plata de capitales chilenos (Arauco) y sueco finlandeses (Stora Ense) ha producido un au-
mento local del ácido sulfúrico de aproximadamente 50.000 ton. al año.
Ambas empresas están en Oeste de nuestro país. UPM sobre el río Uruguay en las
proximidades de Fray Bentos y puente internacional entre Argentina y Uruguay y Mon-
tes del Plata sobre el río de la Plata en la localidad de Conchillas a 200 km de la anterior.
Ambas empresas disponen de puertos tanto para la carga de la pasta de celulosa y ter-
minal de líquidos donde pueden recibir los insumos necesarios para la producción, entre
ellos el ácido sulfúrico. Ambas empresa usufructúan del régimen de Zona Franca y todo
lo producido lo exportan utilizando madera nacional.
Además, se incrementó el cultivo de soja en el litoral del país llegándose a superar
el millón de ha. Este cultivo requiere como nutriente del azufre, para su desarrollo y au-
Ilustración 1: Locación
Se eligió montar una planta de 300 toneladas por día por las razones de mercado
anteriormente mencionadas y porque dentro de nuestra legislación ambiental. Para uni-
dades hasta esa capacidad, se autoriza la simple absorción, siempre que las emisiones no
superen los 13 Kg. de SO2 por tonelada de ácido producido. Esta nueva unidad se instala-
ría al lado de la unidad anterior de 120 toneladas por día.
En el caso que fuese necesario el funcionamiento de las dos unidades en forma si-
multánea y la producción superase las 300 toneladas, la nueva unidad debería tener una
emisión no superior a la tecnología de doble absorción (4 Kg. de SO2 por tonelada de áci-
do producido).

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 Nueva Planta de Producción de Ácido Sulfúrico en Uruguay
Considerando esta posibilidad se estableció un sistema de lavado de gases con pe-
róxido de hidrógeno, el cual es producido en la planta de Kemira que suministra produc-
tos químicos a UPM.
La nueva unidad de producción de ácido sulfúrico se diseñó con criterios convencio-
nales ya probados basándose en las posibilidades de construir gran parte de los equipos en
el país para reducir costos de transporte e incluir el desarrollo de diseños propios.
Ilustraciones 2 y 3: Vista general
2 - Ingeniería
La materia prima utilizada es el azufre sólido que se introduce vía camión desde el
puerto de Nueva Palmira, donde llega a través del transporte marítimo, a un depósito te-
chado con una capacidad de 12000 ton.
Se trata de mantener la calidad del producto y minimizar el impacto ambiental. Es
un producto que se puede mantener a la intemperie pero en regiones con mucha lluvia se
requiere el tratamiento en la recolección de pluviales. El hierro en contacto con el azufre
y humedad (agua) se corroe.
Fusión
El azufre sólido se funde en una fosa octogonal, parcialmente subterránea, de hor-
migón armado forrada con ladrillos de campo interiormente. Dicha fosa está provista de
un agitador de 15 HP que gira a aproximadamente a 100 rpm con doble empaletado.
- 166 -
Combustión
La paleta mayor en el fondo y una más pequeña superficial. La fosa de fusión se ali-
menta con una cinta transportadora que descarga de dos tolvas de hierro, forradas de un
film polimérico para su protección, que son llenadas por palas cargadoras del depósito de
almacenamiento. Se trata de controlar la velocidad de la cinta transportadora para mante-
ner el nivel de la fosa agregando de forma continua el azufre.
La fusión del azufre se logra con cuatro serpentines de caño de hierro de 2” en don-
de condensa vapor saturado a 4 bar de presión aproximadamente. (El azufre tiene 116ºC
de punto de fusión).
El área de calefacción utilizada es de 12 m2/ton/h. El azufre fundido pasa a una de
dos piletas de decantación. Una permanece en servicio y la otra en limpieza o espera.
De la fosa de decantación se pasa a una fosa pequeña con una bomba vertical que
puede enviar azufre directamente al horno o a un filtro de pulido. Luego del filtrado
se pasa a otra fosa similar que tiene otra bomba centrífuga vertical que bombea hacia el
horno.
Combustión
Se utiliza un horno cilíndrico horizontal con envolvente metálica, una capa de la-
drillos aislantes (115 mm) y el interior de ladrillos refractarios de un 45% de Al2O3 (225
mm). El horno tiene un diámetro interior de 3 por 8 m., correspondiendo 0.2 m3/ton/día
o 6 ft3/ton/día (volumen del horno por toneladas de producción diarias de ácido).
Cuenta, además, con dos chicanas verticales, una de pasaje superior y otra de pasaje
inferior para crear turbulencias de mezcla para asegurar una completa combustión. Tanto
la parte metálica como los refractarios y su montaje fueron provistos por firmas locales.
El quemador de azufre es de diseño propio con pulverización por presión.
Caldera
La caldera generadora de vapor es humotubular, suministrada por el fabricante Tur-
boflow S.A. Uruguay, diseñada para una producción de vapor de 14.500 Kg./h, a una
presión de servicio solicitada de 30 bar, vapor saturado, presión de diseño 34 bar.
El cuerpo cilíndrico humotubular es de un paso con bypass del lado de gases para
poder controlarla temperaturas de salida.
Caldera de 14,5 ton/h de vapor (Turboflow) 7.856 kW
• Caudal gases 46 ton/h en 427 m2 de sup. calefactora
• Material SA 516 Gr 70 (envolvente y placas)
• Presión de trabajo de 30 bar (diseño 34 bar)
• Diámetro 3,30 m y largo 6,70 m (15 m3)
• Un solo pase (humotubular), dist. entre placas 4,80 m
- 167 -
 Nueva Planta de Producción de Ácido Sulfúrico en Uruguay Economizador

Ilustración 6 : Economizador
Ilustraciones 4 y 5: Caldera

• 2 tubos centrales (by-pass) diám. 324 mm c/registro

• 502 tubos SA 106 Gr B diám. 60 mm
• Alimentación con 2 bombas centrífugas multietapa KSB de 18,6 m3/h con mo-
tores de 50 HP y 2900 rpm
• Bomba auxiliar o de emergencia reciprocante FMC
• Regulación de nivel por variación de frecuencia de motores de bombas de
alimentación
La caldera dispone de un tanque de agua de alimentación con una torre desaireado-
ra para reducir el oxígeno disuelto y evitar el agregado de productos químicos. El agua de
reposición proviene de la condensación de vapor y de equipos de tratamiento.

Convertidor o reactor
Dividido en dos equipos cilíndricos verticales de 6 m. de diámetro en acero inoxida-
ble ANSI 304. Esta disposición se eligió por problemas en el transporte y la posibilidad de
construcción en taller. Ilustración 7: Convertidores

Convertidor 1: El primer reactor está compuesto por dos etapas de 6 m. de diámetro,
la primera se utiliza como filtro de gases con cuarzo partido de aproximadamente entre 6
y 8 mm y 500 mm de altura y la segunda la constituye la primera etapa de conversión con
14.400 litros de catalizador y 515 mm de altura.
Convertidor 2: El segundo reactor está compuesto por 3 etapas que constituyen de la
2ª a la 4ª etapa de catálisis correspondiéndole 18.000 litros a la 2ª etapa, 18.600 litros a la 3ª
etapa y 15.200 litros en la 4ª y última etapa.
La mitad superior de la última etapa lleva catalizador con promotores de Cesio para
mejorar la conversión total. El enfriamiento a la salida del segundo y tercer lecho se reali-
za por la inyección de aire.
La interconexión entre los dos convertidores se hace a través de un ducto que pa-
sa por un sobrecalentador de vapor y de un intercambiador de calor de carcasa y tubos
(gas-aire) para enfriar los gases que salen de la primera etapa con el aire seco que va a la
combustión.
Economizador
El enfriamiento de los gases a la salida de la conversión se realiza en un economiza-
dor que calienta el agua de la alimentación a la caldera. Se trata de cuatro haces de tubos
de área extendida fabricada con studded tubes (tubos pitoneados). Cada haz tiene 48 caños
pitoneados de 2” Sch. 80.
Torres de absorción y secado
Las dos torres son similares diferenciándose en los eliminadores de niebla y en los
orificios de los distribuidores ya que la torre de secado se diseñó para un menor caudal de
ácido.
Las torres están constituidas por una envolvente en acero con un doble revestimien-
to de ladrillos antiácidos de 50 mm de espesor de origen chino. El fondo y la parte cilín-
drica por debajo de los soportes llevan triple revestimiento.

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 Nueva Planta de Producción de Ácido Sulfúrico en Uruguay Tratamiento de gases

Los soportes del relleno están formados por vigas que apoyan en dos muros con ar-
cadas y en las paredes de material antiácido del revestimiento. El diámetro interno de la
torre en la zona del relleno es de 4,27 m. (14’).
Sobre las vigas se arman ladrillos cerámicos de 8” y sobre estos una fila de anillos de
partición de 6” en forma ordenada. Por encima de éstos se colocan 1,62 m. de sillas cerá-
micas de 3” luego, 0,86 m. de sillas de 2” y finalmente 0,3 m. de anillos Rasching cerámi-
cos de 2” llegando justo al extremo de los tubos distribuidores.
Por arriba de los tubos distribuidores se colocan 0,3 m. de sillas cerámicas de 1,5” co-
mo relleno seco para retener el salpicado.
de 60 HP para la torre de secado. Se eligió la utilización de dos bombas para disponer de
repuestos comunes con las otras plantas.
Las cañerías son de acero inoxidable austenístico de alto contenido de silicio (ZeCor)
y fueron soldadas en sitio. Se utilizan válvulas mariposas de Lewimet (Lewis) para el con-
trol de flujo.
Se dispone de dos intercambiadores de calor de carcasa y tubos, uno para cada to-
rre, de acero SX y tubos de Sanicro 28 para el enfriamiento del ácido. Se cuenta con un
tercer intercambiador de calor en Sanicro 28 para enfriar el ácido que va a los tanques de
almacenamiento.

Ilustraciones 9 y 10: Circuito de ácido

La distribución del ácido en las

torres se hace por intermedio de 3 ca-
nales de Sanicro 28 con tubos de des-
carga en caño de 0,5” Sch. 40 del
mismo material.
El agua de enfriamiento proviene
Ilustración 8: Torres Absorción, Secado y Lavador
de dos torres de enfriamiento Alpina de
La distribución del ácido en la torre se hace con un sistema de tres canaletas con 152 plástico reforzado de 8.400.000 Kcal./h
tubos de distribución. Aproximadamente 10 puntos por metro cuadrado o 1 punto por de capacidad y 600 m3/h de caudal cada
pie cuadrado. Los anillos Rasching –justo debajo de los tubos de ingreso de ácido a la to- una. Poseen ventiladores centrífugos de
rre– son para mejorar la distribución. Ilustración 11: Canaletas de distribución de ácido 4 m. de diámetro y 60 HP de potencia.
La torre de secado trabaja con un flujo de ácido sulfúrico 98,5% de 300 toneladas por La dilución del ácido luego de la absorción se hace a la entrada del tanque de recircu-
hora mientras que la de absorción con un flujo de 600 toneladas por hora. lación en un mezclador estático construido en PTFE.
Circuito de recirculación de ácido Tratamiento de gases
La recirculación de ácido cuenta con un tanque de recirculación cilíndrico vertical Para adecuar las emisiones a los valores exigidos por la normativa ambiental (300
con envolvente metálico y forrado de ladrillos antiácidos. En la parte superior van instala- ppm SO2) los gases desde la torre de absorción pueden ser tratados en una torre rellena
das dos bombas verticales Lewis, una 7H de 100 HP para la torre de absorción y una 6H con soluciones de ácido sulfúrico diluido y peróxido de hidrógeno.

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 Nueva Planta de Producción de Ácido Sulfúrico en Uruguay Condensador

La torre es de PRFV de 3,2 m. de diámetro con 2 m. de relleno de polipropileno de Condensador

2”. La parte inferior de la torre funciona como tanque de recirculación con una bomba El vapor expandido en las turbinas de los equipos anteriormente mencionados se
centrífuga de 30 HP. La distribución superior del ácido diluido se efectúa a través de ocho atempera, es decir, como es vapor sobrecalentado se le baja la temperatura a la de satura-
sprays de 2”. ción y luego es enviado al aero-condensador donde es condensado y enfriado con aire.
Se cuenta con un tanque de almacena- El condensado se retorna al tanque de agua de alimentación de la caldera previo el
miento de 50 toneladas de capacidad de pe- des-aireado.
róxido de hidrógeno al 40% del que se va
dosificando a la torre de lavado. El ácido di-
luido generado se envía al tanque de dilución
de ácido de la torre de absorción.

Sistema de control
Ilustración 12: Sistema de control El sistema de control Scada, tiene capacidad
de control de 40 motores, 30 temperaturas, presiones, niveles caudales, etc.

Sopladores
La planta cuenta con un soplador centrífugo principal
capaz de impulsar 58.040 m3/h de aire con una presión de
salida 0,3 bar a una velocidad máxima de 2.950 rpm.
El ventilado es de doble entrada para tener un empuje
axial bajo. El ventilador es movido por una turbina de va-
por que funciona con el vapor generado en la caldera de la Ilustración 13: Soplador Ilustración 16: Condensador de vapor
planta a 30 Kg./cm2 y sobrecalentado en el sobre calentador
dispuesto entre 1ª y 2ª etapa del convertidor. La turbina tiene Tratamiento de agua
la posibilidad de modificar la velocidad de giro. El suministro de agua se hace desde cuatro pozos y su calidad no la hace utilizable
Además, se dispone de un soplador adicional de lóbulos sin tratamiento previo. Toda el agua de proceso, sea para diluir el ácido, su enfriamien-
de 25.000 m3/h de aire contra 0,3 bar, accionado por un mo- to y alimentación de caldera se trata en una planta de ósmosis inversa con las siguientes
tor eléctrico de 125 HP. Se utiliza para las puestas en marcha características.
y enfriamien- • 2 equipos de OI de 15 m3/h de permeado c/u
to de la planta • 70% de recuperación de agua
cuando no se • Conductividad de salida de 7,5 μS/cm
dispone vapor. • Cada equipo compuesto de 15 membranas
Ilustración 14: Soplador de lóbulos
• Presión de trabajo 12 bar
Electrogenerador • Tratamiento con anti-incrustante
Adicionalmente, se dispone de un tur- • Filtros Multimedia previos
bo-generador accionado por una turbina de
vapor, capaz de generar 500 kW, que utili- Puesta en marcha
za el vapor sobrecalentado proveniente de la Se tiene previsto poner en marcha la planta en los primeros días del mes de septiem-
caldera. Ilustración 15: Electrogenerador bre del corriente año.

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 How to Effectively Manage and
Reduce Emissions in Sulfuric
Acid Plants Using State-of-the-
Art MECS® Catalysts
By:
Sarah Richardson, Senior Catalyst Product Engineer
& Andrea Trapet, Vice President of Catalyst
MECS Inc.

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 How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Using State-of-the-Art MECS® Catalysts
Abstract
Major sulfuric acid plant producers worldwide have installed MECS® Catalyst
since the 1920s. Over the past 90 years, the dedicated Research and Development team
at MECS, Inc. (MECS) has evolved catalyst from pellets to energy-saving rings to low-
emission cesium-promoted catalyst.
As energy savings and environmental concerns create new operational and de-
sign challenges for sulfuric acid plants, innovations in catalyst technology provide the
solution.
This paper will detail the MECS® Catalyst portfolio of vanadium-based and cesi-
um-promoted catalysts for sulfuric acid, including the latest innovations, GEAR® cata-
lyst and improved formulation cesium catalyst.
The benefits of lower SO2 emissions, increased acid production, energy savings, and
longer production cycles through utilization of these contemporary catalyst products will
be explored.
The effective performance of MECS® Catalysts will be highlighted through several
case studies that demonstrate low SO2 emissions.
A Rich History of Catalyst Developments
Over the years, sulfuric acid has become the most widely used commodity chemical
in the world as the industrialization of nations progresses throughout the world.
Driving innovation in the sulfuric acid market since the 1920s, MECS remains the
industry leader in technology, engineering and equipment dedicated to sulfuric acid pro-
ducer’s needs. Major sulfuric acid plants worldwide have installed MECS® Catalyst and
have benefited from the technical developments offered by MECS over the years.
With a comprehensive understanding of sulfuric acid plants, MECS product inno-
vations and customer service offerings continue to provide benefits far beyond that of
catalyst. However, this paper will focus on the innovative developments in the MECS®
Catalyst product portfolio and provide case study documentation of these benefits.
Platinum to Vanadium
Sulfuric acid catalyst history began with platinum-based catalysts which were ex-
pensive, unreliable, and easily poisoned.
Through a partnership in Research & Development between various independent
entities and corporations (to include MECS), a new vanadium-based catalyst formula
was developed.
The first installation of MECS® Catalyst occurred in 1925 when a vanadium-based,
pellet-shaped catalyst was shipped to the Monsanto Chemical Works plant in Sauget,
Illinois.
- 176 -
Energy Savings and Reduced Emissions
This catalyst remained the industry standard until the 1960s, when MECS devel-
oped and introduced a new formula of catalyst designed specifically for the low SO2 and
kinetically-hindered conditions located in beds 3 and 4 of the standard sulfuric acid plant
converter.
The new catalyst provided higher activity per unit volume with the identical catalyst
dimensions and resulting pressure drop of the existing catalyst. The advent of this new
catalyst formula in the early 1960s marked a major improvement in the overall acid plant
process.
Figure 1: MECS® Sulfuric Acid Catalyst Research Laboratories, circa 1950s and present
Energy Savings and Reduced Emissions
Due to major societal concerns regarding the environment and energy consumption
in the 1970s, the industry began to focus on technology and products that could respond
to these challenges.
MECS offered a catalyst solution in the form of a larger diameter pellet and then a
new type of catalyst shape, called a “Raschig” ring. These catalysts lowered pressure drop
across the converter and provided higher activity. In addition, MECS focused on reduc-
ing acid plant costs by developing more robust catalysts offering lower screening losses.
The 1990s saw an increased need for production efficiency and reduced SO2 emis-
sions. MECS responded to these needs with the introduction of a cesium-promoted cat-
alyst, which took advantage of the low temperature properties of the cesium promoter at
an acceptable cost.
This catalyst generated excellent SO2 conversion at bed inlet temperatures from 55
to 75°F (30 to 40°C) lower than conventional catalysts.
The low temperature activation allowed for new acid plant designs with dramati-
cally lower SO2 emissions as well as improving the conversion performance of existing
double and single absorption acid plants.
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 How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Using State-of-the-Art MECS® Catalysts Developments for the modern plant

MECS® Catalyst Research and Development continued to innovate in the form of The extended production campaign offers savings to sulfuric acid plants including
shape modifications and formula enhancements. extended plant up-time, increased acid production, lower catalyst replacement costs, and
Ribbed ring catalysts, with much lower pressure drop characteristics, as well as in- lower maintenance and operating costs.
creased activity offered by a larger surface area, were developed for both the vanadium-
based and cesium-promoted catalyst formulas.
The ribbed ring products quickly became the industry standard due to their high
performance and low pressure drop. With these introductions, MECS offered sulfuric
acid plant producers a strong portfolio of catalyst products with benefits applicable for a
multitude of operating requirements.

Figure 2: MECS® Catalyst Shapes, left to right, GEAR® hexa-lobed ring, XLP ribbed ring, LP ring, and Pellet

Developments for the modern plant

With a continued focus on energy savings and performance improvement, MECS Figure 3: Lower Pass 1 Pressure Drop over Time with GEAR® Catalyst
expanded their catalyst portfolio yet again in 2011.
MECS is the only catalyst manufacturer to offer GEAR® Catalyst utilizing a unique Lower operating costs can be illustrated in the energy savings estimated realized by
hexa-lobed ring shape which, combined with an improved catalyst formula, has demon- various acid plant types.
strated better conversion performance, lower pressure drop and improved dust handling. A typical 200 MTPD Spent Acid Regeneration Plant (SAR), using GEAR® Catalyst
By geometrically optimizing the catalyst shape, GEAR® Catalyst offers more sur- in place of daisy-shaped catalyst in pass one, over a two year screening schedule, can save
face area for access to active sites than any other catalyst on the market. over 2,000 USD per year, which equates to more than 4,000 USD over the two year
In addition, when loaded into a catalyst bed, the hexa-lobed ring shape creates a cata- turnaround cycle.
lyst bed configuration which increases spacing between the catalyst rings, lowering pres- A much larger typical Sulfur Burning plant of 2000 MTPD could save over 17,000
sure drop significantly over other manufacturer’s catalyst. USD per year with close to 35,000 USD of estimated savings over the two year screen-
Compared to standard ribbed ring or daisy-shaped catalyst, GR-330 GEAR® ing cycle.
Catalyst offers approximately 10 to 15% lower pressure drop at plant start-up (clean pres- Finally, a typical Metallurgical sulfuric acid plant producing 3500 MTPD can expect
sure drop). to save almost 60,000 USD over the two year cycle. All of these calculations are based on
an estimated 10 US cents per kilowatt hour electricity cost.
As the plant continues to operate, dust accumulates in the upper passes, creating the
possibility of increased pressure drop across the converter. Plant Type Plant Size Estimated Energy
Savings (USD/yr)
The unique hexa-lobed ring shape provides superior dust handling capability; thus, Spent Acid 200 MTPD $ 2.200
over time, the pressure drop benefits expand, reaching a potential of approximately 30% Regeneration
less pressure drop after 24 months of service. Sulfur Burning 2000 MTPD $ 17.000
This typically translates into between two to six months of extended operating time Metallurgical 3500 MTPD $ 28.000
before the system pressure drop reaches the plant blower limit. Figure 4: Pass 1 Energy Savings Case Study, GR-330 vs. Daisy-Shaped Catalyst

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 How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Using State-of-the-Art MECS® Catalysts Innovative New Product Introductions

Application at Fluorsid II In many cases, blower capacity or plant emissions permit levels can limit the plant’s
These benefits are currently being enjoyed by the Fluorsid II Sulfuric Acid Plant in ability to achieve increased output. With the GEAR® cesium catalyst, GR-Cs, as a re-
Italy. This plant selected GEAR® Catalyst with Super Cesium SCX-2000 in the final placement for vanadium catalyst, a plant can increase converter performance while limit-
pass for their recent new plant designed by MECS. ing additional emissions or avoiding excessive load on the blower.
After a smooth start-up in 2013, MECS technicians visited the plant to perform a
PeGASyS (MECS proprietary Portable Gas Analysis System) test, to evaluate the plant
performance on a pass-by-pass basis.
At Fluorsid, the PeGASyS test demonstrated that the GEAR® Catalyst pressure drop
after 10 months of service was lower than typical daisy-shaped catalyst at clean pressure
drop. Pass 1 showed no pressure drop build-up after 10 months of operation.
Plant Type Start-Up Start-Up Values PeGASyS
(August 2013) Normalized (June 2014)
Plant Rate (MTPD) 411 448 448
Inlet SO₂ (%) 11 10.95 10.95 Figure 6: GEAR® GR-Cs Catalyst
Pass 1 dP (mm w.c.) 90 105 102
The most recent product enhancement developed by MECS® Catalyst Research
Pass 2 dP (mm w.c.) 70 82 92
and Development is a minor, but high activity boosting modification to the well-estab-
Pass 3 dP (mm w.c.) 105 123 133
lished Super Cesium SCX-2000 cesium catalyst formula.
Pass 4 dP (mm w.c.) 90 105 122
Total dP (mm w.c.) 355 414 449
This proprietary formula improvement positively affected the SCX-2000 cesium
catalyst activity, offering customers higher performance in the fourth and fifth converter
Figure 5: Fluorsid II Converter Pressure Drop Data
passes.
Innovative New Product Introductions The improved formula SCX cesium catalyst allows a customer to achieve lower SO2
An interesting extension of the unique GEAR® Catalyst benefits is offered for cus- emissions through higher catalyst activity and better conversion or the ability to operate
tomers who would benefit from combining the low temperature benefits of cesium-pro- at a lower bed inlet temperature of 385°C (725°F).
moted catalysts with a GEAR® catalyst shape. A laboratory case study illustrates the advantages of improved formula super cesium
An example would be an existing acid plant with the following challenges: catalyst. Extensive lab data on improved formula SCX indicates that it will accomplish
• High dust contamination in the gas stream (such as metallurgical plants or sulfur the same SO2 emissions with less catalyst required, equaling a reduction of approximate-
burning plants with varying quality of sulfur in the feed) or ly 10 liters less SCX catalyst per ton of acid produced.
• Desire to increase throughput without increasing pressure drop or emissions In this way, the customer can save on catalyst costs. If lower emissions are preferred,
lab data confirms that, based on the same process conditions as above, improved formula
The demonstrated superior dust handling provided by the hexa-lobed ring shape of SCX will accomplish approximately 80 ppm less SO2 emissions than the former SCX
the GEAR® Catalyst, especially in pass 1, inspired the addition of GEAR® cesium cata- formula at the same catalyst loading.
lyst, GR-Cs, to the MECS® Catalyst portfolio.
Sulfuric acid plant converters operating with lower bed inlet temperatures have the The new formula SCX cesium catalyst is available to MECS sulfuric acid catalyst
opportunity to upgrade to GEAR® cesium catalyst for energy savings and excellent dust customers now.
handling. Installation in two test cases is scheduled in 2014. These test cases will confirm the
Increasing throughput in an existing plant is often a balance, requiring the process additional catalyst activity in an actual plant environment and both cases allow compari-
engineer to decide whether additional production is worth the higher energy cost or ad- son directly with existing cesium-promoted catalyst. When available, test case results can
ditional emissions. be obtained by contacting the authors.

- 180 - - 181 -
 How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Using State-of-the-Art MECS® Catalysts
Figure 7: Improved Performance of SCX-2000 Super Cesium Catalyst
Proven MECS® Catalyst Excellence – Client Case Studies
The GEAR® and SCX-2000 innovations join the rest of the MECS portfolio offer-
ing catalyst solutions to major sulfuric acid producers placing their confidence in MECS
technology and know-how.
The sulfuric acid industry catalyst workhorse is the MECS® XLP catalyst, a vanadi-
um-based catalyst installed in hundreds of plants worldwide.
MECS is unique in proving that XLP and GEAR® are sulfuric acid catalysts that
can be applied in all passes, thus simplifying maintenance complexity, reducing invento-
- 182 -
PCS Aurora – Exceeding Design Capacity and Environmental Footprint Reductions
ry costs, and increasing flexibility for unexpected replacement requirements for all stan-
dard (XLP) and high performance (GEAR® series) applications.
In applications where the use of cesium-promoted catalyst offers the activity
and performance needed to achieve more activity with less catalyst, producers rely on
MECS® Cesium Catalysts, especially the improved formula Super Cesium SCX-2000.
Many years of reliable catalyst performance, excellent sales support, and confidence
in MECS technology influenced PCS Phosphate Company, Inc. in Aurora, North
Carolina to load only MECS® Catalyst into their new mega-sized sulfur burning plant
project, Plant No. 7, which started up in 2010.
PCS Aurora – Exceeding Design Capacity and Environmental Footprint Reductions
When PCS Phosphate Aurora, a subsidiary of fertilizer giant Potash Corporation of
Saskatchewan Inc., launched their 4082 MTPD (4500 STPD) sulfuric acid plant project,
they knew it would be the largest in North America.
They chose MECS to do the design and installed MECS proprietary equipment
such as a ZeCor® Final Tower, UniFlo® Acid Distributors, Brink® Mist Eliminators,
and MECS® Catalyst. In addition, they selected a design with the MECS® Heat
Recovery System (HRS™) technology (see page 140), increasing steam generation and
efficiency as well as lowering operating costs.
For example, using the steam recovered from the sulfuric acid process saves the
cost of coal that would have been burned on-site to produce electricity and reduces PCS
Aurora’s carbon footprint by 800,000 tons per year.
Another environmental benefit was achieved with the MECS® Catalyst installed in
this large sulfuric acid plant project.
As the size of sulfuric acid plant projects increases, these large plants and resulting
large converters offer challenges such as effective gas distribution, SO3 removal and SO2
emissions.
Because of MECS’ extensive design experience and practical sulfuric acid plant
knowledge, MECS is a preferred partner for these mega-projects, with over 30 plants
designed exceeding 3000 MTPD sulfuric acid production.
With an in-depth understanding of the challenges of large scale converter design,
MECS is able to provide the most efficient combination of converter engineering and
catalyst selection to customers.
In the case of PCS Phosphates in Aurora, the standard catalyst combined with SCX-
2000 in the final pass offered low pressure drop and high conversion.
Measured SO2 emissions were 75% of the maximum allowable level at 105% of the
sulfuric acid plant design capacity. Not only was the plant able to run higher production
than name plate, but SO2 emissions were well below the requirement.
- 183 -
 How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Using State-of-the-Art MECS® Catalysts
Design Demonstrated
Plant Capacity 4.082 MPTD (4500 STPD) 4.282 MTPD (4500 STPD)
SO₂ Emissions 1,00 kg/MTPD 0,725 kg/MTPD
(2,00 lbs/STPD) (1,45 lbs/STPD)
Figure 8: PCS Aurora Plant No. 7 Performance Results
Fluorsid I and II – Capital Expenditure Reduction while Meeting All Criteria
Low SO2 emissions and higher production than name plate were also design criteria
for the Fluorsid II Plant mentioned earlier in this paper.
Fluorsid returned to MECS for their new plant design after successfully operating
Fluorsid I with MECS® Sulfuric Acid Technology for several years.
For Fluorsid II, the company wanted to maximize acid production, minimize SO2
emissions, and reduce capital expenditures by reusing the Plant I converter design. This
requirement meant that there was no flexibility to add converter passes or additional cat-
alyst in the new plant.
In order to achieve higher production and lower emissions with a set converter size
and fixed catalyst volumes, MECS knew that Fluorsid II needed high performance cata-
lyst. The premium GEAR® Catalyst combined with high-activity Super Cesium SCX-
2000 catalyst offered exactly the required characteristics to meet Fluorsid’s stringent de-
sign criteria.
Specifically, Fluorsid requested that MECS offer them the ability to produce 10%
more sulfuric acid than the design capacity.
After optimizing the catalyst design using the same converter specifications as the
previous plant, MECS was satisfied and Fluorsid was delighted when they were able to
run at 110% of design capacity with low pressure drop.
The Fluorsid SO2 stack analyzers showed lower SO2 emissions than permitted, thus
illustrating the ability of MECS to meet customer’s unique design challenges.
Enami – Local Service, Expert Analysis and Proven Performance
Unique challenges exist when dealing with single absorption catalyst plant technol-
ogy such as is installed at Enami in Chile.
While many companies have converted to higher performing double absorption
technology, there are also companies who are satisfied with single absorption converter
efficiency or who have installed a MECS DynaWave® wet gas scrubber in order to meet
more stringent SO2 emissions requirements.
Enami is in the former category, having worked together with MECS and MECS’
local agent in Chile, Holtec Ltda, to maximize plant efficiency and reduce emissions.
- 184 -
Enami – Local Service, Expert Analysis and Proven Performance
Holtec, as many other MECS agents throughout the world, have a very close rela-
tionship with MECS. Holtec employees participate in training at MECS facilities and
are in constant communication with MECS experts and process engineers.
In addition, one of Holtec’s most senior managers is a former MECS process engi-
neer and brings strong experience and technical expertise to customers in Latin America.
Local support and excellent customer service are MECS benefits appreciated by
Enami, and illustrated in a recent PeGASyS (Portable Gas Analysis System) visit to the
Enami plant site.
Enami requested and received PeGASyS testing as part of their MECS catalyst or-
der. Enami knew that MECS proprietary PeGASyS testing would provide an all-encom-
passing view into the gas side of their two sulfuric acid plants, which are connected to
metallurgical plants located in Paipote, Chile.
Enami was interested in the ability of the PeGASyS test to evaluate the performance
of the catalyst beds and the acid plant heat exchangers.
Plant 1 was conducting PeGASyS testing as part of their routine maintenance plan-
ning and Plant 2 was evaluating the performance of their recently installed MECS®
Catalyst (XCs-120 and XLP-110), which was installed to improve conversion.
During the visit by the MECS technician, multiple sets of PeGASyS converter data
were collected from each plant. The results for each set of data gathered are presented to
the PeGASyS customer as part of a report which, among many other items, shows the
conversion profile for all of the catalyst beds.
The availability of this detailed information is due to the use of portable gas chro-
matographs for sample testing. The converter gas samples are taken at the inlets to the
various catalyst beds to allow for maximum gas mixing.
The PeGASyS data collected from the Enami converters was then modeled using
the proprietary MECS computer simulation program. The results of these simulations
are included in the customer’s PeGASyS report.
The simulations generate an estimate of the conversion effectiveness of each cata-
lyst bed at the given inlet temperatures. The effectiveness takes into account not only the
activity of the catalyst, but also the effects of gas distribution, temperature measurement
and the mechanical condition of the equipment.
The results of these simulations were utilized to generate the conclusions regarding
the performance of each sulfuric acid plant which are presented in the customer report.
In Enami’s case, the PeGASyS test offered the opportunity to confirm the perfor-
mance of their existing catalyst in Plant 1 and their new MECS® Catalyst in Plant 2 and
to check for possible heat exchanger leaks.
- 185 -
 How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Using State-of-the-Art MECS® Catalysts

The Plant 2 PeGASyS results showed improved conversion at a higher production

rate with the new MECS® Catalyst. The PeGASyS results indicated that the plant was
operating at the design rate of 756 MTPD (833 STPD) with conversion of 96.1%, slight-
ly higher than design.
MECS calculations show that optimizing the bed inlet temperatures may result in
even better conversion and this information is shared with the customer through the
PeGASyS report and technical discussions. PeGASyS showed no indications of heat ex-
changer leaks in Plant 2.
Design Demonstrated

Tailor-Made
Plant Capacity 756 MPTD (833 STPD) 758 MTPD (836 STPD)
Conversion 96% 96.1%

Catalyst Solutions to Meet

Figure 9: Enami Plant 2 Results

The PeGASyS report provides specific recommendations for activities to implement

the Demands for Lower

immediately such as catalyst pass inlet temperature optimization and suggested items to
be scheduled during the next planned turnaround such as heat exchanger inspection or
catalyst screening.
When customers implement PeGASyS recommendations for pass temperature op-
timization, they are likely to see a marked improvement in acid production and/or a re-
SO2 Emissions
duction in plant emissions.
These improvements are illustrations of the ability of MECS to offer sulfuric ac-
By:
id plants more than an optimized catalyst product portfolio. MECS’ offering extends to
Osman Chaudhry
services, technology and products.
Haldor Topsoe A/S
Lyngby – Denmark
Summary
MECS is known for its proven sulfuric acid catalyst portfolio and catalyst designs
based on practical experience and extensive plant knowledge. But MECS offers the cli-
ent more than just catalyst.
MECS offers world-class knowledge of sulfuric acid, innovative technologies and
proprietary products for the entire acid plant. Local, personalized service and technical
services are also offered for troubleshooting, maintenance, training and optimization, as
well as maintenance planning support.
MECS offers everything the client needs to achieve optimal sulfuric acid plant
performance.

Copyright © 2014 MECS, Inc. All rights reserved. The DuPont Oval Logo, DuPont™, The Miracles of Science™ and all prod-
ucts denoted with a ® or ™ are trademarks or registered trademarks of E. I. du Pont de Nemours and Company or its
affiliates.

- 186 - - 187 -
 Tailor-Made Catalyst Solutions to Meet the Demands for Lower SO2 Emissions
Abstract
In 1996, Topsoe introduced a new cesium-promoted vanadium catalyst, VK69, de-
signed for operation in the pass(es) after the intermediate absorption tower in double ab-
sorption plants.
The high activity of VK69 opens opportunities for a reduction of more than 50% in
SO2 emissions from existing double-absorption plants or, alternatively, the acid produc-
tion rate can be boosted by 15-20% without increasing SO2 emissions.
Today, 15 years later, Topsoe has close to 100 installations with VK69. However, still
more stringent regulations are being placed on the sulfuric acid industry to lower SO2
emissions.
Topsoe has responded to these challenges by developing a new sulfuric acid catalyst
designated VK-701 Leap5™.
This catalyst was introduced to the market in 2010. VK-701 Leap5™ is based on a
novel technology which circumvents the internal transport deficiencies of existing com-
mercial sulfuric acid catalysts and thereby offers exceptionally high activity in strong
gases.
SO2 emissions from existing four-bed single-absorption sulfuric acid plants can typ-
ically be reduced by 30-40% by loading VK-701 Leap5™ in the final pass compared to a
standard potassium-promoted catalyst. SO2 emissions from the most efficient double-
absorption plants already operating with VK69 can typically be further reduced by up to
40% when loading VK-701 Leap5™ in the third pass of a 3:1 plant.
It is now possible to achieve in the order of 50 ppm SO2 emissions in the stack de-
pending on plant layout. For existing plants the reduced SO2 emissions achievable with
VK-701 Leap5™ provides an attractive alternative to investing in a caustic or hydrogen
peroxide scrubber.
Even for plants equipped with tail-gas scrubbing, VK-701 Leap5™ can be a cost-ef-
ficient way of reducing chemical consumption for the scrubber unit.
1 - Introduction
For many years, sulfuric acid producers all over the world have met ever more strict
environmental regulations to reduce SO2 emissions enforcing the sulfuric acid industry
to implement new solutions in the sulfuric acid plants in order to comply with the new
SO2 emission targets.
For decades, Haldor Topsoe A/S (Topsoe) has responded to this challenge by con-
tinuously improving the range of VK sulfuric acid catalysts and providing tailor-made
catalyst solutions to meet the demands of the sulfuric acid producers for lower SO2 emis-
sions. Reducing emissions through catalysis:
- 188 -
2.1 - VK38
• Requires less capital than installing a scrubber
• Requires no additional process chemicals
• Generates no waste or by-products to dispose of
In 1996, Topsoe introduced a cesium-promoted vanadium catalyst, VK69, designed
for operation in the pass(es) after the intermediate absorption tower in double absorption
plants.
The high activity of VK69 opens opportunities for a more than 50% reduction in
SO2 emissions from existing double-absorption plants or, alternatively, the acid produc-
tion rate can be boosted by 15-20% without increasing SO2 emissions. Today, 15 years
later, Topsoe has over 100 installations with VK69.
However, still more stringent regulations are being placed on the sulfuric acid in-
dustry to lower SO2 emissions. Topsoe has responded to these challenges by developing
a new sulfuric acid catalyst designated VK-701 Leap5™.
This catalyst was introduced to the market in 2010. VK-701 Leap5™ is based on a
novel technology which circumvents the internal transport deficiencies of existing com-
mercial sulfuric acid catalysts and thereby offers exceptionally high activity at low tem-
peratures in strong gases.
2 - Topsoe’s sulfuric acid catalysts - the VK series
2.1 - VK38
VK38 is the classic all-round sulfuric acid catalyst. A high activity is provided in the
entire range of operating conditions, and VK38 gives an excellent performance wherever
placed in the converter.
The VK38 will operate continuously from 400°C to 630°C, while peak tempera-
tures as high as 650°C will not harm the catalyst. At the other end, the VK38 features an
ignition temperature as low as 360°C for fresh catalyst, which leaves the operator with
ample operational flexibility.
2.2 - VK48
VK48 is a high-vanadium version of the standard VK38 catalyst and is tailored for
maximum activity in highly converted gasses, i.e. a high SO3/SO2 gas environment.
Where the process gas contains large amounts of SO3, such as the last passes in a
single absorption plant or the third pass of a 3+1 double absorption plant, VK48 has a 20-
30% higher activity than VK38.
The higher activity has been achieved not only by increasing the vanadium content,
but also by changing the composition of the active phase.
- 189 -
 Tailor-Made Catalyst Solutions to Meet the Demands for Lower SO2 Emissions
2.3 - VK59
VK59 is a cesium-promoted catalyst developed especially for operation in medium
to high strength SO2 + SO3 gases at temperatures down to 370°C. This low tempera-
ture makes it possible to accommodate high SO2 concentrations inlet the first pass with-
out exceeding the maximum outlet temperature of 630°C.
In addition, the low ignition temperature of just 320-330°C makes VK59 very effec-
tive in accelerating plant start-up, meaning faster and cleaner start-ups.
The ability to start from a very low temperature provides a significant extension of
the period in which auto-thermal plant restart can occur after for instance an interrup-
tion of the feed gas supply.
Figure 1. Topsoe’s VK catalyst history in brief
2.4 - VK69
VK69 is developed for operation under low SO2 conditions following the inter-pass
absorption tower in double absorption plants. It combines high vanadium content with a
revised balance of its alkali-metal promoters.
VK69 is manufactured in a unique 9 mm Daisy shape. This provides a very high
surface area, which is important for efficient SO2 conversion in the passes following the
intermediate absorption tower.
The high void fraction of the 9 mm Daisy shape ensures that this occurs while
maintaining a low pressure drop. The extremely high activity of VK69 in the entire tem-
perature range naturally provides a number of options for improved performance of ex-
isting double-absorption plants and in the design of new acid plants:
- 190 -
2.5 - VK-701 Leap5™
• More than a 50% reduction in SO2 emission from existing double-absorption
plants
• The possibility of a significantly increased production without increasing SO2
emissions
• Possibility for SO2 emissions of 50 ppm or lower from new or revamped plants,
eliminating the need for tail gas scrubbing
Today, VK69 is installed in close to 100 converters worldwide, and feedback from
the users has clearly verified its advantages. The purpose of the majority of the VK69 in-
stallations is reduced SO2 emissions, due to tightening of emission regulations and in-
creased production rates while maintaining or improving the SO2 emissions.
2.5 - VK-701 Leap5™
Haldor Topsoe’s new sulfuric acid catalyst VK-701 Leap5™ has been developed and
optimized for operation in converted strong gasses. At these conditions, VK-701 Leap5™
shows significant activity advantages compared to existing potassium- and cesium-pro-
moted catalysts.
The major leap in activity for VK-701 Leap5™ is primarily due to a high fraction of
vanadium in the active oxidation state V5+. At operating conditions several vanadium
species are present; but only oxidation state V5+ is active in the catalytic cycle.
The high V5+ level in VK-701 Leap5™ has been brought about through physical as
well as chemical changes compared to Topsoe’s existing catalysts.
The increased content of vanadium in oxidation state V5+ results in a superior ac-
tivity for VK-701 Leap5™ compared to VK48 and VK59 throughout the entire tempera-
ture range. The high activity offered by VK-701 Leap5™ presents new conversion oppor-
tunities for any single- and double absorption plants:
Single absorption plants
• Reduce SO2 emissions by up to 40% by loading VK-701 Leap5™ in the final pass
Double absorption plants
• Cut SO2 emissions by up to 70% in 3+1 plants by replacing the third and fourth
passes with VK-701 Leap5™ and VK69 respectively
• Cut SO2 emissions by up to 40% in 3+1 plants operating with VK69 by replac-
ing the third pass with VK-701 Leap5™
• Achieve as low as 50 ppm SO2 emission from existing 3+1 plants
• Achieve new plant designs with as little as 20-50 ppm SO2 emission
For existing plants, the reduced SO2 emissions achievable with VK69 and VK-701
Leap5™ catalysts provide an attractive alternative to investing in a caustic or hydrogen
peroxide scrubber.
- 191 -
 Tailor-Made Catalyst Solutions to Meet the Demands for Lower SO2 Emissions 3.1 - Southern Peru Copper Corporation, Case Story

Even for plants equipped with tail-gas scrubbing, the use of VK-701 Leap5™ catalyst 3. Industrial experience with VK69
can be a cost-efficient way to reduce consumption of chemicals for the scrubbing.
3.1 - Southern Peru Copper Corporation, Case Story
At the end of 2009, Haldor Topsoe did an extensive catalyst study at Southern Peru
2.6 - Example: Reduced emissions from a double-absorption plant
Copper Corporations acid plant 2 (AP2) with the aim to obtain operation at design ca-
The SO2 emissions from an existing double-absorption plant can be reduced by
pacity and to reduce the SO2 emissions.
50% loading VK69 in the final pass and even further by also loading VK-701 Leap5™ in
An intensive investigation of the plant performance was carried out by means of
the third pass.
Topsoe’s TOPGUN service (TOpsoe’s Portable Gas analysis UNit), evaluation of oper-
Layout: 3:1 double-absorption plant
ating data and activity testing of spent catalyst.
SO2 source: Burning of elemental sulfur
The TOPGUN measurements confirmed low performance of all beds resulting in
Feed gas: 11% SO2, 10% O2
a conversion below the design of 99.85%. Further, it was verified that no leaks existed
Catalysts in beds 1/2: VK38 / VK38
in the heat exchangers, but measurements around bed 4 showed an increase in the SO2
Conversion outlet bed 2: 88.5%
concentration, indicating a leak, most likely from the start-up line.
The TOPGUN results were confirmed by activity testing of spent catalyst samples.
The performance of VK-701
Table 1. Performance of VK69 and VK-701 Leap5™ A reduced catalyst activity was found, mainly in the samples from bed 1 and bed 4.
in a 3:1 double-absorption plant Leap5™ and VK69 is compared to
standard catalysts in Table 2.1. Based on the output of the catalyst study, a custom-made catalyst loading was de-
Bed 3
With standard potassium-pro- signed as shown in Table 2.
VK-701
Catalyst VK48 VK48 moted VK48 in bed 3 and VK38 in
Leap5™
bed 4, the overall conversion of the Table 2. Catalyst loading in August 2010 This included instal-
Inlet temperature (°C) 440 440 423
plant is 99.85%, corresponding to Bed Catalyst type Catalyst age Volume, m³ lation of fresh cesium-pro-
Outlet temperature (°C) 461 461 447
200 ppm SO2 in the stack gas. 1 VK59, 12 mm Daisy 2010 30 moted VK59 catalyst in the
Conversion outlet bed 3 (%) 95.45 95.45 96.43 first bed in order to accom-
The feed gas to the fourth pass VK38, 12 mm Daisy 2010 60
Bed 4 contains about 0.6% SO2 in this Existing catalyst, non-Topsoe 2007 50
modate up to 13% SO2 in
Catalyst VK38 VK69 VK69 example. 2 Existing catalyst, non-Topsoe 2007 158
the feed gas.
Inlet temperature (°C) 425 395 395 Further, the VK59
3 VK48, 12 mm Daisy 2010 60
If higher conversion is re- would improve the op-
Outlet temperature (°C) 442 413 409 Existing catalyst, non-Topsoe 2007 117
quired, the first choice is to replace erational flexibility of the
Overall conversion (%) 99.85 99.92 99.95 4 VK69, 9 mm Daisy 2010 90
the VK38 in bed 4 with cesium- plant, which was critical to
SO2 in the stack (ppm) 200 100 64 Existing catalyst, non-Topsoe 2007 133
promoted VK69, which is opti- AP2 due to the variation in
mized for the final pass of double-absorption plants, and reduce the inlet temperature to the inlet gas conditions. In bed 3, a partial replacement of the catalyst was made, and in
395°C. This cuts the SO2 emission to 100 ppm. bed 4 the high active cesium-promoted VK69 catalyst was installed in the top of the bed
A further reduction in SO2 emission can be accomplished by replacing the VK48 in in order to improve the conversion to 99.85%.
bed 3 with an equal amount of VK-701 Leap5™ and operating the bed at an inlet temper- In August 2012, a new TOPGUN analysis was performed in AP2. The TOPGUN
ature of 423°C. Due to the higher activity of the VK-701 Leap5™, the SO2 content in the measurements confirmed that the modifications carried out during the shutdown in
feed gas to bed 4 is reduced to 0.47%, and the overall conversion is increased to 99.95%. 2010 significantly improved the performance of AP2.
The 64 ppm SO2 in the stack achieved with a combined VK-701 Leap5™/VK69 load- In particular, conversion across the beds having undergone partial change of catalyst
ing corresponds to a 36% reduction compared to the VK48/VK69 loading and as much as back 2010 had increased, which was directly observable as a significant increase in overall
68% reduction compared to a loading of conventional VK48/VK38 catalyst in beds 3 and 4. conversion of the plant; see Table 3 for 2010 and 2012 TOPGUN results, respectively.

- 192 - - 193 -
 Tailor-Made Catalyst Solutions to Meet the Demands for Lower SO2 Emissions 4. Conclusion

Based on the TOPGUN mea- Table 3. SO2 conversion and stack emission during For existing plants, the reduced SO2 emissions achievable with VK-701 Leap5™
surements, it was possible to esti- TOPGUN measurements of AP2 in 2010 and 2012 provide an attractive alternative to investing in a caustic or hydrogen peroxide scrubber.
mate the overall conversion at 100% TOPGUN TOPGUN Even for plants already equipped with tail-gas scrubbing, the VK-701 Leap5™ may be a
2010 2012
production. cost-efficient way of reducing chemical consumption for the scrubber unit.
The conversion at full capac- Overall conversion efficiency [%] 99.37 99,83 4. Conclusion
ity was calculated to 99.81%, which SO2 emission in stack [ppm] 1.021 216
was just short of the predicted value Production, 100% H2SO4 [MTPD] 3.768 3.230
back in 2010 of 99.85%.
However, it is worth mentioning that the TOPGUN analysis also revealed the pres-
ence of a bypass allowing around 2% of the unconverted feed gas to shortcut into bed 4.
If the contribution from the bypass is removed in the simulation, the overall conver-
sion of the plant reaches 99.89%, slightly above the 2010 prediction.
The catalyst loading from 2010 resulted in a significant reduction of SO2 emissions.
Since 2010, the plant has been operating with both improved pressure drop and sig-
nificant reduction in SO2 emission.
40% Of bed 1 was replaced with fresh VK catalyst in 2012 and at the end of 2012,
the plant was operating at a conversion above 99.80%, but even higher conversion could
be achieved if leaks were identified and repaired.
TOPGUN measurements performed in mid-2014 showed that the conversion had
fallen below the design. Further analysis also revealed some uneven flow distributions
and incomplete catalyst loading.
Table 4. SO2 conversion and stack emission during Southern Peru Copper
TOPGUN measurements of AP2 in 2010, 2012 and 2014 Corporation is currently
TOPGUN TOPGUN TOPGUN
2010 2012 2014 looking into these issues
Overall conversion efficiency [%] 99.37 99,83 99.63 in order to reach the orig-
inal conversion. See Table
SO2 emission in stack [ppm] 1.021 216 511
4 for 2010, 2012 and 2014
Production, 100% H2SO4 [MTPD] 3.768 3.230 3.617
TOPGUN results.

4. Conclusion
With over 100 references, VK69 has proven to be an unmatched solution for reduced
SO2 emissions and increased production rates. Haldor Topsoe’s sulfuric acid catalyst VK-
701 Leap5™ has been developed and optimized for operation in converted strong gasses
and offers exceptionally high activity at these conditions.
Combining the high activities offered by VK-701 Leap5™ and VK69 presents op-
portunities for designing new 3:1 plants with as little as 20-50 ppm SO2 in the stack gas
(0.1-0.25 kg SO2/MT H2SO4).

- 194 - - 195 -
 Sistema de Calificación y
Manejo Adecuado de Aceros
Inoxidables Ricos en Sílice
Base para optimizar el rendimiento y la
vida útil de equipos especiales utilizados en plantas
de ácido sulfúrico concentrado
Por: Axel Alfaro P.
Gerente de Ingeniería & Desarrollo
TPI Chile S.A.

- 196 - - 197 -
 Sistema de Calificación y Manejo Adecuado de Aceros Inoxidables Ricos en Sílice Aceros Inoxidables con Alto Contenido de Sílice

Introducción migra entre el ladrillo y la superficie interior del manto, pudiendo resultar entre ambos
El ácido sulfúrico (H2SO4) fue considerado durante varios años como un indicador extremos distancias de gran magnitud. Lo anterior dará como resultado tiempos de de-
de la actividad de la industria química de un país, debido a los altos volúmenes de pro- tención prolongados con el fin de identificar y reparar la fuga.
ducción y a la diversidad de procesos productivos en los que estaba implicado. Aunque mucho más resistentes a la corrosión que los aceros al carbono, aceros inoxi-
Algunos de sus variados usos incluyen la extracción de metales no ferrosos, re- dables carecen de la capacidad de resistir la corrosión del ácido sulfúrico a altas tempera-
finación del petróleo (alquilación), producción de pigmentos, pinturas, pulpa y turas, siendo esto uno de los motivos para buscar alternativas a estos materiales.
papel, tratamiento del hierro y acero, manufactura de explosivos, fabricación de deter-
gentes, plásticos, textiles, fibras químicas, tratamiento de cuero, pieles y agua y en baterías Aceros Inoxidables con Alto Contenido de Sílice
automotrices. Durante los años 80, el desarrollo de aceros inoxidables con alto contenido de sílice
Se estima que el uso más importante es la producción de ácido fosfórico que a su vez creó una alternativa de materiales para la construcción de recipientes y torres de absor-
se utiliza para la producción de fertilizantes fosfatados. Estas plantas manejan ácido sulfú- ción, en reemplazo a la convencional tecnología para la producción de ácido sulfúrico.
rico a altas concentraciones de entre 93-98% a elevadas temperaturas. El descubrimiento de la incorpora-
La combinación de temperatura y ácido sulfúrico concentrado hace que el diseño, ción de sílice en un porcentaje mayor a 5%
selección del material y otros aspectos constructivos de diversos equipos sean un punto a un acero inoxidable austenítico, aumen-
relevante para obtener los resultados que se esperan. tó en forma considerable su resistencia a la
Históricamente, recipientes y torres de absorción han sido construidos en aceros al corrosión contra el ácido sulfúrico y me-
carbono recubiertos internamente con ladrillos antiácidos. joró la tolerancia a las turbulencias y alta
Si bien esta solución ha sido adecuada, condiciones propias de la degradación por el velocidad.
tiempo, inadecuada instalación o sismicidad del terreno generan inconvenientes que im- Lo anterior creó ventajas que permi-
plican un aumento en los procesos de mantención, siendo éstos cada vez más complejos y tieron reducir el tiempo de construcción
prolongados. de recipientes y torres de absorción desde
Encontrar la fuente de una fuga en un recipiente revestido de ladrillo puede ser una varios meses a solo semanas, pudiendo ser
tarea larga y compleja, dado que la falla comienza en el revestimiento de ladrillo y luego fabricados en plantas del proveedor para
luego ser montadas en terreno habiéndo-
se eliminado largas tareas de instalación de
membranas y ladrillos de la programación
Figura 2. Montaje de torre de absorción en Zecor® del proyecto.
El reemplazo con esta tecnología disminuyó significativamente los tiempos de de-
tención del proceso productivo y disminución de gases liberados a la atmósfera.

Figura 1. Iso-Corrosión para tres aceros inoxidable en Ácido sulfúrico concentrado [1]
Diseño y Fabricación
El diseño y fabricación, correctamente ejecutados y controlados, impactará directa-
mente en el rendimiento del equipo y su vida útil.
Por ejemplo, asegurar el flujo continuo de ácido sulfúrico por el interior de éste per-
mite una adecuada humectación de sus paredes internas, eliminando puntos secos “som-
bras” que podrían disminuir su vida útil, ya que la acumulación de ácido en dichas áreas
de la torre facilitaría la formación de ácido de alta concentración, lo cual generará una co-
rrosión acelerada de estas partes del equipo.

- 198 - - 199 -
 Sistema de Calificación y Manejo Adecuado de Aceros Inoxidables Ricos en Sílice Segregación

• Limitar la aplicación de calor en cada pasada y controlar cuidadosamente las tempe-

raturas entre pasadas de soldadura.
• Controlar el perfil de soldadura y forma del cordón. Soldaduras de amplia concavi-
dad tienden a solidificar excesivamente, poniendo el cordón en tensiones excesivas
con resultado de grietas en el centro.

Figura 3. Fabricación de Tubesheet

Otros de los elementos críticos en un recipiente o torre de absorción es el Tubesheet

donde serán instalados los Filtros Vela (MME). Su diseño y fabricación debe considerar, Figura 5. Soldadura adecuada

por un lado, la ausencia de sectores donde se pudiera depositar ácido concentrado, por los
Segregación
riesgos antes mencionados y, por otro lado, que la eficiencia de los MME está directa-
Las empresas encargadas de la fabricación de estos equipos deben asegurarse que to-
mente relacionado con la verticalidad con que estas sean montadas.
das las herramientas utilizadas en este tipo de aleaciones serán segregadas exclusivamente
para este trabajo, marcadas especialmente con un código de color o cualquier otro méto-
Soldadura
do que asegure que las mismas no serán utilizadas en otros proyectos con materiales en
Un proceso y control adecuado de la sol-
acero al carbono.
dadura es de suma importancia en la cons-
Todas las superficies de trabajo en acero al carbono, prensas, paletas de montacargas
trucción de un equipo.
o partes de andamios utilizados para apoyarse directamente al recipiente o torre de absor-
Aunque el Sílice provee grandes benefi-
ción deben ser cubiertos con acero inoxidable para evitar contaminación cruzada.
cios contra la corrosión, también requiere de
Asimismo, los rodillos de las cilindradoras deberán ser cubiertos con gruesos plásti-
un especial cuidado en su manejo.
cos o cartón para prevenir la contaminación de las aleaciones especiales.
Sílice en porcentaje igual o mayor que
0.4% aumenta la sensibilidad de la soldadura
para generar grietas o Hot Cracking.
La presencia de Ni en 18% y superior ex-
tiende el problema principalmente al inicio y
Figura 4. Soldadura con Hot Cracking final de la soldadura.

Existen consideraciones básicas que minimizan las grietas o hot cracking:

• Controlar la composición del cordón de soldadura. Utilizar sólo aporte de soldadu-
ra aprobado y diseñado para soldaduras de aceros inoxidables con alto contenido de
Sílice, a fin de asegurar las propiedades mecánicas para contrarrestar la susceptibili-
dad de estos materiales al hot cracking. Figura 6. Contaminación por falta de segregación con aceros al carbono

- 200 - - 201 -
 Sistema de Calificación y Manejo Adecuado de Aceros Inoxidables Ricos en Sílice Referencias

Todo el material depositado en la tierra o suelo deberá ser elevado con bases de ma- • Evaluación de calificaciones nacionales e internacionales
dera y sus sistemas de amarre deben ser de zuncho plástico u otro material que evite la • Análisis de sus sistemas de gestión
contaminación. • Capacitación especializada
• Acuerdos y compromisos de manejo de información
Control de Calidad • Calificación técnica específica en trazabilidad, control de calidad y soldadura
El constructor debe contar con personal de control de calidad competente, calificado
en normas internacionales y reconocidas para realizar los ensayos no destructivos reque- Finalmente, y como
ridos para el recipiente o torre de absorción. Dentro las pruebas podemos definir entre parte integral del proceso
otros: constructivo, proveedores
• Líquidos Penetrantes del material, diseñado-
• Pruebas de Fugas res y constructores deben
• Inspección de Soldadura asegurar un control ade-
• Identificación Positiva de Materiales PMI cuado de la trazabilidad y
• Mediciones de soldadura y espesores por ultrasonido cumplimiento de los es-
• Interpretación de Gamma-grafías tándares de calidad.
• Pruebas hidrostáticas Sólo un seguimiento es-
• Otras según requerimientos específicos. tricto de las especificacio-
nes técnicas para este tipo
de materiales asegurará la Figura 8. Calificación de diferentes procedimientos de soldadura
disponibilidad, confiabilidad y vida útil del equipo solicitado.

Referencias

[1] J.E. Niesse and D.R. McAlister, “Stainless Steels for Heat Recovery from High Temperature Sulfuric Acid”
Corrosion ’87 Paper No. 22,
· Edward Doe, MECS, Inc. The Application of High Silicon Stainless Steel Materials in Concentrated Sulfuric
Acid Service. Nigis, Corcon 2014.
· Alloy Tower Fabrication and Construction Requirements, MECS, Inc.

Figura 7. Control de calidad en cada fase de la construcción

Calificación y Trazabilidad
Todo lo anteriormente expresado en el desarrollo y fabricación de los equipos, tiene
que estar correctamente unido al proceso de calificación, partiendo desde el proveedor
del material y el dueño de la tecnología hasta el constructor, lo cual debe haber seguido
por lo menos los siguientes pasos:

- 202 - - 203 -
APT HIGH PERFORMANCE CERAMICS

Sulfuric Acid Catalyst

Unmatched emission
reduction - hit your targets
Stronger regulatory requirements for SO2 emissions are raising the bar
for many acid producers. VK-701 LEAP5™ catalyst can help meet these
demanding targets. Topsoe specializes in advanced catalyst technologies
and we aim to provide the most cost efficient catalyst solution. This will
offer you significant SO2 reductions, save you energy and give you longer
turnaround cycles - we call this optimal performance.

topsoe.com
 Reparación de Tanque de
Azufre SR-01A
Plantas de Ácido Sulfúrico I y II
Complejo Petroquímico Morón

Por:
Jairo David Palacios, Ingeniería de Instalaciones,
Simon Carrasco, Ingeniería de Instalaciones,
Pedro González, Mantenimiento en Planta
Complejo Pequiven Morón – Venezuela
jairo.palacios@pequiven.com

- 206 - - 207 -
 Reparación de Tanque de Azufre SR-01A
Resumen
El tanque de almacenamiento de azufre SR-01A, de 26 m de diámetro y 11 m de al-
to, fabricado en 1986, surte de materia prima a los hornos de azufre de las plantas de pro-
ducción de ácido sulfúrico 215 y 218 del Complejo Petroquímico Morón.
En febrero de 2014 quedó fuera de servicio con derrame de azufre, parando ambas
plantas de ácido de sulfúrico por carencia de materia prima.
Se establece como objetivos el diagnóstico de la falla, la ingeniería de la reparación
cumpliendo con legislación Venezolana y códigos internacionales aplicables, ejecutable en
el menor tiempo posible y la reparación del tanque.
Como resultado, la pérdida de producción fue de 29 días desde el 03 de marzo, día
de la falla, hasta el 01 de abril, incluyendo el diagnóstico de la falla, la ingeniería de la re-
paración y la ejecución del trabajo sin disminución de la integridad mecánica del tanque,
en cumplimiento de las normas aplicables, sin pérdida de capacidad de almacenamiento y
calculada para una vida útil de 10 años a la rata de corrosión real medida.
La falla fue por corrosión uniforme en el lado externo de la pared del tanque a una
altura menor a 40 cm del piso por incidencia del ambiente por debajo del aislamiento. Se
reemplazó un anillo de 50 cm de alto en toda la periferia del tanque, incluyendo la junta
con el piso.
Palabras Clave: Tanque de almacenamiento, azufre, ingeniería de reparación.
Abstract
Above ground molten sulphur storage tank SR-01A, 26m diameter per 11m height,
manufactured in 1986, feeds raw molten sulphur to sulphur dioxide furnaces in sul-
phuric acid production plants I and II, facilities 215 and 218, in Petrochemical Complex
Morón.
Taken out of service in February 2014 due to massive sulphur spillage, shutting
down both sulphuric acid plants when ran out of raw material.
The objectives are: failure diagnosis, repair engineering meeting Venezuelan and in-
ternational legislation and applicable codes, enforceable in the lowest time possible and
tank repair.
As a result, the loss of sulphuric acid production was 29 days, from March 03, day of
the spillage, to April 1, including all stages: failure analysis, detail engineering for tank re-
pair and alteration without de-rating of the equipment, complying applicable codes and
standards, without diminishing sulphur storage capacity and calculated for 10 years re-
maining life at actual corrosion rate.
The failure, occurred at external face of lower side ring, at less than 40 cm from tank
bottom plate, was caused by external corrosion due to the effects of a heavy corrosive en-
- 208 -
I - Introducción
vironment behind the insulation. A complete 50 cm high lower ring was replaced, but
was welded to upper tank as well as the bottom plate.
Keywords: Storage tank, molten sulphur, repair engineering.
I - Introducción
El 03 de Marzo de 2014 el tanque de almacenamiento de azufre líquido SR-01A, de
26 m de diámetro y 11 m de altura, en servicio desde 1986, fabricado a partir de acero al
carbono estructural ASTM A-36 cuyo espesor varía con cada anillo, contentivo de 5 m
de altura de azufre correspondiente a 5.000 toneladas métricas, derramó una gran canti-
dad azufre forzando la paralización de las plantas de ácido sulfúrico I y II.
II - Diagnóstico de la Falla
El tanque fue enfriado para inspección, constatando el derrame de 4 m de columna
de azufre, correspondiente a 4.000 toneladas métricas. El aislamiento fue removido, en-
contrando grandes zonas con severa pérdida de espesor en toda la periferia del tanque a
una distancia de 40 cm con respecto al piso del tanque.
La lámina de pared y de piso fueron inspeccionadas con UT para determinar el es-
pesor remanente, la pérdida de espesor de pared y el deterioro en la pared externa y la pa-
red interna y verificar si el mecanismo de deterioro fue pérdida de espesor por corrosión
uniforme o corrosión bajo aislamiento.
Como las plantas de ácido sulfúrico I y II no salen de servicio simultáneamente, el
equipo se encuentra a 140 ºC y no es removido el aislamiento para inspección, razón por
la cual el espesor del anillo inferior es de 31 mm, 22 mm de espesor estructural y 9 mm
de espesor de corrosión.
Como resultado de la inspección, se constató que no hubo pérdida de espesor por
el lado interno del tanque, en contacto con el azufre líquido, sino por el lado externo del
tanque, recubierto de aislamiento térmico y expuesto al ambiente y que la pérdida de es-
pesor se debió principalmente al mecanismo de corrosión uniforme.
Igualmente se constataron defectos en la parte inferior del aislamiento térmico. La
falla se presentó uniformemente en toda la periferia del tanque en el extremo inferior del
primer anillo, debido a la acción del ambiente altamente corrosivo del Complejo, por ac-
ción combinada del salitre, vapores de amoniaco, emisiones de las plantas de ácido sulfú-
rico, ácido fosfórico y fertilizantes NPK, ubicadas en la periferia del tanque.
El espesor remanente medido para el momento de la falla era de 6 mm con múltiples
perforaciones de la lámina. Por las características del azufre, que solidifica a temperaturas
menores a 100 ºC, el azufre frío en el fondo del tanque no permitió el derrame del azufre
líquido.
- 209 -
 Reparación de Tanque de Azufre SR-01A III - Ingeniería de la Reparación

lo cual fue constatado, el acero estructural ASTM A-36 puede ser utilizado para fabricar
tanques atmosféricos verticales API 650 para almacenamiento de azufre fundido a 140 ºC.
En segundo lugar, se verificó el espesor necesario para colocar el tanque en servicio
sin necesidad de sacrificar la capacidad de almacenamiento de diseño teórica del equipo,
con la rata real de corrosión en servicio.
El espesor estructural es de 22 mm y el espesor de corrosión para 10 años de vida útil
es de 3 mm. La pérdida de 26 mm en 26 años no se debe a incidencia del servicio sino de
una inadecuada protección externa, razón por la cual no se tomó en cuenta un mayor es-
pesor sino disminuir el lapso de inspección acorde a los criterios de API de una inspec-
ción visual y medición de espesores por el lado externo cada 5 años.

Respecto al método de reparación, lo mejor es colocar lámina a tope acorde a API

653, consultando las recomendaciones de de API 510, ASME PCC 2 y NB 23.
Se consideraron otros métodos de reparación, los cuales no garantizaban la integridad
mecánica del equipo y la contención del azufre sin limitar la capacidad, tales como lámina
a solape por el lado externo y la construcción de un nuevo dique en la periferia de la pared.
El reemplazo de la lámina fue realizada a temperatura ambiente, con remoción pe-
rimetral de una pequeña capa de azufre por mecanismos mecánicos, para preservar las
1.000 toneladas remanentes y minimizar la pérdida adicional de azufre. La profundidad
excavada fue de 30 cm, con una altura de 60 cm en la periferia de 82 m.
Respecto al reemplazo de la lámina, se consideró el equipo como un elemento esbel-
to sometido a compresión axial. Caso de carga: columna esbelta de sección rectangular
sometida a compresión axial. Posible inestabilidad elástica (Pandeo de Euler).

Figura 1. Evidencia fotográfica tomada durante la inspección del tanque por UT y diagnóstico de la falla

La fuga se originó al tratar de contener una mínima fuga de azufre mediante el méto-
do de reparación en caliente para corrosión por picaduras de introducir una pequeña pieza
para tapar la “picadura”, lo cual trajo como resultado la rotura de la capa de azufre sólido.

III - Ingeniería de la Reparación

El código de post-construcción utilizado es el API 653. En primer lugar se verificó
si el material ASTM A-36 es adecuado para su utilización en las condiciones de servicio, Figura 2. Columnas estándares largas con carga central

- 210 - - 211 -
 Reparación de Tanque de Azufre SR-01A Espesor de Pared

El borde inferior de la pared se encuentra soldado tanto en la parte inferior como en Datos: Fuente
la parte superior, equivalente a un empotramiento en ambos extremos (se descartan los S: Gravedad especifica [Φ] 1,8
arreglos a y d). No es deseable deformación en la pared del tanque, por tanto se descarta H: Altura total del tanque [ft] 36 Plano 218-B-3-00553
el arreglo c. Se selecciona el arreglo b. D: Diámetro del tanque [ft] 85 Plano 218-B-3-00553
Sd: Resistencia admisible A 36 [psi] 23200 API 650. Tabla 5–2b.
Datos: Fuente
E: Eficiencia de junta [Φ] 0,7 API 653. 4.3.3.1 b) y tabla 4.2
S: Gravedad especifica [Φ] 1,8 –
g: Aceleración de gravedad [m/s²] 9,81 – Espesor de Pared
H: Altura total del tanque [m] 11 Plano 218-B-3-00553 Fuente: API 653. 4.3.3.1 b)
H1: Altura total del techo del tanque [m] 6,22 Plano 218-B-3-00557 La fórmula 4.3.3.1 a) no aplica porque no se reemplaza el 100% de la pared del tanque.
H2: Altura de azufre remanente [m] 1 Personal de producción Procedimiento
y: Altura de remoción [m] 0,5 Acorde con método de reparación 2,6 HDG
1 - Calcular espesor estructural t min =
SdE
R: Radio medio del tanque [m] 13 Plano 218-B-3-00553
h: Espesor remanente estimado [m] 0,005 Apreciación visual en inspección 2 - Adicionar espesor de corrosión t = t min + tcor
t: Espesor de la nueva lámina [m] 0,0254 Lámina disponible Para ejecutar el mantenimiento se realizó una planificación de la cual se extrae una
C: Factor de carga de la columna [Φ] 4 Shigley 8º ed (2008) Figura 4-18 parte en la figura 4. Los procedimientos de soldadura se encuentran calificados en el ma-
ρa: Densidad de acero A 36 [kg/m³] 7750 ASME Sec II.d Tabla PRD nual de procedimientos de soldadura de Pequiven S.A.
Sd: Resistencia admisible A 36 [MPa] 160 API 650. Tabla 5–2a
E: Módulo de Young [MPa] 202.10³ ASME Séc II.d Tabla TM–1
T: Espesor de anillos superiores [m] 0,0254 Plano 218-B-3-00553
tn: Espesor de techo [m] 0,013 Plano 218-B-3-00557

Objetivos
b: Longitud de la columna [m]

Procedimiento
1 - Cálculo de factor de esbeltez crítico ( l /k )c [Φ]
2 - Cálculo de factor de esbeltez real ( l /k ) [Φ]
3 - Comparar el factor de esbeltez según figura 2.
4 - Cálculo de la carga crítica Pcr [N]
5 - Calcular la longitud de la columna b.

Figura 3. Curva de estabilidad elástica. Columnas esbeltas sometidas a compresión Figura 4. Planificación (Extracto).

- 212 - - 213 -
 Reparación de Tanque de Azufre SR-01A V - Referencias

El perímetro del tanque es de 82 m. A partir de la longitud de columna calculada,

considerando intervención en seis zonas de 7 m cada una, 42 m en total, uniformemente
distribuidos de material el factor de seguridad resultante es de 4,3.
Los apuntalamientos deben ser uniformemente distribuidos. Se selecciona dos pun-
tales por orificio removido de 7 m, en la lámina de 31 mm por encima de la zona de tra-
bajo, en ambos extremos.
La reparación se realizó con lámina ASTM A-36 de espesor 25,4 mm (1 pulgada). El
espesor de corrosión resultante es de 3mm. La vida útil calculada es de 10 años, con una
frecuencia de inspección externa de 5 años.
El tiempo planificado para sustituir los 42 m de lámina con 6 cuadrillas de trabajo es
de 10 días. Al realizar el mantenimiento correctivo con seis frentes de trabajo se ahorran
100 días de ejecución con respecto a un solo equipo de ejecución.
La reparación fue culminada 14 días antes de lo planificado debido diversos factores:
la pericia del equipo de ejecución, la división de las actividades en múltiples frentes de tra-
bajo, actividades las 24 horas del día y la existencia de procedimientos de soldadura y sol-
dadores ya calificados.

V - Referencias
[1] API, STD 653, Tank inspection repair alteration and reconstruction, 4° Ed., API, USA, 2009 Addenda 2012.
[2] API 510 Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration, 9° Ed., ANSI
/ API, USA, 2006.
[4] API, STD 650, Welded Tanks for Oil Storage, 11° Ed., API, USA, 2007 Addenda 2012.
[5] NBBI, NB-23, National Board Inspection Code, NBBI, USA, 2013.
[6] ASME, PCC 2, Repair of pressure equipment and piping, ASME, USA, 2011.
[7] GONZÁLEZ, M., Apuntes de Especialización de Ingeniería Mecánica en Plantas de Procesos (USB) Tópico
3: Apuntes de MC7171 Equipos Estáticos, USB, Caracas, Venezuela, 2007.
[8] MEGYESY, E., Manual de Recipientes a Presión. Diseño y Cálculo (Grupo Noriega Editores), Parte 1: Dise-
ño y manufactura de recipientes a presión, traducción autorizada de MEGYESY, E., Pressure Vessel Hand-
book 7° Ed, Limusa, Ciudad de México, 1992.
[9] Budynas-Nisbett, Shigley’s Mechanical Engineering Design, 8º Ed, Pp. 177 – 184. Mc Graw-Hill, USA,
2006.

Figura 5. Corte de la pared del tanque para reemplazo

IV - Resultados
El modelo solo es válido acorde al arreglo b de la figura 2. En la parte inferior de la
columna se encuentra empotrado (carece de grados de libertad por soldadura y anclajes).
En la parte superior de la columna (no dentro de la columna) no puede flectar hacia el
interior del tanque por la columna de azufre. Debe ser apuntalado para evitar desplaza-
mientos del metal hacia el exterior del tanque.

- 214 - - 215 -
 Ingeniería y Construcción
de una Torre de Absorción

Por:
Diego Rojas Escobar
Ingal Ingeniería
Chile

En recuerdo y agradecimiento a mi amigo y colega Hubert Sturm, quien

nos mira desde alguna parte con su sonrisa y amabilidad eterna.

- 216 - - 217 -
 Ingeniería y Construcción de una Torre de Absorción
Resumen
El diseño y la construcción de las Plantas de Ácido Sulfúrico, requieren compatibili-
zar Costos y nuevos materiales para dar una mejor performance y asegurar una produc-
ción de ácido estable en el tiempo, minimizando las mantenciones que se deban hacer a
estas torres.
Los sistemas y productos que se han instalado en las torres de proceso y producción
de ácido tienen una tecnología que ha permanecido estable en el tiempo, solo variando en
la calidad de la membrana base y en los morteros de unión para la suportación de los la-
drillos anticorrosivos.
Estos últimos no han sufrido grandes cambios desde las primeras torres desarrolla-
das en Alemania para el proceso de producción de ácido sulfúrico, salvo en las membra-
nas y mortero de unión de los ladrillos.
Introducción
La Ingeniería asociada a la fabricación de torres de ácido ha sido modificada en los
últimos 40 años sólo por un mejoramiento en los materiales de construcción, mante-
niendo gran parte de la tradición de mampostería anticorrosiva de Alemania de princi-
pios del siglo XIX.
Como grandes avances se puede considerar el cambio del antiguo sistema de colum-
nas para la suportación de los elementos homogeneizadores del gas al interior de una to-
rre de absorción.
- 218 -
Ingeniería
Fases de una Obra de Construcción de una Torre de Absorción
Ingeniería
En primer termino tenemos la etapa de ingeniería o diseño de la torre en cuestión.
Consiste en tomar los antecedentes que entrega la ingeniería de proceso y determinar la
cantidad de ladrillos, mortero de unión y membrana que tiene la torre, las boquillas y la
boca de entrada del gas SO2 proveniente de la fundición de cobre.
Generando los planos de construcción de la torre en cuestión, junto a los detalles.
Planificación de las Actividades de construcción
En esta fase se toma la experiencia empírica en la instalación de los revestimientos
para las torres de proceso. Se estudian las problemáticas de la obra, ubicación geográfica,
altura de trabajo, seguridad de los trabajadores y las dificultades asociadas al tema.
Se determina la cantidad de HH involucradas en el proyecto y su manejo en situa-
ciones punta y promedio de la misma.
Se destina una cantidad de horas adecuadas para las actividades complementarias a la
obra en sí, que facilitan o dan la posibilidad de realizar la obra con seguridad y los están-
dares de calidad requeridos.
En lo relacionado a las actividades previas se encuentran: la instalación de andamios
internos y externos, climatización (deshumidificacion y temperatura adecuada, calculo
del punto de rocío), etc.
Trabajos iniciales
La obra consiste en recibir la torre en acero al carbono, se procede a revisar las solda-
duras en toda el área de trabajo, Si esto es aceptado, se procede al granallado, de acuerdo a
la Norma Alemana DIN EN ISO 12944-4.
El acero, al ser granallado, nos debe presentar un perfil de rugosidad adecuado, el cual
será confirmado mediante un control de calidad visual o rugosimetro, grado Medium G,
como se especifica en ISO 8503-1, con un mínimo de rugosidad Rz = 70 Micrones.
Inicio de las obras
Siguiendo el proceso establecido en el protocolo de aseguramiento de calidad, se pro-
cederá a cubrir con un primer toda el área granallada, para evitar la oxidación del área tra-
tada mediante granalla.
Aplicación de membrana base
En general es posible aplicar diversos tipos de membrana en estos casos, dependien-
do de la ingeniería de detalle. Se debe analizar y determinar qué membrana se instalará.
En este caso fue determinado la aplicación de 2 mantas de PTFE de 0,125 mm, adherido
con Pecora Mastic™.
- 219 -
 Ingeniería y Construcción de una Torre de Absorción Inspección final y sello de las juntas

Montaje de los ladrillos: Esta zona posee una trans-

Una vez finalizado el trabajo de ins- ciente térmica que se mueve
talación de toda la membrana, se procede según se comporte el gas SO2,
a la instalación de los ladrillos anticorrosi- producto de la presión y tem-
vos tipo N50 y N100 con silicato de pota- peratura, por ello esta zona no
sio, comenzando por el fondo del equipo es estable y se combinan diver-
y subiendo por el manto hasta llegar a los sos problemas críticos y técni-
ladrillos de traba para la suportación del cos que deben ser analizados
domo. para poder dar una vida útil de
mayor tiempo, una vez entrado
Instalación del domo en régimen esta torre.
Esta etapa es de singular cuidado de En esta sección se combi-
acuerdo a un procedimiento establecido, nan tecnologías de aislamiento térmico, antiácida y refractaria, siendo esta combinación
ya que se debe iniciar la instalación en for- – a juicio del autor – la mas complicada de las zonas a revestir, por la problemática que
ma secuencial. presentara ante una instalación deficitaria o
una mala selección de los elementos compo-
Instalación de ladrillos sobre el domo
nentes de este sistema anticorrosivo.
Esta labor se realiza una vez que ya se
ha instalado el domo y abarca todo el manto de la torre en cuestión. Inspección final y sello de las juntas
Corona final - flanjes La inspección final es de suma impor-
La Corona superior es cubierta a tope dejándose la zona superior flangeada sin recu- tancia para verificar el estado de las juntas de
brimiento de ladrillo. unión entre los ladrillos. Estas deben estar du-
ras y homogéneas en su inspección visual, las
Instalación de boquillas juntas no deben tener decoloración, siendo
siempre del mismo tono en todas las uniones.
Las boquillas de la to-
Ante la falta de material o verificación de la no-conformidad de este ítem, se debe
rre son instaladas con silicato
retirar el material suelto y co-
de potasio y posicionadas de
locarlo nuevamente.
acuerdo al detalle del plano
Al finalizar los trabajos
entregado.
se sellan las juntas entre los
ladrillos con una solución de
Instalación de entrada de ácido sulfúrico al 15% + al-
gases desde fundición
cohol isopropilico.
Si bien en esta presenta- Este tratamiento se reali-
ción sólo abarcamos los sis- za en las juntas para proteger
temas constructivos y de diseño, daremos un pequeño esbozo de un punto de vista de el Silicato de Potasio, ya que
proceso. este último resiste el ácido
Esta área es particularmente delicada, al ser el en que se presenta la mayor cantidad sulfúrico concentrado, pero
de problemas en el devenir diario de la torre. es atacado por el agua.

- 220 - - 221 -
 Ingeniería y Construcción de una Torre de Absorción

Fig 2. Detalle dibujo sección entrada de gases desde fundición

Fig 1. Plano general de la torre Fig 3. Detalle boquilla, insertos, etc.

- 222 - - 223 -
 Mist Elimination
Techniques

By:
Alessandro Gullà
AWS Corporation
Italy

- 224 - - 225 -
 Mist Elimination Techniques 1.1 - Size by sources in sulphuric acid plants

Introduction Fumes are sub-micronic dispersions, which result from shock cooling, with a par-
All sulphuric acid plant managers and operators are aware of what mist eliminators ticle size inferior to 1 mµ. Mists are fine, suspended liquid dispersions, which usually re-
represent in their unit. Generally speaking, mist eliminators work satisfactorily in sul- sult from condensation and range upward to particle sizes of 10 mµ. or smaller.
phuric acid applications, but after years of operation operators may face problems, like Spray refers to entrained liquid droplets. The droplets may be entrained from atom-
pressure drop increases due to plugging, efficiency loss or re-entrainment. izing process, while size may range from the finest 10 mµ. up to 1.000 mµ.
With this paper we would like to summarize in an organic and logic manner the
principal available techniques regarding mist elimination including Wet Electrostatic 1.1 - Size by sources in sulphuric acid plants
Precipitators, trying to give some insights on how to minimize these problems and re- Fumes and mist are generated by shock cooling or any other chemical reaction (such
viewing where technology is going in order to improve removal efficiency and mist as between SO3 and H2O), while spray is mechanically formed, i.e.: sheared from wet
eliminator reliability. surfaces such as liquid distributors or
New materials are coming out as an alternative to the existing ones. We believe this packed beds.
is the right moment to take new technical solutions into consideration, which could im- The typical particle size of mist
prove the general efficiency of your plant. generated in final absorption towers
The first step, which is essential to mist elimination, would be to know the particle or in interpass towers is 50% below
size distribution of the mist to be removed. It is important to have an intimate knowl- 12 mµ, and changes according to acid
edge about the process involved with mist creation, as mist size and distribution chiefly temperature, acid concentration, and
depends on operating conditions. After mist characterization, the right eliminator could the temperature difference between
be designed. acid and gas.
A second step would be to get aware of actual available technology to best remove For example: an Oleum produc-
identified mist particles. There are a number of parameters that have to be checked to tion tower installed in a bypass line of
develop a good design (fiberbed velocity, type of fiberbed bed, materials, presence of the main stream, presents a very large
Fig. 1: Mist size by sources in sulphuric acid plants
dust, and so forth) which strongly depends on where the mist eliminators will be in- temperature differences between the
stalled (drying tower, interpass tower or final absorption tower, SO2 purification) and on main gas flow and bypass gas flow. At the mixing point, a strong cooling shock generates
the corresponding operating conditions. large amounts of sub-micronic mist.
The choice of the correct parameters would allow operators to manage their plant
with greater ease and at much lower operating- and maintenance costs. 2 - Mist removal mechanisms
The third step would be to select the correct type of mist eliminator in terms of ef-
The principal mist removal mechanisms are three.
ficiency and pressure drop.
Our company would like to share the experience and the information gathered
from different market areas with our customers, in order to support them when critical 2.1 - Inertial impaction
decisions have to be taken. As the gas approaches the mist
Throughout this presentation we will combine theoretical concepts with operation- elimination target, the gas stream-
al factors tested in specific case histories, demonstrating real-life applications at actual lines spread out and flow around the
plants. target. Droplets larger than a deter-
mined size will leave the gas stream-
line due to their inertia and impact on
1 - Definition of aerosols: fume, mist and spray Fig. 2: Inertial impaction the target.
Fume, mist and spray are part of the main family of aerosols, defined as suspended In sulphuric acid plants, droplets larger than 5 to 10 mµ in diameter are removed
particulates from 0.01 mµ up to 1000 mµ., either solid or liquid, which are slow to settle from the gas stream by this mechanism. Its efficiency increases according to the increase
by gravity. in velocity.

- 226 - - 227 -
 Mist Elimination Techniques
2.2 - Direct interception
Smaller droplets continue to fol-
low the gas streamlines because of
their lower inertia.
If these droplets pass close
enough to touch the target, they will
be collected. In sulphuric acid plants,
Fig. 3: Direct interception droplets from 1 to 10 mµ in diameter
can be collected in this manner.
2.3 - Brownian diffusion
Because of their low mass, drop-
lets well below a 1-mµ diameter ex-
hibit random Brownian motion,
caused by the collisions with gas
molecules.
This random motion increases
the probability that these droplets will Fig. 4: Brownian diffusion
collide with the targets. A higher number of targets, smaller targets and more residence
time (lower velocity) increase the removal efficiency of Brownian diffusion.
2.4 - Total effect of particle
elimination
The elimination efficien-
cy decreases with particle size
for momentum (inertial im-
paction) and interception sep-
aration mechanisms, but in-
creases for Brownian motion
separation.
In between, a particle size
of approximately 0.2 mµ re-
sults in a minimum separation
efficiency.
The total effect can be
Fig. 5.1: Cumulative effect summarized in Figs. 5.1 and
5.2 (next page), which show the typical removal efficiency depression for particles with a
size from 0.2 to 3 mµ.
- 228 -
Fig. 5.2: Cumulative effect
shown in Figure 6.
In the specific case
of sulphuric acid plants,
we can associate the
production stage with
the related appropriate
phase separation tech-
nology, considering the
particle size distribu-
tion as defined in the
previous chapters and
the equipment capacity
(Fig. 7)
Fig. 7: Equipment used in mist separation
2.4 - Total effect of particle elimination
3 - Equipment used in mist
separation
Depending on particle size, distri-
bution and the type of particles to be
removed (liquid only or solid plus liq-
uid) we can define different families of
equipment to be used to separate the
particle phase from the gas phase.
We can define the indicated
equipment in a schematic way, as
Fig. 6: Equipment used in mist separation
Brownian movement can-
dles are manufactured in cylin-
drical form.
The fibre bed consists of a
special glass fiber wound with
uniform density and thickness
and packed according to an exact
technical specification between
two concentric cages.
The Fiberwind™ mist elim-
inators are installed vertically on
a tube sheet, in either a hanging
or a standing configuration.
- 229 -
 Mist Elimination Techniques
The mist-laden gas flows radially through the fiber. Because of the vertical configuration
of the candles, the liquid accumulating on the fibers is moved horizontally through the
fiber bed by the drag force of the gas, and drains by gravity along the downstream side to
the bottom of the fiber bed, where it is collected.
The lower the filtration velocity (meaning: larger filtration surface) the higher is the
removal efficiency. The development of the Brownian movement candles has evolved
from initial bulk fiber with higher DP and unreliable performance to the current wound
candles, where the pressure drops are lower and the efficiency can be controlled in a reli-
able way.
The future development of this type of elements is toward a new generation of can-
dles, manufactured with an innovative winding technique and a selection of last genera-
tion glass fibers with increased coalescing capabilities. The development objective is to
produce smaller elements or candles with 2/3 of the actual pressure drops.
Fig. 8: Candle development
3.1.1 - Special applications: fluoride glass attack
In certain smelters, the gas flow contains a significant amount of fluorides. The
F-ion is extremely reactive with SiO2, the combination of which forms sublimated SiF4.
Standard AWS
Fig. 9: Standard fiberglass candles vs. AWS carbon fiber candles
- 230 -
3.1.2 - Special applications: solid barrier
Depending of the fluoride concentration, the candles may get seriously damaged in
only a few years, generating holes and fiber loss. In some plants the candles need to be
replaced every three years to maintain the required mist-removal performance. The so-
lution is installing carbon fiber candles, which are not affected by F-attack.
3.1.2 - Special applications: solid barrier
In certain cases, such as the failure of the hot ESP in metallurgical plants, old towers
with damaged refractory or contaminated sulphuric acid, the gas flow may contain sig-
nificant amounts of dust.
The dust particles may be large (>10 microns) and only coat the candles on the up-
stream surface, however, in certain cases the dust may be micronic and penetrate the
candle fiber.
In order to avoid the dust saturation of the filtration elements –with the consequent
increase of pressure drops– it is possible to install candles with a solid barrier.
Depending on the type, this solid barrier can protect the filtration layer from either
large dust particles or from micronic dust. The principle is to incorporate either a sacrifi-
cial layer or a removable layer.
3.1.3 - Special applications: drainage layer
Due to the high fiber bed velocity and high liquid loads, coalesced mist may be re-
entrained into the gas stream, generating large droplets slip.
These droplets can be easily identified through the stick test. To reduce this type of
problem the suggestion is to use a special drainage layer downstream the filtration ele-
ment that can increase the capacity of separation of the already collected sulphuric acid
mist, avoiding its re-entrained in the gas stream.
3.2 - Fiberwind™ IM type
The Impaction Movement candles can be manufactured in standing type cylindri-
cal form, or in panel form. The fibre bed consists of special glass fiber (rope or mattress)
and wire mesh.
Different types are available according to application:
• Drying Tower: IM1. Bed velocity > 425 ft./min.
• IPAT: IM2. Bed velocity 350÷400 ft./min.
• FAT: IM3. Bed velocity around 150 ft./min.
3.3 - Wire Mesh mist eliminators
Traditional wire mesh pads are mainly used in sulphuric acid drying towers. Single
component mesh pads can have metal or plastic wires. The typical separation efficiency
is 99.9% at 515 micron droplets.
- 231 -
 Mist Elimination Techniques
With the single component mesh pads we can also use a multi-zone, non-uniform
mesh buildup, which gradually increases the surface area towards the downstream area,
allowing for higher capacity.
Dual-component mesh pads consist of a mix of metal and plastic wire, which
guarantees an increased surface area with a separation efficiency of 99.9% at 23 micron
droplets.
The typical alloy materials used in sulphuric acid applications are Alloy C, A20, SX,
and Saramet, while typical plastic materials are Halar, Hostaflon, ECTFE and PEEK.
The appropriate combination of the different materials guarantees the required perfor-
mance. An interesting solution is the use of a PTFE coated SS316 wire, which guarantees the
corrosion resistance of PTFE, combined with the mechanical strength of SS316 (Fig. 10).
Fig. 10: Mesh pad made of SS316 wire coated with PTFE
3.4 - Tidevane™ mist eliminator
The AWS Tidevane™ type mist eliminators
of are specifically made to remove liquid droplets
together with solid particles from the gas stream.
AWS’ Tidevane™ mist eliminators are made up of
zigzag baffles which cause the mist-laden gas to
quickly change direction as it flows through the
oriented baffles or blades.
The liquid droplets are, due to their momen-
tum, unable to follow the gas stream, impact on the
baffles and are thus separated from the gas flow
Tidevane™ is a so-called inertial separator be-
cause the liquid droplets are removed due to their
inertial momentum. Small particles (with a diameter ≤ 5 mµ), are therefore not to be
considered as a good candidate for this type of mist eliminators.
In determined sulphuric acid plant drying towers, the operator faces the presence
of dust together with liquid mist. Consequently, traditional mesh pads can easily get
obstructed.
- 232 -
4.1 - Venturi-scrubbers
A frequently adopted solution is the
installation of Tidevane™, in some cas-
es just below the mesh pad and in other
cases in a dedicated pre-drying tower.
4 - Non-ferrous metallurgical
plants: SO2 gas cleaning section
For the cleaning of gases from non-
ferrous metallurgical plants prior to sul-
phuric acid production, various process Fig. 11: Tidevane™ in Alloy 20 with blanket plate to increase gas
steps and types of equipment are ap- filtration velocity
plied. Typically it is necessary to remove: Halogen (F/Cl), NOx, solids, up to sub-mi-
cronic size, Hg, Se, As2O3, H2SO4 mist, other metals.
The typical equipment for cleaning off-gas comprises a hot ESP, a quencher-venturi
tower to cool gas down to its saturation point and to remove particulate matter in the
range of 26 mµ, sub-cooling towers to reduce the temperature and water content, specif-
ic treatments for Hg, NOx, heavy metal and halogen removal, and a Wet ESP.
The scope of our presentation is to summarize mist elimination techniques, there-
for, we only present two types of equipment that are focused on the removal of aerosols,
solids and liquids, namely: Venturi-scrubbers and Wet ESPs.
Fig. 12: Typical and simplified scheme of the sulphuric acid
production in a non-ferrous metallurgical plant
4.1 - Venturi-scrubbers
The objective of a Venturi-scrubber is to remove particulate matter ≥ 2 mµ and to
absorb part of the water-soluble compounds. Venturi-scrubbers are designed to use the
energy from the inlet gas stream to atomize the liquid being used to scrub the gas.
The inlet gas stream enters the converging section and, as the area decreases, gas ve-
locity increases. Liquid is introduced either at the throat or at the entrance to the converg-
ing section. The inlet gas, forced to move at extremely high velocities in the small throat
section, shears the liquid from its walls, producing an large number of tiny droplets.
- 233 -
 Mist Elimination Techniques Major features are

Particle- and gas removal occurs in the throat section, as the inlet gas stream mixes Major features are:
with a fog of tiny liquid droplets. The inlet stream then exits through the diverging sec- • Irrigated collection surface
tion, where it is forced to slow down. • Ionizing rods from bar
The Venturi-scrubber is designed for gas pressure drop. The higher the pressure • Good gas distribution before the collection tubes
drop applied to the gas, the higher the particle removal efficiency. As rule of thumb, a • High frequency high voltage transformer
pressure drop of 50 mBar can remove 99% of ≥ 2 mµ particles. • Minimize lateral movement of the ionizing rods frame
Further increasing of the pressure drop allows for the removal of smaller particles,
although in combination with increased energy consumption.
This is the reason why we consider the venturi-scrubber the appropriate technology
to remove solid aerosols of 2 mµ and larger.

4.2 - Wet ESPs

The objective of the WESP is to re-
move particulate matter ≤ 2 mµ, dust
and sulphuric acid mist.
The operational principle of an elec-
trostatic precipitator is that particles are
passed through an electrical field where
they are exposed to an electrical charge.
The charged particles are then deflected
and collected on a grounded tube, run-
ning across the electrical field.
The velocity component at which
the particles move in the gas stream to-
wards the collecting electrodes is called
migration velocity, which is the most im-
portant empirical factor for WESP sizing. Fig. 14: AWS WESP operation principle
Fig. 13: AWS Venturi-scrubber assembly It is correlated with:
The Wet ESP used in sulphuric acid appli-
cations has its peculiarities, due to the specif-
Where: η = collection efficiency, A = collection area, Wc = particle terminal electrostat- ic particle migration velocity and the extremely
ic velocity and V = gas flow rate. The equation indicates that a electrostatic precipitator corrosive environment.
ought to have the following characteristics: For this reason, in the past the traditional
• High collector surface area (A) construction material has been lead-coated steel.
• Optimum gas velocity to allow enough time for particles to deposit (Q/A) Today, due to more restrictive environmen-
• High migration velocity (Vt) tal- and labor safety legislation, lead has been al-
AWS is capable of optimizing all these parameters in order to reach the best performance most totally replaced by conductive plastics and
needed by the process. exotic alloys.

- 234 - - 235 -
 Mist Elimination Techniques

Lead coated collecting plates have been replaced by conductive PP, PVC or FRP
tubes. The lead coated ionizing rods have been replaced by exotic alloys, selected accord-
ing to the specific gas composition and temperature.
The Wet ESP so made is able to remove the aerosols from 0.01 to 2 microns (and
above) with an efficiency up to 99.9 %.

PP
conductive
tubes
Fugas y Consecuencias en
Equipos Principales en Planta
de Ácido Sulfúrico
FRP
conductive
tubes

Lead-coated
plates
Por:
Elio Barraza, Jefe de Operaciones
Fig. 15: Replacement of lead coated steel with new construction materials
Planta de Ácido Sulfúrico Mejillones
Noracid S.A.
Chile

- 236 - - 237 -
 Fugas y Consecuencias en Equipos Principales en Planta de Ácido Sulfúrico 3.1 - Incidente

1 - Resumen 3 - Falla en Caldera Recuperadora de Calor

Noracid S.A. construyó una planta de ácido sulfúrico a partir de la quema de azufre
El 23 de junio de 2011 se da inicio
en Mejillones, Chile, con una capacidad de 2.060 toneladas por día (720.000 toneladas
a las actividades de comisionamiento y
por año).
puesta en marcha, con el objetivo de al-
La empresa Outotec se adjudicó el proyecto en septiembre del 2008 para proveer la
canzar la máxima producción y probar la
ingeniería, suministros de equipos, supervisión de la construcción, montaje y puesta en
marcha de la planta de ácido, mientras que la constructora Belfi fue la responsable del eficacia de la planta.
montaje de equipos e ingeniería, suministro e instalación de equipos para los servicios El 23 de julio de 2011, una fuga en la
auxiliares, tales como almacenamiento de azufre, suministro de agua, aire, entre otros. caldera recuperadora de calor causó como
Durante el proceso de puesta en marcha Noracid se vio enfrentado a dos grandes consecuencia una detención de planta.
incidentes que implicaron fugas en dos equipos principales, la Caldera Recuperadora de La investigación del incidente reveló
Calor y los Enfriadores de Ácido. una soldadura con falla en la junta del tu-
Figura 1: Daño en Tubo y Placa Espejo de Caldera Recuperadora bo a placa espejo (fig. 1).
de Calor
2 - Introducción
Este documento describe las causas, el impacto sobre los otros equipos de la planta y 3.1 - Incidente
los planes de acción desarrollados para restablecer el normal funcionamiento de la planta. En la tarde del 22 de Julio del 2011 alrededor de las 20:00 hrs, se produjo una fuga de
La planta inició su producción de ácido sulfúrico en junio 2011 y gradualmente se vapor en la caldera recuperadora de calor; probablemente causada por una falla en la sol-
fue aumentando la capacidad de la planta hasta alcanzar su máximo nivel de producción. dadura del tubo a placa espejo.
Después de un mes de operación y producto de una fuga en la caldera recuperado- La fuga no se detectó en varias horas sino hasta que los problemas de operación de la
ra de calor fue necesario detener la planta, la que inicialmente consideraba un periodo de planta finalmente llevaron a los supervisores y operadores a concluir que se estaba fugan-
50 días pero que finalmente resultó en 5 meses, debido a que fue necesario remover el do el vapor de la caldera dentro de la planta. La planta fue detenida y se comenzó con el
100% de las uniones de soldaduras entre los tubos y las placas espejo en ambos lados de la enfriamiento para poder inspeccionarla.
caldera El vapor ingresó a todas partes de la planta aguas abajo de la caldera. Además, exis-
La fuga producida en la caldera generó el deterioro de varios componentes de la plan- te evidencia del daño de los componentes de la Torre de Secado que indican que el vapor
ta, principalmente en las zonas más frías, debido a la corrosión por la dilución del ácido y
también se dirigió aguas abajo. En las áreas frías de la planta, el ácido condensado causó
condensación al alcanzar el punto de rocío.
corrosión en el equipo y en el sistema de ductos.
Una vez ejecutados los trabajos de reparaciones y luego de haber realizado el proce-
so de calentamiento de la planta, el 8 de enero del 2012 se dio inicio a la combustión de
3.2 - Impacto sobre la Planta de Ácido
azufre.
Después de 24 horas de operación, se detectó un bajo pH en el agua de refrigeración Una fuga de vapor en la planta de ácido sulfúrico de quema de azufre es un inciden-
y altas temperaturas en el ácido concentrado. Las primeras sospechas apuntaban a una ro- te considerable, ya que el diseño normal y de operación de la planta requiere un gas de
tura en uno de los enfriadores de ácido lo cual nos obligó a detener la planta. proceso seco para poder minimizar la condensación de ácido sulfúrico en las áreas frías
Poco después de detener la planta se produjeron una sucesión de explosiones, la pri- de la planta y posterior corrosión.
mera ocurrió en la Torre de Secado y luego varias en la Torre de Absorción Intermedia. Además, se requiere un mínimo de agua en el gas para minimizar los problemas de
La investigación del incidente indicó que al momento de detener la planta, el circuito operación como una pluma visible en la chimenea.
de agua, correspondiente a un loop cerrado, mantuvo la presión más alta que el circuito Las consecuencias de una fuga de vapor en la planta de ácido impactan tanto a corto
de ácido provocando que el flujo de agua se dirigiese hacia el lado del ácido causando di- como a largo plazo, ya que implican:
lución y generación de calor incrementando así significativamente la temperatura, lo que • Detención de planta para realizar la reparación de la falla
aceleró la corrosión del material de los tubos y la liberación de hidrógeno. • Costo de reparación y mantenimiento

- 238 - - 239 -
 Fugas y Consecuencias en Equipos Principales en Planta de Ácido Sulfúrico 3.2.4 - Sistema de ductos entre Intercambiador de Calor Horizontal y Torre de Absorción Intermedia

• Corrosión internas de equipos Durante el incidente, la

• Pérdida de producción de ácido sulfúrico y energía eléctrica
• Reducción en la vida útil del equipo
Las consecuencias a corto y a largo plazo de una fuga de vapor dependen de cuan-
to vapor ingresó a la planta antes de que se haya detectado la fuga y se haya detenido la
planta.
3.2.1 - Convertidor
Una vez detenida la
planta se inspeccionaron los
lechos del convertidor, la fi-
gura 2 muestra la condición
del catalizador al momento
humedad del gas de proce-
so aumentó considerablemen-
te. Esto generó la formación de
ácido sulfúrico, el cual se con-
densa rápidamente y la tem-
peratura cae bajo el punto de
rocío.
La formación que resulta
del sulfato ferroso se puede ver
en la parte inferior de los tubos
al igual que en el fondo de la
cámara (fig. 3). Figura 3: Formación de sulfato ferroso en el los tubos del IC gas-gas

de la inspección.
En general, el catalizador
mostraba un color más azu-
lado, esto demuestra impacto
producto de la humedad que
Figura 2: Estado catalizador
ingresó al convertidor.
El catalizador se caracteriza por tener un color Amarillo, oro, anaranjado o amarillo/
verde. Este color es indicativo de vanadio en su estado de oxidación +5 (V5+).
Si el vanadio está en su estado de oxidación +4 (V4+), el catalizador tendrá un color
verde, verde pálido o azul pálido. El catalizador que contiene V4+ se puede oxidar fácil y
rápidamente volviendo a estado V5+.
El catalizador que contiene vanadio en estado de oxidación +3 (V3+) parecerá azul
oscuro o negro en color y se convertirá en estado de oxidación +5.
Se enviaron a analizar muestras de los cuatro lechos a los laboratorios de BASF en
Alemania para descartar daños mecánicos y posibles pérdidas de actividad.
Con el fin de asegurar la remoción de la humedad presente en el catalizador duran-
te la puesta en marcha, se debe considerar tiempo suficiente para secar el catalizador y así
evitar daños mecánicos.
Este sulfato ferroso sólo deberá ser removido por medio de limpieza en seco para
evitar formación de ácido débil y corrosión. Se debe prohibir usar agua o líquidos cáusti-
cos. Se deberá también minimizar al máximo la cantidad del uso del limo seco, de lo con-
trario las capas de material pasivado serán removidas y se acortará la vida útil del equipo.
3.2.4 - Sistema de ductos entre Intercambiador de Calor Horizontal y Torre de
Absorción Intermedia
El sistema de ductos entre el intercambiador de calor gas-gas y la torre de absor-
ción intermedia mostraban señales de condensación de ácido y corrosión focalizadas en
las juntas de expansión producto que el condensado se acumuló en las convoluciones de
ellas.
Las dos juntas de expansión aguas arriba de la torre de absorción intermedia esta-
ban dañadas. Los daños estaban principalmente en el área de la superficie líquida (fig. 4),
lo cual indica la presencia de una capa
de ácido débil altamente corrosivo en la
parte superior del ácido fuerte.
Esta capa es el resultado del alto
contenido de humedad del gas de pro-
ceso después de la fuga en la caldera.

3.2.3 - Intercambiador de Calor Gas-Gas Vertical 3.2.5 - Torre de Absorción

Esta unidad sirve para enfriar el SO3 caliente rico en gas de proceso que va desde el Intermedia
convertidor lecho 3 a la torre de absorción intermedia mientras recalienta el gas que con- Los daños en la torre de absorción
tiene menos SO2 frío que va desde la torre de absorción intermedia hacia el convertidor intermedia se limitan al exterior del sis-
Figura 4: Presencia de corrosión en las juntas de expansión TAI-
lecho 4. gas-gas tema de irrigación. El vapor causó ácido

- 240 - - 241 -
 Fugas y Consecuencias en Equipos Principales en Planta de Ácido Sulfúrico 4.1 - Daño en los Enfriadores de Ácido Sulfúrico

Poco después de detener la planta se produjeron una sucesión de explosiones, la pri-

mera ocurrió en la Torre de Secado y luego varias en la Torre de Absorción Intermedia.
La investigación del incidente indicó que, al momento de detener la planta, el cir-
cuito de agua – correspondiente a un loop cerrado – mantuvo la presión más alta que el
circuito de ácido. Esto provocó que el flujo de agua se dirigiese hacia el lado del ácido,
causando dilución y generación de calor, incrementando así significativamente la tempe-
ratura, acelerando la corrosión del material de los tubos y la liberación de hidrógeno.

4.1 - Daño en los Enfriadores de Ácido Sulfúrico

La planta tiene instalado dos enfriado-
res de ácido los cuales enfrían el ácido que
recircula en las torres (secado, absorción in-
termedia y absorción final).
Una vez enfriada la planta se procedió a
Figura 5: Corrosión severa en el distribuidor de ácido sulfúrico, TAI. Figura 6: Corrosión superficial en distribuir de ácido
sulfúrico
drenar los enfriadores de ácido, encontrando
una gran cantidad de lodo verdoso. Usual-
sulfúrico diluido, el cual quedo atrapado en los filtros vela. El ácido diluido resultante go- mente el sedimento verde en una planta de
teó sobre el distribuidor de SX causando corrosión externa de la cañería principal y de los ácido es una indicación de corrosión de ace-
brazos. En algunas áreas, la corrosión fue tan severa que penetró la cañería (fig. 5). Figura 8: Presencia de lodo en enfriadores de ácido
ro inoxidable y la presencia de cromo.
En algunas áreas hubo pérdida importante de espesor de pared, pero no la forma- Una vez finalizada la maniobra de drenaje de los enfriadores de ácido, se tuvo acceso
ción de agujeros (fig. 6). a los tubos y la carcasa interna de los enfriadores (fig. 9). La inspección arrojó como resul-
tado que una gran cantidad de tubos fueron severamente afectados, producto de la corro-
4 - Fuga en Enfriadores de Ácido Sulfúrico sión (fig. 10).
Una vez ejecutados los tra-
bajos de reparaciones y luego de
realizado el proceso de calenta-
miento de la planta, el 8 de enero
del 2012 se dio inicio a la com-
bustión de azufre.
Después de 24 horas de
operación, se detectó un bajo
pH en el agua de refrigeración
y altas temperaturas en el ácido Figura 9: Inspección a los tubos del enfriador de ácido. Figura 10: Estado de los tubos de los enfriadores de ácido
fuerte. Las primeras sospechas
4.2 - Explosiones por Liberación de Hidrógeno
apuntaban a una fuga en uno de
Producto de la corrosión se liberó una gran cantidad de hidrógeno, lo cual causó en
los enfriadores de ácido y, por lo
consecuencia varias explosiones, tanto en la torre de secado como en la torre de absorción
tanto, se detuvo la planta.
intermedia.

- 242 - - 243 -
 Fugas y Consecuencias en Equipos Principales en Planta de Ácido Sulfúrico 5.1 - Reparación Caldera

La reacción del ácido sulfúrico con un metal causa formación de sulfato del metal y
el gas del hidrógeno:
Para la reacción con fierro en acero carbono e inoxidable, la reacción es
específicamente:
Continuamente se produce hidrógeno en la planta como consecuencia de la corro-
sión del metal expuesto. Sin embargo, la tasa a la cual se forma el hidrógeno es baja, de
manera que no se alcanzan los límites explosivos y que el flujo continúo de los líquidos
del proceso o el gas prevengan que el hidrógeno se acumule en el equipo.

4.3 - Daños Causado Producto de la Explosiones por Hidrógeno

4.3.1 - Torre de Absorción Intermedia

La Torre de Absorción Intermedia es donde se produjeron la mayor cantidad de da-
ños producto de la explosión.
Se dañaron la totalidad de los filtros vela (45), las mallas de soporte de los filtros vela
colapsaron y la fibra de vidrio salió expulsada quedando en el interior de la cámara de gas
de la torre (figs. 11 & 12).

Figuras 13.1 y 13.2: Daños en los bafles internos del intercambiador de calor gas-gas

• Limpieza placa espejo

• Limpieza de los tubos dañados
• Esmerilado zona de placa dañada
• Mecanizado de la placa espejo
(zona dañada)
• Reparación de placa espejo y tu-
Figura 11: Daño de los filtros vela. Figura 12: Estado placa espejo de la torre de absorción intermedia
bos dañados
4.3.2 - Intercambiador de Calor Gas-Gas. • Desbaste mecanizado a todos los
La onda expansiva de las explosiones que sucedieron en la torre de absorción inter- cordones de soldadura en zona Figura 13.2
media afectó a los bafles internos del intercambiador de calor gas-gas, lado SO2 (Figs. de sobremonta
13.1 y 13.2). • Remoción del 100% de los cordones de soldadura y volver a soldar los tubos con
5 - Plan de Reparación la placa espejo
5.1 - Reparación Caldera • Ensayos no destructivos realizados al 100% de los cordones de soldadura
Durante el proceso de reparación de la caldera principal y los equipos afectados por • Prueba hidráulica realizada el viernes, 16 de diciembre 2011
la fuga se desarrollaron las siguientes actividades: • Conforme a lo que estipula el DS 48, se concluye la prueba satisfactoriamente

- 244 - - 245 -
 Fugas y Consecuencias en Equipos Principales en Planta de Ácido Sulfúrico

5.2 - Equipos Dañados

Intercambiador de calor gas-gas
• Limpieza del intercambiador gas-gas.
• Retiro de las juntas de expansión dañadas
• Reparación de las juntas de expansión
• Montaje de las juntas de expansión reparadas

Torre de absorción Intermedia

• Reparación del piping del sistema de irrigación
• Montaje del sistema de irrigación
• Limpieza de la cámara superior de los filtros de vela para remover restos de borra
adheridos a la pared y al piso
• Cierre de la torre de absorción intermedia

5.3 - Reparación Enfriadores de Ácido

La reparación de los enfriadores de ácido se realizó en terreno y se ejecutaron los si-
guientes trabajos:
• Remoción de todos los tubos (ambos enfriadores)
• Mecanizado placa espejo
• Instalación de fables adicionales
• Re entubados de los enfriadores de ácido

5.4 - Equipos Dañados

Torre Absorción Intermedia
• Retiro de la cúpula de la torre
• Reparación placa espejo
• Instalación de nuevos filtros vela
• Montaje de la cúpula de la torre

Intercambiador de calor gas-gas

• Bloqueo de tubos dañados
• Reparación de los bafles internos

- 246 - - 247 -
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The Suitability of Double-
Absorption and Scrubbing
Technologies to Meet
New Emission Standards
By:
Andrés Mahecha-Botero, C. Guy Cooper & Kim Nikolaisen
NORAM Engineering and Constructors Ltd.
Vancouver, BC – Canada
andresmb@noram-eng.com

- 251 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards
Abstract
New Chilean regulations on sulphur dioxide emissions from sulphuric acid plants
will be implemented in the near future. Existing single-absorption sulphuric acid plants
will require the addition of new equipment to meet the new emission limits.
There are a number of process alternatives for emission reduction. For the specific
requirements of Chilean acid plants, the following advantages are found for double-ab-
sorption technology:
Double-absorption by itself can achieve the new Chilean emission standards for all
plants.
• Zero water loss from the plant stack.
• No production of by-products or waste.
• No consumption of chemicals.
• No steam consumption.
• Produces concentrated H2SO4 for sale. Increases acid production by 2 to 10%.
• It uses the same type of equipment as existing (gas exchangers, catalyst, acid tower
and acid cooler). Commonality of controls and spares. Maintenance schedule can be
kept the same as existing.
• Proven technology. Lower technical risk of unplanned shut-down.
• Technology is well known to plant engineers and operators. Little training to exist-
ing personnel is required.
• No requirement of: new storage tanks for chemicals, logistics and infrastructure to
supply and handle new chemicals, effort to handle and dispose of byproducts.
• Upgrade can be executed at the same time as other plant debottlenecking work.
• No visible plume from the stack.
• Low operating costs.
Noram Engineering specializes in upgrading and debottlenecking metallurgical,
acid-regeneration, and sulphur-burning sulphuric acid plants. This paper reviews the
implementation of upgrades using double-absorption technology. Tail gas scrubbing
technologies can also be implemented to meet the new emission targets, and are briefly
discussed in this paper.
Keywords: reduction of emissions, conversion to double absorption, plant upgrade
and debottlenecking, production of sulphuric acid.
1 - Introduction
Tighter emission standards for SO2 were published by the Chilean Ministry of
Environment in December 12, 2013. These new standards address the issues of SO2 as
- 252 -
1.1 - Summary of New Chilean Emission Standards
well as arsenic, particulate matter and stack opacity. The new rules are tailored specifi-
cally to metallurgical plants, going as far as naming each major plant site and giving them
specific limits.
The new legislation gives details on how/where/when to take measurements and re-
port findings. Regular measurement and reporting for SO2 is required by the law.
This paper reviews the new emission limits and evaluates the suitability of double-
absorption technology for new and existing plants in Chile.
1.1 - Summary of New Chilean Emission Standards
A summary of the impacts of the new regulations on existing plants is shown in
Table 1. Additional plant information is given in Table 2.
Some important aspects of the new rules are:
Existing Smelter Plants: [1]
• New SO2 capture requirement: 95+%. This covers fugitive as well as stack
emissions.
• New maximum SO2 emissions from stack: 600 ppmv. This limit cannot be
achieved by single-absorption technologies alone. Double-absorption technology, or
single-absorption followed by tail gas scrubbing is required.
• · Each plant is given a total maximum metric tons per year (MTPY) of allowable SO2
emissions. This will limit the ability of existing plants to increase capacity in the
future.
• Arsenic: 95%+ capture and emissions of less than 1 mg/Nm3.
• PM: Emissions of less than 50 mg/Nm3.
• Stack opacity: Less than 20%.
• Emissions are frozen as of December 12, 2013 for the transition period until new
limits are introduced.
• For existing smelters that do not have a double absorption plant: enforcement of new
limits start in December 12, 2018.
• For existing smelters that have at least one double absorption plant: enforcement of
new limits start in December 12, 2016.
Other Existing Plants: [1]
• Maximum emissions from stack: 400 ppmv.
• Arsenic: emissions of less than 1 mg/Nm3
• For other existing plants, enforcement starts in December 12, 2015
- 253 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards
New Plants: [1]
• SO2 capture requirement: 98+%.
• Maximum SO2 emissions from stack: 200 ppmv. Double-absorption technology, or
single-absorption followed by tail gas scrubbing is required.
• Arsenic: 98+% capture and emissions of less than 1 mg/Nm3
• PM: Emissions of less than 30 mg/Nm3
• Hg: Emissions of less than 0.1 mg/Nm3
• Stack opacity: Less than 20%
[1]
Credits from other Emission Sources:
• No details are given, but the law mentions that some credits can be allocated when
there is permanent measurable proof that there is a reduction beyond the require-
ment of the law in other emission sources.
[1]
Start-up:
• The above limits are applicable for a time weighed average during 95% of the plant
operation. The other 5% of the time allows for start-up, shut-down and upsets with-
out specific limits.
Clarifications and Source Data for Tables 1 & 2: The table was made utilizing infor-
mation from different sources as follows:
• Emissions as of 2010: Adapted from: [2]
• Temporary limit for transition period, New limit for existing plants and Date of en-
forcement: Adapted from: [1]
• General plant data: Adapted from: [2], [3], [4] and [5].
1.2 - Comparison of New Chilean Emission Standards with Those of Other
Countries
On a global basis, most of the manmade SO2 emissions come from combustion of
fossil fuels, oil processing, metal smelting and manufacture of sulphuric acid.
Approximately 93% of the global SO2 emissions are released in the northern hemi-
sphere, while only 7% are emitted in the southern hemisphere. [6]
It is noted that about half of all the SO2 emissions from the southern hemisphere
come from smelting. [6] In Chile, most of the SO2 emissions come from smelting opera-
tions, contributing four-fold the total SO2 emission from power generation stations. [7]
A clear trend to reduce emissions is seen worldwide. The new emission limits in
Chile are not more stringent than those given for plants in most countries.
- 254 -
1.2 - Comparison of New Chilean Emission Standards with Those of Other Countries
These new limits can be met with existing technologies with very little technical
risk. Typically, the emission limits are expressed as:
• Maximum allowable concentration of SO2 in the stack.
• Minimum recovery % of sulphur (or SO2) based on a plant-wide mass balance.
• Emission factor: mass of SO2 per unit of product produced (e.g. kg SO2/ ton H2SO4
produced).
For example, in the USA:
• Most acid plants were converted to double-absorption to meet the emission limits.
• Continuous monitoring and reporting is required.
• Enforcement of compliance by government agencies (EPA).
• The limit of SO2 emissions from the stack in North America is: 2 kg of SO2 per
metric ton of H2SO4 produced (as 100% H2SO4). [8]
• For a plant operating with 12% SO2 to bed #1, this corresponds to about 360 ppm
stack SO2 concentration and 99.7% capture of SO2. In practice, typical double-ab-
sorption plant emissions in the USA range between 0.5 and 2 kg SO2/MT H2SO4
(corresponding to about 90 to 360 ppm stack SO2 concentration and 99.7 to 99.92%
capture of SO2).
• The limit of acid emissions from the stack (including acid mist) is: 0.075 kg of
H2SO4 per metric ton of H2SO4 produced (as 100% H2SO4). [8]
• Stack opacity must be less than 10%. [8]
The main drivers for reduction of emissions in the USA were the Clean Air Act of
1963, the Air Quality Act of 1967, the Clean Air Act Extension of 1970, the Clean Air
Act Amendments of 1977, and the Clean Air Act Regulatory Programs of 1990.
The regulations are expected to change in the future in several countries, with the
intent of reducing the emissions as allowed by the Best Available Technologies (BAT).
Many countries, such as Canada, follow EPA or similar guidelines. In some cas-
es –such as in environmentally sensitive areas– stack SO2 concentrations of close to 10
ppm are achieved using further treatment such as double-absorption followed by tail-gas
scrubbing. [9]
- 255 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards
Table 1. Chilean metallurgical acid plants specifically mentioned in the new emissions reduction legislation. Overview of the im-
pact of the new regulations on SO2 emissions in Chile. Own work based on information from references [1], [2], [3], [4] and [5]
Table 2. Other sulphuric acid plants in Chile (existing and new)
2 - Double Absorption Upgrades
Smelter gases contain a long list of chemical species including SO2, SO3, H2SO4,
As, Se, F, Cl, Pb, Cd, Cu, Bi, dust, etc. Several decades ago, untreated smelter gases were
discharged to the environment via very tall stacks (100 to 370 m in height). However, this
practice is no longer acceptable. Currently, the smelter gases are processed in a gas clean-
ing plant followed by a sulphuric acid plant. The smelter acid plant design intent is to:
• Reduce emissions of SO2, SO3 and H2SO4 to the environment by 97 to 99.9% (de-
pending on plant design). The recovery of these sulphur species has benefits from the
environmental, health, process performance and equipment longevity points of view.
- 256 -
2 - Double Absorption Upgrades
Figure 1. Example of a single-absorption gas system (4-bed configuration). Stream information: Stream 1: Process gas from
gas-cleaning. Streams 2 & 23: Process dilution air. Stream 35: Clean gas to stack.
• Produce commercial sulphuric acid for sale, or for internal use.
Single-absorption sulphuric acid plants were common prior to the 1970’s, having
stack emissions in the range of 2.000 to 10.000 ppm, and SO2 capture rates of 97+%.
Figures 1 and 2 give examples of the process configuration of single-absorption sulphu-
ric acid plants.
Double-absorption allows for higher SO2 capture by shifting the chemical equilib-
rium of SO2 oxidation by removing the SO3 product.
Converting an existing single-absorption plant into double-absorption can increase
the production rate of sulphuric acid due to increased SO2 capture (by 2 to 10%), and due
- 257 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards
Figure 2. Example of a single-absorption acid system. Stream information: Stream 13: Product H2SO4 to storage. Stream 14:
Process dilution H2O.
to the ability to increase process gas concentrations (by 10 to 30%). The benefits of con-
version to double absorption are maximized if the plant upgrade is carried out together
with a debottle-necking and capacity increase project. [10]
To convert a single-absorption plant into double-absorption, it is required to install
new equipment to cool/reheat the gas and to absorb the available SO3. Figures 3 and 4
give examples of the process configuration of double-absorption sulphuric acid plants.
New double-absorption acid plants use one of the following configurations:
• 2/2 Configuration: Usually not used for new designs, since it requires larger heat
exchange equipment and higher catalyst volumes.
• 3/1 Configuration: This has become the standard for modern contact sulphuric acid
plants. Conversions of 99.7 to 99.8+% can be achieved (corresponding to about 240
to 360 ppm of SO2 in the stack).
Figure 3. Example of a double-absorption gas system (3/1 Configuration). Stream information: Stream 20: clean gas to stack
- 258 -
2.1 - Advantages of Upgrading to Double-Absorption
Figure 4. Example of a double-absorption acid system. Stream information: Stream 12: Product H2SO4 to storage. Streams 13 &
14: Process dilution water. Streams W1 to W6: Cooling water.
• 3/2 Configuration: Design used for modern contact sulphuric acid plants where
conversions 99.9+% are required (corresponding to less than 90 ppm of SO2 in the
stack). In many parts of the world this is considered the Best Available Demonstrated
Technology (BADT).
2.1 - Advantages of Upgrading to Double-Absorption
The following advantages are found for double-absorption technology:
• Capability: Double absorption by itself can achieve the new Chilean emission stan-
dards for all plants.
• Water conservation: Zero loses of water from the plant stack. This is particularly im-
portant when comparing against other technologies (such as scrubbing) that have
large water losses because they saturate the process gas with water. This is also im-
portant in dry locations such as those found in some parts of Chile.
• No production of by-products or waste: Other technologies produce a scrubbing
waste, which is proportional to the plant rate and inlet concentration of SO2, SO3
and H2SO4.
• No consumption of chemicals: Other technologies consume scrubbing chemicals
in proportion to the plant rate and inlet concentration of SO2, SO3 and H2SO4.
Examples of these chemicals are caustic, ammonia, hydrogen peroxide, milk of lime,
limestone, etc.
• No steam consumption: In contrast, regenerative scrubbing requires a constant feed
of steam to regenerate the absorbing chemicals.
• Produces concentrated H2SO4 for sale: Increases acid production by 2 to 10%.
- 259 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards
• Familiar technology: It uses the same type of equipment as existing (gas exchangers,
converter catalyst, acid tower and acid cooler). Commonality of controls and spares.
Maintenance schedule can be kept the same as existing.
• Proven technology: Lower technical risk of having unplanned shut-downs. The
revenue of metallurgical plants comes from metal production, and the penalty of
unplanned shut-downs is of the order of hundreds of thousands of dollars per day.
• Known technology: Technology is well known to plant engineers and operators.
Little training to existing personnel is required.
• Simple logistics: No requirement of: new storage tanks for chemicals, logistics and
infrastructure to supply and handle new chemicals, effort to handle and dispose of
byproducts.
• Public perception: No visible plume from the stack. In comparison, scrubbing tech-
nologies have a visible plume caused by water vapor. This can cause negative public
perception due to stack opacity. It is not clear if a variance would be required to meet
the new stack opacity regulations.
• Upgrade can be executed at the same time as other plant debottle-necking work.
• Low operating costs.
2.2 - Requirements to Convert to Double-Absorption
To upgrade a plant to double-absorption, the following must be considered:
• New equipment for the final absorption system.
• New gas heat exchange equipment.
• Review of plant hydraulics to accommodate additional pressure drop, in the order
of 25 to 40’’ WC (7.4 to 9.9 kPa). Changes to the blower are typically not required.
Usually, a plant-wide study can find pressure drop saving opportunities by means of
using higher performance tower packing, or different equipment considerations.
• Review of plant layout and existing equipment.
• Compared to single-absorption, there is some reduction in available energy for re-
covery. This is not an issue in metallurgical plants that use SO3 coolers with heat
rejection.
2.3 - Design Considerations to Reduce SO2 Emissions
A number of strategies can be implemented to reduce the emissions of SO2 from ac-
id plants. The following should be reviewed:
• Loading of the catalytic converter: Sufficient catalyst volumes are required to achieve
high conversion.
• Design and mechanical conditions of catalytic converter: Adequate gas distribution
is required to maximize conversion and to avoid gas bypassing. Moreover, the con-
verter inter-bed division plates should be gas-tight to avoid gas bypassing.
- 260 -
2.4 - New Equipment
• Catalyst activity and the catalyst type: Adequate catalyst selection and sufficient cata-
lyst activity are required to achieve, and maintain high conversion.
• Plant production rate: The plant production rate is directly linked to the plant emis-
sions in terms of absolute emissions and percent recovery.
• Interpass absorption tower efficiency: Low absorption efficiency can lead to SO3
carryover to the converter beds downstream and reduce the performance of the cat-
alyst due to equilibrium constraints.
• Design of the acid cross-flow between the absorption towers in the sulphuric acid
loop: This is important because SO2 can be absorbed in the dry and interpass acid
towers, transferred to the final tower and stripped into the tail gas. The acid loop
should be designed to eliminate SO2 stripping from the final acid tower.
2.4 - New Equipment
The implementation of double-absorption technology upgrades requires careful
evaluation of the existing plant to identify upgrade oportunities from the process engi-
neering and mechanical layout points of view. [10] [11]
Figure 5 (next page) shows the main equipment needed for the upgrade. For a typi-
cal plant, the following is required:
1. New Gas-to-Gas Heat Exchanger(s): Usually, two gas-to-gas heat exchangers are
required to cool the process gas from the temperatures at the outlet of the cata-
lyst beds (400 to 450°C) to a temperature adequate to feed the acid towers (160 to
220°C).
These exchangers are also useful to re-heat the process gas from the tower outlet
temperature (60 to 90°C) to a temperature adequate for catalysis in the final con-
verter bed(s) (typically 370 to 415°C). Radial flow heat exchangers can provide lower
pressure drops and require less heat transfer area than conventional single- and dou-
ble-segmental exchangers. [11] [13]
Hot-sweep gas exchangers (Figure 5-B) have been shown to significantly reduce
cold exchanger sulphate fouling and the associated pressure drop. [12]
2. New Acid System: The duty of the existing absorption system typically does not
change significantly, and it can be re-used as interpass absorption system. In some
occasions, if the plant wants to increased capacity (beyond the capability of the exist-
ing acid system), or if the plant wants to install a heat recovery system, it is possible
to re-use the existing absorption system as final acid system. The following equip-
ment is required:
a. New Acid Tower: A new tower is required for the conversion to double-absorp-
tion (Figure 5-A). This tower can be brick-lined or made of a metal alloy. [11] [13]
[14]
The tower can be located in the existing acid area, with piping and ducting
- 261 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards
Figure 5. New equipment to upgrade a single-absorption plant to double-absorption technology. A) Final acid tower (Noram
brick-lined design. Noram SX alloy tower as an option). B) Interpass heat exchanger (Noram radial-flow design). C) Noram
converter internals shown. Typically the converter can be re-used (catalyst volumes may change). D) Final tower acid pump. E)
Final tower acid cooler (Noram anodically protected design. Noram SX alloy cooler as an option).
designed to match the requirements of the existing equipment. Normally, alloy
towers can be installed faster because they do not require the work associated
with brick-lining. In any case, a short plant shut-down is required to connect
the tie-ins.
b. New Acid Cooler: A cooler is required to remove the heat of SO3 absorption
into the product sulphuric acid (Figure 5-E). This cooler can be made of anodi-
cally protected steel or metal alloy. [11]
c. New Acid Pump: An acid circulation pump is required. It can be submerged
(Figure 5-D) or in-line. Depending on the design of the new acid tower, a new
pump-tank may be required.
3. Review of Converter Capacity: The SO2 conversion capability must be reviewed
under the upgraded conditions. Increased catalyst volumes are required to achieve
- 262 -
3 - Tail Gas Scrubbing
the new emission targets. In many cases, the existing converter has enough spare
volume to accommodate the additional catalyst loads.
If the converter is undersized, it can be modified for the new service. The internals
of one converter bed are shown in Figure 5-C. Comprehensive process simulations
are required to identify opportunities and bottlenecks. [15]
3 - Tail Gas Scrubbing
Tail gas scrubbing can also be used to meet the new emission standards. These tech-
nologies require chemicals such as caustic, ammonia, hydrogen peroxide, milk of lime,
limestone, etc. They normally have somewhat lower capital cost than conversion to dou-
ble-absorption, but have much higher operating costs than double-absorption. The se-
lection of the scrubbing chemistry depends on:
• Potential use for by-products. The best case scenario occurs when the byproduct
can be used elsewhere in the plant. An example of this is hydrogen peroxide scrub-
bing, which produces weak H2SO4, which can be used in the acid plant to increase
acid production.
However, hydrogen peroxide is an expensive chemical that is normally only used to
scrub small amounts of SO2, and is typically not used in single-absorption plants.
• Handling and disposal of by-products.
• Local availability of chemical.
• Local price of chemical taking into account delivery and handling.
• Familiarity of the plant site with the scrubbing chemical.
A number of technologies can be used to contact the process gas with the scrubbing
chemical. Table 3 compares different scrubbing technologies based on performance (in-
dependent of the chemical used). The use of conventional scrubbers has been discussed
elsewhere in the literature. [16] Some aspects to consider are:
• Packed-Beds: Use static packing inside a countercurrent contacting tower. The prin-
ciple of operation is similar to that used in acid plant towers.
• Reverse Jets: Use large liquid flow in contact with the gas in a froth-zone.
• Venturis: Use a flow restriction to allow for cocurrent contact between the liquid
and the gas.
• Spray Towers: Produce fine liquid droplets in atomization nozzles. They can be co-
current or counter-current.
• Fluidized-Beds: Gas and liquid are contacted over a moving bed. [17] Gas and liquid
are counter-current.
- 263 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards 5 - Acknowledgements

Scrubbing Equipment Dust Mass Handles Energy

Technology Size Removal Transfer Slurries Requirements
Fluidized-Bed
Scrubber [17] Medium Good High Efficiency Yes Low to Medium
Packed-Bed Medium
Large Blockage No Low to Medium
Scrubber Efficiency
Reverse Jet Medium
Medium Good Yes Medium
Scrubber Efficiency
Venturi type Medium Good Low Efficiency No High
Scrubber
Spray Tower Large Some Low Efficiency No Low
Scrubber
Table 3. Comparison of Scrubbing Technologies

3.1 - Equipment Requirements

For a typical plant, the following is required:
1. New Scrubbing System: The following equipment is required:
a. New Scrubbing Tower: A new tower is required to contact the process gas with
the scrubbing liquid. The tower can be made of steel, FRP, or other materials of
construction. Available technologies for the scrubbing tower include: packed-
beds, reverse-jets, Venturis, spray towers or fluidized-bed scrubbers.
b. New Scrubber Cooler: A cooler may be required to reject the heat from the
process gas. Additional cooling is supplied by the adiabatic saturation of the dry
process gas.
c. New Scrubber Pump: A circulation pump is required (submerged or in-line).
Depending on the design of the new scrubbing tower, a new pump-tank may
be required.
2. New Scrubbing Ancillaries: The following equipment is required: Fig. 6: Examples of fluidized-bed scrubber installations (Noram’s Turbo-Scrubber®).[17] Top: SO2, fine particulate abatement
and heat recovery. Right: SO2 and fine particulate abatement.
a. New SO2 Stripping Tower: Only required for some scrubbing technologies
such as regenerative scrubbers and ammonia scrubbers. also applicable to meet the new standards. Advantages, disadvantages and equipment re-
b. New by-product storage tank: required to store scrubbing byproducts. quirements are described in the paper.
c. New scrubbing chemicals tank: required to store scrubbing chemicals. The implementation technology upgrades requires careful evaluation of the exist-
d. New ancillary pumps: to handle scrubbing and waste liquids. ing plant to identify upgrade opportunities from the process engineering and mechanical
3. Review of Stack: Scrubbing systems saturate the process gas with water. For this layout points of view.
reason it is sometimes recommended to review the materials of construction of the An experienced engineering firm can help to solve problems, find ways to optimize
stack. Since the scrubber operates at low temperature, the stack gas can have a nega- technical solutions and support clients in the implementation of a plant upgrade of this
tive draft, which may require further treatment to be eliminated. magnitude.

4 - Conclusions 5 - Acknowledgements
Double-absorption technology can be used to meet the new Chilean regulations in The authors acknowledge the colleagues and plant operators whom have contrib-
a cost-effective, technically sound and sustainable manner. Scrubbing technologies are uted to this paper.

- 264 - - 265 -
 The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet New Emission Standards

Specialists in cross-platform
content and sales-tool creation
6 - References
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Especialistas en la creación de
contenido y herramientas de
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[5] Ministerio del Medo Ambiente. “Anteproyecto Norma de Emisiones” (2012)

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[11] Cooper, C.G., Mahecha-Botero, A., Nikolajsen, K., Ferris, B. and Guenkel, A. “High performance equip-
#-9

Y
+

ment designs for sulphuric acid plants”. “IX Round Table of Sulphuric Acid Plants (Mesa Redonda de Plan- CM

tas de Acido Sulfúrico)” Antofagasta, Chile. October 14-17 pages 100 – 106, (2012).
MY

[12] Nikolaisen, K., Mahecha-Botero, A., Cooper, C.G. “Improved Performance with Split Flow Gas-Gas Heat CY

Exchangers”. in CRU Sulphur Conference, (2014). Presentation in: Paris, France. Nov. 3-6, (2014).
CMY

[13] Cooper, C.G., Mahecha-Botero, A., Trenkel, K., Nikolajsen, K., Orlando, J., and Guenkel, A. “Design of brick- K

lined absorption towers in sulfuric acid service”. in American Institute of Chemical Engineers (AIChE)
Conference, Chapter of the 37th International Phosphate Fertilizer & Sulfuric Acid Technology Confer-
ence, (2013). www.aiche-cf.org. Keynote Presentation at Forum in: Clearwater, USA. June 7-8, (2013).
[14] Cooper, C.G., Mahecha-Botero, A., Trenkel, K., Nikolaisen, K., Guenkel, A., Orlando, J. “Design of bricked-
lined towers for mass transfer applications in sulphuric acid service”. in CRU Sulphur Conference, (2013).
Keynote Presentation at Forum in: Miami, USA. Nov. 4-7, (2013).
[15] Lee, G., Cooper, C.G., Mahecha-Botero, A., Nikolaisen, K. “Steady State and Dynamic Simulation of Sul-
furic Acid Plants”. in American Institute of Chemical Engineers (AIChE) Conference, Chapter of the 38th
International Phosphate Fertilizer & Sulfuric Acid Technology Conference, (2014). www.aiche-cf.org. Pre-
• Advertising services: business to business, advertising, • Servicios publicitarios: business to business, publicidad,
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technology”. in CRU Sulphur Conference, (2013). Miami, USA. Nov. 4-7, (2013). • Industrial design: packaging, sales furniture, displays, • Diseño industrial: empaque, muebles de venta, display,
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 Índice de Contenidos Table of Contents

Prefacio.....................................................................................................................................5
Preface.......................................................................................................................................7
Contenidos | Contents..........................................................................................................8
Sustitución de Materialen Zona Ácida de Torres de Absorción C-02 y C-03..... 13
Resumen...........................................................................................................................14
Palabras Clave...................................................................................................................14
Abstract.............................................................................................................................14
Key words.........................................................................................................................14
I - Introducción................................................................................................................15
II - Estudio de Corrosión................................................................................................15
III - Diseño Estructural de la Torre................................................................................18
Resultados Del Cálculo Estructural ..............................................................................21
IV - Ingeniería para Construcción de las Torres.......................................................... 22
Modificaciones al Proceso.............................................................................................. 22
Ingeniería de Detalle....................................................................................................... 22
Informes Generados....................................................................................................... 24
Secuencia de Laminado.................................................................................................. 26
V - Resultados.................................................................................................................. 26
VI - Lecciones Aprendidas............................................................................................. 26
Referencias....................................................................................................................... 27
Control e Inspección de Equipos para Asegurar el Cumplimiento de la Norma
de Emisiones......................................................................................................................... 29
Introducción.................................................................................................................... 30
Las Emisiones de SO2 y el Diseño de la Planta............................................................. 32
Medidas de Control........................................................................................................ 33
Holtec Ensayos no Destructivos (END, NDT)...........................................................35
Resumen...........................................................................................................................37
Holtec Capacitaciones......................................................................................................37

- 268 - - 269 -
Mantención Mayor, Tren de Gases del Convertidor Teniente y Planta de Ácido
Sulfúrico N° 3........................................................................................................................39
1 - Introducción............................................................................................................... 40
2 - Antecedentes.............................................................................................................. 40
3 - Conclusiones...............................................................................................................41
Saving Time andMoney with Form-in-PlaceGasket Material.............................. 43
Process & Application Background............................................................................... 44
Case Study........................................................................................................................45
Problem.............................................................................................................................45
Solution............................................................................................................................ 46
Results.............................................................................................................................. 46
Other Applications For Gore® Gasket Tape..................................................................47
Gore® Series 500 Gasket Tape in large steel applications............................................ 48
Gore® Series 600 Gasket Tape in Glass-Lined Steel Applications............................. 48
Leakage Behavior of Gaskets in Flanged Connections.............................................51
Abstract.............................................................................................................................52
Nomenclature..................................................................................................................52
Introduction..................................................................................................................... 53
Evaluation method for leakage rates.............................................................................. 53
Torque calculation methods........................................................................................... 54
Observations.................................................................................................................... 56
Conclusions..................................................................................................................... 56
References.........................................................................................................................57
Hydrogen Formation in Sulphuric Acid Plants and Considerations for Risk
Mitigation...............................................................................................................................61
1 - Introduction............................................................................................................... 62
Workgroup Members..................................................................................................... 62
2 - Theoretical Considerations....................................................................................... 63
2.1 - Explosion Limits..................................................................................................... 63
2.2 - Explosion Pressure and Ignition Energy.............................................................. 65
2.3 - Hydrogen Formation Rate.................................................................................... 66
2.4 - Normal Variation or Excursion of Acid Concentration During Operation......69
3 - Plant and Equipment Design Considerations..........................................................70
- 270 -
3.1 - High Level Considerations.....................................................................................71
3.1.1 - Avoid Hydrogen Formation.................................................................................71
3.1.2 - Avoid Hydrogen Accumulation......................................................................... 72
3.1.3 - Equipment Specific Aspects............................................................................... 72
Acid Coolers.................................................................................................................... 72
Economizer .................................................................................................................... 73
Absorption towers........................................................................................................... 73
3.1.4 - Operation and Maintenance................................................................................74
4 - Conclusions . ..............................................................................................................75
5 - References....................................................................................................................76
Reforma del Sistema de Carga de Ácido Sulfúrico para Despacho en Camiones..... 77
1 - Reseña histórica de Planta de Ácido Sulfúrico.........................................................78
2 - Instalaciones antiguas y sus problemáticas...............................................................78
3 - Proyecto de reforma: Objetivos................................................................................ 79
4. Problemas presentados y acciones correctivas derivadas..........................................81
5 - Desarrollo Final......................................................................................................... 82
Topsoe WSA Technology for Small, Compact Sulfuric Acid Production Units.... 85
1 - Abstract....................................................................................................................... 86
2 - Introduction............................................................................................................... 86
2.1 - WSA technology..................................................................................................... 86
2.2 - The Rio Seco project.............................................................................................. 87
3 - Fundamental principles of the WSA technology when used to treat H2S gas and
burn sulfur at the Rio Seco site ..................................................................................... 88
3.1 - Process description................................................................................................. 88
3.1.1 - Combustion of acid gas, molten sulfur and fuel gas......................................... 89
3.1.2 - Conversion of SO2 into SO3 and subsequent cooling...................................... 89
3.1.3 - Sulfuric acid condensation and cooling..............................................................91
3.1.4 - H2O2 scrubbing of process gas........................................................................... 92
3.1.5 - Stack...................................................................................................................... 93
3.1.6 - Steam system........................................................................................................ 93
4 - Features of the WSA technology.............................................................................. 93
4.1 - Higher energy efficiency........................................................................................ 94
- 271 -
 4.2 - Feed flexibility........................................................................................................ 94
4.3 - Catalyst.................................................................................................................... 94
4.4 - Product.................................................................................................................... 94
4.5 - Cost.......................................................................................................................... 95
5 - Rio Seco WSA unit design, layout and start-up...................................................... 95
5.1 - Design...................................................................................................................... 95
5.2 - Lay-out.................................................................................................................... 95
5.3 - Start-up.................................................................................................................... 96
Solid Construction PTFE Step-Face Gaskets for Improved Sealing Perfor-
mance in Mondi™ Piping................................................................................................101
Abstract.......................................................................................................................... 102
Nomenclature............................................................................................................... 102
Keywords/terms............................................................................................................ 102
1 - Introduction............................................................................................................. 102
2 - Analytical Methodology and Analysis................................................................... 103
2.1 - Flange Design....................................................................................................... 103
2.2 - Creep Relaxation.................................................................................................. 104
2.3 - Load Retention..................................................................................................... 105
Recuperación de Calor Residual en Plantas de Ácido Sulfúrico......................... 133
2.4 - Adhesive Compatibility....................................................................................... 107
2.5 - Sealability.............................................................................................................. 107
3 - Conclusions.............................................................................................................. 109
4 - Acknowledgments....................................................................................................111
5 - References..................................................................................................................111
Maximizing Power Generation from Metallurgical Sulphuric Acid Plants.....113
Abstract...........................................................................................................................114
Introduction....................................................................................................................114
Process description.........................................................................................................114
Case study.......................................................................................................................117
Evaluation.......................................................................................................................119
Conclusion......................................................................................................................119
Mejoras en Sistema de Control para Nueva Planta de Ácido Sulfúrico.............121
Resumen........................................................................................................................ 122
Abstract ......................................................................................................................... 122
- 272 -
I - Introducción............................................................................................................. 122
A - Antecedentes........................................................................................................... 123
B - Operación en Modo Manual (simulación y entrenamiento).............................. 124
II - Incidente y Falla...................................................................................................... 125
A - Colapso de Sistema de Control............................................................................. 125
B - Acciones y Contingencias...................................................................................... 125
C - Soluciones posteriores............................................................................................ 125
III - Nueva Planta y Sistema de Control..................................................................... 126
A - Proyecto................................................................................................................... 126
B - Recurso.................................................................................................................... 127
C - Implementación...................................................................................................... 127
IV - Conclusiones.......................................................................................................... 128
A - ¿Por Qué Mejorar el Sistema de Control?............................................................ 128
B - ¿Cómo Mejorar el Sistema de Control?................................................................ 129
C - ¿Qué Mejorar del Sistema de Control?................................................................ 129
D - Resultados............................................................................................................... 129
Referencias..................................................................................................................... 130
Resumen ....................................................................................................................... 134
Abstract.......................................................................................................................... 134
Introducción ................................................................................................................. 135
Antecedentes Generales de las Fundiciones y Plantas de Ácido .............................. 135
Requerimientos energéticos de las fundiciones de cobre.......................................... 135
Calor generado en plantas de ácido sulfúrico metalúrgicas....................................... 136
Estado del Arte ..............................................................................................................137
Recuperación de calor residual de alta temperatura/vapor de alta o media presión..137
Vapor de baja o media presión.......................................................................................137
Generación de agua caliente......................................................................................... 138
Generación de energía eléctrica mediante un Ciclo Orgánico de Rankine (ORC)... 138
Desalinización de agua de mar.....................................................................................140
Vapor de baja presión......................................................................................................140
Tecnologías para baja concentración de SO2 (menor a 14%)......................................140
- 273 -
 Tecnologías para alta concentración de SO2................................................................142
Cuantificación del calor residual . ................................................................................143
Metodología para realizar los balances de energía...................................................... 144
Datos de las Fundiciones Estudiadas............................................................................145
Fundición 1.....................................................................................................................145
Fundición 3.....................................................................................................................147
Resultados de los balances de energía y análisis de resultados . .................................148
Fundición 1 . ..................................................................................................................148
Fundición 2 . ..................................................................................................................149
Fundición 3.....................................................................................................................149
Alternativas de Recuperación y Cálculo de Beneficios . ........................................... 150
Precalentamiento de agua de caldera............................................................................151
Precalentamiento de aire de dilución............................................................................151
Generación de energía eléctrica mediante OCR.........................................................151
Evaluación Económica y Análisis de Riesgo............................................................... 153
Aire precalentado . ........................................................................................................ 154
Generación de energía eléctrica con OCR ................................................................ 154
Análisis de Riesgo.......................................................................................................... 154
Uso de vapor en un secador rotatorio indirecto......................................................... 156
Agua precalentada para uso en caldera........................................................................ 156
Aire precalentado para uso en secador de lecho fluidizado ...................................... 156
Generación de energía usando OCR ..........................................................................157
Conclusiones................................................................................................................. 158
Referencias......................................................................................................................159
Nueva Plantade Producción de Ácido Sulfúrico en Uruguay............................. 163
Resumen........................................................................................................................ 164
1 - Introducción............................................................................................................. 164
2 - Ingeniería...................................................................................................................166
Fusión . ...........................................................................................................................166
Combustión....................................................................................................................167
Caldera............................................................................................................................167
Convertidor o reactor....................................................................................................168
- 274 -
Economizador................................................................................................................169
Torres de absorción y secado.........................................................................................169
Circuito de recirculación de ácido................................................................................170
Tratamiento de gases......................................................................................................171
Sistema de control..........................................................................................................172
Sopladores.......................................................................................................................172
Electrogenerador............................................................................................................172
Condensador..................................................................................................................173
Tratamiento de agua......................................................................................................173
Puesta en marcha............................................................................................................173
How to Effectively Manage and Reduce Emissions in Sulfuric Acid Plants Us-
ing State-of-the-Art MECS® Catalysts.......................................................................175
Abstract...........................................................................................................................176
A Rich History of Catalyst Developments..................................................................176
Platinum to Vanadium...................................................................................................176
Energy Savings and Reduced Emissions.....................................................................177
Developments for the modern plant............................................................................178
Application at Fluorsid II.............................................................................................. 180
Innovative New Product Introductions...................................................................... 180
Proven MECS® Catalyst Excellence - Client Case Studies...................................... 182
PCS Aurora - Exceeding Design Capacity and Environmental Footprint Reductions. 183
Fluorsid I and II – Capital Expenditure Reduction while Meeting All Criteria..... 184
Enami – Local Service, Expert Analysis and Proven Performance.......................... 184
Summary....................................................................................................................... 186
Tailor-Made Catalyst Solutions to Meet the Demands for Lower SO2 Emis-
sions........................................................................................................................................187
Abstract.......................................................................................................................... 188
1 - Introduction............................................................................................................. 188
2 - Topsoe’s sulfuric acid catalysts - the VK series.......................................................189
2.1 - VK38.......................................................................................................................189
2.2 - VK48.......................................................................................................................189
2.3 - VK59...................................................................................................................... 190
2.4 - VK69...................................................................................................................... 190
- 275 -
 2.5 - VK-701 Leap5™.....................................................................................................191
Single absorption plants.................................................................................................191
Double absorption plants...............................................................................................191
2.6 - Example: Reduced emissions from a double-absorption plant........................ 192
3. Industrial experience with VK69..............................................................................193
3.1 - Southern Peru Copper Corporation, Case Story...............................................193
4. Conclusion..................................................................................................................194
4. Conclusion..................................................................................................................195
Sistema de Calificación y Manejo Adecuado de Aceros Inoxidables Ricos en
Sílice.......................................................................................................................................197
Introducción...................................................................................................................198
Aceros Inoxidables con Alto Contenido de Sílice.......................................................199
Diseño y Fabricación......................................................................................................199
Mist Elimination Techniques........................................................................................ 225
Soldadura....................................................................................................................... 200
Segregación.................................................................................................................... 201
Control de Calidad........................................................................................................ 202
Calificación y Trazabilidad........................................................................................... 202
Referencias..................................................................................................................... 203
Reparación de Tanque de Azufre SR-01A................................................................. 207
Resumen........................................................................................................................ 208
Palabras Clave: Tanque de almacenamiento, azufre, ingeniería de reparación....... 208
Abstract.......................................................................................................................... 208
I - Introducción............................................................................................................. 209
II - Diagnóstico de la Falla............................................................................................ 209
III - Ingeniería de la Reparación....................................................................................210
Objetivos.........................................................................................................................212
Espesor de Pared............................................................................................................213
IV - Resultados ..............................................................................................................214
V - Referencias................................................................................................................215
Ingeniería y Construcción de una Torre de Absorción............................................217
Resumen.........................................................................................................................218
Introducción...................................................................................................................218
Fases de una Obra de Construcción de una Torre de Absorción..............................219
- 276 -
Ingeniería........................................................................................................................219
Planificación de las Actividades de construcción........................................................219
Trabajos iniciales.............................................................................................................219
Inicio de las obras...........................................................................................................219
Aplicación de membrana base.......................................................................................219
Montaje de los ladrillos:................................................................................................ 220
Instalación del domo..................................................................................................... 220
Instalación de ladrillos sobre el domo......................................................................... 220
Corona final - flanjes.................................................................................................... 220
Instalación de boquillas................................................................................................ 220
Instalación de entrada de gases desde fundición......................................................... 220
Inspección final y sello de las juntas............................................................................ 221
Introduction................................................................................................................... 226
1 - Definition of aerosols: fume, mist and spray......................................................... 226
1.1 - Size by sources in sulphuric acid plants............................................................... 227
2 - Mist removal mechanisms...................................................................................... 227
2.1 - Inertial impaction................................................................................................. 227
2.2 - Direct interception .............................................................................................. 228
2.3 - Brownian diffusion ............................................................................................. 228
2.4 - Total effect of particle elimination...................................................................... 228
3 - Equipment used in mist separation........................................................................ 229
3.1.1 - Special applications: fluoride glass attack......................................................... 230
3.1.2 - Special applications: solid barrier.......................................................................231
3.1.3 - Special applications: drainage layer....................................................................231
3.2 - Fiberwind™ IM type ...........................................................................................231
3.3 - Wire Mesh mist eliminators.................................................................................231
3.4 - Tidevane™ mist eliminator . ............................................................................... 232
4 - Non-ferrous metallurgical plants: SO2 gas cleaning section............................... 233
4.1 - Venturi-scrubbers................................................................................................. 233
4.2 - Wet ESPs............................................................................................................... 234
Major features................................................................................................................ 235
- 277 -
Fugas y Consecuencias en Equipos Principales en Planta de Ácido Sulfúrico.... 237 2.3 - Design Considerations to Reduce SO2 Emissions............................................ 260
1 - Resumen................................................................................................................... 238 2.4 - New Equipment ...................................................................................................261
2 - Introducción............................................................................................................. 238 3 - Tail Gas Scrubbing.................................................................................................. 263
3 - Falla en Caldera Recuperadora de Calor............................................................... 239 3.1 - Equipment Requirements.................................................................................... 264
3.1 - Incidente................................................................................................................ 239 4 - Conclusions.............................................................................................................. 264
3.2 - Impacto sobre la Planta de Ácido........................................................................ 239 5 - Acknowledgements................................................................................................. 265
3.2.1 - Convertidor . ..................................................................................................... 240 6 - References................................................................................................................. 266
3.2.3 - Intercambiador de Calor Gas-Gas Vertical..................................................... 240 Índice de Contenidos | Table of Contents................................................................. 269
3.2.4 - Sistema de ductos entre Intercambiador de Calor Horizontal y Torre de
Absorción Intermedia ...................................................................................................241
3.2.5 - Torre de Absorción Intermedia . ......................................................................241
4 - Fuga en Enfriadores de Ácido Sulfúrico................................................................ 242
4.1 - Daño en los Enfriadores de Ácido Sulfúrico...................................................... 243
4.2 - Explosiones por Liberación de Hidrógeno......................................................... 243
4.3 - Daños Causado Producto de la Explosiones por Hidrógeno . ........................ 244
4.3.1 - Torre de Absorción Intermedia........................................................................ 244
4.3.2 - Intercambiador de Calor Gas-Gas.................................................................. 244
5 - Plan de Reparación ................................................................................................. 244
5.1 - Reparación Caldera . ............................................................................................ 244
5.2 - Equipos Dañados.................................................................................................. 246
5.3 - Reparación Enfriadores de Ácido........................................................................ 246
5.4 - Equipos Dañados.................................................................................................. 246
The Suitability of Double-Absorption and Scrubbing Technologies to Meet-
New Emission Standards ................................................................................................251
Abstract.......................................................................................................................... 252
1 - Introduction............................................................................................................. 252
1.1 - Summary of New Chilean Emission Standards............................................... 253
1.2 - Comparison of New Chilean Emission Standards with Those of Other
Countries....................................................................................................................... 254
2 - Double Absorption Upgrades................................................................................ 256
2.1 - Advantages of Upgrading to Double-Absorption............................................. 259
2.2 - Requirements to Convert to Double-Absorption............................................. 260

- 278 - - 279 -
 X Mesa Redonda
Sponsors
BASF
CSI
Lewis Pumps

de Plantas de Ácido Sulfúrico

Mecs-Dupont
Sulphurnet
Twin Filter

2014
Participants
BASF
B&W
Beltran
Punta Arenas - Chile Clark-Koch
CSI
Eisenmann
Gamhersa
Ingal
Invenio
Koch-Knight
Lewis Pumps
Mecs-Dupont
Mefasa
Metalcop
Nicolaides
Noram
Outotec
Pequiven
Siemens
Steuler KCH
Sulphurnet
Tecnolita
Tenova
Organización: Organización: Twin Filter
Holtec Ltda. Holtec Ltda. Vorwerk
Portus #1361, San Felipe - CHILE Portus #1361, San Felipe - CHILE
Tel: +56 34 251 5557 Tel: +56 34 251 5557
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Organización:

ingeniería en ácido sulfúrico ingeniería en ácido sulfúrico

Papers ingeniería en ácido sulfúrico