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Procedimiento de Perforación y voladura

Cantera N° 2 de la Presa de Relaves El Porvenir
Fecha: 17/10/07
Pr - 1577 - 020 Revisión: 0

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

1. OBJETIVO:
El propósito de éste procedimiento, es definir una metodología que garantice la normal ejecución, segura y
eficiente de la operación unitaria de Perforación y Voladura específicamente en la cantera de la obra.
Hacer conocer a todo el personal involucrado en el desarrollo de la actividad, las etapas previas y
posteriores a la perforación y voladura.
Dar máxima protección al personal, instalaciones y equipos comprometidos en el área de perforación y
voladura.
Cumplir con la legislación peruana vigente D.S 046-2001-EM

2. ALCANCE:
Esta metodología es aplicada en la cantera de explotación de roca, en la cual es imposible extraer el
material con equipos mecánicos convencionales (excavadoras, buldózer D8) .

3. DEFINICIONES:
- Perforación: Realización de un agujero o taladro de forma circular, que atraviesa la superficie de
arriba hacia abajo (cielo abierto)
- Barreno o barra de perforación: Es un accesorio de gran tamaño y diámetro para hacer taladros
para voladura.
- Broca: Es un accesorio de la barra.
- Mástil: Acero vertical larga que sirve para mantener y estabilizar la penetración de la barra, para
realizar el taladro.
- Voladura: Es una operación minera unitaria que su acción y el resultado de romper roca por
medio de una explosión.
- Anfo: Mezcla explosiva adecuadamente balanceada en oxigeno. Está formulada con un 93 % a
94.5 % de Nitrato de Amonio en Esfera y 6.5 % a 5.5 % de combustible líquido, pudiendo ser
petróleo residual, o la combinación de petróleo residual más aceite quemado.
- Cebo: Es un tipo de iniciador, compuesto por un explosivo y un fulminante conectado a un tipo de
mecha.
- Dinamita: Es un explosivo sensible al fulminante, contiene un compuesto sensibilizador como
medio principal para desarrollar energía..
- Explosivos: Son compuestos químicos susceptibles de descomposición muy rápida, que generan
instantáneamente gran volumen de gases a alta temperatura y presión, ocasionando efectos
destructivos.
- Fulminante común: Es una cápsula cilíndrica de aluminio cerrado en un extremo, en cuyo
interior lleva una determinada carga de explosivo primario muy sensible a la chispa de la mecha
de seguridad y otro secundario de alto poder explosivo.
- Mecha lenta: Es un accesorio para voladura que posee capas de diferentes materiales que
cubren el reguero de pólvora.

4. GENERALIDADES
- Todo trabajo de perforación y voladura deberá realizarse en coordinación y con conocimiento de
la supervisión SVS y de minera Milpo El Porvenir.

Elaborado por: Revisado por Jefe PdRGA: Aprobado por Residencia Obra:
Ing. Luis Acuña V. Ing. Victor Fajardo A. Ing. Fernando Espinoza M.

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- El Supervisor a cargo de la Perforación deberá delimitar el área para que ningún personal ajeno
ingrese a dicha área.
- El Supervisor a cargo de la voladura solicitará silencio radial al momento de iniciar el proceso de
voladura.
- Todo trabajo de voladura debe contar con la supervisión adecuada.
- Queda estrictamente prohibido comercializar cualquier tipo de explosivos, se incluye dentro de
esto todos los envoltorios.
- Todo personal vinculado a la manipulación de explosivos debe contar con la autorización vigente
para el manipuleo de explosivos emitido por la Discamec.

5. RESPONSABILIDADES:
Gerente de Proyecto:
- Asignar responsabilidades y recursos para el estricto cumplimiento del presente procedimiento.
- Monitorea periódicamente que lo estipulado en el presente procedimiento sea conocido por el
personal involucrado y se cumpla estrictamente.
Ingeniero de Perforación y Voladura:
- Es el responsable de la coordinación diaria de las actividades de perforación y voladura con SVS.
- Es el responsable de la revisión de los planes y procedimientos de trabajo, así como de la
inspección de las actividades a seguir para un trabajo correcto y seguro.
- El supervisor deberá elaborar el respectivo ATS diario con el personal que se encuentra
involucrado en el área de perforación; dará la instrucción debida a todo el personal a su cargo
para realización de la actividad.
- Dicha información deberá ser sustentada en los formatos correspondientes. Así mismo deberá de
verificar que todo el personal cuente con todo su EPP.
- Verificará en campo que el explosivo retirado sea utilizado conforme al diagrama de disparo
presentado por el usuario.
- Verificará que el personal vinculado al manipuleo de explosivos cuente con la autorización vigente
otorgado por Discamec.
- Realizar, distribuir funciones y hacer cumplir todo lo pertinente al Programa de Voladura.
- Examinar el área después de realizada la voladura y dar orden de entrada al área afectada,
dando aviso radial a los vigías que la voladura ha terminado, dando orden que habrán los
accesos.
- Solucionar cualquier contratiempo que pueda afectar el normal cumplimiento de las actividades.

Prevención de Riesgos:
Monitorea todas las actividades vinculada a los trabajos de perforación y voladura, conforme a la
legislación vigente D.S 046-2001-EM y al presente procedimiento.
- Coordinar con el Supervisor de Voladura la evacuación del personal de los trabajos cercanos en
un radio de 500 m.
- Verifica la existencia del permiso de voladura.

6. RIESGOS:
 Caída a desnivel de personas y de equipos.

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Ing. Luis Acuña V. Ing. Victor Fajardo A. Ing. Fernando Espinoza M.

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 Daños personales y de equipo por caída de roca de los taludes.

 Golpe de los miembros superiores y/o inferiores ocasionados por la broca de la perforadora,
durante el empate y desempate de barras.
 Sordera por no usar EPP.
 Inhalación de polvo por no usar EPP
 Aplastamiento del personal de perforación por la caída del mástil.
 Derrame de aceites y/o petróleo por fallas mecánicas.
 Explosión prematura de los taladros en el momento del carguío.
 Detonación de los fulminantes en el momento de la preparación de los cebos.
 Explosiones de taladros no denotados (tiros quedados y/o cortados).

7. PROCEDIMIENTO:
7.1. Trabajos Preliminares
 Reconocimiento del área a perforar.
 La determinación del tipo de perforación la determinará el terreno, existiendo 02 tipos de
perforación: manual y la mecanizada.
 La perforación manual se hará en lugares inaccesibles como pendientes altas, en medias laderas,
corte de rocas en alturas, etc.
 La perforación mecanizada se hará en plataformas anchas, terrenos planos y en terrenos donde
tenga estabilidad la máquina.
 La perforación será Inclinada o Vertical; esta será diseñada de acuerdo a ciertos parámetros como:
tipo de roca, dureza, estructura, área, característica del equipo, tipo de carga de explosivo, etc.
 La movilización y traslado de equipo, materiales y personal se hará de acuerdo a las normas de
seguridad.
 Todo el personal contará con su equipo de protección personal, recibirá charla de 5 minutos y ATS.
 La señalización del área a perforar se hará con letreros, cintas de seguridad y conos.
 Solo personal autorizado deberá realizar el trabajo.
 El marcado de los puntos para la perforación será de acuerdo a la malla propuesta dependiendo del
tipo de roca y área.
 La perforación de los taladros será con el Rock Drill y/o máquina liviana según la malla trazada
previamente.
 Limpieza y tapado de los taladros.
 Se hará verificación de profundidad de los taladros y que se encuentren limpias o libres.
 Retiro del personal, animales del área de voladura a una distancia radial mínima de 500 m.
materiales y equipos del área de voladura a 300 mts. de radio, en coordinación con el Ing. de
Campo, Supervisores.

7.2. Perforación Mecanizada:

a) En plataformas y lugares planos:
 Se planea la perforación en forma de retirada (de atrás hacia adelante)
 Existirá una estrecha comunicación entre el operador y ayudante para las maniobras de empate y
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Ing. Luis Acuña V. Ing. Victor Fajardo A. Ing. Fernando Espinoza M.

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desempate de las barras y el movimiento de las máquinas.

 El operador y el ayudante observarán la estabilidad del terreno en el momento de la perforación,
por la posible caída de rocas producto de la vibración.
 El personal de perforación mantendrá una distancia prudencial (aprox. 3 m) de la máquina
perforadora.
 En terreno seco y fracturado se usará agua para mitigar el polvo en la perforación.
b) En pendientes pronunciadas:
 Con un equipo auxiliar (tractor, excavadora), se hará un acceso y/o rampa de tal manera que pueda
subir las maquinas perforadoras.

7.3. Perforación Manual:

Se realizará específicamente en los taludes según evaluación de la supervisión, para garantizar la
pendiente requerida según diseño.
 Se hará un acceso de ingreso al área a perforar haciendo un camino.
 Si el terreno es suelto, se ancla todo el cáncamo y si es rocoso se procede a perforar para la
ubicación de cáncamos.
 Se procederá a colocar las sogas en los cáncamos amarrando en forma segura.
 Se sujetará el operador y ayudante en los cáncamos respectivos (independiente c/u) y con su
equipo anticaída (arnés y líneas de anclaje)
 Se buscará un lugar seguro para la colocación de las máquinas y otros accesorios de perforación.
 Se desarrollará los trabajos de perforación de manera segura y de acuerdo a las normas de
seguridad.
 Marcado de los puntos para la perforación según indicación y marcación del topógrafo de la
empresa.
 Limpieza y tapado de los taladros.
 Verificación de la profundidad de los taladros que se encuentren limpias o libres.
 Retiro del personal, animales del área de voladura a una distancia radial mínima de 500 mts.,
materiales y equipos del área de voladura a 350 mts. de radio, en coordinación con el Ing. de
Campo, Supervisores.

8. RECURSOS
8.1. Personal para labores de perforación
- 01 Supervisor
- 02 Operadores de Rock Drill
- 02 Ayudantes de Rock Drill
- 02 Perforistas máquina liviana.
- 02 Ayudantes de máquina liviana
- 01 Compresorista
- 01 Mecánico
8.2. Equipos y Accesorios
- 01 Rock Drill Susan (Pevoex)
- 01 Rock Drill ( GyM)

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- 04 Martillos manuales
- Barras de 12´ y 10´
- Brocas de 3 y 3 ½ “ de diámetro
- Barrenos de 3, 5, 8, 10 pies

9. MÉTODO CONSTRUCTIVO
A continuación se delinean los aspectos más importantes en el proceso de perforación y voladura para la
explotación de la Cantera para la obtención de material de relleno y roca.
9.1. Variables y Diseño de Perforación
Se diseñará en forma conveniente todos los parámetros de perforación, teniendo en cuenta la altura
de los bancos y la granulometría del material final.
PERFORACIÓN Y CARGA
TALDROS DE PRECORTE
- Diámetro de perforación (D) = 2 ½ “
- Espaciamiento (E) = 0.80 m.
- Distancia del pie de talud al taladro es de 1m.
TIPO DE CARGA
- Sistema Air deck (con cámara de aire).
- Long de Taladro (L) = 6m
- Altura de taco (T) = 2m
- Anfo 2kg y un Elmunor.
- Los taladros se cargaran alternados dejando un taladro vacio.

TALDROS DE PRODUCCION

- Diámetro de perforación (D) = 3 ½ “

- Taco (T) = 1 ½ m
- Burden (B) = 3.00 m.
- Espaciamiento (E) = 3.00 m.
- Profundidad de taladro (H) = 6.80 m
- Sobre perforación (Sp) = 0.4 m.
TIPO DE CARGA
- Sistema de cargas espaciadas(decks)
- Carga por (m) de perforación = 5 kg de Anfo
- Carga de Fondo = 3 salchichas de Elmunor por taladro distribuidas de acuerdo a grafico.
FACTOR DE CARGA
Fc = 0.40 kg/m3
ACCESORIOS DE VOLADURA
- Fulminantes

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- Cordón detonante 5P
- Guía de seguridad blanca.
- Retardos de superficie de 17, 25 y 50 ms.
9.2. Variables de Voladura
Se, utiliza Emulnor 300 de 1½ x 8“ para el encebado de los taladros de producción. En los taladros de
pre-corte o recorte se utilizarà el cordón detonante 5P encebada con Emulnor 300 de 1½ x 8“
enlazados o espaciados de acuerdo a la profundidad de taladro y el tipo de roca. Los taladros de
producción se cargarán con Anfo Superfan.
Para que la voladura sea controlada y que los tiros salgan secuencialmente con sus respectivas cara
libres, se utilizarán retardos o conectores superficiales de cordón detonante. (17ms.25ms y 50ms)
Finalmente se dejará una columna de Taco con un material inerte (Detritus, tierra fina) en los taladros
de producción. Y en los taladros de pre-corte se realizará un tapón final en la boca del taladro
formando una cámara de aire.
9.3. Diseño y tipo de carguío en los taladros
De acuerdo al tipo de perforación, se realizará un diseño para voladura de acuerdo al área, cara libre,
y la ubicación conveniente; teniendo los respectivos tipos de enmallado (cordón detonante) que existe
salida en V, salida diagonal, salida del centro en corte cerrado.
- Tipo de voladura : Masiva y controlada
- Tipo de explosivos:
Carga de fondo: Elmunor 300 de 1½ x 8“
Carga de columna: Anfo Superfan
- Tipo de iniciador : Fulminante Nº 6
- Guía de seguridad : Para la iniciación de chispeo
- Enmallado : Cordón detonante 5P
- Longitud de Taco : 1/3 ó ½ de longitud de taladro dependiendo del tipo de voladura
- Tipo de ignición : manual
- Tiempo de encendido de la mecha: 5 minutos de duración
- Factor de carga : 0.30 a 0.40 kg/m3 de acuerdo a las condiciones del terreno.

9.4. Diagrama de encendido

Según la dirección a donde queremos el material se emplearan los sgtes:
- Cortes longitudinales (tajadas)
- Cortes diagonales
- Cortes en cuña o en “V”
El uso de retardos superficiales se colocaran cada dos filas.

9.5. Control de vibración

- Carga de explosivo controlada en función al factor de carga.

- La reducción de los efectos derivados de las vibraciones y ondas aéreas se controlará con una
adecuada distribución de carga explosiva por retardos.
- El control de los taladros de perforación para mantener el estado natural de las rocas por fuera de
los límites de la excavación, aplicando la siguiente fórmula:
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Fc = Kg / m3

Donde:
Fc = Factor de carga
Kg = de explosivo
m3 = volumen de material rocoso

- Localización y distribución de los taladros para voladura mostrando en planos en planta y

secciones (diagramas o croquis).
- Tipo, densidad y potencia del explosivo, dimensiones de los cartuchos peso del explosivo y
longitud de retacado en cada hueco.
- Esquema de la distribución de retardos que indiquen claramente la secuencia de explosión y los
intervalos de retardo propuestos para cada grupo de huecos, que se muestra en el Diagrama de
Voladura.

9.6. Secuencia de Perforación y Voladura.

Para realizar el planeamiento de minado de la cantera, se procederá a la nivelación total de la

plataforma de perforación a la Cota 4003, para la cual se ha dividido la parte faltante de nivelación en tres
polígonos de 5,000 m3 aproximadamente para obtener

PLANEAMIENTO DE EXPLOTACIÓN DE CANTERA

Volumen Colocado a la fecha (m3) N° Vol N° Vol N° Vol N° Vol N° Vol

Cota 4011-09 111,200 1 4,989 2 4,988.85 3 4,988.85 14,966.55

Cota 4003 4 9,633.40 5 9,633.40 6 9,633.40 7 9,633.40 38,533.59

Cota 3997 8 7,406.69 9 7,406.69 10 7,406.69 11 7,406.69 12 7,406.69 13 7,406.69 44,440.13

Cota 3991 14 7,138.56 15 7,138.56 16 7,138.56 17 7,138.56 18 7,138.56 19 7,138.56 20 7,138.56 49,969.94

Cota 3985 21 8,136.22 22 8,136.22 23 8,136.22 24 8,136.22 25 8,136.22 26 8,136.22 27 8,136.22 28 8,136.22 65,089.79

Volumen Faltante 213,000.00

9.7 Limpieza y estabilización de Taludes.

Los taludes finales de la cantera serán limpiados y desquinchados con excavadora, para evitar la
caída de rocas.

La altura de banqueta es de 15 m y con un talud 0.25:1, todo este diseño final se logra con la voladura
controlada (pre corte) descrita anteriormente. Durante la limpieza de material el tractor, trabajara a 1 m del talud
para evitar daños y alteraciones.

En la cota 3997, se ampliará la el ancho de la banqueta a 5 m, como medida de seguridad en el caso de una
eventual caída de rocas.

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Ing. Luis Acuña V. Ing. Victor Fajardo A. Ing. Fernando Espinoza M.

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