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➢ INTRODUCCIÓN

Los sistemas de apoyo crítico son indispensables para las industrias, es

importante saber definirlos y controlarlos para una buena producción, se debe
evaluar las condiciones higiénico sanitarias en las que estos operan por lo que
es necesario una documentación y el desarrollo de procesos de validación y de
monitoreo, los cuales garanticen en la línea de producción la obtención de
productos libres de contaminantes y con todas las especificaciones necesarias
de calidad.

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➢ MAPA CONCEPTUAL

SISTEMA DE APOYO
CRITICO

SISTEMA DE SISTEMA DE
GAS AIRE

Dentro de estos sistemas Integra a ventiladores de suministro

está el sistema de aire y retorno, serpentines de
comprimido sistemas de enfriamiento y calentamiento,
nitrógeno, Oxigeno y CO2. deshumificadores y estaciones de
filtración.

➢ DESARROLLO

El sector de la alimentación ha ido demandando de forma progresiva mayores

niveles de excelencia en el ámbito de la seguridad alimentaria y todos los que
forman parte de él han ido adquiriendo una mayor conciencia por todas aquellas
medidas dirigidas a asegurar un mayor control sobre la cadena alimentaria.

No trabajar bien la higiene supone costes para la sociedad y para el sector, por lo
que es importante que la industria cumpla con las normativas, que cuente con
herramientas que faciliten este cumplimiento y que los sistemas de inspección estén
verdaderamente basados en los riesgos. Cuando nos encontramos con una crisis
es importante investigar el origen y la causa de la contaminación y tomar medidas
correctoras inmediatas sobre la causa y sobre el producto. Tras ello, hay que tomar
medidas para evitar la recurrencia y, obviamente, analizar los productos afectados,
retirar los lotes, dar la alerta…”.

La utilización de los gases en sectores como la industria alimentaria se ha

convertido en algo habitual que proporciona soluciones para aplicaciones muy
diversas. Según explicaron diversos especialistas de la firma Carburos Metálicos en
un seminario celebrado en Madrid recientemente, dentro del sector de la
alimentación, los gases, que están considerados ingredientes o aditivos
alimentarios y que deben cumplir con las especificaciones exigidas por la

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Legislación Alimentaria, "permiten mejorar la calidad y conservar los alimentos

perecederos".

Envasado en EAP

Para la conservación de los alimentos, el Envasado en Atmósfera Protectora (EAP)

es un procedimiento que consiste en sustituir el aire por una atmósfera o mezcla de
gases adecuada para mejorar la conservación y/o presentación del alimento. Según
explicó Luis Romero, especialista en la aplicación de envasado en atmósfera de
Carburos Metálicos, "el envasado en EAP se realiza combinando el dióxido de
carbono, con el oxígeno y el nitrógeno".

Esta técnica permite conservar productos tan diversos como carnes, aves,
vegetales, pescado, lácteos, precocinados o productos de panadería. Dentro de
estos productos, el sector del pescado es uno de los que más crecimiento están
teniendo.

Dióxido de Carbono (CO2)

El Dióxido de Carbono es un agente criogénico clave en las aplicaciones de

enfriamiento, refrigeración y congelamiento y protege el sabor y la textura de sus
productos alimenticios al mantener un control adecuado de la temperatura. El
Dióxido de Carbono también reduce la necesidad de conservadores en los
productos empacados, y es el ingrediente esencial para el burbujeo de las bebidas
gaseosas.

Nitrógeno (N2)

El Nitrógeno es un agente criogénico clave para el enfriamiento, refrigeración y

congelamiento de los alimentos. A causa de sus temperaturas extremadamente
bajas, el congelamiento por inmersión en Nitrógeno líquido es el método de
congelamiento más rápido que se conoce para producir alimentos de forma rápida
e individual. El nitrógeno también tiene un papel clave en la reducción de la
descomposición, la decoloración y el sabor insípido, mientras que favorece los
empaques dando mayor vida de anaquel.

Oxígeno (O2)

Esencial para la vida, el oxígeno se utiliza en acuacultura para obtener los niveles
de Oxígeno disuelto que son necesarios para los niveles de alta producción y la
salud de los peces. El Oxígeno de Praxair también es fundamental para
proporcionar mayores niveles de oxígeno disuelto para una mejor aireación y

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digestión aeróbica en las corrientes de aguas residuales en la industria de

alimentos.

El aire comprimido debe estar libre de contaminación para garantizar la protección

de los alimentos tratados en cada estructura. Los sitios de producción en todos los
segmentos de la industria alimentaria tienen diferentes aplicaciones para aire
comprimido.

El aire comprimido no es puro por naturaleza, si no que incorpora diferentes

contaminantes:

• Partículas sólidas (polvo).

• Contenido de agua (humedad).
• Aerosoles y vapores de aceite.

El aire comprimido debe limpiarse de impurezas antes de su uso en las aplicaciones

de la industria alimentaria. Los contaminantes existentes en el aire comprimido
incluyen agua, en forma líquida o de vapor, partículas sólidas (incluidas las
esporas), e hidrocarburos en forma de aerosoles, vapores y olores.

Una simple visita por empresas del sector de bebidas y alimentos subraya el uso
generalizado del aire comprimido y su importancia para el proceso de producción.
El aire comprimido se utiliza, entre otras cosas, para transportar sustancias en polvo
o para vaporizar líquidos y, a menudo, entra en contacto directo con los alimentos.
Es por eso que la calidad del aire comprimido se debe cuidar al máximo. La
contaminación por microorganismos se puede transferir del aire comprimido al
producto final por medio de aceites minerales, aerosoles o partículas, causando una
pérdida considerable de la calidad de dicho producto final. El tratamiento completo
del aire comprimido reduce este riesgo y es un factor importante para obtener un
producto de alta calidad.

La presencia de humedad es la principal preocupación de la industria alimentaria

porque la humedad proporciona un hábitat perfecto para microorganismos y
hongos. La humedad reside en las tuberías cerca de donde el aire comprimido está
en contacto con los alimentos. Los microorganismos y los hongos pueden
desarrollarse en el sistema de tuberías y, por lo tanto, transmitirse a través del
soplado en los productos alimenticios o en sus contenedores.

Las partículas sólidas deben ser eliminadas del aire comprimido mediante una
tecnología de filtración adecuada a cada aplicación. Una filtración general con filtros
coalescentes es necesaria en todas las instalaciones, complementándose según las
necesidades con filtros de carbono activado, torres de carbono activado o filtros
estériles. Cuando el aire comprimido es secado por debajo de – 26 °C, los

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microorganismos dañinos y los hongos se convierten en esporas. Estas esporas se

han convertido en partículas sólidas que deben ser filtradas. Otras fuentes de
partículas sólidas son principalmente el polvo ambiental aspirado por el compresor
y, en menor medida, partículas desprendidas de los recubrimientos de los rotores
del compresor de aire o de tuberías del sistema.

Un tratamiento correcto del aire comprimido:

• Prolonga la vida útil de la maquinaria que utiliza el aire comprimido como

energía.
• Mejora la calidad de sus productos.
• Incrementa su competitividad.
• Aumenta la rentabilidad de su empresa.
• Disminuye el riesgo de paradas de producción.
• Reduce los gastos de reparación de los sistemas neumáticos.
• Reduce la corrosión en las tuberías de trasporte del aire.

En la industria alimentaria están definidos tres tipos de sistemas de aire comprimido:

sistemas con contacto directo con los alimentos, sistemas de alto-riesgo no-contacto
y sistemas de bajo-riesgo no-contacto.

1. Contacto

El término “contacto” se define como “el proceso por el cual se utiliza el aire
comprimido durante la producción y el procesamiento, incluido el embalaje y el
transporte para una producción segura “. Otra forma de definirlo es simplemente
cuando el aire comprimido entra en contacto directo con los alimentos, en cuyo caso
el usuario debe saber que el aire comprimido debe limpiarse en el grado de pureza
de “contacto” especificado en la norma. Los ingenieros deben distinguir claramente
entre “contacto” y “no contacto”.

2. No-Contacto Alto-Riesgo

No-Contacto es “el proceso por el cual el aire comprimido es expulsado a la

atmósfera local de preparación, producción, acondicionamiento y almacenamiento
“. En estas secciones, distinguimos entre alto y bajo riesgo. En una situación de alto
riesgo, sin contacto, se puede usar por ejemplo el aire comprimido en un proceso
de moldeo por inyección para producir un recipiente donde se puede introducir
posteriormente el alimento. La mayoría de las fábricas de alimentación, en sus
líneas de producción, tienen incluida la fabricación de sus propios envases.

Sin el tratamiento adecuado del aire comprimido, el aceite, la humedad y las

partículas (especialmente las bacterias) pueden estar presentes en los recipientes

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que contendrán los alimentos. Los sistemas de aire comprimido de alto riesgo sin
contacto deben proporcionar la misma pureza de aire que los sistemas de contacto.

3. No-Contacto Bajo-Riesgo

En los sistemas sin contacto de bajo riesgo, la Norma recomienda que la

temperatura del punto de rocío a presión sea de + 3 ˚C. Esto se consigue con
secadores frigoríficos para aire comprimido, que suelen estar ubicados en la misma
sala de compresores (tratamiento de aire centralizado). En algunos casos, es
necesario determinar si se necesita la instalación de secadores frigoríficos en
puntos concretos de uso (tratamiento de aire descentralizado) para garantizar las
especificaciones del punto de rocío. La definición del sistema No-Contacto de bajo
riesgo es importante para entender por qué a menudo encontramos fábricas de
alimentos que están “sobre protegiendo” sus sistemas de aire comprimido.

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➢ CONCLUSIÓN.

Un sistema apoyo crítico para áreas productivas de las industrias debe integrar las
funciones de manejo de inventario, control de la producción y planeación y
programación de la producción. Cada función es fundamental para el correcto
funcionamiento y aprovechamiento del sistema.

se inspecciono el funcionamiento de los sistemas de apoyo crítico del área de

producción de acuerdo con los procedimientos de la organización y la normatividad
vigente.

Los sistemas de apoyo crítico deben ser controlados y verificados para que las
industrias ratifiquen la calidad de sus productos.

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➢ REFERENCIAS

http://www.interempresas.net/Alimentaria/Articulos/23629-Los-gases-en-la-
industria-alimentaria.html

https://www.serviaire.com/sistemas-de-aire-comprimido-para-la-industria-
alimentaria/