BAB V

PEMBAHASAN

5.1 Metode Penambangan

Pemilihan metode penambangan Block Cut Open Pit Mining
dikarenakan seam batubara mempunyai kemiringan yang cukup signifikan
yaitu sebesar 10-15° sehingga batas akhir penambangan pada sisi highwall
berupa lereng dengan derajat kemiringan tertentu. Dengan kondisi tersebut
lubang bukaan dipilih berbentuk open pit untuk memaksimalkan perolehan
batubara dalam proses produksi.
Untuk metode block cut sendiri digunakan mengingat lokasi
penambangan yang mempunyai batas konsesi yang sempit (± 180 ha)
sehingga proses penambangan harus dilakukan pada tempat yang terbatas.
Metode block cut ini dipilih karena metode ini memaksimalkan penempatan
tanah penutup (overburden dan top soil) pada kondisi terbatasnya lahan untuk
pembuangan. Dengan metode block cut ini pula, urutan penambangan dapat
lebih terjadwal sehingga produksi dapat berjalan dengan baik dan maksimal.
Dengan penggabungan antara metode block cut dan open pit ini maka
rancangan penambangan dan penjadwalan produksi menjadi lebih baik dan
dapat menyesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan.

5.2 Perancangan Tambang

Perancangan tambang yang dilakukan berupa perancangan batas awal
lubang bukaan, perancangan lubang bukaan, ketersediaan alat, perancangan
tahapan penambangan.
5.2.1 Perancangan Batas Awal Penambangan
Batas awal penambangan ini di tentukan dengan menggunakan
bantuan software Surpac 5.2, perhitungan yang dilakukan untuk
mendapatkan batas awal penambangan ini masih merupakan perhitungan
sederhana,hanya untuk mencari batas penambangan di permukaan lantai

53
batubara yang akan ditambang. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada
sketsa perhitungan seperti diperlihatkan pada gambar 5.1 berikut,

Batas 1 Batas Pola Perhitungan Batas 2

Topografi permukaan
Daerah 1

Daerah
2

Seam Batubara

Rencana Desain Lereng

Gambar 5.1
Sketsa Penampang Pola Perhitungan Batas Awal Penambangan

Dari pola perhitungan tersebut terlihat bahwa perhitungan dilakukan

hanya dengan memperhitungkan volume overburden dan batubara yang
diperoleh dengan batas perhitungan tegak lurus antara permukaan dan
batubara. Dari gambar tersebut volume overburden dan batubara yang
masuk dalam perhitungan adalah jumlah volume dalam batas garis merah
1 dan 2 (daerah 1), dengan perhitungan ini dapat diestimasi batas
penambangan di dalam lubang bukaan (batas di floor batubara) sesuai
dengan ketentuan stripping ratio yang ditentukan yaitu maksimal stripping
ratio 9. Setelah melakukan perhitungan dengan bantuan Software
SURPAC 5.2 ini, dimunculkan batas penambangan dengan Stripping ratio
7; 7,5; 8; 8,5; 9. Selanjutnya stripping ratio yang akan digunakan dalam
perancangan detail adalah sebesar 8,5 dengan pertimbangan bahwa
stripping ratio maksimal yang di perbolehkan sebesar 9. Pertimbangan
lain adalah apabila desain lereng sudah terbentuk, maka hasil perhitungan
volume tadi harus ditambah dengan volume overburden di daerah 2 untuk
mendapatkan stripping ratio sebenarnya. Besarnya volume di daerah 2
baru didapatkan dari perhitugan detail dengan menggunakan perhitungan

54
 blok model dari Software SURPAC 5.2. Besar kecilnya volume di daerah
2 bisa menambah atau mengurangi besarnya stripping ratio dari
perhitungan batas penambangan awal.
5.2.2 Perancangan Lubang Bukaan
Lubang bukaan dari daerah penambangan berbentuk open pit, oleh
karena itu perlu dibuat lereng dan juga akses jalan serta sistem penyaliran
yang tepat.
5.2.2.1 Pembuatan Lereng
Lereng dan jenjang yang dibuat berdasarkan rekomendasi dari
Golder Associates, konsultan geoteknik untuk daerah penambangan
Sanga-sanga ini. Berdasarkan data litologi yang mereka peroleh,
maka Golder Associates merekomendasikan sudut lereng
keseluruhan sebesar 45° dan sudut lereng tunggal sebesar 60°,
sehingga didapatkan lebar jenjang sekitar 4-5m dan tinggi jenjang
sebesar 10m.
Dengan syarat pembuatan lereng tersebut maka perancangan
lereng untuk pit dapat segera dilakukan menggunakan software
SURPAC 5.2 dan bentuk akhir lereng pit dapat dilihat pada bab IV
gambar 4.2 dengan elevasi terendah lereng – 0,714 mdpl dan elevasi
tertinggi lereng ±114 mdpl. Monitoring lereng harus dilakukan
karena ketinggian lereng keseluruhan yang cukup besar dan untuk
mencegah peristiwa yang berhubungan dengan keselamatan kerja
sewaktu proses penambangan berdekatan dengan lereng.
5.2.2.2 Jalan Angkut
Jalan angkut tidak di gambarkan secara detail di sini, karena
desain detail jalan angkut di dalam pit berubah-ubah sesuai dengan
jadwal penambangan tiap blok. Namun masih terdapat ketentuan
minimal dari jalan angkut yang harus dibuat di dalam tambang yaitu
dengan lebar minimum 25 m dengan kemiringan maksimal 10%
sesuai peralatan yang digunakan (Tabel 3.8). Lebar jalan ini
disesuaikan dengan lebar alat angkut terbesar yang digunakan yaitu

55
Caterpillar 777 D dengan lebar alat ± 6,1 m (lihat gambar 5.2). Lebar
jalan angkut yang digunakan adalah tipe two way-corner. Sedangkan
tipe drainage yang digunakan adalah two way-crossfall (gambar 5.3).
Untuk alat berat lain mempunyai lebar alat lebih kecil sehingga
apabila alat berat lain melewati jalan angkut ini akan lebih leluasa
bergerak.

Gambar 5.2
Klasifikasi Lebar Jalan
(Caterpillar Haul Road Design Manual)

Gambar 5.3
Two Way Cross-fall
(Caterpillar Haul Road Design Manual)

56
 5.2.2.3 Sistem penyaliran
Data pengukuran curah hujan pada lampiran A digunakan
sebagai patokan untuk mengestimasi jumlah jam hujan tiap bulannya
yang akan digunakan dalam perhitungan produktivitas alat. Nilai
estimasi ini merupakan pendekatan nilai dari data hujan selama tahun
2005 sampai 2007 tersebut, karena persebaran hujan selama kurang
lebih 3 tahun tersebut tidak merata, sehingga estimasi yang dilakukan
berdasarkan pertimbangan sesuai kenaikan atau penurunan dari
jumlah jam hujan dan curah hujan, dan persebaran musim dalam
setahun di Indonesia.
Sump diletakkan di dasar daerah penambangan dengan elevasi
terendah sehingga semua air yang masuk ke tambang, baik air hujan
maupun air tanah, dapat dikumpulkan di satu tempat sehingga tidak
mengganggu aktivitas penambangan di sekitarnya. Lokasi sump juga
berubah-ubah sesuai dengan kemajuan tambang (lampiran B). Untuk
menghindari terjadinya banjir di area penambangan maka digunakan
pompa Sykes HH150 dengan debit maksimum 478 m3/jam dan
pompa Multiflo MFC 420 dengan debit maksimum 273 liter/detik.
(lampiran D). Kedua pompa ini digunakan untuk memindahkan air
dari sump menuju sediment pond, yang selanjutnya dari sediment
pond akan dialirkan menuju sungai dengan melalui uji PH dan
kandungan air sesuai dengan ketentuan pemerintah.
5.2.3 Ketersediaan Alat
Alat-alat berat di daerah penambangan Sanga-sanga ini memang
bekerja lebih berat, dikarenakan tidak adanya metode peledakan
dalam pemuatan material. Untuk memberaikan dan memuat material
overburden dan top soil digunakan Ekskavator Backhoe Komatsu PC
3000. Ekskavator ini melakukan free digging pada material
overburden dan top soil yang akan dimuat oleh Dump Truck
Caterpillar 777D. Kondisi material pada daerah penambangan ini
termasuk material yang agak sukar digali, penggunaan Backhoe agak

57
kurang cocok pada kondisi ini (tabel 3.4). Power shovel, dragline
dan BWE lebih cocok pada kondisi ini, namun ketiga alat ini
mempunyai kapasitas yang besar dan membutuhkan biaya yang
mahal dalam operasinya sehingga dengan penggunaan ekskavator
Backhoe akan mengurangi biaya produksi dan kapasitasnya tidak
berlebihan. Kondisi operasi yang baik dari Ekskavator Backhoe
Komatsu PC 3000 ini dapat dilihat pada gambar 5.3

Gambar 5.4
Kondisi Kerja Optimal Komatsu PC 3000
(Komatsu Specification and Application Handbook)

Kondisi optimum ekskavator tersebut ditentukan pula oleh

panjang lengan dari ekskavator dan tinggi Dump Truck yang
digunakan. Kemampuan gigi gali dari bucket juga mempengaruhi
produksi. Ekskavator Komatsu PC 3000 yang digunakan dalam

58
penggalian overburden di penambangan ini memerlukan tinggi
Loading point untuk produksi optimal ± 4-5 meter, disesuaikan
dengan loading height Dump Truck CAT 777 D ± 4.4 m, maka
kondisi demikian akan membantu menjaga poduksi penggalian
overburden tetap stabil.
Dengan kedalaman lapisan tanah pucuk di daerah penambangan
± 1 m, dan jarak angkut ± 300m, kemudian untuk lapisan penutup
(overburden) dengan kedalaman penggalian 4-5 m dan jarak angkut
juga ± 300 m, maka penggunaan ekskavator Backhoe ini masih bisa
dipertimbangkan mengingat klasifikasi kemampuan alat masih sesuai
dengan kondisi daerah kerja di penambangan ini (tabel 3.5 dan tabel
3.6). Sedangkan untuk batubara dengan ketebalan rata-rata 4-5m
dengan kondisi lantai tambang sedang dan kebutuhan produksi yang
tinggi, maka penggunaan ekskavator Backhoe ini sudah cukup tepat
(tabel 3.7).
Alat angkut yang tersedia dengan tipe dump truck (CAT 777D
dan Hino FM 260JD) masih cocok digunakan pada kondisi
penambangan di daerah ini, dengan jarak angkut menuju disposal ±
300 m dan jarak angkut terjauh (pada awal penambangan) ke
stockpile ± 1 km maka truck tipe rear dump ini masih bisa mengejar
target produksi sesuai kapasitas masing-masing dan didukung
dengan keadaan jalan yang tetap terpelihara baik dan kemiringan
maksimal jalan sebesar 10% (tabel 3.10).
Untuk menjaga daerah Loading point ekskavator tetap baik maka
Dozer CAT D 10 R diperlukan untuk membantu membentuk
Loading point ini sekaligus melakukan Ripping dari lapisan
overburden yang akan digali sehingga akan membantu memudahkan
ekskavator dalam melakukan penggalian. Dozer juga berfungsi
memberikan umpan kepada ekskavator dengan melakukan dorongan
material di daerah Loading point, sehingga material overburden juga

59
 masih dapat dijangkau oleh ekskavator. Hal ini juga membantu
dalam memenuhi perolehan overburden.
Alat-alat berat bekerja non stop, sehingga faktor perawatan alat
berat juga mempengaruhi produksi dari penambangan. Perawatan
secara berkala dan pengecekan rutin alat berat akan mengurangi dan
mencegah kerusakan parah pada alat berat. Selain itu kerjasama
antara departemen Workshop dan departemen penambangan harus
terjalin dengan baik.
Pemeriksaan alat yang tidak maksimal dan kurang teliti dari
departemen Workshop akan mempengaruhi kinerja alat dan
produktivitas alat, sedangkan kelalaian dari operator alat berat untuk
mengecek secara rutin alat yang mereka operasikan juga berdampak
pada kerusakan-kerusakan yang akan mempengaruhi produksi
penambangan nantinya.
5.2.4 Perancangan Tahapan Penambangan
Penambangan direncanakan dimulai dari blok 1 menuju blok 6 (dari
arah utara menuju ke arah selatan). Pemilihan urutan penambangan ini
berdasarkan pertimbangan adanya lokasi sumur bor minyak dan gas beserta
jaringan pipa-pipa di permukaan maupun di dalam tanah. Dari informasi
lokasi titik bor pada gambar 2.2, maka urutan penambangan relatif menjauhi
sumur bor, yang terletak di sisi utara daerah penambangan. Pemilihan urutan
ini sekaligus mengurangi resiko penambangan yang dapat menganggu
aktivitas dari sumur bor minyak maupun gas.
Pada 3 bulan pertama penambangan, penggalian dimulai pada blok 1
dan blok 2, dan ditargetkan pada akhir periode 3 bulan (triwulan) pertama
tersebut blok 1 sudah bisa terbuka dan terbentuk lereng sedangkan blok 2
sudah mulai terbuka sebagian. Pada triwulan pertama ini juga batubara
sudah mulai berproduksi, namun target batubara tidak terlalu tinggi, karena
hanya sedikit area batubara yang terbuka dan bisa berproduksi.
Pada triwulan kedua, wilayah blok 2 ditargetkan sudah mulai terbuka,
dan cadangan batubara yang terdapat di blok 2 ini sudah bisa di gali

60
 seluruhnya, blok 3 juga direncanakan bisa terbuka sebagian dan batubara di
blok 3 juga sudah bisa berproduksi meskipun area batubara yang terbuka
masih sempit.
Pada triwulan ketiga batubara di blok 3 ditargetkan sudah bisa terbuka
seluruhnya dan mulai berproduksi. Kemajuan penambangan juga ditargetkan
sudah mencapai sebagian overburden blok 4 dan sebagian kecil batubara di
blok 4 juga sudah mulai bisa di gali. Pada triwulan ketiga ini ditargetkan
untuk produksi yang besar karena pada triwulan ketiga ini curah hujan
diperkirakan akan minim (musim kering/kemarau).
Pada triwulan keempat desain tambang sudah mulai bergerak ke
daerah batas pit sebelah selatan. Pada tahap ini batubara di blok 4
ditargetkan bisa berproduksi secara keseluruhan bersamaan dengan mulai
terbukanya sebagian blok 5. Pada akhir penambangan ditargetkan blok 5 dan
blok 6 sudah mulai terbuka dan batubara juga dapat berproduksi secara
keseluruhan. (lihat lampiran B )

5.3 Penjadwalan Produksi

Dengan mengikuti tahapan penambangan dengan baik, penjadwalan
produksi dapat berjalan dengan baik pula. Waktu yang dialokasikan untuk
penambangan selama 15 bulan adalah dari bulan Januari 2008 sampai
dengan bulan Maret 2009. Untuk mendapatkan target yang maksimal dalam
penambangan dilakukan perhitungan produktivitas alat yaitu perhitungan
berdasarkan peralatan yang dioperasikan. Hasil perhitungan ini nantinya
dibandingkan dengan hasil perhitungan blok model menggunakan software
SURPAC 5.2. perhitungan dengan software ini menggunakan pendekatan
melalui blok model tiga dimensi dengan ukuran per blok sebesar 10 x 10 x
2,5 m (panjang x lebar x tinggi)
5.3.1 Perhitungan Produktivitas Alat
Perhitungan ini meliputi perhitungan pasangan alat untuk
mengangkut waste dan batubara. Perhitungan ini dibagi menjadi 3 bulanan
(triwulan). Faktor yang mempengaruhi jam kerja efektif tiap bulannya

61
 diantaranya adanya hari libur nasional dalam bulan tersebut, waktu yang
dipergunakan untuk perawatan alat dan pengecekan alat yang datanya di
dapatkan dari Departemen Workshop (bengkel), kehilangan waktu akibat
turun hujan, kehilangan waktu akibat pergantian shift dan waktu yang
dipergunakan untuk istirahat tiap shift (masing-masing shift mempunyai
waktu istirahat 1 jam)
5.3.1.1 Perhitungan Produksi Waste (overburden dan top soil)
Alat yang dipergunakan dalam pemuatan dan pemindahan waste ini
adalah Ekskavator Backhoe Komatsu PC 3000, Ekskavator Backhoe
Komatsu PC 1250 dan Dump Truck Caterpillar 777 D. Perhitungan
produksi ini dilakukan pada kondisi optimal dan tidak optimal. Kondisi
optimal adalah pada saat lingkungan dan kondisi kerja sangat menunjung
untuk mendapatkan produksi yang maksimal sedangkan kondisi tidak
optimal adalah pada saat lingkungan dan kondisi kerja tidak menunjang
untuk produksi besar, misalnya dikarenakan adanya hujan sehingga
jalanan menjadi licin dan waktu tempuh untuk pengangkutan menjadi
meningkat.
A. Fleet 1
Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe
Komatsu PC 3000 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 15m3 dan 7
unit Dump Truck Caterpillar 777D dengan kapasitas masing-masing bak
truk maksimal 60.1 m3 (heaped). Bucket fill factor yang digunakan
sebesar 0,9 – severe (tabel 4.2 atas) karena parameter pada tabel tersebut
paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor yang
digunakan sebesar 0,79 (lampiran E) mengambil dari parameter material
Sand and Clay. Load Factor ini digunakan untuk mengkonversi satuan
dalam perhitungan dari Loose Cubic Meter (LCM) menjadi Bank Cubic
meters (BCM). Job Efficiency Dump Truck yang digunakan sebesar 0,75
(rather poor), parameter ini digunakan untuk menyesuaikan efisiensi
kerja dump truck pada kondisi lapangan. Pada kondisi optimal , produksi
sebesar 895 bcm/jam dan pada kondisi tidak optimal, produksi

62
 diperkirakan sebesar 745 bcm/jam. Penggunaan hasil perhitungan ini
disesuaikan dengan bulan yang diperkirakan tepat untuk mendapatkan
hasil optimal atau tidak.
B. Fleet 2
Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe
Komatsu PC 1250 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 6,7 m3 dan 3
unit Dump Truck Caterpillar 777D dengan kapasitas masing-masing bak
truk maksimal 60.1 m3 (heaped). Bucket fill factor yang digunakan
sebesar 0,9 – rather difficult (tabel 4.2 bawah) karena parameter pada
tabel tersebut paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor
yang digunakan sama dengan Fleet 1 sebesar 0,79. Job Efficiency Dump
Truck yang digunakan juga sama dengan Fleet 1 sebesar 0,75 (rather
poor). Pada kondisi optimal , produksi sebesar 300 bcm/jam dan pada
kondisi tidak optimal, produksi diperkirakan sebesar 250 bcm/jam.
Penggunaan hasil perhitungan ini disesuaikan dengan bulan yang
diperkirakan tepat untuk mendapatkan hasil optimal atau tidak. Pasangan
alat ini sangat cocok digunakan pada area kerja loading point yang relatif
sempit karena ukuran alat PC 1250 ini lebih kecil dari PC 3000.
5.3.1.2 Perhitungan Produksi Batubara
Alat yang dipergunakan dalam pemuatan dan pemindahan waste
ini adalah Ekskavator Backhoe Caterpillar 345 B, Ekskavator Backhoe
Caterpillar 385 dan Dump Truck Hino FM 260 JD . Perhitungan produksi
batubara ini juga dilakukan pada kondisi optimal dan tidak optimal sesuai
kondisi kerja alat.
A. Fleet 1
Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe
Caterpillar 345 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 2,4 m3 dan 6
unit Dump Hino FM 260 JD dengan kapasitas masing-masing bak truk
maksimal 26 ton (heaped). Bucket fill factor yang digunakan sebesar 0,9
– rather difficult (tabel 4.2 bawah) karena parameter pada tabel tersebut
paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor yang

63
 digunakan sebesar 0,74 (lampiran E) mengambil dari parameter material
Coal. Load Factor ini digunakan untuk mengkonversi satuan dalam
perhitungan dari Loose Cubic Meter (LCM) menjadi Bank Cubic meters
(BCM). Job Efficiency Dump Truck yang digunakan sebesar 0,75 (rather
poor). Produksi batubara ini sebenarnya mengikuti dari kemajuan
pengupasan overburden. Namun perhitungan ini digunakan untuk
mengetahui kapasitas alat untuk mengangkut batubara. Pada kondisi
optimal, perolehan batubara sekitar 98 ton/jam dan pada kondisi tidak
optimal perolehan diperkirakan sebesar 78 ton/jam.
B. Fleet 2
Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe
Caterpillar 385 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 5,8 m3 dan 14
unit Dump Hino FM 260 JD dengan kapasitas masing-masing bak truk
maksimal 26 ton (heaped). Bucket fill factor yang digunakan sebesar 0,9
– rather difficult (tabel 4.2 bawah) karena parameter pada tabel tersebut
paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor yang
digunakan sebesar 0,74 (lampiran E) mengambil dari parameter material
Coal. Job Efficiency Dump Truck yang digunakan juga sama dengan fleet
1 sebesar 0,75 (rather poor). Produksi batubara ini sebenarnya mengikuti
dari kemajuan pengupasan overburden. Namun perhitungan ini digunakan
untuk mengetahui kapasitas alat untuk mengangkut batubara. Pada
kondisi optimal, perolehan batubara sekitar 316 ton/jam dan pada kondisi
tidak optimal perolehan diperkirakan sebesar 250 ton/jam. Perhitungan
produksi untuk batubara harus diubah ke dalam satuan ton sesuai spesific
gravity batubara sebesar 1,3 ton/m3 (lampiran E).
5.3.2 Perhitungan dengan Block Model
Untuk memperkirakan volume overburden dan batubara yang di
rancang, digunakan metoda perhitungan dengan bantuan software
SURPAC 5.2. Perhitungan ini menggunakan blok model 3 dimensi untuk
menentukan volume berdasarkan batas-batas pit yang telah dibuat
sebelumnya. Ukuran tiap blok adalah 10 x 10 x 2,5 meter.

64
 Dari gambar 5.4 bisa dilihat sketsa metode perhitungan dengan
menggunakan blok model. Dimisalkan garis biru adalah batas dari lubang
bukaan yang akan dihitung volumenya. Garis tersebut melewati blok
model yang akan dipergunakan untuk menghitung volume dari area di
dalam garis batas lubang bukaan tersebut. Setiap blok model mempunyai
titik tengah (centroid). Volume dari lubang bukaan dihitung berdasarkan
garis yang melewati blok model tersebut. Apabila titik tengah blok model
berimpit dengan garis batas atau berada di dalam area lubang bukaan,
maka secara otomatis blok model tersebut akan dihitung volumenya (blok
model warna hijau). Namun apabila titik tengah blok model tidak
berimpit atau berada di luar area lubang bukaan, maka blok model tadi
tidak masuk dalam perhitungan volume (blok model warna abu-abu).

o o o o o o

o o o o o o
H
o o o o o o

o o o o o o
H

Dimensi blok model :

10 m

2,5 m
Garis batas lubang
o bukaan berbentuk
10 m tabung

Titik tengah
(centroid)

Gambar 5.5
Sketsa metode perhitungan blok model

65
 Dengan menggunakan metode perhitungan ini dan dengan ukuran
blok model 10 x 10 x 2,5 meter maka di dapatkan volume overburden
sebesar 12014750 bcm dan volume batubara sebesar 1267500 bcm atau
1647750 ton. Perhitungan dengan menggunakan blok model ini
merupakan pendekatan perhitungan volume, karena dari sketsa gambar
5.4 terdapat area yang kelebihan volume dan ada area yang tidak dihitung
volumenya. Semakin kecil dimensi blok model yang digunakan, maka
perhitungan juga akan semakin akurat mendekati kondisi sebenarnya di
lapangan.
5.3.3 Target Produksi
Pada awal produksi penambangan mempunyai stripping ratio yang
besar dikarenakan daerah penggalian berada di lereng bukit dan
perolehan batubara juga masih sedikit, namun hal ini berlangsung hanya
pada triwulan pertama penambangan, pada triwulan berikutnya stripping
ratio daerah penambangan sudah sesuai dengan ketentuan batasan
maksimal stripping ratio sebesar 9. Secara keseluruhan, stripping ratio
daerah penambangan batubara Sanga-sanga ini masih sesuai ketentuan,
dan masih layak untuk ditambang.
Target Produksi pada tabel 4.6 mempunyai nilai di bawah
perhitungan produksi berdasarkan produktivitas alat dan blok model.
Penentuan target produksi yang lebih rendah ini memang untuk
mengantisipasi loses dari perhitungan produktivitas alat dan blok model.
Perhitungan berdasarkan produktivitas alat memang telah diestimasi
sedetail mungkin, namun dalam pelaksanaan dilapangan, peralatan masih
juga dapat kehilangan produksi dengan berbagai sebab, baik dari faktor
peralatan yang mengalami kerusakan tiba-tiba dan membutuhkan waktu
waktu perbaikan lebih lama, atau dari faktor operator yang
mengoperasikannya, atau bahkan karena faktor alam yang tidak terduga,
misalnya turun hujan dengan waktu yang lama dan adanya tanah longsor
di luar perkiraan sehingga peralatan tidak bisa bekerja secara maksimal.

66
 Perhitungan dengan menggunakan blok model sendiri juga
merupakan pendekatan perhitungan karena perhitungan ini tergantung
dari dimensi blok model yang digunakan. Perhitungan overburden dan
batubara yang dilakukan juga berdasarkan rancangan penambangan
secara keseluruhan, sedangkan pelaksanaan di lapangan, sequence
penambangan secara detail bisa berubah-ubah sesuai pergerakan dari area
kerja yang digunakan untuk menggali, memuat, dan mengangkut. Hal ini
bisa mengakibatkan adanya batubara atau overburden yang tidak bisa
diambil dan dipindahkan sehingga terjadi loses produksi. Namun dapat
pula batubara yang tidak terambil malah menjadi inventory yang bisa
membantu meningkatkan produksi apabila target produksi sudah bisa
tercapai.

5.4 Pengangkutan dan Penimbunan

Penempatan lokasi waste dump (disposal) dan stockpile harus
tepat. Karena penempatan kedua lokasi ini juga berpengaruh terhadap
kemajuan dan proses produksi, terutama proses pengangkutan dan
penimbunan waste material dan batubara.
5.4.1 Disposal
Lokasi disposal ini ada 2, terletak di sisi utara dan sisi timur dari
lubang bukaan. Disposal pertama diperkirakan bisa menampung waste
material sebesar ±1,4 juta lcm material dan disposal kedua menampung ±
1,6 juta lcm material (lampiran blok model). Tiap disposal dirancang
dengan sudut kemiringan tiap lereng sebesar 33°-37° dengan tinggi tiap
lereng tunggal ± 10 m dan lebar jenjang ± 15 m. Lokasi disposal yang
tidak terlalu jauh dari batas pit memudahkan pengangkutan dan
penimbunan waste material dari dalam pit menuju disposal area.
Kapasitas dari kedua lokasi disposal ini memang kurang,
mengingat jumlah keseluruhan overburden ± 12 juta bcm. Namun kedua
disposal ini masih bisa di perluas yaitu disposal pertama bisa diperluas ke
arah utara dan disposal kedua bisa diperluas ke arah timur sampai dengan

67
 batas konsesi penambangan. Perluasan ini bisa dilakukan sesuai dengan
persyaratan keamanan timbunan dan kondisi topografi untuk perluasan
tersebut. Perluasan ini tidak menyeluruh sampai overvurden di dalam
lubang bukaan habis karena penimbunan waste material juga dilakukan di
dalam pit (inpit disposal) yang telah selesai produksi batubaranya.
Inpit disposal ini dilakukan pada saat batubara di blok 1 telah
selesai masa produksinya, sehingga daerah mined out ini bisa digunakan
sebagai dump area dari blok 2 yang akan di gali overburdennya. Secara
berurutan area yang digunakan untuk waste dump ini merupakan area
yang telah mined out. Jadi pergerakan dari inpit disposal ini juga
mengikuti dari tahapan penambangan yang dilakukan (lampiran B)
5.4.2 Stock pile
Stockpile terbagi menjadi 2 bagian, yaitu untuk menampung
batubara dari pit dan yang kedua untuk menampung batubara yang telah
di gerus dengan crusher dan menunggu untuk diangkut ke dalam kapal.
Lokasi stockpile ini berada di sisi selatan dari batas penambangan
karena lokasi ini paling dekat dengan dermaga yang digunakan untuk
mengangkut batubara ke dalam kapal tongkang di sungai (barging). Jarak
lokasi stockpile ini terbilang cukup jauh dengan daerah penambangan,
terutama pada masa awal penambangan. Namun seiiring dengan
kemajuan tambang dari utara menuju ke selatan maka jarak stockpile
dengan lokasi penambangan akan semakin dekat dan berpengaruh
terhadap daya kerja dari truk pengangkut batubara serta dapat mengurangi
biaya untuk pengangkutan batubara tersebut.

68