Luis Choque
Nombre / Cargo
Comité de Seguridad
Fecha 15-07-2018
PROCEDIMIENTO GENERAL DE INYECCIÓN
Gerencia: Operaciones Fecha: 15.07.2018 Revisión : 00
Código: P-O-422-006 Procedimiento General de Inyección Página 2 de 16
1. PERSONAL
Responsable de generar información relevante del contrato, para requerimientos internos o visitas
externas.
Es responsable de velar que este procedimiento sea difundido y aplicado por todos los integrantes
involucrados en la faena, a través de la supervisión, además de liderar y controlar este procedimiento,
disponer de los recursos necesarios tanto materiales como humanos, parte del control de los riesgos,
aplicar sanciones y medidas administrativas ante el incumplimiento de este documento, controlar que
lo descrito en este documento sea cumplido a cabalidad por todo el personal de SBP.
Es responsable de dar inicio a los trabajos, solo cuando este procedimiento haya sido difundido y
explicado dejando constancia en el “Registro de actividad”.
Es responsable de realizar la Charla Diaria las cuales deben ir enfocadas al trabajo a realizar, a los
riesgos asociados y a la forma correcta y segura de ejecutar las diferentes tareas.
Al inicio de las actividades debe consultar a todo el personal si se encuentran en condiciones para
poder efectuar sus tareas, en el caso que algún trabajador encuentre que sus aptitudes técnicas,
psicológicas y físicas estén disminuidas, este debe ser reasignado a otras tareas o derivado a un
centro de atención médica.
"Si este documento se encuentra impreso o fuera de la Intranet de Soletanche Bachy Perú,
se considerará “Copia no controlada”
“Este documento tiene validez de 1 año a partir de la fecha de aprobación”
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Es responsable de que existan en terreno, todos los recursos técnicos y personal requeridos para el
cumplimiento de este procedimiento.
Será responsable de dar las instrucciones y asesorar a los trabajadores para la realización segura
y efectiva de la actividad.
Debe informar de inmediato al Departamento HSE o Residente, mediante documento escrito los
incidentes ocurridos a sus trabajadores, además de guiar y colaborar con el Departamento HSE, en
la investigación y establecimiento de las medidas correctivas de estos.
Realiza labores complementarias a su cargo y otras generales de asistencia a los procesos del área
o faena.
Es responsable de llevar a cabo el Plan de Medio Ambiente de la obra, el cual permite identificar y
mitigar los diferentes impactos ambientales asociados al proyecto. Y cumplir con los procedimientos
de manejo medio ambiental.
Deberá realizar capacitación a la línea de mando sobre los estándares indicados por el Cliente con
el fin de que estos se cumplan a cabalidad.
Auditar mensualmente los registros de participación del personal en las actividades personalizadas
de la línea de mando. Así como también informar oportunamente a la Gerencia de las faltas de
instrucción y participación por parte de la línea de mando.
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Liderar la Investigación de Incidentes con la finalidad de detectar las causas básicas y las causas
raíz de los eventos con el propósito de establecer mejoras para la no repetición de estos.
1.4 Trabajadores:
Todo trabajador que considere o estime que sus aptitudes técnicas, físicas y/o psicológicas estén
disminuidas, deberá informar de esto a su supervisión directa, de manera inmediata a objeto de ser
reasignado a otras tareas o derivado a un centro de atención médica, según corresponda.
Ningún trabajador podrá estar bajo la influencia del alcohol o drogas ilícitas.
Cascos de seguridad
Zapatos con punta de acero
Ropa de trabajo
Lentes de seguridad (Google)
Protectores de oído (de acuerdo al nivel de exposición)
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Zapatos de seguridadw.
Guantes de seguridad.
Chalecos de alta visibilidad.
Respiradores de doble filtro, etc.
Traje Tyvek.
Ropa térmica.
Candado y tarjeta de bloqueo.
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Mobilux EP2.
Aceite hidráulico:
Aceite hidráulico móbil DTE-26.
Mobil Delvac 15 W40.
Mobil Almo 527.
Diesel.
Mobilfluid 424.
Mobil ATF 220.
Mobil Permazone.
Mobil lube HD Plus 80W90.
ALCANCE
Se da cumplimiento a la Ley 29783 que trata sobre los accidentes del trabajo y enfermedades profesionales,
siendo aplicable para todo el personal de SBP, ya sea personal técnico, calificado y/o Supervisores que
tengan relación con las actividades de inyección de lechada de cemento.
Los parámetros de aceptación para la recepción de una plataforma donde se instalará una Central de
Inyección, son los siguientes:
El área seleccionada debe estar libre de obstáculos superficiales y aéreos que impidan o dificulten la
instalación o montaje de los equipos de impulsión y preparación de lechadas.
El área donde se instalarán los equipos, debe tener una superficie horizontal, estable, permeable y
sobre cota máxima de inundación.
El área de instalación debe estar libre de riesgos de ser afecto a rodados, avalanchas o aluviones.
El área debe tener accesos seguros para vehículos de abastecimiento de recursos (agua, cemento,
arena, bentonita y otros), asimismo, contar con áreas delimitadas para estacionamiento y operación
de equipos auxiliares de carga y descarga debidamente señalizados.
Previo al inicio de los trabajos de instalación se debe realizar un levantamiento fotográfico de las
áreas comprometidas en la recepción, las cuales deben estar limpias y libres de cualquier residuo
que afecte el normal desarrollo y la calidad de los trabajos de inyección.
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Se deberá evaluar visualmente el entorno del área de instalación, evitando la presencia de personal
externo realizando labores, y/o trabajos en paralelo que puedan interferir con las labores de
instalación y operación de la central de inyección, para cumplir con este fin se deberá de delimitar el
área de trabajo y restringir el ingreso de personas ajenas a la tarea.
Este proceso considera el carguío, traslado y descargue de materiales, insumos y equipos de inyección,
desde un punto en específico hasta el área designada por el personal de OHL, para este fin se debe de
considerar el uso de una plataforma y los operadores deberán de estar certificados y autorizados para
operar dichos equipos.
Para esta actividad, el Jefe de Turno en coordinación con el Taller Central de SBP autorizará el tránsito
de nuestros equipos al área definida y acordada con el Personal de OHL; a la vez el personal involucrado
deberá tener la capacitación y regularización de documentos administrativos que los validen para
participar en cada una de las actividades que solicite el presente procedimiento.
Este proceso contempla todas las maniobras y tareas necesarias para dejar habilitada y en operación
de producción al conjunto de equipos de impulsión, preparación, auxiliares y de potencia que intervienen
y requieren en cada una de las instancias de trabajo de inyección, incluyendo sus depósitos de agua,
patios de acopio para materiales incorporados y control de calidad (laboratorio), para el desarrollo de
estas actividades se necesitará del apoyo de un camión grúa de 16 ton. El cual deberá de estar
certificado, del mismo modo el operador y rigger deberán de estar certificados y aprobados por personal
de mantenimiento y servicios de OHL, se deberá de considerar además certificaciones de los aparejos
de izaje además de que estos no podrán ser utilizados con cargas fuera de sus especificaciones técnicas,
en el proceso de izaje se deberá de contar con 2 trabajadores para que cumplan la función de “vienteros”
quienes tienen la función de estabilizar la carga con el apoyo de sogas.
En el desarrollo de estas actividades se contará con los controles de riesgos tales como:
Antes del inicio de las actividades todo el personal involucrado en la tarea deberá de realizar el IPERC
Continuo, seguidamente se procederá a la preparación de la carga, cuyo único responsable será el
rigger, una vez concluida la preparación el rigger procederá a dar la señal al operador para el inicio del
izaje, el operador levantará la carga y la ubicará en el punto definido verificando siempre que en el área
no exista personal que pueda quedar expuesto a la carga suspendida.
a) Instalación eléctrica
La instalación eléctrica comienza con el posicionamiento del generador (mediante el apoyo del
camión grúa contemplando todos los controles en referencia al riesgo crítico de caída de cargas
suspendidas), en las cercanías de las instalaciones de la Central de Inyección, el equipo generador
debe ir aterrizado a tierra (barra Couper), y ser dispuesto sobre un pretil de contención impermeable
y acondicionado para contener el 110% de un probable derrame de aceites o combustibles.
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La actividad de conexión y alimentación eléctrica deberá de ser desarrollado por personal capacitado,
certificado y autorizado (técnico electricista).
Una vez instalado el equipo generador se procede a la instalación eléctrica, hacia el tablero de fuerza
para alimentar a la Central de Inyección, y con ello cada uno de los equipos que la componen,
(bombas, mezcladores, agitadores, focos de iluminación, tableros de comandos, equipos auxiliares
de calefacción, etc.). Lo anterior debe estar de acuerdo a todas las normas vigentes.
El desarrollo de estas actividades únicamente deberán ser realizadas por personal capacitado y
autorizado, se deberá considerar que toda instalación eléctrica quedará aterrada y cumplirá con los
estándares de OHL (Diferenciales eléctricos, botón de parada de emergencia y plano unifilar del
circuito), estos elementos deberán de quedar protegidos ante un posible contacto con agua de lluvia,
los cables deberán de tener instalaciones aéreas caso contrario deberán de estar protegidos de
posibles daños en el piso, no está permitido el uso de cables con empalmes en medio de los mismos,
los tomacorrientes y enchufes deberán de ser de uso industrial, queda terminantemente prohibido
aquellas de uso doméstico. El personal electricista deberá de contar con protección personal (EPP)
específico para la tarea.
b) Instalación de Equipos
La instalación de los distintos equipos que componen la Central de Inyección, serán pre definidos en
el Taller Central de SBP, mediante una instalación ordenada u otra estructura modulada que permita
su fácil carga, descarga y transporte al interior de la Obra. Sin embargo, el Residente con el Jefe de
Turno, prepararán y distribuirán el área que se dispone, prevaleciendo ante todo la funcionalidad del
conjunto de equipos, los que deberán ser dispuestos, con el orden lógico de los procesos a los cuales
contribuyen, velando principalmente por los espacios de tránsito del personal, accesos, escaleras,
ventilación y cobertura, que las tareas de preparación y bombeo requieren en el trascurso y duración
del proyecto.
Es importante tener en cuenta que el conjunto de equipos, generan residuos y desechos industriales
que deben ser controlados y contenidos, para su posterior disposición, mediante la colocación
cilindros de acopio para residuos.
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Estando en cumplimiento con la instalación de los equipos de la central de inyección, se llevará a cabo la
puesta en marcha, lo cual consta del encendido de la unidad de fuerza y traspaso de energía a los distintos
motores y bomba de inyección; como también la conexión de herramientas menores al tablero general de
servicios (focos de iluminación, entre otros). Para esta operación es esencial la presencia del personal
especialista quien deberá de ser personal capacitado, certificado y autorizado, este deberá de verificar la
correcta instalación de todos los equipos además se deberá de comunicar a todo el personal en el área de la
puesta en marcha del sistema, se deberá además, de restringir el acceso a personas ajenas a la tarea
haciendo uso de barreras físicas (Malla y cinta de seguridad) y señalizando el área advirtiendo de la presencia
de riesgos.
4.5 Procedimiento
Estos ensayos deberán definir la dosificación apropiada, el peso específico, la viscosidad, sedimentación y
resistencia de las lechadas a utilizar, los cuales deberán ser presentados para aprobación por la Supervisión
antes de su aplicación en terreno. El testeo y seguimiento diario de los parámetros definidos en las
especificaciones técnicas, será parte del plan de Calidad que se deberá implementar para el conocimiento y
aprobación de la Supervisión.
Se preparará la mezcla, respetando el orden y tiempos de mezclado para cada material que componen la
dosificación aprobada, posteriormente la mezcla pasará a unos estanques agitadores instalados próximos a
los equipos de bombeo y de una capacidad media de 560 lts. Estos equipos mantendrán la mezcla en
suspensión mediante aspas rotatorias accionadas por motores eléctricos y moto-reductores hasta el
momento de su inyección.
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La dosificación de los materiales se hará manualmente, en este punto se debe de considerar que el personal
deba de contar con el EPP específico para la tarea (respirador con filtro para polvo, ropa tyvek, lentes tipo
google, barbiquejo, entre otros), conforme a ello, el saco de cemento constituye el patrón de dosificación y
respecto a él, se dosifica el agua y el fluidificante necesario para la mezcla. Para su preparación, se agrega
en este orden: el fluidificante seguido del cemento. El saco de cemento se rompe frente a un mezclador
coloidal de alta turbulencia que contiene el agua y el fluidificante de amasado, la cual se mezcla por alrededor
de 3 minutos y luego se almacena en el agitador, antes de ser bombeado hacia el tramo a ser tratado.
De acuerdo a las Especificaciones Técnicas, los parámetros exigidos para la lechada, serán medidos, según
las cantidades por tandas (mezcla de agua, cemento y aditivos), se harán los controles de calidad por tandas
o como lo indique la supervisión de QA del proyecto.
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Los cables de señal eléctrica y mangueras de 1” de la lechada deben estar completamente extendidos y
ubicados por los extremos de la plataforma con la finalidad de que no entorpezcan en las áreas de
trabajo.
El área de trabajo se mantendrá delimitada con cintas, mallas y carteles de seguridad.
Una vez que el cemento y aditivos hayan sido preparados, las bolsas que contenían estos productos,
serán acopiados en lugares definidos por el jefe de turno con el fin de reducir su volumen, para luego ser
dispuestos en contenedores habilitados en la obra, la disposición final de ellos será en botaderos
dispuestos por el Cliente.
Se deben utilizar los EPP (casco, lentes, overol, zapatos de seguridad, guantes, protección respiratoria
con filtro para polvo tipo P-100) antes de romper el saco de cemento.
Para abrir la bolsa de cemento y abastecer la mezcladora solo se usará la espátula.
Se abrirá la válvula de alimentación de agua y se llenará el mezclador con el volumen necesario para la
preparación de la primera lechada de acuerdo al instructivo de dosificación de lechada.
El volumen de agua será medido por un caudalímetro o flujómetro.
Antes de poner en funcionamiento el mezclador accionado por botonera eléctrica se deberá de verificar
que todas las guardas de seguridad se encuentren en su posición, siendo esta acción responsabilidad
del operador de planta. Se agregará la cantidad de cemento y aditivo requerido y se mezclarán los
productos de acuerdo al instructivo, cabe mencionar que el personal involucrado en esta tarea, debe
conocer los riesgos existentes al manipular los productos químicos establecidos en las hojas de
seguridad (MSDS), debiendo del mismo modo contar con estas hojas en campo.
-Packer de 85/60 mm/Bar de diámetro, trabajará con diámetro del pozo de hasta 115 mm, con su piola
de seguridad ubicada en el grillete conectado al pozo y la manguera de inyección.
-Packer de 54/50 mm/Bar de diámetro trabajará con diámetros del pozo de hasta 90 mm, con su piola
de seguridad ubicada en el grillete conectado al pozo y la manguera de inyección.
-Packer de 42/40 mm/Bar de diámetro, trabajará con pozo de hasta 75 mm de diámetro, con su piola
de seguridad ubicada en el grillete conectado al pozo y la manguera de inyección.
Estos obturadores, también llamados "packers", son accionados indistintamente en forma neumática
por gas nitrógeno o en forma hidráulica con agua. La implementación de uno u otro sistema dependerá
principalmente del estado de la perforación y su profundidad. También se cuenta con obturadores
mecánicos cortos, para reemplazar en caso necesario a los obturadores neumáticos, sobre todo en
inyecciones prolongadas en cabeza de pozo.
En caso de afloramiento o brote de lechada en superficie, ya sea esta por la boca del pozo o una
grieta próxima al sector tratado, se debe avisar por radio de inmediato al operador de inyección
para que detenga la inyección y se investigue el sector u punto preciso de la emanación del fluido
inyectado. Luego de identificado el lugar y dimensionar la grieta aportante, se procederá a limpiar
y calafatear superficialmente con mezcla de yeso-cemento (mezclas de secado rápido u otro
elemento que cierre en forma transitoria la fuga de lechada), permitiendo mediante una inyección
de baja cadencia, alcanzar los parámetros de rechazo definidos en el proyecto.
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En el caso que la fuga de lechada se produzca mediante el By Pass del obturador instalado en
la boca, la observación debe ser realizada desde distancia prudente y segura, mientras, y nunca
exponerse a la línea de fuego que representa la proyección probable de partículas que puedan
provenir de la perforación. Para obturar el pozo donde exista afloramiento o brote, se instalará el
Packer de 54/50 mm en la boca de pozo a una presión de 50 Bar.
En ocasiones que ameriten la limpieza y mantenimiento de los mezcladores, agitadores, bombas Moyno y sus
accesorios como: mangueras, abrazaderas, pernos, tuercas, etc. todo el personal participante deberá estar
autorizado y aplicarán el Procedimiento de Aislamiento, Bloqueo y Señalización. Será considerada con falta grave
el participar en esta actividad sin haber bloqueado el equipo, debido a que se incumple con la Regla por la Vida
N° 02 “No Intervenir equipos o fuentes de energía sin aplicar el procedimiento de bloqueo” y con el Control para
el Riesgo Crítico N°20 Exposición a Energías – Atrapamiento por Partes Móviles de OHL. Y formato FR 020.
4.5.13.- Procedimiento de limpieza de válvula del agitador en caso de obstrucción por lechada
Primero, comunicar a los involucrados en el trabajo que se tienen problemas de obstrucción con el paso de
lechada de cemento en la válvula del agitador.
Se hará uso de traje tyvek, lentes de seguridad, guantes hycron, zapatos de seguridad o botas de jebe y
casco de seguridad.
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Una vez que no haya lechada en el interior del agitador, con una manguera y agua a presión, lavamos
el interior hasta verificar que por el mangote salga agua limpia. En caso contrario se repetirá este
pasó las veces que sea necesario.
5. RESTRICCIONES
El jefe de turno, cada día reportará las novedades ocurridas durante el turno y las situaciones más
relevantes a considerar en especial situaciones de Seguridad que se deben tomar en cuenta para el
turno siguiente.
Todo el personal involucrado en la tarea deberá de tener conocimiento del presente procedimiento.
El personal deberá de conocer el contenido de las hojas de seguridad de los productos químicos
utilizados en la preparación de lechada de cemento.
Se deberá realizar el “IPERC Continuo”, antes de iniciar los trabajos programados para el turno.
Se debe segregar y/o señalizar el área de trabajo con conos, señaléticas y cadenas plásticas, de ser
necesario, de modo de impedir la circulación de personal ajeno a la actividad.
Las uniones ya sea de culebrones, de mangueras de aire, de mangueras hidráulicas que trabajen
con presión ya sea de agua, aire o aceite deben ser aseguradas con piolas de seguridad (whipcheck).
Los tableros y cajas eléctricas deberán permanecer aseguradas.
Las superficies deberán encontrarse libres de obstáculos y elementos que puedan ocasionar alguna
caída de los trabajadores.
Uso de los EPP: De acuerdo a la inspección realizada en terreno respecto de las operaciones y
maniobras efectuadas por Operarios y ayudantes.
Las extensiones eléctricas no se podrán utilizar expuestos al suelo.
Es responsabilidad de los operadores de planta de inyección mantener su área de trabajo limpia y
ordenada.
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se considerará “Copia no controlada”
“Este documento tiene validez de 1 año a partir de la fecha de aprobación”