BAB II

DASAR TEORI
2.1 Definisi Sootblower
Sootblower merupakan alat pembersih slag yang menempel pada pipa-pipa
boiler yang terbentuk sebagai akibat dari hasil pembakaran. Hasil pembakaran
batubara selain menghasilkan Bottom Ash dan Fly Ash juga akan menyebabkan
slagging dan fouling yang akan mengurangi efisiensi boiler. Dengan semakin
tebal slag yang akan terbentuk, maka akan mengurangi perpindahan panas pada
pipa-pipa boiler.
Sootblower adalah peralatan yang dirancan untuk menghilangkan slag dan abu
dari dinding tungku dan bagian lainnya yang serupa (dinding-dinding boiler/wall
tubes, superheater, reheater, economizer, dan air heater) ketika boiler beroprasi.
Sootblower beroprasi pada interval tertentu, dengan siklus pembersihan yang
dapat bervariasi dalam jangka waktu tertentu, tergantung pada perangkat dan
ukuran dari peralatan yang perlu diperlukan.
Tidak peduli dengan pembakaran apapun yang terjadi dalam boiler, maka akan
menghasilkan sejumlah gas, abu, slag, dan produk sampingan lainnya dari
pembakaran. Beberapa boiler cenderung menghasilkan penumpukan tersebut pada
tingkat yang lebih besar, baik karena bahan bakar yang mereka gunakan, atau
karena tidak beroprasi secara efisien. Seiring waktu, slag yang numpuk dalam
boiler akan menimbulkan permasalah yang serius.
Permasalahnya adalah slag akan bertindak sebagai isolator panas, dan
membatasi pertukaran panas. Hal ini membuat kinerja boiler kurang efisien,
karena hal itu bergantung pada pertukaran panas untuk beroperasi, dan dengan
demikian, dari waktu ke waktu, maka akan menghasilkan sedikit panas, dan
membutuhkan lebih banyak energy. Yang kedua adalah slag dapat menyebabkan
kebakaran. Kondisi boiler akan menjadi lebih panas (overheating), dan slag dapat
terbakar, sehingga dapat merusak boiler dan efeknya dapat meluas ke komponen-
pomponen pendukung boiler.

4
 Gambar 2.1: Skema Proses Pembersihan Slag*
Sumber:
http://www.clydebergemamnn.de/_upload/Drehrohrbl_ser_mit_Verschm000.jpg
Adapun 3 alasan utama mengapa sootblower dibutuhkan dalam pembangkit
tenaga uap dengan bahan bakar batubara ini, yaitu : (1) Sootblower dapat
meningkatkan perpindahan panas pada boiler. (2) Sootblower dapat menjadikan
kinerja boiler menjadi maksimal. (3) Sootblower mengurangi kemungkinan korosi
pada bagian-bagian boiler.
Adapun beberapa tujuan dari sootblower, yaitu dapat meningkatkan laju
perpindahan panas pada pipa boiler dan meningkatkan efisiensi kinerja dari boiler.

2.2 Type Sootblower

Adapun tipe-tipe sootblower yang digunakan pada boiler unit 7 dan 8
PLTU Paiton adalah :

2.2.1 Long rectractable sootblower

Long rectractable sootblower digunakan untuk membersihkan area

superheater dan reheater. Sootblower ini akan beroperasi (operating time) selama
337 detik dengan laju aliran 3383 kg/jam.
Bagian – bagian dari long rectracable sootblower atara lain :
1) External reverse limit switch
2) Isolating valve
3) Main gearbox

5
4) Poppet valve
5) Electric motor
6) Traverse gearbox
7) External stop limit switch
8) Lance tube
9) Feed tube

Gambar 2.2 : Long Rectratabe sootblober

Sumber : PT. Ex, 2015

2.2.1 Half Retractble Sootblower

Half retractble sootblower digunakan untuk membersihkan area economizer.
Half retractble sootblower akan beroperasi (operating time) selama 167 detik
dengan laju aliran 6747 kg/jam.
Bagian – bagian dari half retractble sootblower antar lain :
1) Isolating valve
2) Transverse gearbox
3) Main gearbox
4) External stop limit switch
5) Feed tube
6) Lance tube
7) Electric motor
8) Integral reverse limit switch

6
9) Poppet Valve

Gambar 2.3 : Half Retractble Sootblower

Sumber:www.google/sootblower.com

2.2.3 Wall Blower

Wall blower digunakan untuk membersihkan area wall sebelah utara, selatan,
timur, dan barat pada daerah elevasi 2 meter, 3 meter, dan 4 meter. Wall blower
akan beroperasi (operating time) selama 90 detik dengan laju aliran 3710 kg/jam.
Bagian – bagian dari wall blower yaitu :
1) Motor gear box
2) Clutch
3) Charge level pin
4) Hand wheel locking lever
5) Reverse limit switch
6) Drive pinion
7) Limit switch handle
8) Forward limit switch
9) Purge air connection
10) Discharge tube
11) Sleeve tube

7
12) Main gland steam
13) Inlet valve

Gambar 2.4 Wall Blower

Sumber : PT. Ex, 2015

2.2.4 Air heater Sootblower

Air heater sootblower digunakan untuk membersihkan heating element

(basket) pada sisi flue gas selama 460 detik dengan laju 6073 kg/jam. Dari tabel
analog value sequence log sebelum dan sesudah gas air heater (GAH)
sootblower.

2.3 Perawatan
Pada dasarnya semua mesin baik yang beroprasi maupun tidak beroprasi
akan mengalami penurunan mutu baik segi fisik maupun performa, akan tetapi
tentu saja mesin yang beroprasi akan mengalami penurunan kondisi yang jauh
lebih cepat, karena sewaktu mesin tersebut beroprasi pasti akan mengalami
keausan dan perubahan setelah pada bagian-bagian tertentu, hal ini mungkin
diakibatkan oleh gesekan, getaran atau temperature sewaktu mesin tersebut
beroprasi. Tujuan dari perawatan adalah untuk memaksimalkan kinerja mesin
sewaktu mesin beroprasi. Pekerjaan perawatan dapat diartikan sebagai usaha
memperkecil penyimpangan kondisi mesin saat beroprasi dengan kondisi awal
(baru) atau standar. Menurut purwono, (2013:28), tujuan utama dari perawatan ini
adalah :
8
 Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
 Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
 Semua mesin atau komponen memerlukan perawatan.
 Kegiatan perawatan yang tepat dapat memaksimalkan produktifitas dan umur
mesin dari suatu alat.
 Manual book harus dijadikan salah satu acuan penting dalam merawat suatu
mesin.
 Merawat mesin tidak bertujuan untuk memperpanjang umur mesin tetapi
untuk memperkecil penyimpangan kualitas dan performa mesin dari keadaan
standar (mesin masih baru).\

2.4 Arti dan Definisi Perawatan

Perawatan atau yang lebih dikenal dengan kata maintenance dapat
didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau
mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut tetap
dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai. (Ating:2011)
Sedangkan faisilitas yang dimaksudkan disini, sudah barang tentu bukannya
hanya fasilitas seperti mesin-mesin produksi saja yang memerlukan perawatan
tetapi juga fasilitas yang lain seperti generator, diesel, turbin, dan utilitas yang
ada didalam pabrik, dan bahkan peralatan kantor seperti komputer, mesin tik
ataupun peralatan angkut seperti crane, forklift, dan lain-lain. (Ating:2011)
Berdasarkan definisi tersebut, maka terdapat beberapa alasan pentingnya
melakukan pekerjaan perawatan, antara lain :
1) Agar fasilitas dapat siap dipakai pada saat yang diperlukan.
2) Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu fasilitas yang mengalami
pemakaian, kemampuan kinerjanya lambat laun akan mengalami penurunan
karena tanpa perawatan semua fasilitas tersebut akan melemah secara
bertahab, sehingga tidak lagi mempunyai kemampuan kerja baik secara
teknik maupun ekonomis.

9
3) Diharapkan akan memperpanjang umur pakai dari fasilitas tersebut.
Pola dari kemerosotan dan kegagalan suatu fasilitas dapat dilakukan dengan
cara :
 Pengamatan langsung (observasi)
 Pencatatan (data istoris)
 Menganalisis informasi secara objektif.
Kegunaan pengumpulan data breakdown :
 Untuk mengestimasikan waktu yang dibutuhkan untuk melalukan preventive
maintenance.
 Untuk mengestimasikan distribusi peluang waktu perbaikan (repair timer).
 Untuk mengestimasikan ongkos yang relevan.
 Untuk mengestimasikan umur yang okonomis.

2.4.1 Tujuan Perawatan

Secara umum perawatan bertuan untuk :
1) Menjamin ketersedian, keandalan fasilitas (mesin dan peralatan) secara
ekonomis maupun teknis, sehingga dalam penggunaannya dapat dilaksanakan
seoptimal mungkin.
2) Memperpanjang usia kegunaan fasilitas.
3) Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitaas yang diperlukan dalam
keadaan darurat.
4) Menjamin keselamatan kerja, keamanan dalam menggunakannya.
Dilihat dari perkambangan industri, memungkunkan mesin-mesin produksi
akan melakukan serangkayan tugas yang panjang dan komplek, artinya dituntut
adanya pelaksanaan pekerjaaan perawatan yang baik dan terarah. Pekerjaan
perawatan lebih diarahkan untuk menjaga kontinuitas sistem, sehingga sistem
akan meningkatkan produktivitasnya. (Ating:2011)

2.4.2 Istilah Umum Pada Perawatan

1) Availability : Periode waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap

untuk dipakai/dioperasikan.

10
2) Downtime : Periode waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak
dipakai/dioperasikan.
3) Check: Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
4) Facility Register : Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga
disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.
5) Maintenance Management: Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang
sudah disetujui bersama.
6) Maintenance Schedule : Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan
perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.
7) Maintenance planning : Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan
serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan
untuk dilakukan dimasa yang akan datang.
8) Overhaul : Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu
fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat
diterima.
9) Test : Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang
dapat diterima.
10) User : Pemakai peralatan/fasilitas.
11) Owner : Pemilik peralatan/fasilitas.
12) Vendor: Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan,
pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.
13) Efisiensi :

14) Trip: Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).

15) Shut-in: Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran
minyak).
16) Shut-down: Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.

2.4.3 Tipe Pemeliharaan

Menurut Bambang, dkk (2013:49), ada beberapa macam tipe pemeliharaan,

tipe :
1) Pemeliharaan terencana/terprogram (Planned Maintenance)

11
2) Pemeliharaan korektif (Corective Maintenance / Breakdwon Maintenance)
3) Pemeliharaan pencegahan (Preventif maintenance).
4) Pemeliharan Produktif Total (Total Productive Maintenance/TPM)
5) Pemeliharaan Prediktif (Predictive Maintenance)

Gambar 2.5: Tipe Pemeliharaan

Sumber: Makalah Manajemen Perawatan dan Pemaliharaan Mesin Industri

2.4.4. Buntuk Kebijakan Perawatan

1) Perawatan Pencegahan (Preventif maintenance)

Perawatan pencegahan adalah merupakan perawatan yang dilakukan sebelum
terjadinya kerusakan padaa mesin. Kebijakan ini cukup baik kerana dapat
mencegah berhentinya mesin yang tidak direncanakan. Literature pertama

12
mengenai perawatan pencegahan ini diterbitkan pada tahun 1925, tentang sistem
pemerikasaan secara teratur terhadap kendaraaan yang mulai pada tahun 1930
dipabrik baja USA.
Bila suatu sistem manufaktur menggunak mesin-mesin yang bersifat kritis dan
tidak mempunyai cadangan, serta jadwal produksi yang ketat sehingga
berhentinya sistem akan mengakibatkan kerugian yang besar maka aspek
perawatan menjadi sangat kritis, sehingga kebijkan perawatan menjadi pilihan.
Teknik perawatan yang digunakan bisa berupa perawatan pencegahan yang
berbasis waktu atau terprediksi. (Ating:2011.)
2) Perawatan Korektif
Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan
meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat
diterima.Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian
rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan
menjadi lebih baik.
3) Perawatan Berjalan
Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam
keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang
harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.
4) Perawatan Prediktif (Predictiv maintenance)
Perawatan perdiktif ini pun merupakan bagian perawatan pencegahan.
Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana
pelaksanaannya didasarkan disasarkan kondisi mesin itu sendiri. Untuk
mengetahui kondisi mesin dilakukan tindakan pemeriksaan atau monitoring secara
rutin, jika terdapat tanda atau gejala kurusakan segera diambil kindakan perbaikan
untuk mencegah kerusakan lebih lanjut, jika tidak terdapat gejala kerusakan
segera pula diketahui. (Ating:2011.)
5) Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance)
Perawatan kerusakan dapat diartikan sebagai kebijakan perawatan dengan cara
mesin/peralatan dioprasi kan hingga rusak. Kemudian diperbaiki atau diganti.
Kebijkan ini merupakan strategi yang sangat kasar dan kerang baik karena dapat
menimbulkan biya tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil keuntungan

13
bagi perusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatan kerja tidak
terjamin, kondisi mesin tidak diketahui, dan tidak ada perawatan waktu, tenaga
kerja maupun biaya yang baik.
Metode ini dikenal juga sebagai perawayan yang didasarkan kerusakan
(Failure based maintenance). Kebijakan perawatan ini kurang sesuai untuk
mesin-mesin dengan tingkat kritis yang tinggi atau mempunyai harga yang mahal,
dan hanya sesuai dengan mesin-mesin yang sederhana dimana tidak terlalu
memerluka perawatan yang intensif. (Ating:2011.)

6) Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)

Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi
kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga. Disamping jenis-jenis perawatan
yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa
dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti:
 Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)
Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan
perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan
dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan
teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau
banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.
 Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)
Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang
baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan
perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti
pelumasan dan penyetelan.Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung
diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara
lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai. (Ating:2011.)

7) Penjadwalan Perawatan
Dalam melaksanakan kegiatan perencanaan perawatan diperlukan suatu
jadwal perawatan yang baik dan benar dengan segala pertimbangan dari

14
 berbagai aspek, karena apabila jarak antara kegiatan perawatan terlalu pendek
akan berdampak pada biaya yang tidak efisien dan apabila jarak antara
kegiatan perawatan terlalu jauh maka akan berdampak pada kinerja mesin yang
kurang baik.
Jadwal perawatan dibuat atas dasar beberapa pertimbangan khusus yang
cukup mendalam, diantaranya adalah :
 Berdasarkan pengalaman.
Dalam suatu jenis pekerjaan yang sama dapat diperoleh informasi
mengenai segala waktu atau frekuensi untuk melakukan perawatan seminimal
dan seekonomis mungkin tanpa menimbulakn resiko kerusakan pada unit yang
bersangkutan.
 Berdasarkan sifat operasi.
Berbagai jenis mesin dapat menimbukan kerusakan setelah unit beroprasi
dengan segala tertentu.
 Berdasarkan manual book.
Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat yang bersangkutan.
(Ating:2011.)

2.4.5. Lingkup Kegiatan Perawatan

Pada beberapa industri, ruang lingkup kegiatan perawatan sistem/mesin cukup

luas, ruang lipkup ini dapat digolongkan ke dalam kategori diantaranya
berdasarkan :
1) Kebijakan perawatan yang diterapkan, kegiatan yang dilakukan diantaranya
meliputi :
 Perawatab terjadwal.
 Perawatan breakdown.
 Perawatan prediktif.
2) Urutan kegiatan, berdasarkan langkah kegiatan perawatan mak ruang
lingkupnya meliputi :
 Pemerikasaan/evaluasi awal.
 Pembongkaran/diassembling.
 Pencucian.

15
  Inspeksi.
 Pemulihan/perbaikan.
 Perakitan/assembling.
 Inspeksi akhir.
3) Penggolangan kegiatan, berdasarkan jenis kegiatan yang didapat.
 Instalasi.
 Operasi mesin.
 Inspeksi.
 Trouble shooting.
 Monitoring.
 Pelumasan.
 Perawatan dan perbaikan.
 Semi overhaule.
 Overhaule.
 Pengujian/kalibrasi. (Ating:2011)

2.5 Pelumasan
Pelumasan adalah zat kimia yang umumnya adalah cairan, yang diberikan
diantara dua benda penggerak untuk mengurangi keausan yang diakibatkan dari
gaya gesek. Zat ini merupakan fraksi hasil destilasi minyak bumi. Pelumas
berfungsi sebagai lapisan pelindung yang memisahkan dua permukaan yang
berhubungan. Umumnya pelumas terdiri dari 90% minyak dasar dan 10% zat
tambahan.
Macam – macam fungsi pelumasan yaitu:
 Untuk mengurangi gesekan yang dapat menyebabkan panas dan keausan
 Menurunkan suhu pada part yang dilumasi
 Mencegah timbulnya karat dan korosi
 Bekerja sebagai seal/pelindung permukaan logam
 Untuk membersihkan komponen dari kikisan logam yang terjadi akibat
gesekan, serta mengurangi kotoran-kotoran yang menempel pada logam
 Sebagai cairan pembantu pembuangan kotoran pada bagian-bagian bergerak.

16
2.5.1 Jenis Minyak Pelumas

Minyak pelumas dibedakan menjadi dua yaitu pelumas sintetik dan pelumas
mineral, berikut adalah karakteristik dari kedua pelumas:
1) Pelumas Sintetik
Pelumas sintetik bisanya terdiri atas polyalphaolifins yang penting dari
bagian terbersih dari pemilahan oli mineral. Ini mengapa oli sintetik bias
dicampur dengan oli mineral dan sebaliknya. Basis yang paling stabil adalah
polyol-ester, yang paling sedikit bereaksi bila dicampur dengan bahan lain. Oli
sintetis cenderung tidak mengandung bahan karbon reaktif, senyawa yang sangat
tidak bagus untuk oli karena cenderung bergabung dengan oksigen sehingga
menghasilkan acid (asam). Pada dasarnya, oli sintetik didesain untuk
menghasilkan kinerja yang lebih efektif dibandingkan dengan oli mineral.
2) Pelumas Mineral
Pelumas mineral terbuat dari oli dasar (base oli) yang diambil dari minyak
bumi yang telah diolah dan juga disempurnakan dan ditambah dengan zat-zat
adiktif untuk meningkatkan kemampuan dan fungsinya. Beberapa pakar mesin
saran agar jika telah biasa menggunakan oli mineral selama bertahun-tahun
maka jangan langsung mengganti dengan oli sintetik umumnya akan mengikis
deposit (sisa) yang ditinggalkan oli mineral sehingga deposit tadi terangkat dari
tempatnya dan mengalir kecelah-celah mesin sehingga mengganggu pemakaian
mesin, (Carpenter, 2005)

2.5.2 Bentuk Pelumasan

1) Pelumasan Cair (oli)

Syarat pemilihan oli yang baik adalah: Viskositas, tidak mudah terbakar,
tidak bereaksi dengan oksigen dan udara keliling. Pelumas cair digunakan untuk
mesin tenaga karena lebih efektif sebagai pelican, pendingin, dan pembersih.

17
 Gambar 2.6: Oli
Sumber : https://smartf41z.files.wordpress.com2012/10/wpid-
img_20121025_0730591.jpg

2) Pelumasan Padat (grease/gemuk lumas)

Bahan dasar dari grease adalah pelumas cair yang telah diberi bahan
pengental dengan kandungan oli 70-90%. Pelumas setengah padat adalah
merupakan penutup yang baik, biasanya lebih tahan terhadap suhu tinggi, dan
tidak tercecer.

Gambar 2.7 : Grease.

Sumber :
http://i01.i.aliimg.com/photo/v0/1399080067/industrial_lubrication_bearing_gre
ase_for_casting_machine.jpg_220x220.jpg

3) Pelumas Gas
Jenis pelumas gas di

18
 gunakan untuk melumasi tempat-tempat yang tidak mungkin dilumasi, karena
mempunyai putaran lebih 100.000 rpm. Biasanya diaplikasikan pada peralatan
pembangkit energy nuklir dan beberapa instalasi turbin gas.

2.5.3. Sifat-Sifat Dasar Minyak pelumas

Minyak pelumasan memiliki karakteristik dan sifat dasar menurut fungsi,

jenis, dan penggunaan. Berikut adalah sifat-sifat minyak pelumasan (Wikipedia) :
1) Appearance adalah rupa pelumasan dengan melihat keadaan visualnya dan
dapat menunjukan
 Clear : Pelumas terlihat jernih
 Hazy : Pelumas akan terlihat tidak terlihat jernih/berkabut. Pada pelumas
baru, Hazy menunjukan adanya air atau uap air yang terdapat pada pelumas.
 Dark : Bila appearance terlihat dark atau gelap, ini dapat menunjukan
adanya kandungan produksi oksidasi dari pelumasan atau bahan bakar.
2) Specific Grafity (SG), adalah perbandingan berat minyak dan air yang
mempunyai volume yang sama pada suhu tertentu. Pemeriksaannya
3) Viscosity/kekentalan, adalah besarnya tahanan aliran yang dimiliki setiap
fluida termasuk juga pelumas. Tingkat kekentalan merupakan sifat fisik fluida
yang dapat berubah terhadap temperaturnya, sehingga pengukuran kekentalan
harus disertai dengan pengukuran suhu pada waktu yang bersamaan.
4) Pour Point (titik tuang), adalah menunjukan temperature terendah dimana
pelumas masih dapat mengalir. Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk
mengetahui kemampuan mengalir pada temperature rendah berhubung
dengan daerah pemakaian atau kondisi kerja penggunaan dari pelumas
tersebut.
5) Warna, adalah untuk mengetahui sifat visual pelumas sehingga dapat
diinterpresentasikan sifat fisiknya secara cepat kemudian dapat dilakukan
analisa keadaan sebenarnya dari pelumasan.
6) Flash Point (titik tuang), merupakan temperature terendah dimana suatu
minyak sudah mampu terbakar oleh adanya letupan bunga api. Maksud

19
pengukuran titik nyala adalah untuk safety precaution atau berhubungan
dengan kondisi pemakaian pelumas. Dengan mengetahui titik nyala, dapat
diketahui banyak sedikitnya komponen yang menguap karena titik nyala
mempengaruhi jumlah pemakaian pelumas.

20