Productividad A MineriaGeneral2019

Ingeniería de Producción para Estudiantes de Ingeniería de Minas 1
4.9 EJEMPLO APLICANDO CONTROL Y ANÁLISIS DE TIEMPOS PERDIDOS.-
Se trata de dar un arma a los supervisores (alto, medio y bajo nivel), para minimizar los tiempos
perdidos y optimizar la operación en minas a cielo abierto.
El método explicado en este trabajo es de simple y económica implementación, obteniéndose con
rapidez, datos muy interesantes e importantes de la operación, que permiten optar por soluciones que deben ir
hacia la optimización de ella.
El método es conocido y usado en gran parte de la industria en los países industrializados.

En todo proyecto, la productividad aumentan en relación a la optimización de las operaciones a realizar.
En minoría la productividad está relacionada al sistema de trabajo empleado y a una óptima selección y
utilización del equipo en trabajo.
Una buena operación del equipo se obtiene controlando principalmente 3 aspectos:

- Que el equipo trabaje el máximo de tiempo posible.
- Que el tiempo trabajado lo haga a su máxima capacidad.
- Que el sistema de trabajo que realiza sea el mejor.]
El método que vamos a explicar tiende a que los tres aspectos antes mencionados sean controlados y
optimizados.
El primer y segundo aspecto son solucionados en su totalidad, el tercero necesita además de la aplicación
del método (que soluciona gran parte de él), de personal con experiencia y conocimiento necesario.
Diagrama 4.3 Porcentaje de tiempo en operación

4.9.1 Actividades que comprende el método de control y análisis de tiempos perdidos
1.- Análisis y clasificación de actividades controlables.

2.- Cálculo de tiempos perdidos normales.
3.- Cálculo de tiempos perdidos óptimos.
4.- Entrenamiento de personal y confección de formatos.
5.- Tomar datos.
6.- Procesamiento comparativo de datos.
7.- Análisis comparativo.
8.- Toma de decisiones.
9.- Evaluación de resultados.
10.- Control de ciclos de operación.
Este método se va a explicar considerando la operación con las siguientes características:
- Perforación.- Tricónica, rotativa con perforadoras eléctricas y track drills.

- Carguío y transporte.- Sistema pala-camión considerando palas eléctricas y camiones Diesel-
eléctricos.
- Equipo auxiliar.- Cargadores frontales, tractores de orugas, tractores de llantas,
motoniveladoras.
Operación con múltiples problemas administrativos y técnicos.
1. Análisis y clasificación de actividades controlables.-
Analizando las actividades que se realizan en la operación de una mina a cielo abierto y agrupando
aquellas que tengan una misma fuente de supervisión podemos determinar cinco grandes grupos de demoras, con
una determinada calificación:
100.- Horas no disponibles (H.N.D.),
se consideran dentro de estas demoras los domingos y feriados así como el tiempo perdido en
refrigerio del personal.
200.- Horas no programables (H.N.P.),
Son todas aquellas demoras que escapan al control de la operación y/o mantenimiento.
300.- Mantenimiento preventivo (M.P.),
Son las demoras ocasionadas por paralización del equipo, debido a mantenimiento programado,
normado por los fabricantes.
400.- Demoras de mantenimiento (D.M.),
Es el tiempo empleado en reparaciones mecánicas y/o eléctricas y en los cuales tiene control el
personal de mantenimiento.
500.- Demoras de operación (D.O.),
Son las demoras ocasionadas en la operación por conceptos propios de ésta. En estas demoras tiene
control el personal de operaciones
Analizando estos grupos, clasificando y codificando las actividades importantes que puedan ser
controladas en tiempos, tenemos las siguientes:
100.- Horas no disponibles (HND)

101 Refrigerio
102 Domingos
103 Feriados
200.- Horas no programadas (HNP)

201 Falta fuerza eléctrica
202 Falta de agua en matriz
203 Preparando para mantenimiento
204 Condiciones climáticas
205 Huelga
206 Pago de personal
207 Demoras de personal por transporte
208 Falta de personal
209 Falta de movilidad interna
210 Demoras por orden de gerencia
211 Falta de repuestos y/o suministros en almacén
212 Demoras por trámite de seguro de equipo
213 Over Haul
300.- Mantenimiento Preventivo (MP)

301 Mantenimiento programado
400.- Demoras de mantenimiento (DM)

401 Reparación mecánica
402 Inspección mecánica
403 Esperando mecánico
404 Esperando soldador
405 Esperando equipo auxiliar
406 Falta de mecánico
407 Soldador
408 Falta de arranque
409 Servicio de rutina
410 Cambio de cable en palas
411 Llantas
412 Error mecánico
500.- Demoras de mantenimiento (DM)

501 Reparación eléctrica
502 Inspección eléctrica
503 Falta de caseta (switch house)
504 Falta de luces
505 Falta de cable
506 Esperando electricista
507 Falta de electricista
508 Error eléctrico
600.- Demoras de operación (DO)

601 Inspección de equipo
602 Entrenamiento
603 Traslado de equipo
604 Parado y traslado por disparo
605 Pala en frente duro
606 Tractor limpiando área
607 Falta de operador
608 Accidente
609 Cambio o extensión de cable
610 Refrigerio extendido
611 Cambio de guardia
612 pala esperando camión
613 Camión esperando servicio y reparación de pala
614 Falta tractor
615 Error de operación
616 Falta de herramienta en perforadora
617 Rotura de cable eléctrico por disparo
618 Falta de puntos de perforación
619 Limpiando huecos de perforación
620 Cambio de brocas, cuello, barrenos
621 Barreno atracado en hueco
622 Falta de agua en equipo
623 Haciendo cola en chancadora
624 Chute atorado
625 Alimentador atorado
626 Sacando cuerpo extraño en chancadora
627 Atoro en chancadora primaria
628 Tractor limpiando piso
629 Camión esperando pala
630 Parada por orden de supervisor
2. Cálculo de tiempos perdidos normales.-
Los supervisores de alto y medio nivel de todas las operaciones comprendidas en todas las actividades
enumeradas en el punto No. 1, deben reunirse y calcular lo más realmente posible los tiempos perdidos que se
deben considerar normales para estas actividades.
Lógicamente para cada proyecto estos tiempos van a variar, dependiendo del sistema de trabajo que se
utilice, así como de los compromisos por pactos laborables que la empresa haya adquirido y el tipo de equipo
que se está utilizando.
3.- Cálculo de tiempos perdidos óptimos.-
Igualmente como en el punto No.2, los supervisores de alto y medio nivel deben calcular los tiempos
perdidos óptimos; es decir sin considerar pactos laborables y considerando sistemas optimizados de trabajo en
condiciones óptimas de terreno y equipo.
4.- Entrenamiento de personal y confección de formatos.-
En esta actividad entra en función el Departamento de Educación y entrenamiento, ya que todo el

personal de supervisores y operadores deben recibir instrucción sobre el método y principalmente la parte que
compete al llenado de los formatos de control, que deben ser diseñados teniendo presente los siguientes
conceptos:
- Ser de fácil entendimiento de los supervisores y operadores que van a ser los encargados de llenarlos.
- Que los datos que contengan sean fácilmente aplicables a un sistema mecanizado.
- Que para el operador de cada equipo tengan únicamente las actividades que va a llenar ese operador,
para evitar confusiones.
- Tratar de acondicionar los formatos que llenan actualmente, para que el cambio no sea muy brusco.
- Tratar de que el máximo de datos sean llenados por los supervisores, para no recargar la labor de los
operadores.
Dentro de las instrucciones que se les dé, se les debe inculcar muy claramente la importancia que tiene
que los datos que pongan sean fiel reflejo de lo que realmente sucede en la operación y que por ningún motivo
deben anotarse cifras irreales o en diferentes actividades, pues esto crearía un concepto erróneo de que parte de
la operación está deficiente y como mejorarla.
5. Toma de datos.-
Esta actividad realizada por operadores y supervisores, inicialmente debe ser controlada al detalle hasta
que el personal se acostumbre a llenar los datos que le correspondan y sobre todo a tener el concepto claro de la
demora que se está efectuando y ponerla en la codificación correspondiente.
6. Procedimiento comparativo de datos.-
Esta actividad tiende a organizar, ordenar y presentar toda la información obtenida en las actividades
anteriores, para que las personas responsables de la operación, puedan analizarla comparativamente y tomar las
decisiones correspondientes.
Dentro de las formas en que se pueda presentar la información recolectada podemos mencionar:
6.A.- Cuadro comparativo de perfomance de equipo por grupo de tiempos perdidos.-

Este cuadro se debe preparar para cada grupo general de tiempos perdidos y para cada flota de equipo:
- Perforadoras
- Track drills
- Palas
- Camiones
- Cargadores frontales
- Tractores de oruga
- Tractores de llanta
- Motoniveladoras
En este cuadro se calculan y muestran los conceptos de :
Horas Calendarias.-(C).- Totalidad de horas al mes=No. días x 24 horas/día.
Hora Disponibles.-(HD).- Es el número de horas calendarias menos las horas no disponibles.
Horas programadas.-(HP).- Es el número de horas que pueden ser programadas por operación y
mantenimiento para la realización de su trabajo.
Horas programadas par operación.-(HPO).- Es el número de horas que operaciones puede programar su
equipo para trabajo efectivo; es la diferencia de las horas programables (HP), menos mantenimiento
preventivo.
Horas disponibles para operación.-(HDO).- Es el número de horas en que las máquinas han estado
disponibles para operar, es la diferencia de las horas programadas para operación menos las demoras de
mantenimiento.
Horas trabajadas.-(HT).-Es el número de horas en que el equipo ha trabajado realmente, sale de la

diferencia de las horas disponibles para operación menos las demoras de operación.
Disponibilidad Mecánica.-(DM).- Se expresa en porcentaje, y es calculada por la siguiente fórmula:
DM= HD - (MP + DMn) x 100

HD
Eficiencia de operaciones.-(EO).- Representa el porcentaje de hora que ha trabajado el equipo con
relación a las horas disponibles para operación (HDO), se obtiene de la siguiente fórmula:
EO= HT x 100
HDO
Utilización efectiva.-(UE).- Representa el porcentaje de horas que ha trabajado el equipo con relación a
las horas disponibles (HD), se obtiene de la siguiente fórmula:
UE= HT x 100
HD
En este cuadro comparativo de perfomance de equipo , se deben poner todos estos conceptos calculados
para tres columnas.
Real del mes.- Estándar del mes y óptimo del mes

Real del mes.- Calculado con los datos del campo
Estándar del mes.- Calculado con los tiempos perdidos normales
Óptimo del mes.- Calculado con los tiempos perdidos óptimos.
En las 3 columnas se debe considerar el porcentaje de incidencia, de los diferentes tiempos en el tiempo
total, tomando como total las horas disponibles. Este cuadro se puede preparar mensual y anualmente. Ver
cuadro 1
6.B. Cuadro de perfomance de equipo por código de tiempo perdido.-

En este cuadro se muestra la misma información que en el cuadro 1, pero desagregándola en cada código
que pertenezca a un grupo y para todos los grupos considerados. Este cuadro se puede preparar anual,
mensual, semanal y diariamente. Ver cuadro 2
Grupo de tiempos y performance de equipo

Horas calendarias ( C)
100 Horas no disponibles (H.N.D.)
horas disponible (H.D) = C - H.N.D.
200 Horas no programables (H.N.P.)
horas programables (H.P.) = H.D. - H.N.P.
300 Mantenimiento preventivo (M.P.)
400 Demoras de mantenimiento (D.Mn.)
600 Demoras de operación (D.O.)
horas programadas para operación (H.P.O.) = H.P. - M.P.
Horas disponibles para operación (H.D.O.) = H.P.O. - D.Mn.
Horas trabajadas (H.T.) = H.D.O. - D.O.
Disponibilidad mecánica (D.M.) =
Eficiencia de operaciones (E.O.) =
Utilización efectiva (U.E) =
6.C. Curva general anual de tiempos perdidos.-

Para cada flota de equipo se confecciona una curva, teniendo en el eje de las Xs, los meses
correspondientes al año que se va a estudiar y en el eje de las Ys la cantidad de horas perdidas. En este
cuadro se deben mostrar las curvas calculadas (óptima y estándar), así como la curva que va saliendo de
la toma de datos reales del campo. Ver cuadro No3
Cuando se termina el año, esta información debe pasarse a un cuadro general de tiempos perdidos
anuales, similares al No.3 pero que en el eje de las Xs tienen los años correspondientes al período de
tiempo que se quiera estudiar. Ver cuadro No 4.
6.D. Curva general mensual de tiempos perdidos.-

Tiene la misma información que el cuadro 3, pero en el eje de las Xs tiene los días correspondientes al mes
en estudio. ver cuadro 5.
6.E. Curva general de horas trabajadas.-

Esta curva puede ser anual y mensual, tiene la misma información de las curvas 3 y 5, pero el eje de las Ys
están puestas las horas trabajadas por cada tipo de equipo (flota). ver cuadro 6.
Fuera de estar 6 formas principales, que dependiendo de que flota de equipo sea y que grupos de tiempos
perdidos desee analizarse, pueden multiplicarse y formas ya un número considerable de cuadros. Se
pueden confeccionar muchas y muy variadas formas de presentar la información que se haya obtenido,
dependiendo de las necesidades de control en la operación y de como lo sea más claro y cómodo a los
supervisores que van analizarlos para tomar las decisiones correspondientes..
.
7.- Análisis comparativo.-

Una de las actividades de gran importancia en este método, debe ser efectuada por supervisores de alto y
medio nivel responsables de las diferentes actividades de la operación, que cuenten con conocimientos y
experiencia profunda sobre el trabajo que se va a analizar.
El análisis se debe hacer comenzando siempre por los datos agrupados y luego ir hacia los datos
pormenorizados en códigos, osea de lo general a lo particular.
La primera fase del análisis, debe tender a conseguir todos aquellos tiempos perdidos que sean mayores
a los calculados como normales, o sea, llevar la operación a un mínimo normal.
La segunda fase del análisis; debe tender a llevar la operación lo más cerca posible al dato calculado
como óptimo, en esta fase se deben analizar primeramente, las actividades que están más alejadas de su cifra
óptima.
En base a lo mencionado anteriormente y a experiencia realizada, voy a indicar principalmente que
defectos se han detectado, analizando los cuadros antes mencionados.
Este análisis se realiza código (los que sobrepasan su estándar normal), debido a que todos los grupos
mayores están fuera de estándar.
8.- Toma de decisiones.-
Actividad que debe ser producto de lo observado en lo anterior.

Esta actividad demanda una serie de estudios adicionales que conllevan a tomar la mejor decisión
posible y sobre que ella nos de los mejores rendimientos. Se debe tener cautela, ya que la solución para un
problema no está muchas veces en la actividad misma, si no en otra auxiliar o en un sistema de trabajo.
Lo principal que se debe tener en cuenta en decisiones de que manden gastos de dinero, es evaluar
económicamente lo que se va a obtener versus lo que se va a gastar al implementar una medida.
Igualmente que en la actividad anterior vamos a mostrar las decisiones recomendadas en los diferentes
casos.
9.- Evaluación de Resultados.-
Una vez que se toman las decisiones correspondientes y se hayan aplicado a la operación, hay que
continuar analizando los resultados; si estos nos arrojan resultados positivos quiere decir que nuestro análisis ha
sido correcto y la decisión tomada ha solucionado el problema; en caso contrario, osea si el análisis arroja un
resultado negativo, tenemos que ir nuevamente a analizar a fondo esa parte de la operación, pues hay que hallar
la causa real de la pérdida e tiempo que puede estar en otra actividad y un sistema de trabajo deficiente.
En el presente trabajo no vamos a evaluar los resultados, pues tendríamos que tomar una operación
específica en un proyecto determinado que tiene una problemática diferente a otras minas a cielo abierto por lo
tanto, nos limitamos a dar los parámetros que se deben tomar en cuenta para que al aplicar el presente método en
cualquier proyecto, puedan adecuarse a la realidad del proyecto donde se está aplicando.
Este método como los indicamos al inicio, una vez que haya solucionado los problemas mayores que
estaban fuera de los estándares normales, debe seguir aplicándose hasta llevar todas las actividades lo más cerca
posible a las cifras óptimas.
Una vez que se haya conseguido esto, debemos continuar con el método como control de que las cifras
alcanzadas no caigan y podamos siempre mantener toda nuestra operación optimizada.
Podemos dar una recomendación que es general para cualquier proyecto de minería a cielo abierto.
Lo primero que uno tiene que optimizar, es su rendimiento de soldadura pues tiene un efecto
multiplicador en la utilización de todo el equipo de operación.
10.-Control de ciclos de operación.-

Esta actividad se puede considerar auxiliar al método, la tenemos en cuenta, pues se bien directamente
no paraliza algún equipo, hace que estos no trabajen a su capacidad normal, reduciendo su rendimiento.
El ciclo normal de operación sin contar las operaciones de perforación y voladura, se reduce a carguío y
transporte. Este ciclo lo podemos dividir en las siguientes actividades:
A: Carguío
B: Transporte a planta o botadero
C: Cuadrado para descarga
D: Descarga
E: Transporte a pala
F: Cuadrado de carguío
Todas estas actividades deben tratar de optimizarse. En el presente trabajo vamos a dar pautas que se
deben tener en cuenta para esta optimización. No voy a entrar en el detalle de toma de tiempos para estas
actividades, pues creo que esto es motivo de estudio separado, del cual ya existe información sobre su aplicación
en la minería de cielo abierto.
A: Carguío.- Debe controlarse que el cucharón de la pala esté cargado óptimamente de

acuerdo a su capacidad, para que así disminuya el número de cucharadas necesarias para llenar
un camión.
Debe controlarse que el camión salga totalmente cargado de acuerdo a su capacidad.
B: Transporte a plantar o botaderos.- Hay que controlar que las velocidades en los diferentes
tramos de carretera sean los adecuados.
C: Cuadrado para descargar.- Controlar que no haya perdida de tiempo en la actividad, para
esto se debe controlar el manteniendo del botadero y que el personal cuadrador esté siempre
alerta.
D: Descarga.- Instruir a los choferes para que no pierdan tiempo manteniendo los camiones
mucho tiempo con las tolvas levantadas.
E: Transporte a pala.- Controlar que las velocidades con camión vacío en los diferentes tramos
de la carretera sean las adecuadas.
F: Cuadrado para carguío.- Este punto es muy importante ya que con el sistema de carguío a
ambos lados o 180º prácticamente se anula. Debe calcularse que el camión este cuadrado
cuando la pala esté terminando de cargar al que se encuentra en el lado opuesto.
4.11 CALCULO DE ESTANDARES DE EQUIPO
UTILIZACIÓN DE EQUIPO Y DISPONIBILIDAD

Disponibilidad Disponibilidad Uso de Utilización
mecánica física disponibilidad efectiva
Definición o propósito Tiempo Disponibilidad Herramienta de % total de uso
perdido por operación total, la gerencia para relaciona las
razones incluye tiempo establecer el horas
mecánicas perdido por uso efectivo del trabajadas y el
( 1) cualquier razón equipo. (3) total de horas 4
(2) =2x3
Ecuación:
W = Horas de trabajo W W+S W W
R = horas de ------ x 100 -------- x 100 --------. ----- x 100
reparación W+R T W+S T
S = horas en stand by
T = total de horas
Ejemplo:
W = 300 300 300+200 300 300
R = 100 ---------- x 100 ------------ x 100 ------------ x 100 ------- x 100
S = 200 300+100 600 300+200 600
-------.
T = 600 = 75% = 83% = 60% = 50%
Disponibilidad.- Por ejemplo cuando se dice que la disponibilidad de una pala es del 80%, de
cada 100 guardias, 80 serán productivas y 20 serán perdidas por reparación.
Hay dos métodos generales para calcular la disponibilidad de equipo. El primero: disponibilidad
mecánica, es el factor que muestra la disponibilidad del equipo excepto para perdidas de tiempo por razones
puramente mecánica. Un segundo método disponibilidad física, es la disponibilidad operacional total y considera
el tiempo perdido por cualquier razón.
En adición a lo antes mencionado, hay otros dos factores que son de utilidad: uso de la disponibilidad y
utilización efectiva, ambos medidas en porcentaje.
Disponibilidad mecánica.- La ecuación es:
Disponibilidad mecánica (%0) = horas trabajadas x 100

horas trabaj. + horas rep.
Horas trabajadas u horas de operación, se definen como el tiempo que una cuadrilla o un operador es
asignado a una pieza de equipo y la máquina está en condiciones operables. Horas trabajadas pueden incluir
cualquier demora. Demoras de tiempo viajando a y desde el lugar de trabajo, tiempo de movimiento, tiempo de
lubricación y combustibles, tiempo de espera, pérdidas de tiempo debido a condiciones climáticas, encuentros de
seguridad y otros.
Las demoras de tiempo se incluyen en las horas trabajadas porque son parte integral de la operación.
Muchas veces las demoras son cortas y el equipo es dejarlo funcionando.
El total de horas de operación pueden ser sacadas de la tarjeta de tiempo u otra fuente, mejor que del
odómetro del equipo.
4.11.1 Cálculo de disponibilidad de equipo.-
A .Método propuesto
A.1. Horas calendario (HC)
Es la totalidad de horas que se cuenta en un determinado período de tiempo, en consideración al
número de unidades de la flota.
H.C. = No. de días x 24 horas x No. unidades
A.2 Horas no programadas (HNP)

Es el tiempo que no opera, estando apto para hacerlo. Comprende:
- Domingos y feriados
- Huelgas
- Apagón de energía eléctrica
- Refrigerio
A.3.Horas programadas (HP)

Es el período de tiempo que el equipo se programa para operaciones, mantenimiento stand by
HP = HC - HNP
A.4.Horas stand by (S)

Es el tiempo programado que un equipo se encuentra sin trabajar a pesar de estas en condiciones
óptimas de trabajo.
Su justificación se basa en las necesidades y requerimientos de la producción.
A.5.Horas de mantenimiento (R)

Comprende:
- Over Haul, que es el tiempo programado para la reparación general
- Mantenimiento programado
- Reparación por accidente
- Falta de repuestos
- Demoras mecánicas
- Demoras eléctricas
- Turno no programado por falta de personal
A.6.Horas de operación (W)
Es el tiempo en que el equipo se asigna para la operación, estando este en condiciones de operar,
comprende:
- Traslado de equipo
- Parada por disparo
- Tractor limpiando área
- Falta de operador
- Espera de pala/camión o camión-pala
- Falta de agua en equipo
- Chancadora atorada
- Trabajo para otras áreas.
B. Desarrollo del método propuesto:

Este cálculo está basado en los reportes diarios de operación de perforación primaria. Poseemos
los siguientes datos:
- Horas calendarias HC 26 352,00
- Horas no programadas (HNP) 8 056,55
- Horas Stand by (S) 5 497,80
- Horas programadas 18 295,45
- Horas de mantenimiento 7 792,70
- Horas de operación 11 004,95
Desarrollaremos para 4 perforaciones eléctricas para el año 1980.
B.1. Disponibilidad mecánica.-

Es el factor que muestra la disponibilidad del equipo considerando sólo las horas usadas para
mantenimiento.
DM = W x 100
W+R
DM = 11 004,95 x 100
11 004,95 + 3792,70
DM = 74,37 %
B.2. Disponibilidad Física (DF)
El factor que muestra la disponibilidad del equipo el cual considera sólo el tiempo
perdido por cualquier razón o causa.
DF = W + S x 100
HP
DF = 11 004,95 + 5497,8 x 100

18295,45
DF = 90,20 %
B.3. Uso de lo disponible (UD)

Muestra qué porcentaje de tiempo se ha empleado y está disponible para la operación.
UD = W x 100
W+S
UD = 11004,95 x100
11 004,95 + 5497,6
B.4. Utilización efectiva (UE)

Factor que muestra el porcentaje que se ha empleado en la operación de las horas programadas.
UE = W x 100
HP
UE = 11004,95 x 100
18295,45
UE = 60,14 %
OTRO METODOS
Numero de turnos día 2 2 2 2
PERFORADORA ROTATIVA
DESCRIPCION SIMBOLO UNIDAD Bucyrus Bucyrus Bucyrus I.R.
40-01 40-02 40-03 40-04
Día al mes Tt días/mes 31 31 31 31
total horas al mes Tt horas/mes 744 744 744 744
TIEMPO NO PROGRAMADO Tnp
Domingos y feriados (no programados) días/mes 2 2
Stand by planificado horas/mes 50 100
Esperando repuestos días/mes 10
Condiciones climáticas horas/mes 50 50 50 50
Apagón general horas/mes
Reparación fuera de los talleres de la mina días/mes 10
Trabajo de no perfomance (trabajo en otras labores) horas/mes
TOTAL HORAS NO PROGRAMADAS horas/mes 100.5 150.5 50 50
días/mes 4.19 6.27 2.08 2.08
TIEMPO PROGRAMADO Tp horas/mes 643.50 593.50 694.00 694.00

días/mes 26.81 24.73 28.92 28.92
TIEMPO EN MANTENIMIENTO tdm
Servicio de mantenimiento preventivo horas/día 0.50 0.50 0.50 0.50
Mantenimiento predictivo horas/mes
Reparaciones programadas horas/mes 50 50 50 50
Lubricación horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
Avería en el equipo durante tiempo el efectivo horas/mes 20 20 20 20
Reparación de la avería horas/mes 10 30 20 25
Tiempo en la reparación en campo horas/mes 20 20 20 20
Demora en respuesta al aviso de falla en taller horas/mes 10 10 10 10
Esperando reparación horas/mes 15 10 5 5
Otros horas/mes
TOTAL HORAS EN DEMORAS MECANICAS horas/mes 142.32 155.98 143.68 148.68
días/mes 5.93 6.50 5.99 6.19
TIEMPO DISPONIBLE Td horas/mes 501.18 437.52 550.32 545.32

días/mes 20.88 18.23 22.93 22.72
DEMORAS NO OPERATIVAS tdno
Refrigerio horas/día 1.00 1.00 1.00 1.00
Dictado de charlas horas/día 0.33 0.33 0.33 0.33
Inspección de seguridad horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
Reparto de guardia horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
Desplazamiento del operador a la labor al inicio y final de turno horas/día 0.20 0.20 0.20 0.20
Necesidades personales horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
Falta de operador horas/día
Clima desfaborable horas/mes 50 50 50 50
Stand by por falla mecánica de otro equipo horas/mes
TOTAL HORAS EN DEMORAS NO OPERATIVAS horas/mes 86.08 81.50 89.62 89.26
días/mes 3.59 3.40 3.73 3.72
TIEMPO OPERATIVO To horas/mes 415.10 356.03 460.71 456.07

días/mes 17.30 14.83 19.20 19.00
DEMORAS OPERATIVAS tdo
Arranque y chequeo de máquina horas/día 0.13 0.13 0.13 0.13
Desplazamiento del equipo al frente de minado horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
Desplazamiento del equipo de un frente a otro horas/día 0.17 0.17 0.00 0.00
Abastecimiento de combustible horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
Retiro del equipo por disparo horas/día 0.00 0.00 0.33 0.33
Traslado a otra zona de trabajo horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Acomodo del equipo al finalizar el turno horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
Limpieza del frente de perforación horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Stand by operativo horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Comunicación con dispach horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Tumbado del castillo horas/día 0.17 0.30 0.30 0.30
Levantado del castillo horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Instalación de cable horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Instalación de cable horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Barreno atascado en taladro horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Falta de agua horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Traslado al primer taladro horas/día 0.00 0.00 0.00 0.00
Traslado al primer taladro horas/día 0.17 0.17 0.17 0.17
TOTAL HORAS EN DEMORAS OPERATIVAS horas/mes 19.60 18.74 27.45 27.18
días/mes 0.82 0.78 1.14 1.13
TIEMPO EFECTIVO Tef horas/mes 395.50 337.28 433.25 428.89

días/mes 16.48 14.05 18.05 17.87
TIEMPO EN OPERACIONES AUXILIARES Toa
Barrido de detritus min./m 0.220 0.220 0.220 0.220
Acople II-barra min./m 0.000 0.000 0.000 0.000
Nivelación deperforadora min./m 0.080 0.080 0.080 0.080
Tiempo de plegamiento de las gatas min./m 0.052 0.052 0.052 0.052
Desacople II-barra min./m 0.000 0.000 0.000 0.000
Deplazamiento de taladro a taladro min./m 0.081 0.081 0.081 0.081
Izaje de barreno min./m 0.046 0.046 0.046 0.046
SUB TOTAL min./m 0.479 0.479 0.479 0.479
Velocidad de perforación Vp m/min 1.42 1.42 1.42 1.42
RENDIMIENTO DE EXPLOTACIÓN m/mes 20 100 17 142 22 019 21 797

m/hef 50.82 50.82 50.82 50.82
FACTORES DE UTILIZACION
UTILIZACIÓN DE TIEMPO PROGRAMADO UP Tp/Tt 0.86 0.80 0.93 0.93
DISPONIBILIDAD MECANICA DM Td/Tp 0.78 0.74 0.79 0.79
UTILIZACIÓN DE TIEMPO OPERATIVO UO To/Td 0.83 0.81 0.84 0.84
UTILIZACIÓN EFECTIVA UE Tef/To 0.95 0.95 0.94 0.94
UTILIZACIÓN TOTAL UT Tef/Tt 0.53 0.45 0.58 0.58
8.
PROPUESTA DE NUEVOS STANDARDS
Y LOGROS ECONÓMICOS
Para aplicar nuevos estándares como consecuencia del estudio analítico de la medición del TRABAJO (ejemplo
aplicativo anterior); en una Empresa Minera se debe incidir en las siguientes Acciones:
1. Programa de capacitación del personal responsable de la Productividad y aun de todos los niveles.
2. Programa actualizado de mantenimiento de maquinaria minera y de toda la infraestructura de acceso a
las diferentes labores.
3. Evaluación de toda fuente de energía para las operaciones e infraestructura de servicios auxiliares.
4 Preparar un Programa de Producción en base a Nuevos Estándares.
5 Preparar un Programa de Incentivos salarios o Bonos de Reducción.
1. Programa de Mantenimiento de la Planta concentradora debe ser parte de la nueva propuesta.
LOGROS ECONOMICOS
I. PERFOMANCE ACTUAL Y SU COSTO EN PERFORACIÓN :
- Taladros Perforados por Perforista = 30

- Guardia.
– Barrenos utilizados en Perforara en pies = 5
– Total de pies perforados por guardia = 150
MANO DE OBRA EN PERFORACION
Perforista Formal Diario : S/. 13 – 12.5
L. Sociales 100% 13
26
AYUDANTE : JOR. DIARIA : 12 – 11.0

L. Sociales 100% : 12
24
TOTAL MANO DE OBRA S/. 50,00
COSTO DIARIO POR PIE PERFORADO

S/. 50,00 ¸ 150 PIES = 0,333 S/. /pie
COSTO POR MAQUINA PERFORADORA

Depreciado a la fecha :
Costo Perforadora :3 500 $ = 2 500 $
Vida Util perforadora :100 00 pies
Costo por pie :3 500$/100 00 pies = 0,035 $/pie
Cambio del Dólar :
0,035$ 2,8 _ S / . S /.
x  0,098
pie 1$ pie
COSTO DE REPUESTOS
(45 % - 35 %) del costo por pie de máquina perforadora.
0,098 x 45% S /.
 0,044
100 pie
COSTO POR JUEGO BARRENOS

Juego Barreno de 3`+ 5` = 230 $ - 240 $
Vida útil Barrenos = 900 pies
Costo / pie = 230 $ ¸ 900 pies = 0.255 $/pie
$ 2. 8 _ S / . S /.
0.255 x  0.714
pie 1$ pie
I. COSTO TOTAL POR PERFORACION

Mano de Obra : 0,333 S/./pie
Costo por Maquina : 0,098
Costo por Repuestos : 0,044
Costo por Barrenos : 0,714
Total : 1,189 S/. / pie
II. INCREMENTO DE RENDIMIENTO CON PRODUCTIVIDAD

Si consideramos un 30 % de incremento en perforación lo que es alcanzable con un buen programa será
más que suficiente para nuestro cometido, toda vez que esto generará un programa de incentivos
salariales para el trabajador.
La cantidad de pies perforados por guardia serian así :

150 pies + 30 % = 150 + 45 = 195 pies
50 % 195 pies = 0.256 S/. /pie
Es muy posible que tanto el perforista y su ayudante hayan tomado conciencia del programa de
incentivos salariales favorables económicamente, por tanto sabrán valorar el costo de Barrenos y
repuestos y cuidar de ellos, con lo que se lograrán economías en un orden de un 30 % en costos, lo que
se representará así:
Repuestos : 0,044 S/. /pie
Barreno : 0,714
Total = 0,758 S/. /pie
0,758 S/. /pie x 30 % = 0,2274 = 0,23 S/. /pie
De donde el nuevo costo por Barrenos y Repuestos será :

0,758 S/. /pie – 0,23 S/. /pie = 0,522 S/. /pie
por tanto se desprende que la nueva estructura de los será :
Mano de obra : 0,256 S/. Pie
Costo maquina : 0,098
Costo por Repuestos y Barrenos : 0,528
0,882 S/. Pie
Comparando I y II se tiene :
I – II = 1,189 S/./pie – 0,882 S/. /pie = 0,307
Ahorro Total = 0,307 S/. /pie
Asumiendo que la empresa trabaja con 50 perforistas (25 Perf. Por guardia)
tal pies pies
50Perf.x30  1500Talx5  7500
perf. tal dia
COSTO DIARIO POR PERFORACION

S /. S /.
7500PIESX1.189  8917.5
PIE Dia
COSTO MENSUAL
S /. Dias soles
8917,5 x 25  222 937,5
Dia mes mes
CON PRODUCTIVIDAD
PIES S /. S /.
7500 X0.882  6615
DIA PIE DIA
COSTO MENSUAL
S /. S /. S /. S /.
6615 x0.882 x25  145.861
PIE PIES MES MES
222937,5 – 145,861 = 77 076,5 S/. /MES (AHORRO).
I. RENDIMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACION TAJO ABIERTO

Los porcentajes de perforación por equipo y tipo de material en el período de una Año fueron los
siguientes:
Material 40 – 01 40 – 02 40 – 03
m % m % m %
Skarn
5369 14.90 31.06 7.16 9965 30.10
Caliza
1960 5.44 22.17 5.11 2609 7.89
Monzoni
28704 79.66 38,059 87.73 20490 61.97
TOTAL 36 033 100,00 43 382 100,00 33065 100,00
% 32,03 38,57 29,49
Fuente : Deporte de perforación, ofic. Perf. y Disparo (Tintaya S.A.)
II. DISPONIBILIDADES: FISICAS Y MECANICAS

Para evaluar los rendimientos es necesario conocer las disponibilidades Físicas y mecánicas del Equipo
(Política de la Empresa).
TIEMPO (HORAS) PERFORADORAS BUCYRUS ERIE
40 – 01 40 –02 40 - 03 TOTAL
ASIG. A OPERAC. 7300,50 7307,00 7256,20 21 863,70
DEMOR. MECANICA 3570,12 3389,83 3382,05 10 342,00
DEMOR. DE OPERA. 693,44 348,25 687,07 1728,76
OPERAC. NETAS 737,18 850,78 770,60 2358,56
2299,76 2718,14 2416,48 7 434,38
DISP. FISICA 90,57 95,23 90,53 92,09
DISP. MECANIC. 81041 91,10 82,26 84,99
LONG. PERF. (MT) 22425 27744 20,026 70,195
Fuente : Rendimiento de equipo mina (Reportes Ofic. Super. De Mina).
10.2 EJEMPLO DE CÁLCULO DE ESTANDARES DE RENDIMIENTO DE EQUIPO DE

PERFORACIÓN Bucyrus Erie
1.0 INTRODUCCION
1.1 OBJETIVO
Determinar el rendimiento y eficiencia actual de las perforadoras BUCYRUS ERIE que operan
en la Mina .
1.2 ALCANCE
Comprende a las 3 perforadoras BUCYRUS ERIE de la Mina.
2.0 RESUMEN DE OBSERVACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

2.1 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
2.1.1 El equipo de perforación Primaria está compuesto por 3 perforadoras BUCYRUS ERIE
45 – R, las cuales durante el período Enero a Diciembre de 1998, perforaron un total de
112, 480 m. Los porcentajes de perforación por cada perforadora se indican a
continuación :
PERFORADORA PORCENT. DE PERF.

40 – 01 32.03 %
40 – 02 38.57 %
40 – 03 29.40 %
2.1.2 Las perforadoras operan en 3 tipo de material y durante los meses de Enero a Diciembre de 1998, el porcentaje
perforado por material fue :
Skarn 30,14 %
Caliza 7,89 %
Monzonita 61,97 %
2.1.3 Las disponibilidades física y mecánica promedio de las perforadoras en los meses de
Enero a Diciembre de 1998 fueron 92.09 % y 84.99 %, respectivamente.
El cálculo de las disponibilidades ha sido determinado a partir de los reportes de

rendimiento de equipo del Departamento de Perforación y Disparo, según la
metodología actual de cálculo de Mina.
2.1.4 Del estudio de tiempo se obtuvo los siguientes resultados :
a) Determinación del Tiempo por guardia:

Tiempo Productivo 4,967 h 62,08 %
Tiempo Improductivo 2,696 h 33,70 %
Tiempo ocioso 0,337 h 4,21 %
8,000 h 100,00 %
a) Los Tiempos Fijos del Ciclo de perforación tienen una duración promedio de
11,12 minutos.
b) La velocidad de penetración, por tipo de material se muestra a continuación.
MATERIAL
VELOCIDAD
Skarn 0,381 m/min
Caliza 0,460 m/min
Monzonita 0,405 m/min
Promedio 0,415 m/min
2.1.5 La eficiencia de operación de las perforadoras evaluadas considerando los resultados del
estudio de tiempos, es de 83.15 %, para el período Enero – Diciembre 1989.
2.1.6 Se puede elevar el rendimiento de la perforación si se reduce al mínimo los Tiempos

Improductivos y ociosos; pudiendo obtenerse 65,18 min. De Tiempo Productivo
adicional por guardia, equivalente a 13,4 taladros/día adicional, o 464 243 t. De material
quebrado adicional por mes. Esto representa un incremento de 51,05 % al promedio
mensual.
Para conseguir esta reducción del tiempo improductivo se deberá efectuar las siguientes
acciones:
a) Efectuar el cambio de guardia en el lugar de trabajo y de hombre a hombre; esto
implica una hora de sobretiempo en cada una de las tres guardias.
b) Proporcionar refrigerio en su lugar de trabajo a los Operadores y Ayudantes,
eliminando las salidas al comedor.
c) Evitar al inicio de la guardia el diálogo en grupo de los trabajadores con el
supervisor, debiendo emplearse un papel donde con anticipación se coloque la
distribución de la guardia y observaciones adicionales.
2.1.7 Dotando de equipo de radio a las perforadoras, permitiría al Operador comunicar a su
Supervisor y/o Central mantenimiento de esta manera las demoras por fallas mecánicas /
eléctricas.
2.1.8 En la perforación Primaria, el control de la longitud de perforación por parte del
Operador se realiza en forma visual y por aproximación; detectándose excesos y déficit
de perforación.
Instalando un dispositivo a las perforadoras BUCYRUS ERIE, permitirá tener un control

más exacto de la longitud, velocidad de perforación y longitud acumulada de
perforación.
2.1.9 Los resultados del presente Estudio permitirá diseñar un Sistema de Incentivos por
Eficiencia de los Equipos de Perforación.
2.2 RECOMENDACIONES
2.2.1 Se recomienda evaluar la posibilidad de implementar las acciones propuestas, con el
objetivo de reducir los Tiempos Improductivos.
2.2.2 Se recomienda dotar de equipo de radio a las perforadoras.
2.2.3 Considerar la posibilidad de adquirir o instalar un indicador de profundidad de perforado

a una de las máquinas perforadoras, a fin de evaluar los resultados.
2.2.4 Efectuar supervisión más cercana en la elaboración de los reportes de operación de los
equipos.
3.0 DETALLE DEL ESTUDIO

3.1 ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO DE PERFORACION
Las especificaciones técnicas de las perforadoras BUCYRUS ERIE, se muestran en el apéndice
I.
3.2 RENDIMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACION
3.2.1 Los porcentajes de perforación por equipo y tipo de material entre los meses de Enero a
Diciembre de 1998, fueron los siguientes :
40 – 01 40 – 02 40 – 03
MATERIAL
m % m % m %
Skarn 5369 14,90 3106 7,16 9965 30,14
Caliza 1960 5,44 2217 5,11 2609 7,89
Monzolita 28704 79,66 38059 87,73 20490 61,97
36033 100,00 43382 100,00 33065 100,00
TOTAL
% 32,03 38,57 29,40
Fuente : Reporte de Perforación – Of. Perf. Y Disparo.
3.2.2 Las disponibilidades físicas y mecánicas para el período de 1989, fueron : (Ver detalle en el Apéndice
II).
PERFORADORAS BUCYRUS ERIE

TIEMPO (h)
40 – 01 40 – 02 40 – 03 TOTAL
Asig. a oper. 7300,50 7307,00 7256,20 21863,70
Stand By 3570,12 3389,83 33382,05 10342,00
Demoras Mec. 693,44 348,25 687,07 1728,76
Demoras de Op. 737,18 850,78 770,60 2358,56
Operación Netas 2299,76 2718,14 2416,48 7434,38
Disponib. Física 90,57 95,23 90,53 92,09
Disponib Mecán. 81,41 91,10 82.26 84.99
Long. Perf. (m) 22425 27744 20026 70195
Fuente : Reporte de Rendimientos de Equipo – Sup. De Min.
3.3 ESTUDIO DE TIEMPOS DE OPERACIÓN

3.3.1 El estudio de Tiempos ha sido dirigido hacia dos objetivos fundamentales :
a) Medir el trabajo que realiza el operador durante toda la guardia, con la finalidad de
determinar la utilización real de las 8 horas/guardia.
b) Determinar los Tiempos Estándar del Ciclo de perforación, con la finalidad de obtener la
velocidad de penetración por tipo de roca y los Tiempos Fijos del ciclo.
3.3.2 El Estudio de Tiempos, se realizó midiendo las operaciones del ciclo. Los observaciones
comprendieron 30 guardias de 8 horas de trabajo.
Los resultados del Estudio de Tiempos en período de estío, se presentan en el si guiente

cuadro :
TMPO PROM
ACTIVIDAD P`MUESTRA
386 IDAS
(min)
Reunión de Coordinación 14,50
Desplazamiento a labor (Tmpo. Al comienzo de Gdia. Y desp. 18,40
Almuerzo/ref.)
Desplazam. De labor (Tmpo. El comedor y fin de guardia) 19,22
Trasladado del Equipo por disparo 6,13
Almuerzo/Refrigerio 30,65
Neto operativo 350,25
O Inspec. Y encend. Del equipo 5,68
P Inspec. Y Lmpza. Reamer y Broca 2,32
E Desplaz. Del Eq. A lugar de Trab. 8,22
R Maniobras Operativas 1,45
A Cambio de Reames y/o Broca 2,97
C Ocioso 2,93
I Otros: 13,83
O - Falta agua, Repar. Reamer, Coordinación con Supervisor, llenado
N dereporte, etc.
SUB – TOTAL 387,65
Espera movilid./desplaz. A pie de lab. 3,30
Espera marcac. Tarj. Contr. Asistenc. 0,15
T O TAL 480,00
Estos Tiempos corresponden a la Operación sin interrupción por averías mecánicas o

mantenimiento preventivo.
El Tiempo Efectivo de trabajo es calculado considerando la disponibilidad mecánica, que afecta al Tiempo de
Operación :
Porc
ACTIVIDAD Promedio/gdia (**)
(%)
min. h
Neta Operación Perforando 298,03 4,97 62,08
Inspec. Y Encend, del Eq. 5,68 0,09 1,18
Inspec y Lmpza. De reamer y Broca 2,32 0,04 0,48
Desplaz. Del Eq. A lugar de Trab. 8,22 0,14 1,71
Maniobras Operativas 1,45 0,02 0,30
Cambio Reamer y/o Broca 2,97 0,05 0,61
Ocioso 13,83 0,05 0,61
Otras Demoras 52,22 0,23 2,88
Demoras mecánicas y Eléc. (*) 0,87 10,88
T O T A L 387,65 6,46 80,76
(*) Dem. Mec. y Eléc. = 480 (1 – Disponible. Mecánica)
Equipo 40-01 : 480 * (1 – 0,8663) = 64,17 min.

40-02 : 480 * (1 – 0,9351) = 31,15 min.
40-03 : 480 * (1 – 0,8722) = 61,34 min.
Promedio = 52,22 min.
La disponibilidad mecánica empleada corresponde a la calculada, considerando los 480

min. De la guardia. Ver Apéndice II.
(**) Porcentaje con relación a 8 h. De una guardia.
El cuadro de la estructura de Tiempos del ciclo de operación por guardia obtenido, se

muestra a continuación, agrupado en Tiempos Productivos, Improductivos y Ociosos.
Tiempo (min) %
DESCRIPCION
Reunión de Coordinación 14,50
Desplazam. A labor (A comienzo de Gdia. Y desp. Del 18,40
almuerzo o refrigerio)
Desplazam. De labor (Al comedor y al fin de Gdia) 19,22
Inspec. Y encend. Del equipo 5,68
Trasl. Del Eq. Por disparo 6,13
Desplazam. Del Eq. A Lug. Trab. 8,22
Demoras mec. y eléc. (Disp. Mec.) 52,22
Inspec. Y Lmpza. Reamer y Broca 2,32
Cambio de Reamer y/o Broca 2,97
Maniobras Operativas 1,45
TOTAL TIEMPO IMPRODUCTIVO 161,76 33,70
Ocioso 2,93
Demoras diversas inevitables 13,83
Espera movil./ Desplaz a pie de labor 3,20
Espera marc. Tarj. Contr. Asist. 0,15
TOTAL TIEMPO OCIOSO 20,21 4,21
Tiempo Neto de Operación 298,03
TOTAL TIEMPO PRODUCTIVO 298,03 62,08
T I E M PO T O TAL 480,00 100,00
En el cuadro anterior podemos observar que el Tiempo Improductivo es el 33,7 % del Tiempo de la guardia,
las actividades más resaltantes que originan este porcentaje son la Reunión de Coordinación, y los
Desplazamientos al comienzo y fin de la guardia así como la salida para almorzar o refrigerio.
El estudio de Tiempos del ciclo de perforación muestra los siguientes resultados:
CICLO DE PERFORACION
MATERIAL SKARN CALIZA MONZONITA PROME
TMPOS. FIJ
TMPO. NRO. TMPO NRO. TMPO. NRO. (MIN)
(min) Mues (min) mues (min) mues
Tiempos Fijos 10,20 66 10,21 18 12,33 64 11,12
Perforac. Primer Barreno 20,81 18,77 19,35 19,64
Perforac. Segundo Barreno 12,99 8,94 13,40 11,77
TIEMPO TOTAL DEL
CICLO DE PERFOR. 44,00 37,92 45,00 42,53
(Ver detalles en el Apéndice III)
3.3.8 Las velocidades de penetración por tipo de broca son :
VELOCIDAD EN METROS/MIN
SKARN CALIZA MOZONITA PROMED
m/min m/min m/min m/min
Primer Barreno 0,432 0,479 0,465 0,458
Segundo Barreno 0,300 0,421 0,320 0,347
TOT. NETO PERF. 0,381 0,460 0,405 0,415
(Ver detalles en el Apéndice III).
EFICIENCIA DE PERFORACION
La eficiencia de perforación es calculada mediante la siguiente fórmula :
Eff = Horas de Utilización Efectiva x 100

Horas Teóricas
Donde :
a) Horas de Utilización Efectiva (HUE) :
HUE = N * TF + LONGITUD / VELOCIDAD

60 min */ h
i = material (Skarp, Caliza, Monzonita).
Siendo :
TF = Tiempo Fijo promedio del Tiempo de ciclo de perforación = 11.12 min .
N = Número total de taladros.
a) Horas Teóricas = Horas Netas de Operación (HNO):
4.2 La Eficiencia Estándar estará referida al año de los reportes de perforación de Enero a
Diciembre y las Velocidades calculadas en el párrafo, la eficiencia durante dicho período
fue :
(a) Horas de utilización Efectiva : Se tiene.
MATERIAL LONGIT. VELOC. Long/veloc

(m ) (m/min)
Skarn 18 441 0,381 48 401
Caliza 6 786 0,460 14 752
Monzonita 87 253 0,405 215 440
TOTAL 0,415 278 593
N = 8 242 Taladros perforados y disparados en el año.
Luego :
8242 * 11 ,12  278 593

HUE 
60
= 6 181,72 (HUE / AÑO)
(a) Horas Teóricas = Del reporte de Rendimiento de Equipo de Enero a Diciembre,

el número de Horas netas de Operación fue de 7,434
(b) La Eficiencia Estándar para las perforadoras será :

6 181,72
E ff  * 100
7 434,38
Eff = 83.15 %
5.0 ALTERNATIVA DE INCREMENTO DEL RENDIMIENTO

El rendimiento de la Perforación se puede mejorar si se reduce al mínimo los Tiempos Improductivos y
ociosos.
5.1 ACCIONES A TOMAR

- Efectuar el cambio de guardia en el lugar de trabajo y de hombre a hombre; esto implica
una hora de sobretiempo en forma permanente en las tres (03) guardias (Operador y
Ayudante de las tres (03) Perforadoras).
- Dotar de refrigerio en la labor a los Operadores y ayudantes, eliminándose el

desplazamiento al comedor para almorzar o tomar su refrigerio.
- Reducir el período empleado en las reuniones de coordinación al mínimo indispensable.

Se sugiere emplear un panel donde con anticipación se coloque la distribución del
personal.
5.2 BENEFICIOS A OBTENERSE
EN TIEMPO
Se eliminaría de la jornada de 8 horas siguientes actividades improductivas y ociosas:
ACTIVIDADES TMPO (MIN)

Reunión de Coordinación. 14,50
Desplazamiento a labor. 18,40
Desplazamiento de labor. 19,22
Inspec. y encendido del Equipo. 5,68
Ocioso. 7,93
Espera mov./desplaz. a pie de Lab. 3,30
Espera marcac.Tarj. de Contr. Asis. 0,15
T O TAL 65,18
EN MATERIAL QUEBRADO ADICIONAL

Tiempo de ciclo perforac. Prom. = 42,53 min/Taladro
Rendimiento. Prom. Por taladro (*) = 1 332,5 t/Taladro (Tonelaje roto por Talad. Disp)
Nro. Talad. Adic. = 65,18 min * 3 Equipos * 3 Guardias

42,53 min/Talad. Gdia. Día
= 13,79 Taladros / día
Mater. Queb. = 13,79 Talad/día * 26 días/mes * 1332,5 N/Talad.

= 477 754 t/mes
Esta cantidad representa un incremento del 52,53 % en la cantidad de material quebrado
promedio mensual (*)
(*) Ver Apéndice IV
La nueva estructura de Tiempo (mejorado) del ciclo de Operación por guardia sería:
t mineral quebrado por Año = 10 912 198 t

Número de Taladros promedio por año = 8 189
TMPO.
DESCRIPCION (min.) %
Traslad. Eq. Por disparo 6,13
Despllaz. De Eq. A lugar de Trab. 8,22
Demoras Mecánicas y Eléc 52,22
Inspec y Lmpza. de Reamer 2,32
Cambio de Reamer y/o Broca 2,97
Maniobras Operativas 1,45
TOTAL TIEMPO IMPRODUCTIVO 103,31 21,52
Demoras diversas inevitab. 13,83
TOTAL TIEMPO OCIOSO 13,83 2,88
Tiempo Neto de Operación 362,86
TOTAL TIEMPO PRODUCTIVO 362,86 75,60
TIEMPO TOTAL 480,00 100,00
6.0 CONSIDERACIONES COMPLEMENTARIAS

6.1 Dotando de equipo de radio a las perforadoras, es factible disminuir las tolerancias por fallas
mecánicas o eléctricas, reduciendo al mínimo el tiempo de espera para ser atendido el equipo.
6.2 El control de la perforación por parte del operador es visual y por aproximaciones, debido a la
falta de un medidor de profundidad en los equipos, asignándose excesos y déficit de perforación.
Los problemas que se presentan como consecuencia de los excesos de perforación, son los
siguientes:
- Horas de operación adicional del equipo.
- Consumo adicional de accesorios de perforación (brocas, barrenos y reamers).
- Consumo adicional de explosivos.
Así mismo, como consecuencia de los déficit de perforación, los principales problemas son los
siguientes :
- Desgastes prematuro de uñas en las cucharas de palas y cargadores frontales.
APENDICE I
EQUIPO DE PERFORACION PRIMARIA
DESCRIPCION NRO. DE EQUIPO

40 – 01 40 – 02 40 – 02
MARCA Bucyrus Erie Bucyrus Erie Bucyrus Erie
TIPO Eléctrica Eléctrica Eléctrica
MODELO 45 – R 45 – R 45 – R
NRO. DE SERIE 140446 139356 140447
FECHA ADQUISICION Julio – 83 Julio – 83 Julio – 83
HORAS TRABAJADAS
(*) 20 739 22 739 19 645
(*) Hasta Noviembre – 1989
APENDICE II
ESPECIFICACIONES
Ángulo Máximo de inclinación 27,5 Grados

Çpendiente en ladera 40,1 Grados
Velocidad de Rotación 70 RPM
Alimentación 4160 V AC
Veloc. Penetrac. Promedio 16 m/h
Mástil abajo áng. Máx. incl. Desc. 13,7 Grados
Velocidad de Traslado 15 m/min.
Velocidad de Izaje. 10 m/min.
H.P. 339,43
APENDICE III Velocidad de perforación

ACTIVIDAD SKARN CALIZA MONOZONITA
TMPO. NRO. TMPO. NRO TMPO. NRO.
(min) MUEST (min.) MUEST (min) MUEST
Perfor. 1er. Barreno 20,81 65 18,77 17 19,35 63
Acoplar 2do. Barreno 2,33 66 2,68 18 2,72 64
Perfor. 2do. Barreno 12,99 64 8,94 16 13,40 63
Desacop. 2do. Barreno 3,55 66 4,62 18 3,77 64
Levant. Gatas, Trasl. y 4,32 66 2,91 18 5,84 64
nivelación
Tiempo neto perfor. 33,80 27,71 32,75
TIEMPO TOTAL 44,00 37,92 45,08
Long. Prom (m) 12,900 22 12,770 18 13,290 64
Veloc. 1er. Barreno 0,432 0,479 0,465
(m/min) 0,300 0,421 0,320
Veloc. 2do Barreno
(m/min)
VELOC NETA
PERFOR. (m/min) 0,381 0,460 0,405
APENDICE IV
ESTADISTICA DE TALADROS Y TON QUEBRADO
DISPAROS 1989
TONELADAS QUE-
MESES CANTIDAD TALADRADA BRADAS
(t)
ENE 631 985 745
FEB 712 878 164
MAR 500 653 171
ABR 529 1 001 608
MAY 887 1 168 980
JUN 870 958 778
JUL 806 948 616
AGO 517 585 339
SEP 647 1 031 920
OCT 566 768 822
NOV 680 923 741
DIC 844 1 007 314
8 189 10 912 198
TOTAL
682,4 909 349 8
PROM. MENS
Rendim. Prom. Por Taladro = 10 912 198 t = 1 332,5 t/TALAD.

8 189 TALAD.
10.3 ESTUDIO DEL RENDIMIENTO DEL EQUIPO DE CARGUIO Y PERFORACION DE LA MINA A

CIELO ABIERTO.
1. INTRODUCCION :
La mina a cielo abierto, actualmente viene utilizando para el movimiento de material una diversidad de
equipo pesado para las diferentes operaciones, cumpliendo adecuadamente con la etapa de desbroce;
para lo cual se efectuó el estudio de rendimiento de equipo de carguío (Palas P&H, modelo 1900 de 12
yardas cúbicas) y transporte (Camiones Haulpak, model 85D, de 85 TC), como un estudio
complementario a otro anterior se efectuó el presente estudio con el siguiente equipo :
- 1 Pala de 6 yardas cúbicas, marca P&H, modelo 1600
- 2 Perforadoras rotativas de 9 7/8” de diámetro, marca Bucyrus Erie modelo 45R.
2. ESTUDIO ANALITICO DEL EQUIPO DE CARGUIO

2.1 Metología Aplicada
2.1.1 Determinación de parámetros que influyen en el tiempo del ciclo de carguío.
Se realizó el análisis de los diferentes parámetros que repercuten en el tiempo del ciclo
normal de carguío; los cuales son:
a) Ángulo de giro, que se tomó en cuenta en los siguientes rangos:

* De 45º a 60º
* De 60º a 90º
* De 90º a 120º
b) El tipo de material a excavar :

Arcilla con un % de humedad en peso de aproximadamente 15 – 20 %.
c) Colmación de la cuchara, que se clasificó su factor de llenado de acuerdo a los

siguientes rangos :
FACTOR LLENADO COLMACION SAE 2:1

Muy buena (x) De 95 a 105%
Buena (y) De 80 a 95%
2.1.2 Análisis de tiempos de la operación de carguío
Para realizar el estudio de tiempos en la operación de carguío, se tomaron los respectivos tiempos
mediante observación directa, con tiempo continuo, procesándose dichos datos en gabinete,
teniéndose en cuenta los parámetros que influyen al tiempo del ciclo completo de carguío, además
del número de cucharones necesarios para el carguío completo de un camión de 85 TC, por una
pala de 6 yd3. Se concluyó dicho procesado con la obtención de los promedios del tiempo de
carguío teniéndose en cuenta los diferentes parámetros de influencia, que se muestran en el Anexo
2.
El Anexo 3 muestra los diagramas de inter-relación de parámetros que influyen en el ciclo de

carguío.
2.1.3 Estudio de tiempos para la Pala de 6 yardas cúbicas.
Se efectuó en forma similar que la Pala de 12 yardas cúbicas; los tiempos se clasificaron de
acuerdo a los Anexos 1 y 4, que muestran la distribución del tiempo calendario y el resumen de
tiempos respectivamente.
Los tiempos promedios clasificados que se obtuvieron por guardia de 10 h. Son:
TIEMPOS (min) %
Refrigerio 31,75 5,29
Cambio de guardia 12,86 2,15
Mantenimiento 24,00 4,0
Tiempo de operación 527,12 87,85
Stand by 4,25 0,71
2.1.4 Determinación de Eficiencias y Rendimientos.
Teniendo los tiempos totales obtenidos, se procedió a determinar las eficiencias y rendimientos
de acuerdo a las fórmulas que se expresaron en el Anexo 1.
La eficiencia de dicho equipo se adjunta en el Anexo 5 (hoja 1 a 2), en la que se obtuvieron: 96%
de disponibilidad mecánica-física y el uso de disponibilidad del 99,20%, debido a 17 minutos de
tiempo stand by.
En el Anexo 5 (hoja 2 de 2) se muestran los rendimientos de las Palas P&H, modelo 1600AL, de
6 yardas cúbicas de capacidad de cucharón.
2.2 Conclusiones y Recomendaciones.
1. Entendemos que el principal objetivo del presente estudio relacionado al equipo de carguío de 6
yardas cúbicas, es comparar resultados con Palas de mayor capacidad en las mismas condiciones
para el estudio en mención.
2. El tiempo efectivo de operación (493,17 min/turno), para la Pala de 6 ydc. Es comparativamente

superior a la Pala de 12 ydc. (426,28 min/turno), debido principalmente a la menor producción de
tiempos por mantenimiento, tiempo no programados y al tipo de material de excavación que fue
diferente. A continuación el Anexo 6 muestra el cuadro comparativo de Resultados obtenidos.
3. ESTUDIO ANALITICO DEL EQUIPO DE PERFORACION
3.1 Metodología Aplicada

La metodología seguida para el estudio y análisis del presente capítulo, se realizó en forma
similar al anterior trabajo.
3.1.1 Determinación de Parámetros que influyen en el tiempo del ciclo de perforación.
Se efectuó un previo análisis de la operación de perforación, determinándose los

parámetros que inciden al tiempo normal del ciclo de perforación y son :
a) Tipo de roca a perforar.

Clasificación como sigue :
· Calizas dolomitizadas.
· Arcillas y relleno.
· Calizas fracturadas.
· Monzonita cuarcífera.
· Caliza compacta.
· Silicatos calcáreos.
a) Empuje o fuerza por unidad de área (Pull Down – Presión Hidráulica) PSI.
b) Velocidad rotacional (RPM)
3.1.2 Análisis de tiempos de la operación de perforación.
Para efectuar el estudio de tiempos se procesaron los datos obtenidos de campo, de

acuerdo a los elementos conformantes en un ciclo de perforación, tomándose en cuenta
el tipo de roca y los tiempos contratados. El resumen se muestra en el Anexo 7.
Para visualizar de la mejor manera la inter-relación existente entre los parámetros

mencionados, se elaboraron diagramas tal como muestra el Anexo 10.
3.1.3 Estudio de tiempos para las perforadoras rotativas (9 7/8” Æ).
Efectuado el análisis de tiempos de los días cronometrados, se llegó a obtener los

resultados de acuerdo a la distribución de tiempos (Anexos 1), dichos resultados se
muestran en el Anexo 8.
3.1.4 Determinación de Eficiencias y Rendimientos.
Obtenido el resumen de tiempos según la distribución calendaria (Anexo 1), se

determinó las eficiencias y rendimientos de acuerdo a las fórmulas que muestra el Anexo
2 (ver Anexo 9).
3.2 Conclusiones y Recomendaciones
1. Para lograr un mejor rendimiento en la perforación primaria, es necesario implementar

un plano Litológico por niveles donde se visualicen los tipos de roca en los que se va a
perforar y así el operador tendrá conocimiento del terreno en que trabaja, conduciendo a
un mejor control de la velocidad rotacional y presiones hidráulicas (Pull Down).
2. Cuando se perfora en terrenos de baja resistencia a los esfuerzos de compresión para

lograr altas velocidades de penetración se debe operar a bajas presiones hidráulicas (Pull
Down) y a altas velocidades rotacionales. De igual modo, cuando se perfora en terrenos
duros debemos disminuir la velocidad rotacional y aumentar la presión hidráulica.
ANEXO No.1
CLASIFICACION DEL TIEMPO CALENDARIO

FORMULAS UTILIZADAS
DISPONIBILIDAD MECANICA (DM)

W
%DM  X100
W  R
DISPONIBILIDAD FISICA (DF)

W  S
%DF  X100
HP
USO DE DISPONIBILIDAD (UD)

W
%UD  X100
W  S
USO EFECTIVO (UE)

W
%UE  X100
HP
EFICIENCIA DE TIEMPO (Eft)

TEO
%Eft  X100
HC
TIEMPO EFECTIVO DE OPERACIÓN / HORA (TEO)

TEO min
 60 x Eft x DM
h h
NUMERO DE VIAJES POR HORA (Nº V/h )

TEO / h
N ºV / h 
tct / viaje
TONELADAS PRODUCIDAS POR MES

Tn/mes = 501,43 h/mes (*) x t/h x No. camiones
(*) Se consideró :
- 2 guardias diarios de 10 h c/u.
- 234 h por ciclos horarios de 2 semanas/ciclo.
- 501,43 h/mes.
ANEXO No.2
RESUMEN DE TIEMPOS PROMEDIOS PARA EL CICLO DE CARGUIO DE ACUERDO A CADA
PARAMETRO DE INFLUENCIA
Giro Calidad de Numero de Tct Promedio Tct

Fragmen. Cucharones (Minutos) (Minutos)
90º120º MB 7 3,27
B 8 3,40 3,36
MB 78 3,12
60º-90º B 3,23 3,15
MB 7 3,05
45º-60º B - - 3,05
PROMEDIO : 7 3,14
Factor de llenada para un material arcilloso = 86,9 %
ANEXO 3
ANEXO 4
Resumen del análisis de tiempos del equipo de carguío por guardia (min)
Pala Fecha TC TP TNP S R W DO TEO
No.
20-21 21.11.98 600 560,0 40,0 17,0 43,07 499,93 51,14 448,79
25.11.98 600 554,5 45,5 - 8,29 546,21 28,35 517,86
26.11.98 600 556,0 44,0 - 13,41 542,29 45,83 496,76
27.11.98 600 551,0 49,0 - 31,25 519,75 10,49 509,26
TOTAL 2400 2 221,5 178,5 17,0 96,02 2 108,48 135,11 1 972,67
x 600 555,37 44,62 4,25 24,00 527,12 33,95 493,17
% 100 92,56 7,44 0,71 4,00 87,85 5,66 82,19
LEYENDA:
TC = Tiempo calendario.
TP = Tiempo programado
TNP= Tiempo no programado.
S = En stand by
R = Tiempo en mantenimiento
W = Tiempo de operación
DO = Demoras operativas
TEO = Tiempo efectivo de operación
ANEXO No.5
EFICIENCIAS DE TIEMPOS DE CARGUIO (PALAS P&H, MODELO 1600 – 6 YDC)
PALA Nº FECHA % DM % DF % UD % UE %Eft=TEO/TC

20 - 21 24-11-83 92,07 92,31 96,71 89,27 74,80
25-11-83 98,50 98,50 100,00 98,50 86,31
26-11-83 97,59 97,59 100,00 97,59 82,79
27-11-83 94,33 94,33 100,00 94,33 84,88
X 95,64 95,68 99,20 94,91 82,19
Leyenda : X = Promedio
DM = Disponibilidad
DF = Disponibilidad
UD = Uso de disponibilidad
UE = Uso efectivo
RENDIMIENTO DE PALAS P&H MODELO 1600 (6YDC)
- Tiempo de carguío/ciclo completo : 3,14 minutos según Anexo 7

- Número efectivo de cucharones/ciclo : 7,27 » 7
Completo.
- Tiempo efectivo de Operación/hora : 47,16 mm.
- Número de ciclos completos por hora : 15,02
- Número de ciclos completos por guardia: 150,02 (*guardia de 10 h)
- Carga por camión (Datos proporcionados por el Dpto. de Ingeniería Mina, correspondiente al mes de
octubre).
- Oxidos : 69,04 t/viaje de camión
- Desmonte : 62,23 t/viaje de camión
Carga por cucharón :

- Oxidos : 9,48 t/cucharón.
- Desmonte : 8,55 t/cucharón.
Nº DE PALAS RENDIMIENTO
(*) TIPO DE MATERIAL
DESMONTE
t/hora 934,695
t/guardia 9 346,95
1 Pala t/día 18 693,90
t/mes 468 684,11
t/hora 1 869,39
2 Palas t/guardia 18 693,90
t/día 37 387,80
t/mes 937 368,23
* Nota.- Rendimiento de acuerdo a los siguientes parámetros :

- Ángulo de giro del cucharón : 64,8º
- Tipo de material arcilloso
- Factor de llenado : 86,9%
ANEXO No.6
CUADRO COMPARATIVO DE EFICIENCIAS Y RENDIMIENTOS DE LAS PALAS P&H DE 12 YDC, MODELO 1900 AL Y 6 YDC,
MODELO 1600 AL
PALA Tct Nº CC. TO/turno TEO/turno DO/t. %Eft %DM %DF Tn/hora Tn/día Tn/mes
P&H (Min.) Hora (Min.) (Min.) (Min.)
* 2,65 14,15 489,02 426,28 62,75 71 88 88 880,555 17 611,10 441 536,69
12 Ydc
** 3,14 15,02 527,12 493,17 33,95 82,19 95,64 95,68 934,695 18 693,90 468 684,11
6 Ydc
ANEXO No.7
RESUMEN DEL ANALISIS DE TIEMPOS PARA UN CICLO DE PERFORACION (MIN.)

Nº DE TIPO DE UBIC. NIV. LIMP. Y EMPATAR PERF. LIMP. EMPAL. DESEMP SUBIR MTS. TPN TCP
MAG. ROCA TALADR MA CHEQ . HUEC BARRETO BARRET BARR PERFORAD (min) (min)
O Q DE O N ON ETON OS
BROC
40–01
Arcillas y 5,24 2,74 1,76 0,53 35,86 2,09 2,79 3,03 0,93 15,11 35,86 54,95
relleno
Caliza 3,12 1,23 1,31 0,66 31,16 4,79 2,50 2,85 1,40 14,0 31,16 48,89
Fracturada
Caliza 3,72 1,53 2,74 0,74 48,86 2,90 3,63 4,28 0,99 15,88 48,86 69,39
Compacta
Monzonita 6,58 2,08 2,03 0,55 52,12 4,15 2,67 3,35 1,17 16,0 52,12 74,70
Cuarzifera
Silicatos 4,32 1,84 2,01 0,73 49,81 3,40 2,97 3,68 0,93 15,71 49,81 69,69
Calcáreos
40-02
Arcillas y 3,35 1,43 1,67 0,72 31,90 2,76 2,96 3,31 1,33 13,60 31,90 49,43
Relleno
Caliza 3,03 1,77 1,23 0,88 39,85 3,23 3,08 4,03 1,27 14,40 39,85 58,37
Fracturada
CalizaDolo 2,50 1,74 1,38 0,75 29,35 1,92 2,95 3,62 1,52 14,51 29,35 45,73
mitizada
Monzonita 2,35 1,67 2,45 0,78 39,93 3,11 2,91 3,37 1,35 14,69 39,93 58,27
Cuarzífera
Donde : TPN : Tiempo de perforación neta por taladro
TCP : Tiempo total del ciclo de perforación por taladro.
ANEXO No.8
RESUMEN DEL ANALISIS DE TIEMPOS DEL EQUIPO DE PERFORACION / TURNO
(min)
PALA TC TP TNP R W DO TEO
Nº FECHA S
40 – 01 21.10.83 480 450,48 29,52 - 51,90 398,58 10,10 388,48
25.10.83 600 530 70 - 48,29 481,71 62,71 419,0
26.10.83 600 527,17 72,83 - 28,08 499,09 20,10 478,99
40 – 02 26.11.83 600 534,59 65,41 - 48 486,59 128,21 358,58
27.11.83 600 532,23 67,77 - 35,36 496,67 40,46 456,21
TOTAL 2,880 2 574,47 305,53 - 211,63 2 362,64 261,58 2 101,26
X 576 514,89 61,11 - 42,33 472,53 52,32 420,25
% 100 89,00 11,0 - 7,0 82,0 9,0 73,0
Leyenda : TC = Tiempo Calendario. TNP = Tiempo no Programado.
TP = Tiempo Programado. S = Tiempo en Stand By.
R = Mantenimiento. TEO = Tiempo Efectivo de Operación.
DO = Demoras Operativas.
ANEXO No.9
EFICIENCIAS DEL EQUIPO DE PERFORACION (B – E /45 R – 9 7/8” Æ)
% DM % DF % UD % UE % Eft.
FECHA
40 – 01 21.10.83 88 88 100 88 81
25.10.83 91 91 100 91 70
26.10.83 95 95 100 95 80
40 – 02 26.11.83 91 91 100 91 60
27.11.83 93 93 100 93 76
X 92 92 100 92 73
Leyenda : X = Promedio. DM = Disponibilidad Mecánica.
DF = Disponibilidad Física UD = Uso de Disponibilidad.
UE = Uso Efectivo.
ANEXO No.9
PARAMETROS DE PERFORACION Y RENDIMIENTOS POR TIPOS DE ROCA

TIPO DE VELOC. DE PULL DOWN (PSI) VP TPN TCP m Perf./ m m m Tur- m Turno de
ROCA ROT. (RPM) X 1000 (Pies/mi- (min) (min) Taladro HN HO no/neto Operación
n)
RANG PROM. RANGO PROM.
O
Caliza 50-72 67 250-650 448 1.62 29.35 45.73 14.51 29.66 19.04 296.63 190.40
Dolomitizada
Arcillas y 56-68 65 200-450 385 1.39 33.98 52.34 14.40 25.44 16.51 254.42 165.09
Relleno
Caliza Frac- 50-70 57 250-500 376 1.31 35.57 53.69 14.23 24.0 15.90 239.97 159.02
turada
Monzonita 56-70 63 300-600 521 1.09 46.28 66.84 15.43 20.01 13.53 200.13 135.35
Cuarzífera
Caliza 58-70 63 300-900 517 1.07 48.86 69.39 15.88 19.51 13.73 195.09 137.31
Compacta
Silicatos 52-72 63 200-900 621 1.03 49.81 69.69 15.71 18.93 13.09 189.23 130,86
Calcáreo
Donde : VP = Velocidad de penetración.
TPN = Tiempo de perforación neta.
TCP = Tiempo total del ciclo de perforación.
HN = Horas netas de perforación.
HO = Horas de operación (600 min./turno normal)
(tiempo en minutos).

Productividad A MineriaGeneral2019

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Productividad A MineriaGeneral2019

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ingeniería de Producción para Estudiantes de Ingeniería de Minas 1

4.9 EJEMPLO APLICANDO CONTROL Y ANÁLISIS DE TIEMPOS PERDIDOS.-

El método es conocido y usado en gran parte de la industria en los países industrializados.

Una buena operación del equipo se obtiene controlando principalmente 3 aspectos:

Diagrama 4.3 Porcentaje de tiempo en operación

1.- Análisis y clasificación de actividades controlables.

Este método se va a explicar considerando la operación con las siguientes características:

- Perforación.- Tricónica, rotativa con perforadoras eléctricas y track drills.

1. Análisis y clasificación de actividades controlables.-

100.- Horas no disponibles (HND)

200.- Horas no programadas (HNP)

300.- Mantenimiento Preventivo (MP)

400.- Demoras de mantenimiento (DM)

500.- Demoras de mantenimiento (DM)

600.- Demoras de operación (DO)

2. Cálculo de tiempos perdidos normales.-

3.- Cálculo de tiempos perdidos óptimos.-

4.- Entrenamiento de personal y confección de formatos.-

En esta actividad entra en función el Departamento de Educación y entrenamiento, ya que todo el

6. Procedimiento comparativo de datos.-

6.A.- Cuadro comparativo de perfomance de equipo por grupo de tiempos perdidos.-

En este cuadro se calculan y muestran los conceptos de :

Horas Calendarias.-(C).- Totalidad de horas al mes=No. días x 24 horas/día.

Hora Disponibles.-(HD).- Es el número de horas calendarias menos las horas no disponibles.

Horas trabajadas.-(HT).-Es el número de horas en que el equipo ha trabajado realmente, sale de la

Disponibilidad Mecánica.-(DM).- Se expresa en porcentaje, y es calculada por la siguiente fórmula:

DM= HD - (MP + DMn) x 100

Real del mes.- Estándar del mes y óptimo del mes

6.B. Cuadro de perfomance de equipo por código de tiempo perdido.-

Grupo de tiempos y performance de equipo

Disponibilidad mecánica (D.M.) =

Eficiencia de operaciones (E.O.) =

Utilización efectiva (U.E) =

6.C. Curva general anual de tiempos perdidos.-

6.D. Curva general mensual de tiempos perdidos.-

6.E. Curva general de horas trabajadas.-

7.- Análisis comparativo.-

8.- Toma de decisiones.-

Actividad que debe ser producto de lo observado en lo anterior.

9.- Evaluación de Resultados.-

10.-Control de ciclos de operación.-

A: Carguío.- Debe controlarse que el cucharón de la pala esté cargado óptimamente de

4.11 CALCULO DE ESTANDARES DE EQUIPO

UTILIZACIÓN DE EQUIPO Y DISPONIBILIDAD

Disponibilidad mecánica.- La ecuación es:

Disponibilidad mecánica (%0) = horas trabajadas x 100

4.11.1 Cálculo de disponibilidad de equipo.-

H.C. = No. de días x 24 horas x No. unidades

A.2 Horas no programadas (HNP)

A.3.Horas programadas (HP)

A.4.Horas stand by (S)

Su justificación se basa en las necesidades y requerimientos de la producción.

A.5.Horas de mantenimiento (R)

B. Desarrollo del método propuesto:

Desarrollaremos para 4 perforaciones eléctricas para el año 1980.

B.1. Disponibilidad mecánica.-

DF = 11 004,95 + 5497,8 x 100

B.3. Uso de lo disponible (UD)

B.4. Utilización efectiva (UE)

TIEMPO PROGRAMADO Tp horas/mes 643.50 593.50 694.00 694.00

TIEMPO DISPONIBLE Td horas/mes 501.18 437.52 550.32 545.32

TIEMPO OPERATIVO To horas/mes 415.10 356.03 460.71 456.07

TIEMPO EFECTIVO Tef horas/mes 395.50 337.28 433.25 428.89