Anda di halaman 1dari 89

LAPORAN PELAKSANAAN

KERJA PRAKTIK

ANALISIS AIR UMPAN BOILER PADA PABRIK KELAPA SAWIT (PKS)


PT. MITRA ANEKA REZEKI – KUBU RAYA

DISUSUN OLEH :

MUHAMMAD YUDI SAPUTRA


NIM. D1121151026

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA


JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TANJUNGPURA
2019
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISIS AIR UMPAN BOILER PADA PABRIK KELAPA SAWIT (PKS)


PT. MITRA ANEKA REZEKI – KUBU RAYA

Disusun Oleh :

MUHAMMAD YUDI SAPUTRA NIM D1121151026

Kubu Raya, 30 Maret 2019

Menyetujui Mengetahui
Dosen Pembimbing Mill Manager

Wivina Diah Ivontianti, S.Si, M.Eng Ir. P. Simanungkalit


NIDK. 8845370018

i
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah


memberikan berkat, rahmat, dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat
melaksanakan kerja praktik dan menyelesaikan laporan kerja praktik ini. Kerja
praktik merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Program
Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura. Tugas khusus
dalam laporan ini difokuskan pada analisis air umpan boiler di Pabrik Kelapa
Sawit (PKS) PT. Mitra Aneka Rezeki – Kubu Raya.
Terwujudnya pelaksanaan kerja praktik ini tidak terlepas dari bantuan,
pengarahan dan bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan
ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Keluarga kami atas segala dukungan baik materiil maupun moriil sehingga
kami dapat mengerjakan kerja praktek dengan lancar.
2. Bapak Dr. H. Usman A. Gani, S.T., M.T. selaku Kepala Program Studi
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura.
3. Ibu Wivina Diah Ivontianti S.Sc., M.Eng, selaku dosen pembimbing kerja
praktik Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Tanjungpura.
4. Bapak Ir. Semangat Sembiring selaku General Manager Distrik PT. MAR.
5. Bapak Ir. Simanungkalit selaku Mill Manager PKS PT. MAR dan Bapak
J.R. Dongoran selaku Askep PKS PT. MAR
6. Bapak Imam Syahputra selaku KTU PKS PT. MAR dan Bapak Suwandi
selaku HR/GA PKS PT. MAR.
7. Bapak Suwito dan Bapak MA. Sihaloho, S.T., selaku Asistant Manager
Process yang telah membimbing kami selama belajar Processing di PKS
PT. MAR dan Bapak Faisal Arif selaku Assistant QC & LAB dan Bapak
Meidi Saputra yang telah membimbing kami selama belajar di
Laboratorium PKS PT. MAR.
8. Segenap karyawan dan operator lapangan yang bertugas, yang telah
memberikan pengalaman dan pengetahuan di PKS PT. MAR.

ii
9. Seluruh teman-teman seangkatan 2015 dan kakak-kakak angkatan 2014
Teknik Kimia Universitas Tanjungpura dan semua pihak yang tidak dapat
disebutkan satu per satu.
Semoga segala bantuan yang tidak ternilai harganya ini dapat menjadi
amal ibadah di sisi Allah SWT, Aamiin.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktik ini tak luput dari
kesalahan, oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun dari
berbagai pihak sangat penulis harapkan agar dapat bermanfaat bagi
perkembangan ilmu pengetahuan.

Pontianak, 30 Maret 2019

iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................. i
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ ii
DAFTAR ISI.......................................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik ................................................................................................. 3
1.3 Manfaat Kerja Praktik ............................................................................................... 3
BAB II URAIAN SINGKAT PERUSAHAAN .................................................................. 5
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .................................................................... 5
2.2 Visi dan Misi Perusahaan.......................................................................................... 7
2.3 Deskripsi Geografis dan Administratif ..................................................................... 7
2.4 Identitas Perusahaan.................................................................................................. 8
2.5 Struktur Organisasi ................................................................................................... 9
2.6 Pengaturan dan Peraturan Kerja.............................................................................. 11
2.7 Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan ....................................................................... 13
BAB III PROSES PRODUKSI ......................................................................................... 15
3.1 Bahan Baku ............................................................................................................. 15
3.2 Spesifikasi Alat ....................................................................................................... 16
3.3 Proses Pengolahan .................................................................................................. 34
3.4 Utilitas ..................................................................................................................... 59
3.5 Pengolahan Limbah ................................................................................................ 69
BAB IV TUGAS KHUSUS .............................................................................................. 73
4.1 Air Umpan Boiler ................................................................................................... 73
4.2 Metode Analisis ...................................................................................................... 73
4.3 Hasil dan Pembahasan ............................................................................................ 76
BAB V PENUTUP ........................................................................................................... 80
5.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 80
5.2 Saran ....................................................................................................................... 81
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 81

iv
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik di PT. MAR non-shift ....................................... 11
Tabel 2. Jadwal Kerja Keamanan di Pabrik PT. MAR ..................................................... 12
Tabel 3. Jumlah Karyawan di PT. MAR........................................................................... 14
Tabel 4. Kriteria Fraksi Buah Yang Diterima di Pabrik PT. MAR ................................... 36
Tabel 5. Standar Mutu Air Boiler ..................................................................................... 68
Tabel 6. Parameter Air Umpan Boiler .............................................................................. 76
Tabel 7. Data Hasil Analisis pH Air Umpan Boiler.......................................................... 77
Tabel 8. Data Hasil Analisis Silika Air Umpan Boiler ..................................................... 78
Tabel 9. Data Hasil Analisis TDS Air Umpan Boiler ....................................................... 79
Tabel 10. Data Hasil Analisis Total Hardness Air Umpan Boiler .................................... 80

v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Proses Pengolahan Minyak Kelapa Sawit di PKS PT. MAR ............................ 6
Gambar 2. PT.Mitra Aneka Rezeki (PT.MAR) Kubu Raya ............................................... 7
Gambar 3. Denah Lokasi Pabrik PT. MAR ........................................................................ 8
Gambar 4. Struktur Organisasi PT. MAR ......................................................................... 10
Gambar 5. Jembatan Timbang (Weight Bridge) ............................................................... 35
Gambar 6. Grading............................................................................................................ 37
Gambar 7. Loading Ramp ................................................................................................. 37
Gambar 8. Sterilizer .......................................................................................................... 40
Gambar 9. Tippler ............................................................................................................. 41
Gambar 10. Thresser......................................................................................................... 41
Gambar 11. Thressing Station........................................................................................... 41
Gambar 12. Pressing Station ............................................................................................ 43
Gambar 13. Digester ......................................................................................................... 44
Gambar 14. Screw Press ................................................................................................... 45
Gambar 15. STT (Sand Trap Tank) .................................................................................. 46
Gambar 16. Vibrating Screen ........................................................................................... 46
Gambar 17. COT (Crude Oil Tank) .................................................................................. 47
Gambar 18. CST (Continous Settling Tank) ..................................................................... 48
Gambar 19. Oil Tank......................................................................................................... 48
Gambar 20. Vacuum Dryer ............................................................................................... 49
Gambar 21. Storage Tank ................................................................................................. 49
Gambar 22. Sludge Tank ................................................................................................... 50
Gambar 23. Sludge Centrifuge/Sludge Separator ............................................................. 51
Gambar 24. Recovery Tank ............................................................................................... 51
Gambar 25. Sludge Drain Tank (SDT) ............................................................................. 52
Gambar 26. CBC (Cake Breaker Conveyor) .................................................................... 52
Gambar 27. Blower Depericarper .................................................................................... 53
Gambar 28. Fibre Cyclone ................................................................................................ 54
Gambar 29. Polishing Drum ............................................................................................. 54
Gambar 30. Nut Silo.......................................................................................................... 55
Gambar 31. Ripple Mill..................................................................................................... 56
Gambar 32. LTDS 1 dan LTDS 2 ..................................................................................... 57
Gambar 33. Claybath ........................................................................................................ 57
Gambar 34. Kernel Silo..................................................................................................... 58
Gambar 35. Tangki Timbun .............................................................................................. 58
Gambar 36. Boiler............................................................................................................. 59
Gambar 37. BPV (Back Pressure Vessel) ......................................................................... 60
Gambar 38. Turbin Uap .................................................................................................... 61
Gambar 39. Diesel Genset ................................................................................................ 62
Gambar 40. Waduk ........................................................................................................... 63

vi
Gambar 41. a. Clarifier Tank ; b. Water Basin Tank ........................................................ 64
Gambar 42. Sand Filter..................................................................................................... 64
Gambar 43. Chemical Tank .............................................................................................. 65
Gambar 44. Water Tower .................................................................................................. 65
Gambar 45. Softener Tank ................................................................................................ 66
Gambar 46. Boiler Feed Water Tank ................................................................................ 66
Gambar 47. Fat Pit ........................................................................................................... 69

vii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Kelapa Sawit (Elais quinensis) merupakan komoditas yang penting karena
kebutuhannya di dalam negeri yang terus meningkat sejalan dengan meningkatnya
standar ekonomi masyarakat (Antara, 2012). Berdasarkan ketebalan cangkangnya,
buah kelapa sawit dibagi menjadi tiga jenis, yaitu tanaman tipe pisifera, dura dan
tenera. Tanaman tipe pisifera mempunyai alel homozigot resesif sehingga tidak
membentuk cangkang. Umumnya, tanaman pisifera gagal membentuk buah
sehingga tidak ditanam secara komersial di perkebunan. Sedangkan tanaman tipe
dura mempunyai tebal cangkang 2-8 mm mempunyai alel homozigot dominan
yang menghasilkan cangkang tebal. Hibrida dari dura dan pisifera yaitu tanaman
tipe tenera yang mempunyai alel heterozigot. Tenera mempunyai cangkang yang
tipis (0,5-4 mm) dan dikelilingi oleh cincin-cincin serat pada mesocarp-nya.
Varietas tenera lebih disukai untuk penanaman komersial karena kandungan
minyak di dalam dagingnya lebih tinggi daripada dura. Hal ini karena di wilayah
Kalimantan Barat lebih mengutamakan produksi minyak daging buah (mesocarp).
(Pahan, 2012)
Minyak kelapa sawit merupakan sumber devisa negara yang sangat
potensial karena tidak semua negara dapat memproduksinya. Kelapa sawit hanya
dapat tumbuh dan berproduksi dengan baik pada kawasan beriklim tropis karena
tanaman kelapa sawit membutuhkan suhu hangat, sinar matahari, dan curah hujan
tinggi untuk memaksimalkan produksinya. Di Indonesia, khususnya di
Kalimantan Barat merupakan tempat yang sangat potensial untuk tanaman kelapa
sawit. Maka dari itu, tidak heran bahwa menurut Kementerian Perindustrian,
Indonesia adalah produsen minyak kelapa sawit yang terbesar di dunia dari tahun
2008 hingga sekarang.
Minyak kelapa sawit banyak dimanfaatkan sebagai bahan baku minyak
goreng, margarin, sabun, kosmetika, industri farmasi serta industri baja. Minyak
kelapa sawit dapat digunakan untuk beragam kegunaan karena keunggulan sifat

1
yang dimilikinya yaitu tahan oksidasi dengan tekanan tinggi, mampu melarutkan
bahan kimia yang tidak larut oleh bahan pelarut lainnya, mempunyai daya melapis
yang tinggi dan tidak menimbulkan iritasi pada tubuh dalam bidang kosmetik
(Sastrosayono, 2003) . Bagian yang paling banyak digunakan untuk diolah dari
kelapa sawit adalah daging buah karena banyak menghasilkan minyak sawit
mentah yang dapat diolah menjadi bahan baku minyak goreng dan berbagai
turunannya. Kelebihan minyak kelapa sawit adalah harga yang murah, rendah
kolestrol dan memiliki kandungan karoten tinggi.
Inti kelapa sawit atau kernel palm merupakan buah tanaman kelapa sawit
yang telah dipisahkan dari daging buah dan tempurungnya serta selanjutnya
dikeringkan. Kernel merupakan bagian terpenting kedua setelah minyak daging
buah karena dari inti inilah akan dihasilkan KPO (Kernel Palm Oil) sebagai
produk unggulan kedua setelah CPO (Crude Palm Oil). Inti ini mengandung
minyak yang warnanya jernih dan memiliki kualitas lebih baik jika dibandingkan
dengan kualitas minyak pada daging buah. Hanya saja kandungan minyaknya
lebih sedikit dibanding dengan kandungan minyak pada daging buah.
Pabrik kelapa sawit (PKS) menggunakan pembangkit listrik berupa boiler
sebagai sumber energi. Boiler berperan penting dalam menghasilkan uap panas
(steam). Steam ini digunakan pada berbagai unit operasi di Pabrik Kelapa Sawit,
seperti turbin, sterillizer, continuous settling tank, sand trap dan lain-lain. Steam
dihasilkan dari air umpan boiler. Kualitas sumber air umpan boiler akan
mempengaruhi kualitas air umpan. Untuk kebutuhan air umpan boiler dibutuhkan
air yang kualitasnya baik atau air bebas mineral (Demineralized Water) dengan
tujuan mencegah terbentuknya endapan (Sludge) dan terjadinya perkaratan (Scale)
pada sistem boiler (Effendi, H. 2003). Oleh sebab itu, sangat penting dilakukan
analisis air umpan boiler untuk mengetahui karakteristik air umpan yang
digunakan. Jika air umpan memiliki karakteristik yang tidak sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan, maka akan mempengaruhi kinerja boiler tersebut.
Kerja Praktik (KP) merupakan salah satu mata kuliah yang harus diambil
mahasiswa dalam penyelesaian studi di jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Tanjungpura, yang bertujuan agar mahasiswa dapat memahami dan

2
mengerti bagaimana proses dunia kerja yang sesungguhnya. Melalui kerja praktik,
mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama
masa perkuliahan yang berguna untuk memecahkan masalah yang ada di lapangan
serta memperoleh pengalaman yang berguna dalam perwujudan pola kerja yang
dihadapi.
Perusahaan yang dipilih untuk melaksanakan Kerja Praktik adalah Pabrik
Kelapa Sawit (PKS) PT. Mitra Aneka Rezeki (PT.MAR).

1.2 Tujuan Kerja Praktik


Pelaksanaan Kerja Praktik bertujuan untuk :
1. Mengetahui proses pengolahan buah kelapa sawit menjadi CPO dan Kernel
Inti.
2. Mengetahui cara analisa pH, Total Hardness, Total Dissolve Solid (TDS),
dan Kandungan Silika pada air umpan boiler.

1.3 Manfaat Kerja Praktik


Kerja Praktik yang dilakukan mahasiswa memberikan manfaat yang baik
bagi mahasiswa, Fakultas dan Perusahaan seperti :
1.1.1 Bagi Mahasiswa
1. Untuk mengamati dan memahami proses pengolahan yang baik secara
bertahap sehingga dihasilkan produk minyak kelapa sawit (CPO) bermutu
tinggi.
2. Mengaplikasikan teori-teori yang diperoleh selama proses perkuliahan di
perusahaan.
3. Pengenalan akan dunia kerja.
4. Melatih keterampilan dan keahlian dalam melakukan pekerjaan atau
kegiatan di lapangan.
5. Mengetahui gambaran umum dalam penyusunan tugas akhir nantinya.
6. Melengkapi persyaratan untuk menyelesaikan studi di Program Studi
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura Pontianak.

3
1.1.2 Bagi Fakultas
1. Menjalin kerja sama antara Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Tanjungpura dengan perusahaan dimana mahasiswa
melakukan Kerja Praktik.
2. Mengetahui sejauh mana kurikulum serta mata kuliah yang diterapkan
dapat membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah-masalah yang
dihadapi.
1.1.3 Bagi Perusahaan
Memperjelas peranan Teknik Kimia dalam industri kelapa sawit.

4
BAB II
URAIAN SINGKAT PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan


PT. Mitra Aneka Rezeki atau yang lebih dikenal dengan nama PT. MAR
merupakan salah satu Perkebunan Kelapa Sawit (PKS) yang berada di Kalimantan
Barat yang berlokasi di Dusun Natai Raja, Desa Ambawang, Kecamatan
Ambawang, Kabupaten Kubu Raya, Kalimantan Barat. Lokasi pabrik berada di
kawasan Gunung Ambawang yang sangat strategis untuk sebuah pabrik minyak
kelapa sawit, dikarenakan lokasi yang masih memiliki cukup banyak lahan yang
dapat dimanfaatkan menjadi kebun kelapa sawit, sehingga dalam hal memperoleh
bahan baku akan lebih mudah, serta lokasi pabrik yang dekat dengan sungai
Kapuas mempermudah akomodasi dalam mengangkut hasil produksi Crude Palm
Oil (CPO) dan inti kelapa sawit (Kernel Palm). Pabrik ini dibangun pada tahun
2009 dan mulai beroperasi pada tahun 2011. Dengan luas lebih kurang 14.500 Ha
dari izin lokasi Bupati Kubu Raya seluas 18.500 Ha pabrik ini mampu mengolah
tandan buah segar (TBS) dengan kapasitas 45 ton TBS/jam. PKS PT.MAR setiap
hari menerima dan mengolah TBS yang berasal dari kebun yang di kelola oleh
PT. MAR, diantaranya terdiri dari 3 perkebunan yaitu Ambawang Air Putih Estate
(AAPE), Kampung Baru Estate (KBE), dan Arus Sungai Deras Estate (ASDE).
Meningkatnya jumlah penduduk di dunia menyebabkan kebutuhan akan
minyak nabati juga ikut meningkat, hal ini terlihat dari sepuluh tahun terakhir
permintaan minyak nabati secara global meningkat lebih dari 5% per tahun.
Dengan demikian investasi dalam bidang perkebunan khususnya kelapa sawit
masih mempunyai peluang yang cukup baik untuk dikembangkan. Dan dengan
adanya peluang tersebut, PT. MAR sebagai badan usaha yang bergerak dibidang
perkebunan telah mengembangkan usaha perkebunan kelapa sawit yang ada di
Kabupaten Kubu Raya, Kalimantan Barat.
Secara umum proses pengolahan kelapa sawit mulai dari TBS hingga
produk berupa minyak sawit (CPO) dan inti kernel yang dilaksanakan PKS MAR
adalah sebagai berikut:

5
Gambar 1. Proses Pengolahan Minyak Kelapa Sawit di PKS PT. MAR

6
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Adapun visi dari perusahaan yaitu “Menjadi perusahaan berstandar
Internasional yang ramah lingkungan, tumbuh dan berkembang bersama pola
kemitraan dalam menghasilkan produk yang berkelanjutan dengan kualitas
unggulan dalam memenuhi persyaratan dan kepuasan pelanggan serta semua
pemangku kepentingan”.
Dengan misi “Meningkatkan produksi dengan melakukan inovasi setiap saat
serta memberikan layanan terbaik kepada semua pemangku kepentingan dengan
menjalankan bisnis secara profesional dan berkelanjutan”.

Gambar 2. PT.Mitra Aneka Rezeki (PT.MAR) Kubu Raya

2.3 Deskripsi Geografis dan Administratif


Perkebunan dan pabrik pengelolaan kelapa sawit PT. MAR terletak di dua
kecamatan, yaitu Kecamatan Kubu dan Kecamatan Teluk Pakedai Kabupaten
Kubu Raya Kalimantan Barat. Karakteristik areal perkebunan ini berada dilahan
gambut/basah, pada umumnya pohon kelapa sawit memerlukan air yang cukup
untuk pertumbuhan dan perkembangan hasilnya. Berikut ini adalah batas-batas
wilayah administrasi dari lokasi kegiatan:
1. Utara : berbatasan dengan PT. Rezeki Kencana (RK)
2. Selatan : berbatasan dengan Sungai Kapuas Desa Olak-Olak Kubu
Kecamatan Kubu Kabupaten Kubu Raya
3. Barat : berbatasan dengan PT. Rezeki Kencana (RK)
4. Timur : berbatasan dengan Sungai Kapuas Rasau Jaya Kubu Raya

7
Lokasi kegiatan dapat ditempuh dengan waktu ±2 jam dengan menggunakan
moda transportasi darat dan air yang dapat diakses dengan kendaraan roda empat
atau roda dua. Adapun untuk denah lokasi PT. MAR dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :

Gambar 3. Denah Lokasi Pabrik PT. MAR

2.4 Identitas Perusahaan


Nama Perusahaan : PT. Mitra Aneka Rezeki (MAR)
Jenis Badan Hukum : Perseroan Terbatas (PT)
Alamat Perusahaan : Desa Sungai Deras, Teluk Pak Kedai Kabupaten
Kubu Raya
Alamat Kantor : Jl. A. Yani, Komp. Mega Mall, Blok H, No. 3A
Pontianak
Akte Pendiri : No. 5, Tanggal 1 April 2005 perubahan
No. NPWP : 01. 786,936.3-701.001
TDP : 149715200198
SIUP : 015/1407/PUP/P3/VIII/2003
SITU : 503/810-IX/PT/Primlangkop-0
Pola Kebun : Kemitraan (bagi hasil)

8
2.5 Struktur Organisasi
Dalam suatu perusahaan memiliki organisasi formal yaitu suatu lembaga
fungsional yang merupakan wadah kegiatan bagi para anggota organisasi di
perusahaan. Dalam suatu organisasi dengan segala aktifitasnya, terdapat hubungan
antara orang-orang yang menjalani tugasnya masing-masing. Semakin banyak
kegiatan yang dilakukan, maka semakin kompleks pula hubungan dalam
organisasi yang ada. Untuk itu, diperlukan suatu bagan yang menggambarkan
hubungan, fungsi serta tugas dan tanggung jawab masing-masing. Adapun
struktur organisasi yang utama khususnya di Pabrik Kelapa Sawit PT. Mitra
Aneka Rezeki dapat dilihat pada Gambar 4.

9
Gambar 4. Struktur Organisasi PT. MAR

10
Struktur organisasi pada Gambar 4 menjelaskan bahwa Pabrik Kelapa Sawit
PT. MAR dipimpin oleh seorang Manager yang bertugas mengontrol hasil kerja
karyawan pabrik, dan Wakil Manajer (Askep) yang bertugas mengontrol seluruh
kegiatan di dalam pabrik proses produksi dan hasil produksi pabrik. Dalam
menjalankan tugasnya, Wakil Manager dibantu oleh lima orang Asistant yang
bertugas sesuai dengan posisinya masing-masing, yaitu :
1. Asistant Process : Mengawasi jalannya proses produksi di
dalam pabrik.
2. Asistant Laboratorium : Mengawasi mutu hasil produksi.
3. Asistant Maintenance : Merawat dan memperbaiki alat-alat yang
digunakan untuk produksi.
4. Asistant Administration : Mengawasi dan menjalankan proses
administrasi di dalam pabrik.
5. Staff Personalia : Mengatur urusan kesejahteraan karyawan.

2.6 Pengaturan dan Peraturan Kerja


Pengaturan jam kerja karyawan di Pabrik PT. MAR berjalan 1 (satu) shift,
terkecuali untuk keamanan terbagi menjadi 3 (tiga) shift. Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada tabel 1 dan 2.

Tabel 1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik di PT. MAR non-shift

Hari Masuk Istirahat Keluar


Senin-Kamis 08.00 12.00 – 13.00 16.00
Jum’at 08.00 11.00 – 13.00 16.00
Sabtu 08.00 Tanpa Istirahat 12.00

Karyawan yang bekerja melebihi dari jam ketentuan perusahaan akan


diperhitungkan lembur.

11
Tabel 2. Jadwal Kerja Keamanan di Pabrik PT. MAR

Shift Waktu
1 (Pertama) 07.00 s/d 15.00 WIB
2 (Kedua) 15.00 s/d 23.00 WIB
3 (Ketiga) 23.00 s/d 07.00 WIB

Peratutan-peraturan kerja merupakan bagian penting demi keamanan dan


berjalannya suatu perusahaan. Kegiatan operasional pengolahan setiap harinya
dikerjakan oleh karyawan yang bertugas di setiap stasiun sesuai Standar
Operasional Pengolahan (SOP) dan Instruksi Kerja (IK) dengan tanggung jawab
masing-masing. SOP merupakan standar operasional pengolahan yang berisi
tentang tata urutan pengolahan berdasarkan haluan kerja di masing-masing
tingkatan kerja. Berdasarkan status kerjanya, karyawan dikelompokkan menjadi 3
jenis, yaitu sebagai berikut :
a. Karyawan tetap adalah karyawan yang telah diangkat oleh perusahaan
sebagai karyawan tetap dan mendapat golongan tertentu sesuai dengan
prestasi dan masa kerjanya. (IA s/d ID, IIA s/d IID, IIIA s/d IIID, dan IVA
s/d IVD) kemudian berhak mendapatkan gaji pokok karyawan sesuai
dengan peraturan pemerintah pusat serta jaminan kesehatan, jaminan hari
tua, uang pensiun dan lain-lain.
b. Karyawan kontrak adalah karyawan tetap yang telah diangkat oleh
perusahaan sebagai karyawan tetap dengan jangka waktu tertentu.
c. Karyawan buruh lepas adalah karyawan yang hanya di gaji harian dengan
upah tertentu.
Berdasarkan waktu kerjanya dikelompokkan menjadi dua yaitu karyawan
pengolahan dan karyawan harian.
a. Karyawan pengolahan adalah karyawan dengan waktu kerja menggunakan
shift (pagi/malam) bekerja di bagian pengolahan dibawah pimpinan mandor
pengolahan dan asisten pengolahan. Karyawan pengolahan digaji

12
berdasarkan premi kerja pengolahan per ton TBS yang diolah setiap shift-
nya.
b. Karyawan harian adalah karyawan yang bekerja hanya pada waktu siang
hari yaitu pada pukul 07.00 – 16.00 WIB dan digaji berdasarkan gaji pokok
dan lembur (overtime) ketika bekerja diluar jam dinas. Karyawan yang
bekerja harian adalah karyawan bagian kantor, laboratorium, dapur, kolam
limbah, bengkel listrik dan teknik. Karyawan teknik dan bengkel listrik bisa
sewaktu-waktu dipanggil di luar jam kerjanya ketika terdapat kerusakan
terhadap peralatan di pabrik. Sistem yang fleksibel dan berkembang sesuai
dengan kondisi yang dihadapi sangat diperlukan demi kelancaran kegiatan
tesebut.

2.7 Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan


Pabrik Kelapa Sawit PT. MAR didukung oleh tenaga kerja sebanyak 141
orang karyawan. Karyawan tersebut mayoritas berasal dari masyarakat setempat,
yaitu dari wilayah Kecamatan Kubu dan Kecamatan Teluk Pakedai. Rincian total
tenaga kerja di PKS PT. MAR adalah sebagai berikut :
No. Departemen Divisi Jumlah
Asisten Proses 2 orang
1 Proses Produksi Karyawan Proses Shift 1 30 orang
Karyawan Proses Shift 2 29 orang
Asisten Laboratorium 1 orang
Krani Laboratorium 1 orang
Karyawan Analis 4 orang
2 Laboratorium Karyawan WTP 2 orang
Karyawan Grading 5 orang
Karyawan Dermaga 2 orang
Karyawan Limbah 2 orang
Asisten Maintenance 1 orang
Maintenance dan Operator Elektrik 4 orang
3
Elektrik Driver CPO 3 orang
Karyawan Maintenance 25 orang
Keamanan (Security) Kepala Security 1 orang
4
dan Umum Anggota Security 11 orang

13
Office Boy 3 orang
Umum 2 orang
Mill Manager 1 orang
Asisten Kepala 1 orang
HRD/GA 1 orang
Admin 3 orang
Operasional dan
5 KTU 1 orang
Administrasi Kantor
Document Control 1 orang
Krani Produksi 1 orang
EHS 1 orang
Gudang 4 orang
Total 140 orang

Tabel 3. Jumlah Karyawan di PT. MAR


PT. MAR sangat memperhatikan kesejahteraan karyawannya. Setiap
karyawan di PT. MAR baik dari golongan bawah sampai golongan atas memiliki
jaminan sosial tenaga kerja (JAMSOSTEK), Tunjangan Hari Raya (THR) dan
Tunjangan Hari Tua (THT) yang memadai sesuai dengan golongan karyawan
tersebut serta fasilitas perumahan dilingkungan pabrik. Bila terjadi sesuatu yang
tidak diinginkan seperti kecelakaan kerja atau ada karyawan yang sakit, pihak
perusahaan akan menanggung seluruh biaya pengobatan/perawatan bagi karyawan
tersebut.

14
BAB III
PROSES PRODUKSI MINYAK KELAPA SAWIT

3.1 Bahan Baku


Bahan baku merupakan faktor yang sangat menentukan pada pengolahan
minyak kelapa sawit. Bahan baku berpengaruh pada mutu produk yang dihasilkan,
jika bahan baku yang digunakan bermutu baik maka produk yang dihasilkan juga
akan bermutu baik, begitu juga sebaliknya.
Pada pabrik PKS PT. MAR dilakukan penyortiran TBS kelapa sawit guna
mendapatkan bahan baku yang bermutu baik. Selanjutnya untuk mendapatkan
minyak yang bermutu baik dilakukan dengan menjaga kadar asam lemak bebas
(ALB) CPO yang dihasilkan, sehingga diharapkan pada hasil akhir produksi
Crude Palm Oil (CPO) didapatkan minyak dengan mutu yang baik. Jadi, mutu
atau keadaan bahan baku sangatlah penting, baik itu bahan baku utama ataupun
bahan baku pembantu.

3.1.1 Bahan Baku Utama


Bahan baku utama adalah bahan baku dasar dari produk yang akan
dihasilkan. Pabrik kelapa sawit menggunakan bahan baku utama Tandan Buah
Segar (TBS) kelapa sawit. TBS kelapa sawit diperoleh dari lahan kelapa sawit
milik kebun PKS PT. MAR dan ada juga TBS yang diperoleh dari petani-petani
plasma yang bermitra dengan PKS PT. MAR di wilayah sekitar Kecamatan Kubu
dan Kecamatan Teluk Pakedai Kabupaten Kubu Raya. Laporan keadaan TBS
sebagai bahan baku utama baik di pabrik maupun di lapangan dapat membantu
dalam menjaga mutu dari CPO yang dihasilkan.
Bahan baku utama di PT. MAR-KR ini adalah TBS yang berasal dari 3
Estate yang juga merupakan milik PT. MAR-KR itu sendiri yaitu:
a. AAPE (Ambawang Air Putih Estate)
b. ASDE (Arus Sungai Deras Estate)
c. KBE (Kampung Baru Estate)
Sedangkan untuk CV atau TBS yang berasal dari petani itu terdiri dari:

15
a. CV. Servinda
b. CV. Kapuas Jaya Abadi
c. CV. Taslima
Adapun bahan baku pembantu dalam proses pengolahan kelapa sawit di PT.
MAR-KR yakni raw water atau air pengolahan yang menggunakan bahan kimia
berupa tawas atau Alumunium Sulfat dan Soda Ash.

3.1.2 Bahan Baku Pembantu


Bahan baku pembantu yang digunakan dalam proses pengolahan minyak
sawit yaitu air untuk pengolahan (Raw Water). Air digunakan sebagai bahan baku
untuk dijadikan uap panas di stasiun pembangkit tenaga uap. Uap panas (steam)
ini nantinya akan digunakan untuk mendukung semua unit-unit pengolahan. Raw
water ini nantinya akan digunakan sebagai air umpan ketel dan air untuk proses
pengolahan, oleh karena itu air tersebut harus terbebas dari zat-zat berbahaya dan
kotoran-kotoran yang dapat mempengaruhi hasil produksi.

3.2 Spesifikasi Alat


1. Fruit Reception Station (Stasiun Penerimaan Buah)
a. Timbangan
Nama Alat : Jembatan Timbangan (Weight Bridge)
Berfungsi sebagai tempat penimbangan TBS yang dibawa
oleh petani menggunakan truk pengangkut. Penimbangan
dilakukan dua kali, yaitu ketika truk datang dalam kondisi
penuh dengan TBS dan ketika truk sudah dalam kondisi
kosong karena TBS telah dimuat ke loading ramp untuk
memperoleh nilai netto (bersih) dari berat TBS.
Design Operasi : Maksimal 50 ton
Jumlah Alat : 1 buah

16
b. Lantai Loading Ramp
Nama : Lantai Loading Ramp
Berfungsi sebagai tempat dimana TBS dituangkan
dari truk agar masuk ke Hopper Loading Ramp
Ukuran : Panjang 51.000 mm
Lebar 26.000 mm
Jumlah : 1 buah

c. Hopper Loading Ramp


Nama Alat : Hopper Loading Ramp
Berfungsi sebagai tempat penimbunan sementara
TBS dan sebagai tempat untuk mempermudah
pemasukan TBS kedalam lori
Design Operasi : Kapasitas 200 Ton, total 16 pintu dimana tiap
pintu memiliki kapasitas sebanyak 12,5 Ton
Jumlah Alat : 16 pintu

d. Lori
Nama Alat : Lori
Berfungsi sebagai tempat TBS yang telah melalui
loading ramp untuk menuju stasiun perebusan.
Design Operasi : Kapasitas 4,5 Ton/unit
Dimensi / Ukuran : Panjang 2.700 mm
Lebar 2.500 mm
Tinggi 1.660 mm
Tebal Plate Depan/Lantai 9 mm
Tebal Plate Samping 6 mm
Jumlah Alat : 50 buah dimana 4 unit lori mengalami kerusakan
parah pada chasis sehingga tidak dapat dipakai

17
e. Capstan
Nama Alat : Capstan
Berfungsi untuk memudahkan pekerja ketika
menarik lori yang telah terisi penuh dengan TBS
Design Operasi : Putaran sebesar 1460 Rpm
Jumlah Alat : 2 buah

2. Sterilizer Station (Stasiun Perebusan)


a. Rail Track
1. Nama Alat : Rail Track Belakang
Berfungsi untuk membantu memindahkan lori dari
loading ramp ke sterilizer
Design Operasi : 12 kg/m
Ukuran : Panjang 70.300 mm
Lebar 700 mm
Jumlah Alat : 4 buah

2. Nama Alat : Rail Track Depan


Berfungsi untuk membantu memindahkan lori dari
sterilizer ke tippler
Design Operasi : 12 kg/m
Ukuran : Panjang 44.450 mm
Lebar 700 mm
Jumlah Alat : 4 buah

b. Sterilizer
Nama Alat : Sterilizer
Berfungsi sebagai untuk merebus TBS. Adapun
proses perebusan bertujuan antara lain untuk:
- Menghentikan aktivitas enzim

18
- Melepaskan buah dari tandannya
- Menurunkan kadar air
- Melunakkan buah sawit
- Melepaskan serat dan biji
- Membantu proses pelepasan inti dari cangkang
Design Operasi : Tekanan kerja 3 bar
Kapasitas 9 lori
Ukuran : Panjang 28.500 mm
Diameter 2.700 mm
Tebal plat body 16 mm
Tebal Liner 9 mm
Jumlah Alat : 2 buah

3. Thressing Station (Stasiun Pembrondolan)


a. Tippler
1. Nama Alat : Transfer Carriage Tippler
Berfungsi untuk membantu memindahkan lori dari
ke sterilizerke tippler.
Design Operasi : Kapasitas sebesar 3 lori
Ukuran : Panjang 9.200 mm
Lebar 3.300 mm
Jumlah Alat : 1 buah

2. Nama Alat : Tippler


Berfungsi untuk membantu memindahkan TBR
dari ke lorike auto feeder.
Design Operasi : Kapasitas sebesar 45 Ton/jam
Ukuran : Panjang 2.691 mm
Diameter 3.100 mm
Tebal plat 6 mm
Putaran 27,2 rpm

19
Power 3 HP; 2,2 kW
Kecepatan 1.430 rpm
Jumlah Alat : 1 buah

b. Thresser
1. Nama Alat : Bunch Feeder Conveyor
Berfungsi untuk membawa TBR dari tippler
menuju thresser
Ukuran : Panjang 15.000 mm
Lebar 1.550 mm
Tinggi 700 mm
Jumlah Scrapper 37 buah
Putaran 23,8 rpm
Power 10 HP/7,5 kW
Kecepatan 1.450 rpm
Jumlah Alat : 1 buah

2. Nama Alat : Thresser


Berfungsi untuk memisahkan brondolan dari
tandan pada TBR
Design Operasi : Kapasitas sebesar 45 Ton/jam/unit
Ukuran : Panjang 4.980 mm
Diameter 2.100 mm
Putaran 23,8 rpm
Power 15 kW
Kecepatan 1.460 rpm
Jumlah Alat : 2 buah

3. Nama Alat : Bottom Cross Conveyor


Berfungsi sebagai pembawa brondolan dari
thresser menuju digester

20
Ukuran : Panjang 7.500 mm
Tebal plat conveyor 6 mm
Lebar housing 820 mm
Tinggi housing 900 mm
Tebal housing 5 mm
Putaran 50,8 rpm
Power 7,5 HP/5,5 kW
Kecepatan 1.440 rpm
Jumlah Alat : 1 buah

4. Nama Alat : Horizontal Empty Bunch Conveyor


Berfungsi sebagai pembawa janjangan kosong dari
thresser untuk dijadikan pupuk
Ukuran : Panjang 22.000 mm
Lebar housing 1.200 mm
Tinggi housing 900 mm
Jumlah scrapper 71 buah
Putaran 37,4 rpm
Power 4 kW
Kecepatan 1.435 rpm
Jumlah Alat : 1 buah

5. Pressing Station (Stasiun Pengempaan/Pengepresan)


1. Nama Alat : Digester
Berfungsi sebagai tempat pelumatan brondolan dan
pemisahan daging dengan biji melalui gerakan
memutar pada pisau-pisau di dalamnya
Design Operasi : Kapasitas sebesar 3.500 Liter
Ukuran : Diameter drum 1.500 mm
Tinggi drum 4.500 mm
Tebal plat 12 mm

21
Power 30 kW
Kecepatan 1.470 rpm
Jumlah Alat : 4 buah

2. Nama Alat : Hidrolic-Screw Press


Berfungsi untuk memisah minyak dari daging buah
dengan cara pengepresan
Design Operasi : Kapasitas sebesar 15 Ton FFB/jam
Ukuran : Gearbox Power 30 kW
Electromotor Power 40 HP, 30 kW
Kecepatan elektromotor 1.460 rpm
Jumlah Alat : 4 buah

6. Clarification Station (Stasiun Klarifikasi)


a. Tangki Pemisahan Awal
1. Nama Alat : Sand Trap Tank
Berfungsi untuk memisah pasir dan sludge dalam
minyak kasar hasil pengempaan dari hidrolic screw
press
Design Operasi : Kapasitas sebesar 10 Ton
Ukuran : Diameter 1.900 mm
Tinggi 3.048 mm
Tebal plat 6 mm
Tinggi kaki 1.500 mm
Jumlah Alat : 1 buah

2. Nama Alat : Vibrating Screen


Berfungsi untuk menyaring lumpur dan serat yang
masih terikut dari minyak kasar keluaran hidrolic
screw press
Design Operasi : Kapasitas sebesar 10 Ton

22
Ukuran : Diameter 60 inch
Motor 1.450 rpm, 50 Hz
Jumlah Alat : 3 buah

3. Nama Alat : Crude Oil Tank


Berfungsi sebagai tempat penampungan sementara
minyak kasar yang masih tercampur dengan air dan
sludge
Design Operasi : Kapasitas sebesar 15 Ton
Ukuran : Panjang 5.500 mm
Lebar 1.500 mm
Tinggi 1.500 mm
Tebal plat 4 mm
Jumlah Alat : 1 buah

4. Nama Alat : Continuous Settling Tank


Berfungsi sebagai tempat pemisahan antara miyak,
air dan sludge berdasarkan perbedaan berat jenis
dari masing-masing komponen
Design Operasi : Kapasitas sebesar 90 Ton
Ukuran : Diameter 4.280 mm
Tinggi tangki 8.700 mm
Tinggi kaki 2.700 mm
Tebal plat 12 mm
Jumlah Alat : 2 buah

b. Heavy Phase Tank


1. Nama Alat : Sludge Tank
Berfungsi sebagai tempat penampungan sludge
dari CST yang masih mengandung minyak
Design Operasi : Kapasitas sebesar 40 Ton

23
Ukuran : Diameter 2.900 mm
Tinggi tangki 4.000 mm
Tinggi kaki 3.500 mm
Tebal plat 6 mm
Jumlah Alat : 2 buah

2. Nama Alat : Sludge Centrifuge


Berfungsi untuk memisahkan minyak yang masih
terkandung 1% didalam sludge dimana minyak
tersebut akan dikembalikan ke oil tank.
Ukuran : Power 30 HP/22 Kw
Kecepatan 1.455 rpm
Jumlah Alat : 6 buah

c. Light Phase Tank


1. Nama Alat : Oil Tank
Berfungsi sebagai tempat penampungan sementara
CPO hasil dari CST sebelum dilanjutkan ke
pemurnian pada oil purifier
Design Operasi : Kapasitas sebesar 60 Ton
Ukuran : Diameter 3.500 mm
Tinggi tangki 4.000 mm
Tinggi kaki 2.500 mm
Tebal plat 6 mm
Jumlah Alat : 1 buah

2. Nama Alat : Vacuum Dryer


Berfungsi untuk memurnikan minyak produksi
dengan menghilangkan kadar air hingga 0.2%
hingga 0.5%
Design Operasi : Kapasitas sebesar 60 Ton

24
Tekanan -60 s/d -75 bar
Ukuran : Diameter 690 mm
Tinggi 2.300 mm
Jumlah Alat : 1 buah

3. Nama Alat : Hot Water Tank


Berfungsi sebagai tempat penampungan air panas
guna memenuhi kebutuhan air panas proses dalam
pabrik
Design Operasi : Kapasitas sebesar 7 Ton
Ukuran : Panjang 3.600 mm
Lebar 1.500 mm
Tinggi 1.200 mm
Tebal plat 6 mm
Jumlah Alat : 1 buah

4. Nama Alat : Oil Storage Tank


Berfungsi sebagai tempat penimbunan minyak
produksi sebelum dilakukan pengiriman
Design Operasi : Kapasitas sebesar 2000-3000 Ton
Ukuran : Diameter 16.500 mm
Tinggi 9.500 mm
Jumlah Alat : 3 buah

5. Nama Alat : Sludge Oil Recovery Tank


Berfungsi sebagai tempat pengutipan minyak yang
masih terkandung dalam lumpur
Design Operasi : Kapasitas sebesar 150 Ton
Ukuran : Diameter 10.500 mm
Tinggi silinder 2.400 mm
Tinggi kerucut 6.000 mm

25
Tebal plat 8 mm
Jumlah Alat : 1 buah

7. Oil Loading Shed (Pemuatan Minyak)


1. Nama Alat : Oil Loading Shed
Berfungsi sebagai tempat pemuatan minyak yang
telah siap dikirim ke konsumen
Ukuran : Panjang 10.200 mm
Lebar 6.000 mm
Tinggi sampai platform 4.500 mm
Tinggi sampai rabung 7.500 mm

8. Depericarper and Kernel Station (Stasiun Pemecahan dan Kernel)


1. Nama Alat : Cake Breaker Conveyor(CBC)
Fungsi : 1. Menghantarkan ampas dan biji dari press ke
depericarper
2. Memecahkan gumpalan cake dari stasiun press ke
depericarper
Ukuran : Diameter conveyor 800 mm
Panjang conveyor 7.500 mm
Tebal plat conveyor 9 mm
Lebar housing 850 mm
Tinggi housing 900 mm
Tebal housing 6 mm
Putaran 22,3 rpm
Power 15 kW
Kecepatan 1.460 rpm
Jumlah Alat : 1 buah

2. Nama Alat : Polishing Drum (Drum Pemolis)

26
Fungsi : 1. Membersihkan biji dari serabut-serabut yang
masih melekat
2. Membawa nut dari depericarper ke nut
transport
3. Memisahkan nut dari sampah
Ukuran : Diameter conveyor 800 mm
Panjang conveyor 7.500 mm
Tebal plat conveyor 9 mm
Lebar housing 850 mm
Tinggi housing 900 mm
Tebal housing 6 mm
Putaran 22,3 rpm
Power 15 kW
Kecepatan 1.460 rpm
Jumlah Alat : 1 buah

3. Nama Alat : Fiber Cyclone (Siklon Ampas)


Berfungsi sebagai tempat dimana serabut kering
hasil hisapan blower masuk dan akan dijadikan
sebagai bahan bakar Boiler
Ukuran : Diameter silinder 2.488 mm
Tinggi silinder 3.300 mm
Diameter kerucut bawah 700 mm
Tinggi kerucut 3.500 mm
Tebal plat 6 mm
Diameter dalam 700 mm
Diameter luar 800 mm
Lebar 690 mm
Tebal plat airlock 6 mm
Jumlah Alat : 1 buah

27
4. Nama Alat : Nut Silo
Berfungsi sebagai tempat pemeraman biji dengan
bantuan udara panas untuk memudahkan dalam
proses pemecahan. Pemanasan dan pemeraman
dilakukan selama 8-12 jam sampai kadar air
mencapai 9%
Design Operasi : Kapasitas sebesar 75 Ton
Ukuran : Panjang 3.850 mm
Lebar 2.850 mm
Tinggi 6.700 mm
Tebal plat 5 mm
Jumlah Alat : 3 buah

5. Nama Alat : Ripple Mill (Pemecah Biji)


Berfungsi sebagai pemecah atau pemisah cangkang
dari inti sawit dengan memanfaatkan gaya
sentrifugal (menjauhi pusat putaran) yang
dihasilkan dari Ripple Mill.
Ukuran : Power 15 HP, 11 kW
Kecepatan 1.455 rpm
Jumlah Alat : 3 buah

6. Nama Alat : LTDS (Light Tennera Distributing Separator)


Berfungsi untuk memisahkan campuran antara
kernel dan cangkang dengan menggunakan sistem
perbedaan berat. Kernel utuh jatuh menuju kernel
silo, sedangkan cangkang dengan massa jenis
ringan dibawa ke shell hopper. Untuk kernel pecah
masuk ke LTDS 2.

28
Ukuran : Diameter dalam 340 mm
Diameter luar 380 mm
Tinggi 290 mm
Tebal plat 6 mm
Jumlah Alat : 2 buah

7. Nama Alat : Claybath


Berfungsi untuk memisahkan campuran antara
kernel dan cangkang dari LTDS menggunakan
campuran air dan kalsium karbonat dalam proses
pemisahannya
Ukuran : Diameter tangki 1.575 mm
Tinggi tangki 1.000 mm
Tebal plat 6 mm
Jumlah Alat : 1 buah

8. Nama Alat : Fibre Cyclone


Berfungsi untuk memisahkan serabut dengan inti
sawit dimana serabut ini dapat dijadikan sebagai
bahan bakar boiler
Ukuran : Diameter silinder 2.488 mm
Tinggi silinder 3.300 mm
Diameter kerucut bawah 700 mm
Tinggi kerucut 3.500 mm
Tebal plat 6 mm
Jumlah Alat : 1 buah

9. Nama Alat : Kernel Silo (Silo Inti)


Berfungsi untuk mengeringkan inti tahap akhir
sehingga inti kernel matang dan terjadi
pengurangan kadar air hingga 7%

29
Design Operasi : 15 Ton/unit
Ukuran : Diameter tangki 3.000 mm
Tinggi tangki 4.500 mm
Tinggi kerucut 1.300 mm
Tinggi kaki 2.900 mm
Tebal plat 8 mm
Jumlah Alat : 3 buah

10. Boiler (Ketel Uap)


1. Nama Alat : Boiler
Berfungsi untuk memanaskan air dan minyak
Untuk menghasilkan steam
Untuk menggerakkan generator turbin
Design Operasi : Kapasitas sebesar 30 Ton/jam
Jumlah Alat : 1 buah

2. Nama Alat : Boiler Feed Water Tank


Berfungsi sebagai tempat penampungan air umpan
boiler
Design Operasi : Kapasitas sebesar 75 m3
Ukuran : Diameter tangki 4.500 mm
Tinggi tangki 6.500 mm
Tebal plat 8 mm
Jumlah Alat : 1 buah

3. Nama Alat : Thermal Dearator


Berfungsi untuk menghilangkan/mereduksi
dissolve gasses berupa karbon dioksida dan
oksigen yang dapat menimbulkan efek korosi
Ukuran : Diameter tangki 2.200 mm
Lebar tangki 5.400 mm

30
Tebal plat 12 mm
Jumlah Alat : 1 buah
4. Nama Alat : Softener
Berfungsi untuk menghilangkan atau mereduksi
kadar Magnesium dan Kalsium Hardness yang
terlarut didalam air
Ukuran : Diameter tangki 1.300 mm
Lebar tangki 2.200 mm
Tebal plat 8 mm
Jumlah Alat : 2 buah

5. Nama Alat : Chemical Tank


Berfungsi sebagai tempat penampungan bahan-
bahan kimia berupa tawas, soda dan cestchem
(bahan kimia boiling dan cooling system)
Design Operasi : Kapasitas sebesar 1 m3/unit
Ukuran : Diameter 1.300 mm
Tinggi 1.100 mm
Tebal tong 3 mm
Jumlah Alat : 2 buah

11. Water Treatment Plant


1. Nama Alat : Water Clarifier Tank
Berfungsi sebagai wadah untuk proses sedimentasi
pada air umpan boiler
Design Operasi : Kapasitas sebesar 120 Ton
Ukuran : Diameter silinder 5.900 mm
Tinggi silinder 5.600 mm
Tinggi kerucut 3.750 mm
Tebal plat 8 mm
Jumlah Alat : 2 buah

31
2. Nama Alat : Water Settling Basin
Berfungsi sebagai wadah penampung air hasil dari
proses Clarifier atau dari proses sedimentasi
Design Operasi : Kapasitas sebesar 150 Ton
Ukuran : Diameter 6.500 mm
Tinggi 4.750 mm
Tebal plat 8 mm
Jumlah Alat : 1 buah

3. Nama Alat : Sand Filter


Berfungsi untuk menahan flok-flok yang masih
carry over dari proses sedimentasi. Media filter
yang dipakai berupa pasir kuarsa, batu kerikil dan
ijuk
Ukuran : Diameter tangki 2.600 mm
Tinggi tangki 1.400 mm
Tebal plat 12 mm
Jumlah Alat : 2 buah

4. Nama Alat : Water Tower


Berfungsi sebagai tempat penampung air utama
dimana tangki yang pertama dialirkan untuk
keperluan di proses dan tangki kedua dialirkan
untuk domestik
Design Operasi : Kapasitas tangki 1 sebesar 90 m3 dan tangki
sebesar 40 m3
Ukuran : Diameter tangki 1 4.600 mm
Tinggi tangki 1 5.500 mm
Tebal plat 8 mm

32
Diameter tangki 2 3.700 mm
Tinggi tangki 2 1.920 mm
Tebal plat 8 mm
Jumlah Alat : 2 buah

12. Engine Room


1. Nama Alat : Turbin
Berfungsi sebagai pembangkit tenaga listrik dan
sebagai penurun tekanan keluaran dari ketel uap
Ukuran : Daya 900 kW
Inlet Pressure 25 Bar
Inlet Temperature 225ºC
Exhaust Pressure 3.5 Bar
Exhaust Temperature 148ºC
Jumlah Alat : 2 buah

2. Nama Alat : Genset


Berfungsi sebagai starter proses pabrik
Ukuran : Daya 280 kW/350 kVA
Jumlah Alat : 4 buah

3. Nama Alat : Back Pressure Vessel (BPV)


Berfungsi sebagai pengubah uap kering menjadi
uap basah untuk kebutuhan uap pabrik
Design Operasi : Tekanan kerja sebesar 3 kg/cm2
Ukuran : Diameter 1.500 mm
Panjang 5.500 mm
Tebal plat 9 mm
Jumlah Alat : 1 buah

33
3.3 Proses Pengolahan
Proses pengolahan merupakan kegiatan mengolah bahan baku menjadi
bahan yang berbentuk lain yang memiliki nilai ekonomis lebih tinggi yang
berlangsung secara teratur mengikuti tahap demi tahap (step by step process).
Proses pengolahan kelapa sawit merupakan tahapan penting dalam menghasilkan
produk berupa CPO murni dan kernel. Kualitas CPO (rendemen) yang diperoleh
sangat dipengaruhi oleh kondisi TBS yang diterima dan diproses oleh pabrik.
Sedangkan proses pengolahan dalam pabrik berfungsi meminimalkan kehilangan
(losses) selama proses pengolahannya.
Proses pengolahan TBS menjadi CPO murni dan kernel sawit pada Pabrik
Kelapa Sawit PT. MAR terdiri dari beberapa stasiun yang dikelompokkan sesuai
dengan proses kerja masing-masing alat yang dikendalikan oleh operator.
Tahapan-tahapan proses pengolahan TBS menjadi minyak kelapa sawit (CPO)
dan kernel dibagi ke dalam beberapa stasiun utama yaitu sebagai berikut :
1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)
2. Stasiun Pengukusan (Sterilizer Station)
3. Stasiun Pemberondolan (Thressing Station)
4. Stasiun Pengempaan/Pengepresan (Pressing Station)
5. Stasiun Pemurnian (Clarification Station)
6. Stasiun Kernel (Kernel Recovery and Depericarper Station)
7. Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment Plant)
8. Stasiun Pembangkit Tenaga (Engine Room)
9. Pengolahan Limbah (Effluent Pounding)

3.1.3 Penerimaan Tandan Buah Segar (Fruit Reception)


1. Jembatan Timbang (Weight Bridge)
Sebelum diolah dalam PKS, TBS yang berasal dari kebun pertama kali
diterima di stasiun penerimaan buah untuk ditimbang di jembatan timbang (weight

34
bridge). Tahapan ini merupakan tahapan pertama dalam proses pengolahan TBS
menjadi CPO dan inti sawit. Proses penimbangan digunakan untuk mengetahui
berapa banyak TBS yang telah masuk ke pabrik untuk diolah. Jumlah berat TBS
dapat diketahui dari selisih berat bruto (berat kotor truk) dengan berat pada saat

truk kosong (setelah buah dibongkar di station grading). Kemudian, buah di sortir
di stasiun sortasi TBS (grading) dan ditampung sementara di penampungan buah
(loading ramp).
Gambar 5. Jembatan Timbang (Weight Bridge)
Penimbangan dilakukan sebanyak dua kali untuk setiap angkutan TBS yang
masuk ke pabrik yaitu pada saat masuk (berat truk dan TBS) serta pada saat keluar
(berat truk). Hal yang perlu diperhatikan sebelum proses penimbangan dilakukan
yaitu, kendaraan memasuki jembatan timbang secara perlahan untuk mencegah
beban kejut pada jembatan timbang. TBS yang masuk ke pabrik ditimbang di
jembatan timbang yang telah dikalibrasi dan dicatat dalam sertifikat mutu
pengiriman buah (SMPB). Selanjutnya pada saat proses penimbangan dimulai,
kendaraan harus dalam keadaan mati dan posisi kendaraan harus berada di tengah
jembatan timbang. Sopir atau penumpang tidak dibenarkan berada di atas
kendaraan pada saat penimbangan dilakukan. Penimbangan harus dilakukan
dengan teliti dan cermat. Hasil penimbangan dicatat oleh kerani timbang dan
diberikan kepada sopir kendaraan pengangkut TBS. Untuk mempercepat proses
penimbangan, alangkah baiknya petugas sudah mengenal nama dari setiap supir,
sehingga akan memudahkan petugas dalam mencatat plat nomor kendaraan.

35
2. Penyortiran Buah (Grading)
Pada grading buah di sortir berdasarkan fraksi-fraksi buah. TBS yang telah
ditimbang di bawa ke stasiun grading untuk bongkar muatan dan di sortasi.
Sortasi merupakan suatu kegiatan penyortiran tandan buah segar sebagai salah
satu kendali mutu CPO yang akan dihasilkan baik dari segi kuantitas maupun
kualitas. Pada proses grading di PT. MAR ada beberapa kriteria untuk TBS
diterima namun mendapatkan potongan harga, untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada tabel 4.
Tabel 4. Kriteria Fraksi Buah Yang Diterima di Pabrik PT. MAR

Derajat
No. Fraksi Persentasi Brondolan
Kematangan
1. 00 Belum Brondol Sangat mentah

2. 0 1% - 12,5% Lapisan Luar Mentah

3. 1 12,5% - 25% Lapisan Luar Kurang matang

4. 2 25% - 50% Lapisan Luar Matang 1

5. 3 50% - 75% Lapisan Luar Matang 2

6. 4 75% - 100% Lapisan Luar Lewat Matang

7. 5 Buah Lapisan Dalam Ikut Brondol Sangat Matang

8. 6 Lapisan Dalam Sudah Brondol Buah Busuk

TBS yang masuk ke pabrik PT. MAR sebagaian besar berasal dari kebun
sendiri oleh karena itu sistem grading yang digunakan di PT. MAR adalah sistem
grading berjalan sehingga pemotongannya tidak terlalu besar. Dalam proses
grading di PT. MAR dibedakan berdasarkan setiap estate dan dalam setiap estate
dibagi lagi menjadi beberapa divisi. Estate disini adalah blok-blok kebun sawit di
PT. MAR. Ada beberapa estate yaitu Ambawang Air Putih Estate (AAPE),
Kampung Baru Estate (KBE), dan Arus Sungai Deras Estate (ASDE).

36
Gambar 6. Grading

3. Penyimpanan Sementara (Loading Ramp)


Pada stasiun loading ramp, buah yang telah disortir dimasukkan ke
penimbunan sementara dengan cara dijatuhkan ke dalam bangunan yang
berbentuk miring. Bangunan ini memiliki kemiringan pada lantai dengan sudut
27°C, kemiringan ini bertujuan untuk mempermudah dalam memasukkan buah ke
dalam lori-lori rebusan melalui hopper dengan adanya gaya gravitasi. Hal yang
perlu diperhatikan sebelum dimasukkan ke lori adalah TBS harus terlebih dahulu
dibersihkan dari pasir, batu dan kotoran-kotoran lainnya untuk menjaga mutu
serta mengurangi keausan alat-alat proses.

Gambar 7. Loading Ramp

37
3.1.4 Stasiun Perebusan (Station Sterilizer)
Di stasiun sterilizer, TBS dituang pada tiap-tiap sekat dan diatur dari pintu
ke pintu lainnya dengan isian sesuai kapasitas lori. Lori rebusan adalah alat yang
digunakan untuk mengangkut TBS ke sterilizer. Kapasitas lori yaitu berkisar
antara 4,3 – 4,5 ton per lori. Lori yang telah berisi TBS dikirim ke stasiun rebusan
dengan cara ditarik dengan menggunakan capstand yang digerakan oleh motor
listrik hingga memasuki alat sterilizer. Selain berfungsi sebagai alat perebus TBS,
sterilizer juga bertujuan untuk merusak enzim lipase yang menstimulir
pembentukan asam lemak bebas, mengurangi kadar air kelapa sawit dan asam
lemak bebas, memperlemah ikatan antara berondolan dengan tandan sehingga
TBS dapat mudah terlepas pada proses penebahan (thressing), serta
mempermudah melunakkan daging buah agar mudah dilumatkan pada proses
pencacahan (digester). Sterilizer yang digunakan yaitu bejana tekan horizontal
yang bisa menampung 9 lori per unit. Dalam proses perebusan, TBS dipanaskan
dengan steam pada temperatur sekitar 100-140°C dan tekanan maksimal 2,8 - 3
bar selama 90 menit.
Proses perebusan dilakukan secara bertahap dalam tiga puncak tekanan
(triple peak) agar diperoleh hasil yang optimal. Jumlah puncak dalam proses
perebusan ditunjukkan dari jumlah pembukaan atau penutupan dari steam inject
atau exhause valve selama proses perebusan berlangsung yang diatur secara
manual atau otomatis. Pola perebusan tiga puncak memiliki waktu perebusan 80-
85 menit, yaitu terdiri dari :
- Pertama, dimasukkan uap ke dalam rebusan dan udara dalam rebusan
dibuang sebagai proses deaerasi selama 2,5 menit.
- Selanjutnya, tekanan uap puncak pertama dinaikkan sampai tekanan 1,5 bar
selama 7 menit.
- Kemudian air kondensat dan uap bekas dibuang dengan cepat selama ± 3
menit sampai tekanan turun menjadi 0,5 bar.
- Setelah itu, dinaikkan tekanan uap puncak kedua sampai tekanan 2-2,5 bar
selama 10 menit.

38
- Air kondesant dan uap bekas dibuang kembali dengan cepat selama 3 menit
sampai tekanan turun menjadi 1 bar.
- Kemudian, dinaikkan lagi tekanan uap pada puncak ketiga sampai tekanan
2,8-3 bar selama 10 menit.
- Penahanan tekanan uap pada puncak ketiga dilakukan selama 45 menit
untuk proses pemasakan buah.
- Pembuangan air kondensat dan uap bekas dilakukan sebagai akhir
pemasakan buah.
- Sebelum pintu perebusan dibuka tekanan uap pada nanometer harus
menunjukkan angka 0 bar. Pemasukan lori buah mentah dan pengeluaran
lori buah masak dilaksanakan sekaligus.
Setiap pembuangan uap pada triple peak bertujuan untuk :
- Peak 1 digunakan untuk membuang udara dalam sterilizer.
- Peak 2 digunakan untuk membuang udara di dalam sela-sela buah.
- Peak 3 digunakan untuk memasak/mematangkan buah.
Tahapan pembuangan udara ini sangatlah penting karena dapat
mempengaruhi mutu CPO yang di produksi. Karena untuk kondisi proses
perpindahan panas yang paling baik pada saat kondisi hampa udara. Selain itu
juga udara yang dibuang disertai dengan keluarnya air yang terikut dalam uap
steam.
Tekanan dan lama perebusan juga mempengaruhi hasil perebusan. Apabila
tekanan dan lama perebusan tidak cukup, maka akan mengakibatkan :
- Buah tidak masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan, sehingga
menyebabkan kerugian minyak dalam tandan kosong bertambah.
- Pelumatan dalam digester tidak sempurna, sebagian daging buah tidak lepas
dari biji sehingga mengakibatkan kerugian minyak pada fiber dan nut
bertambah.
- Fiber basah, sehingga menyebabkan pembakaran dalam ketel uap tidak
sempurna.
Waktu perebusan bisa ditambah atau dikurangi apabila karena suatu hal
seperti tekanan yang tidak bisa dicapai atau buah yang masuk ke sterilizer adalah

39
buah yang kelewat masak. Perebusan yang terlalu lama juga dapat menyebabkan
beberapa kerugian, seperti buah menjadi memar, kerugian minyak dalam
kondensat tinggi dan dapat merusak mutu minyak dan inti kernel yang dihasilkan.
Oleh karena itu hal yang perlu diperhatikan untuk mencapai hasil perebusan
terbaik adalah tekanan udara, pembuangan udara dan lama perebusan.
Udara merupakan penghantar panas yang rendah. Apabila udara dalam ketel
rebusan tidak sempurna dikeluarkan (blow down) maka akan mengakibatkan
perpindahan panas dari uap steam ke dalam buah tidak sempurna. Oleh karena itu
udara harus benar-benar dikeluarkan dari dalam ketel rebusan. Gambar sterilizer
dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 8. Sterilizer
3.1.5 Stasiun Penebahan (Station Threshing)
Pada stasiun ini terdapat beberapa alat beserta fungsinya masing-masing,
yaitu sebagai berikut:
1. Tippler, untuk membantu memindahkan TBR dari lori ke Auto Feeder.
2. Auto Feeder, untuk mengatur pemasukan buah agar tidak masuk sekaligus
ke Thresser.
3. Bunch Feeder Conveyor, untuk membawa buah ke Thresser.
4. Thresser, untuk memisahkan buah dari janjangannya dengan cara
mengangkat dan membantingnya serta mendorong janjang kosong ke
Empty Bunch Conveyor.
5. Empty Bunch Conveyor, untuk membawa tandan kosong ke tempat
pembuangan (limbah).

40
6. Bunch Feeder Conveyor, untuk membawa brondolan dari Thresser menuju
Digester.

Gambar 9. Tippler

Gambar 10. Thresser

Gambar 11. Thressing Station


Lori dimasukkan ke Tippler yang dikendalikan oleh operator, kemudian isi
lori (TBR) dituangkan kedalam auto feeder dan TBR dibawa ke thresser dengan

41
menggunakan Bunch Feeder Conveyor. Setelah itu, TBR masuk ke drum
penebah(thresser) yang berbentuk silinderdilengkapi dengan sudut–sudutdan
spike yang memanjang sepanjang drum. Melalui bantuan sudut–sudutdan spike ini
buah terangkat dan jatuh terbanting sehingga buah terlepas dari tandannya. Prinsip
kerja dari thresser dengan adanya gaya sentrifugal akibat putaran drum, tandan
yang masuk akan terbanting pada dinding drum yang sedang berputar, kemudian
jatuh karena adanya gravitasi.
Bantingan yang dilakukan secara berulang–ulang akan menyebabkan
brondolan terlepas dari tandannya dan jatuh melalui celah-celah drum ke bagian
bawah yaitu ke Bottom Cross Conveyor. Sedangkan tandan kosong akan
terlempar keluar dan jatuh ke Empty Bunch Conveyor dan dibawa ketempat
pembuanganEmpty Bunch Hopper.Bottom Cross Conveyor dilengkapi
denganscrew untuk memindahkan brondolan keFruit Conveyor.
Kemudian brondolan diteruskan ke Fruit Distribution Conveyor untuk
dibagi dalam tiap – tiap digester. Melalui proses perontokan buah, terkadang
dijumpai brondolan yang tidak lepas dari tandannya. Hal ini disebabkan TBS
terlalu mentah ataupun proses pengukusan yang tidak sempurna sehingga tidak
masak pada proses perebusan, terutama jika disusun brondolan sangat rapat dan
padat sehingga uap tidak dapat mencapai kebagian dalam tandan.
Hal yang perlu diperhatikan dalam proses threshing adalah pengisian harus
merata dan tidak terlalu penuh agar proses penebahan dapat berlangsung secara
efektif. Dalam proses ini terdapat beberapa alat sebagai alat pengantar, seperti :
1. Konveyor tandan kosong (empty bunch conveyor)
Alat ini digunakan untuk membawa tandan kosong yang telah melalui
proses threshing ke empty bunch hopper.
2. Konveyor buah (fruit conveyor) dan timba buah (fruit elevator)
Konveyor buah adalah alat pengantar brondolan atau buah masak ke fruit
elevator. Fruit elevator adalah alat untuk mengangkut brondolan dari konveyor
silang bawah ke konveyor silang atas untuk kemudian dibawa ke konveyor
pembagi. Pada umumnya konveyor buah terdiri dari:

42
- Konveyor buah dibawah penebah, berfungsi sebagai alat pengantar buah
dari penebah ke konveyor silang.
- Konveyor buah silang bawah, berfungsi untuk membawa buah ke fruit
elevator.
- Konveyor buah silang pada bagian atas fruit elevator, berfungsi untuk
menerima buah dari fruit elevator dan menghantarkannya ke konveyor
pembagi
- Konveyor pembagi, berfungsi untuk menghantarkan dan membagi buah ke
dalam digester.
3.1.6 Stasiun Pengempaan (Station Pressing)

Gambar 12. Pressing Station


Brondolan yang telah terpipil dari stasiun penebahan diangkut kebagian
pengadukan atau pencacahan (digester). Digester berfungsi untuk melumatkan
brondolan TBS yang telah dirontokkan sehingga daging buah terpisah dari biji
dan minyak dapat diekstraksi di screw press secara maksimal, serta untuk
mempertahankan temperatur massa campuran fruitlet agar tetap pada suhu 90-
95oC. Digester terdiri dari tabung silinder vertikal yang didalamnya terpasang
pisau-pisau (stirring arms) sebanyak 6 tingkat yang pasang pada poros. 5 tingkat
bagian atas dipakai untuk mengaduk dan melumatkan, dan pisau bagian bawah
(stirring arm bottom) selain untuk mengaduk juga berfungsi untuk mendorong
massa keluar dari digester. Hal-hal yang perlu diperhatikan selama proses
pelumatan berlangsung yaitu, pipa minyak keluar dari “bottom bearing” harus
tetap bersih agar minyak lancar mengalir ke oil gutter.

43
Gambar 13. Digester
Brondolan yang telah mengalami proses pencacahan akan dikeluarkan
melalui bagian bawah digester dalam bentuk bubur. Hasil cacahan tersebut
langsung masuk ke alat pengempaan yang berada persis di bagian bawah digester.
Pada PKS umumnya menggunakan screw press sebagai alat pengempaan untuk
memisahkan minyak dari daging buah. Alat ini terdiri dari sebuah silinder yang
berlubang-lubang dan didalamnya terdapat 2 buah sliding cone yang berputar
berlawanan terhadap arah putaran screw yang mendesak bubur buah sehingga
minyak dari bubur buah yang terdesak ini akan keluar melalui lubang-lubang
press cage sedangkan ampasnya keluar melalui celah antara sliding cone dan
press cage. Tekanan kempa diatur secara hidrolis oleh 2 buah hidrolik yang
berada pada bagian ujung pengempaan pada tekanan 35-39 psi dengan
menggunakan air pengencer screw press bersuhu 90-95°C sebanyak 15-20% TBS.
Hal ini bertujuan untuk pengenceran (dillution) sehingga massa bubur buah yang
dikempa tidak terlalu padat. Jika massa bubur buah terlalu padat, maka akan
dihasilkan cairan dengan viskositas tinggi sehingga menyulitkan proses
pemisahan.

44
Gambar 14. Screw Press
Hasil pengempaan adalah minyak kasar (Crude Oil) yang keluar daripori –
pori Cylinder Press, melalui Oil Gutter menuju ke Sand Trap Tank untuk tahap
awal pengendapan Crude Oil. Hasil lainnya berupa ampas kempa yang terdiri dari
biji dan serat. Ampas akan yang dipecah–pecah untuk memudahkan pemisahan
pada Depericarping melalui Cake Breaker Conveyor (CBC).
Ampas press yang masih bercampur biji dan berbentuk gumpalan-gumpalan
dipecah dan dibawa oleh alat pemecah kempa (Cake Breaker Conveyor) kepada
alat selanjutnya untuk di pisah antara ampas dan biji. Alat ini terdiri dari pedal-
pedal yang diikatkan pada poros yang berputar 52 rpm. Kemiringan pedal diatur
sehingga pemecahan gumpalan-gumpalan terjadi dengan sempurna dan
penguapan air dapat berlangsung lancar. Untuk mempercepat penguapan air,
diberikan pemanasan dengan uap, sistem mantel.

3.1.7 Stasiun Pemurnian (Clarifier)


Stasiun pemurnian adalah stasiun pengolahan yang bertujuan untuk
melakukan pemurnian minyak kelapa sawit dari zat pengotor, seperti padatan,
lumpur dan air. Minyak kasar yang diperoleh dari proses sebelumnya dimurnikan
untuk menghasilkan minyak sawit sesuai spesifikasi mutu yang ditetapkan. Pada
stasiun clarifier terdapat beberapa alat utama yakni :
1. Sand Trap Tank (STT)
Sand Trap Tank (STT) merupakan alat yang dipakai untuk memisahkan
pasir dari cairan minyak kasar yang berasal dari screw press (Wiranata Y., 2001).

45
Didalam tangki ini terjadi proses pengendapan pasir dan kotoran sebelum minyak
dialirkan ke proses selanjutnya. Untuk memudahkan pengendapan pasir, cairan
minyak kasar harus cukup panas yang diperoleh dengan menginjeksi uap bersuhu
90-95°C agar minyak dari hasil press tidak menggumpal. Pembuangan pasir
secara rutin dilakukan setiap 4 jam, hindarkan minyak jangan sampai ikut terbawa
(Wiranata Y., 2001).

Gambar 15. STT (Sand Trap Tank)


2. Vibrating Screen (Penyaringan Minyak Kasar)
Vibrating screen merupakan suatu alat ayakan yang terdiri dari 2 lapisan
screen dengan ukuran 20 mesh untuk top screen dan 40 mesh untuk bottom
screen yang digetarkan dengan kecepatan 1.450 rpm.Proses penyaringan
menggunakan Vibrating Screen bertujuan untuk memisahkan Non-Oil Solid
(NOS)yang berukuran besar seperti serabut, pasir, tanah dan kotoran lain yang
terbawa dari Sand Trap Tank. NOS yang tertahan pada ayakan akan
dikembalikan ke digester melalui Recycling Fruit Conveyor, sedangkan minyak
turun ke dalam Crude Oil Tank (COT).

Gambar 16. Vibrating Screen

46
3. Crude Oil Tank (Penampungan Minyak Kasar)
Crude Oil Tank (COT) adalah tangki penampung minyak kasar yang telah
disaring untuk dialirkan ke dalam tangki pisah (Continous Settling Tank/CST) line
1 dan line 2 dengan pompa minyak kasar. Minyak kasar yang terkumpul di COT
dipanaskan dengan menginjeksikan uap hingga mencapai temperatur 90 - 95°C
untuk memperbesar perbedaan massa jenis antara minyak, air dan sludge sehingga
dapat membantu dalam proses pengendapan.

Gambar 17. COT (Crude Oil Tank)


4. Continous Settling Tank (Tangki Pemisah)
Pada Continous Settling Tank (CST), minyak kasar terpisah menjadi
minyak, air dan sludge karena proses pengendapan. Pengendapan yang terjadi
berdasarkan perbedaan massa jenis dan waktu pengendapannya. CST terdiri dari 3
ruang, ruang pertama untuk penampungan minyak dari pompa minyak kasar dan
penambahan panas. Ruang kedua merupakan ruang pemisahan, yakni minyak
yang mempunyai densitas lebih ringan akan terapung dan dialirkan ke dalam oil
tank dengan menggunakan skimmer (corong), sedangkan sludge (masih
mengandung minyak) yang mempunyai massa jenis lebih besar masuk kedalam
ruang ketiga, yakni ruang penampung sludge sebelum dikeluarkan melalui under
flow yang mengalir ke dalam sludge tank. CST dilengkapi dengan pengaduk
berkecepatan 1–3 rpm. Untuk mempermudah pemisahan, suhu dipertahankan
95°C dengan sistem injeksi uap pada ruang pertama. Kapasitas CST sebesar 90
m3 .

47
Gambar 18. CST (Continous Settling Tank)

5. Oil Tank (Tangki Masakan Minyak)


Minyak yang telah dipisah pada CST ditampung kedalam oil tank
berkapasitas 45 m3/jam dilengkapi dengan pemanas. Temperatur minyak dijaga
pada suhu 90 - 95°C agar minyak tidak mengalami pembekuan minyak. Sistem
pemanasan dilakukan dengan pipa spiral yang dialiri uap dengan tekanan 3
kg/cm2. Tangki ini berbentuk silinder dengan bagian dasar berbentuk kerucut.
Blow down lumpur / kotoran lain yang masih terikut dilakukan pada setiap awal
jalan pabrik.

Gambar 19. Oil Tank


6. Vacuum Dryer
Vacuum dryer berfungsi untuk menurunkan kadar air lanjutan dari oil
purifier dengan cara penguapan hampa udara hingga kadar air maksimal 0,35%.
Alat ini terdiri dari tabung hampa udara (tekanan hampa ; 0,8 – 1,0 Kg/cm2) dan 3

48
tingkat steam ejector. Minyak terhisap ke dalam tabung melalui nozzle, akibat
adanypa hampa udara dan terpencar ke dalam tabung hampa. Uap air dari tabung
hampa terhisap oleh ejektor 1, masuk ke dalam kondensor 1, sisa uap dari
kondensor 1 terhisap oleh ejektor 2, masuk ke dalam kondensor 2, sisa uap
terakhir dihisap oleh ejektor 3 dan dibuang ke atmosfer. Air yang terbentuk dalam
kondensor 1 dan 2 langsung ditampung pada tangki air panas (Hot Well Tank).

Gambar 20. Vacuum Dryer

7. Tangki Timbun (Storage Tank)


Tangki ini merupakan tempat penyimpanan/penimbunan minyak produksi
sebelum dilakukan pengiriman. Storage Tank memiliki kapasitas sebesar 2000-
3000 Ton. Standar mutu CPO yang telah ditetapkan di PT. MAR-KR secara
maksimum yaitu kadar ALB 5%, kadar air 0.35% dan kadar kotoran 0.03%.

Gambar 21. Storage Tank

49
8. Sludge Tank
Sludge merupakan fasa campuran yang masih mengandung minyak.
Sebelum dikutip, sludge dialirkan ke Sand Cyclone pada Sludge Tank 1 untuk
menghilangkan kandungan pasir. Sludge dikutip kembali karena masih ada
minyak yang terkandung didalamnya. Kemudian masuk ke Sludge Tank 2 dimana
terdapat semacam Buffer didalamnya yang berguna untuk menahan minyak yang
masuk. Pada Sludge Tank 2, minyak yang terkandung sebesar 4 hingga 7% yang
kemudian masuk ke Sludge Centrifuge untuk dikutip kembali.

Gambar 22. Sludge Tank


9. Sludge Separator/Sludge Centrifuge
Sludge separator digunakan sebagai alat pemisah minyak dalam sludge
yang di tampung di sludge tank. Dilengkapi dengan pemanas steam, dijaga pada
suhu 90 - 95°C. Model dari alat ini adalah sentrifugal dengan bowl berbentuk
padat dan selalu berotasi selama proses pemisahan. Kecepatannya diatur oleh
sebuah baut konveyor. Bekerja dengan gaya sentrifugal minyak yang massa
jenisnya lebih kecil bergerak menuju poros dan terdorong keluar melalui sudu-
sudu (paring disc) ke ruang tangki pisah (Continous Tank). Cairan ampas yang
mempunyai massa jenis lebih berat daripada minyak akan terdorong kebagian
dinding bowl dan keluar melalui nozzle, sedangkan minyak yang memiliki berat
jenis lebih kecil akan terkumpul di tengah bowl melalui discharge pipe untuk
dikirim kembali ke STT (Sand Trap Tank). Padatan yang menempel pada dinding
bowl dibersihkan secara manual.

50
Gambar 23. Sludge Centrifuge/Sludge Separator
10. Sludge Oil Recovery Tank
Recovery Tank berfungsi untuk mengutip kembali minyak yang masih
terdapat dalam air buangan Fat Pit. Pemakaian alat ini lebih efektif jika suhunya
lebih tinggi dan pengeluaran lumpur di cone bawah dilakukan secara terjadwal.
Jumlah minyak yang terdapat pada recovery tank maksimum 1%.

Gambar 24. Recovery Tank


11. Sludge Drain Tank (SDT)
Lapisan bawah dari CST dan Sludge Tank pada selang waktu tertentu akan
di-drain menuju Sludge Drain Tank. Minyak di SDT mengalir tenang dan
dibiarkan overflowuntuk mengalir dan ditampung pada STT dan kemudian
dipompakan kembali ke CST untuk dimurnikan kembali.

51
Gambar 25. Sludge Drain Tank (SDT)
3.1.8 Stasiun Pabrik Biji (Kernel Station)
Stasiun pabrik biji merupakan stasiun pengolahan biji menjadi inti (kernel)
yang sesuai dengan mutu produksi yang telah ditetapkan. Proses pemisahan biji-
serabut dari ampas pengempaan bertujuan untuk memperoleh biji sebersih
mungkin. Kemudian dari biji tersebut harus menghasilkan kernel secara rasional,
yakni kerugian yang sekecil-kecilnya dengan hasil kernel yang setinggi-tingginya.
Cara yang digunakan untuk memisahkan biji dengan serabut kelapa sawit yaitu
cara pneumatis. Pemisahan dengan cara pneumatis yaitu memisahkan biji dari
serabut dengan menggunakan tarikan atau hisapan udara pada sebuah kolom
pemisah. Berikut adalah alat-alat utama pada stasiun pabrik biji :
1. Cake Breaker Conveyor (CBC)

Gambar 26. CBC (Cake Breaker Conveyor)


CBC berfungsi mengeringkan dan memecah gumpalan - gumpalan ampas
kempa (untuk mempermudah pemisahan biji dan serat) dan membawanya ke
Depericarper. Gumpalan proses cake (serabut dan biji) akan dipecah oleh gerakan
pisau - pisau CBC yang dipasang pada sebuah poros yang berputar membentuk

52
conveyor. Pada CBC juga berlangsung proses pengeringan akibat dari lemparan
pisau pisau ke udara terhadap cake selama gerakan aliran sepanjang CBC.
(Lembaga Pendidikan Perkebunan (LPP) Kampus Medan, 2005)
2. Blower Depericarper
Pemisahan dilakukan berdasarkan pada perbedaan berat jenis serabut
dengan noten (biji), sehingga membedakan kekuatan angkat dari kedua material
tersebut. Serabut dengan massa yang lebih ringan akan terhisap keatas dan noten
dengan massa yang lebih berat akan jatuh kebawah menuju polishing drum.
(Lembaga Pendidikan Perkebunan (LPP) Kampus Medan, 2005)

Gambar 27. Blower Depericarper


3. Fibre Cyclone (Siklon Ampas)
Fibre Cyclone berfungsi untuk tempat pemisahan fibre dan nut, dimana
fibre hasil hisapan Blower yang memiliki berat jenis lebih kecil akan masuk ke
Airlock Fibre Cyclone dan akan dijadikan bahan bakar Boiler. Sedangkan nut
yang memiliki berat jenis lebih besar akan masuk ke Polishing Drum.
Fibre Cyclone juga harus diperhatikan apakah hisapan sudah cukup baik.
Jika hisapan mulai kurang baik, hal ini disebabkan kebocoran cyclone dan
dinding-dinding tracking. Adapun kemungkinan-kemungkinan yang
menyebabkan kehilangan kernel (losses) tinggi diantaranya daya hisap Cyclone
berlebihan, broken nut pada press cake tinggi dan feeding dari digester ke screw
press kurang.

53
Gambar 28. Fibre Cyclone
4. Polishing Drum
Noten selanjutnya akan dipisahkan dari serabut dan pengotor halus yang
masih menempel menggunakan polishing drum. Dimana alat ini menggunakan
prinsip putaran sehingga noten yang masih terdapat serabut akan terlempar keatas
dan akan terpisah. Noten tersebut nantinya akan dibawa masuk kedalam Nut Silo
untuk diolah lebih lanjut. Adapun Polishing Drum ini memiliki beberapa fungsi
diantaranya yaitu:
a. Membersihkan biji dari serabut-serabut yang masih melekat
b. Membawa nut dari depericarper ke nut transport
c. Memisahkan nut dari sampah
(Lembaga Pendidikan Perkebunan (LPP) Kampus Medan, 2005)

Gambar 29. Polishing Drum


5. Silo Noten/Nut Silo
Silo Noten/Nut Silo merupakan alat yang digunakan sebagai tempat
pemeraman biji, dimana biji yang telah cukup kering akan dipecah di dalam alat
pemecah. Kadar air yang terkandung dalam biji pada silo ini akan dikurangi
dengan cara memberikan udara panas untuk memudahkan proses pemecahan.

54
Pemanasan dan pemeraman dilakukan selama 8 hingga 12 jam sampai kadar air
dalam biji mencapai 9%. Melalui kondisi ini biji dapat dipecah dengan baik dan
inti mudah lepas dari cangkang.

Gambar 30. Nut Silo

6. Ripple Mill
Ripple Mill berfungsi sebagai pemecah atau pemisah cangkang dari inti
sawit dengan memanfaatkan gaya sentrifugal (menjauhi pusat putaran) yang
dihasilkan dari Ripple Mill. Sehingga biji keluar dari rotor dan terbanting dengan
kuat yang menyebabkan cangkang pecah. Kerusakan yang terjadi pada Ripple Mill
ini disebabkan oleh beberapa factor diantaranya yaitu jenis dari buah kelapa sawit
yang berkulit tebal atau Dura. Selain itu, pengisian biji yang terlalu banyak akan
mengakibatkan rotor dan plat bergerigi mengalami keausan sehingga Ripple Plate
tumpul dan Rotor Rod bengkok.
Ripple Mill ini memiliki sebuah rotor yang berkecepatan 1000-1500 rpm
dimana rotor berputar sesuai dengan ukuran biji. Adapun efisiensi alat pemecah
ini memiliki standar 96% dan standar rendemen minyak dari TBS olah sebesar 4%
yang terkandung dalam inti sawit di Ripple Mill tersebut. Keluaran dari ripple mill
berupa campuran antara kernel cangkang, serabut yang masih terbawa dan pengotor
lainnya, yang selanjutnya akan dipisahkan menggunakan LTDS. Campuran ini
dibawa melalui cracked mixture conveyor menuju cracked mixture elevator menuju
LTDS.

55
Gambar 31. Ripple Mill

7. Light Tennera Distributing Separator (LTDS)


Terjadi pemisahan antara inti, cangkang, serabut yang terbawa dan pengotor
lainnya. Fraksi – fraksi ringan seperti cangkang, serabut yang terbawa dan pengotor
lainnya akan terhisap keatas oleh blower distoner yang selanjutnya akan menuju
stasiun ketel uap sebagai bahan bakar, sedangkan fraksi yang lebih berat yaitu inti
akan jatuh kebawah dan ditampung dalam silo inti.
LTDS berfungsi untuk menghantarkan dan mengangkat kernel yang
bercampur cangkang (shell) setelah dipecah di Ripple Mill untuk diproses
selanjutnya ke Light Tennera Distributing Separator (LTDS 1). LTDS 1 berfungsi
untuk memisahkan campuran antara kernel dan cangkang dengan menggunakan
sistem perbedaan berat jenis. Kernel yang utuh (massa jenis lebih besar) akan
jatuh ke Kernel Conveyor dan berjalan menuju Kernel Silo, sedangkan cangkang
yang memiliki massa jenis lebih kecil akan dibawa ke Shell Hopper untuk
dijadikan bahan bakar Boiler.
Kernel yang pecah tetapi menyatu dengan cangkang akan masuk ke LTDS
2. Prinsip yang digunakan sama seperti LTDS 1 dimana memisahkan campuran
antara kernel dan cangkang dengan menggunakan sistem perbedaan berat jenis.
Setelah dari LTDS 2 biasanya masih terdapat sisa cangkang yang tidak ikut
terhisap. Maka dari itu perlu digunakan alat yang disebut claybath untuk
memisahkan antara nut dan cangkang.

56
Gambar 32. LTDS 1 dan LTDS 2

8. Claybath
Claybath berfungsi untuk memisahkan antara kernel dan cangkang dengan
menggunakan campuran air dan Kalsium Karbonat (CaCO3) dengan perbandingan
3 liter air : 1 kg CaCO3untuk proses pemisahannya. Campuran kernel dan
cangkang dimasukan kedalam bak yang berisi campuran air dan CaCO3tersebut.
Cangkang yang memiliki berat jenis lebih besar akan turun ke dasar cone dan
dipompa ke alat penepis cangkang untuk dikirim ke Shell Hopper sebagai bahan
bakar boiler. Sedangkan kernel yang mengapung akan dialirkan melalui konveyor
kernel dan dikirim ke kernel silo untuk dikeringkan.

Gambar 33. Claybath

9. Silo Inti/Kernel Silo


Kernel Silo merupakan alat yang digunakan untuk mengeringkan inti sawit
sehingga inti tersebut menjadi matang. Melalui tahap ini juga terjadi pengurangan

57
kadar air pada inti kernel hingga sekitar 7%. Pengeringan dilakukan dengan udara
yang ditiup oleh kipas melalui elemen pemanas. Inti yang telah kering dan matang
dibawa ke kernel bin. Adapun suhu pemanas yang digunakan pada Kernel Silo ini
yatu 80ºC.
Jika pada tahap ini inti masih mentah maka dapat mengakibatkan kadar air
tinggi sehingga mudah timbuhnya jamur serta dapat mempercepat kenaikan ALB.
Sedangkan jika inti terlalu kering maka dapat mengakibatkan kadar minyak dalam
inti akan rendah dan kerugian terhadap berat inti.

Gambar 34. Kernel Silo


10. Tangki Timbun
Produksi kernel ditimbun dalam Kernel Bin kemudian disimpan dalam
karung goni dimana kelembaban udaranya diatur tidak boleh lebih dari 70%.
Kernel akan disimpan untuk sementara waktu sebelum dipasarkan. Standar mutu
kernel yang telah ditetapkan di PT. MAR-KR secara maksimum yaitu kadar air
8%, kadar kotoran 8% dan kernel pecah 15%.

Gambar 35. Tangki Timbun

58
3.4 Utilitas
Utilitas dalam suatu pabrik merupakan unit pendukung produksi yang tidak
terlibat secara langsung sebagai bahan baku, tetapi penunjang proses agar
produksi dapat berjalan lancar. Utilitas juga dapat disebut sebagai stasiun
pendukung. Utilitas yang terdapat pada PT. MAR untuk mendapatkan minyak
kelapa sawit (crude palm oil) dan inti sawit (kernel) adalah sebagai berikut :
1. Stasiun Pembangkit Tenaga
Sebagai sebuah unit produksi, PKS membutuhkan sumber energi untuk
menggerakan mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan tenaga dalam
jumlah besar. Kebutuhan energi di PKS dipasok dari dua sumber, yaitu boiler
yang menghasilkan tenaga uap dan diesel genset. Pada PKS, tenaga uap yang
dihasilkan boiler pertama-tama dikonversi menjadi energi listrik melalui turbin.
Kemudian, uap keluaran dari turbin ditampung dalam sebuah bejana tekan dan
dimanfaatkan untuk proses perebusan buah dan keperluan khusus pengolahan,
seperti pemanasan minyak, sludge, kernel dan lain-lain. Diesel genset merupakan
sumber tenaga pembantu yang digunakan pada saat PKS akan memulai operasi
atau pada saat PKS tidak beroperasi.
a. Boiler (ketel uap)

Gambar 36. Boiler


Boiler adalah suatu bejana yang digunakan sebagai tempat untuk
memproduksi uap (steam). Uap ini berasal dari hasil pemanasan air pada
temperatur dan tekanan tertentu. Tekanan yang dihasilkan dari Boiler berada pada
rentang 19 hingga 24 Psi (Tekanan maksimum 30 Psi). Kemudian uap tersebut
digunakan di luar bejana. Boiler yang digunakan yaitu jenis pipa air (water tube

59
boiler) dengan kapasitas 30 ton uap/jam. Uap diperoleh dari hasil pemanasan air
dalam pipa-pipa boiler yang berjumlah ratusan dengan memanfaatkan cangkang
(shell) dan serabut (fibre) kelapa sawit sebagai bahan bakar yang disebut boiler
SPOF (solid palm oil fuel).
Pada pabrik kelapa sawit PT. MAR, boiler digunakan sebagai penghasil uap
untuk keperluan :
1. Sterilizer, yaitu untuk merebus dan menetralisirkan kelapa sawit.
2. Klarifikasi, yaitu proses pemurnian kelapa sawit.
3. Pengadukan, yaitu proses pengadukan kelapa sawit untuk memudahkan
pemisahan daging buah dari inti di digester.
4. Mesin press, yaitu untuk menghasilkan minyak dengan menggunakan screw
press yang menggunakan energi uap.
5. Storage Tank, yaitu tangki penimbun CPO, hasil produksi dan dipanasi agar
tidak membeku yaitu antara 40-50oC.
6. Kernel plant, yaitu proses pengeringan inti.
7. Menggerakan turbin uap.
Untuk keperluan di atas uap yang digunakan berasal dari turbin uap yang
ditampung dalam sebuah BPV (Break Pressure Vessel) dan didistribusikan ke
setiap unit di atas dengan tekanan rata-rata 2-3,1 kg/cm2, selain itu juga digunakan
untuk memanaskan air pada feed water tank dan deaerator. BPV dilengkapi
dengan katup pengaman tekanan uap lebih (Safety Valve) dan kran-kran pembagi.

Gambar 37. BPV (Back Pressure Vessel)

60
b. Turbin Uap (Steam Turbine Generator)
Tubin uap adalah pembangkit listrik tenaga uap yang digerakkan oleh
tenaga uap dari boiler. Turbin uap yang digunakan pada PKS PT. MAR adalah
jenis turbin impuls satu tingkat kecepatan. Turbin impuls adalah turbin dimana
proses ekspansi (penurunan tekanan) dari fluida kerja hanya terjadi di dalam baris
sudut tetap atau nozzle. Uap dari boiler masuk ke rotor dan menggerakkan rotor
yang porosnya dikopel dengan poros roda gigi. Bila pengoperasian turbin gagal,
maka pabrik akan kekurangan daya listrik dan proses pengolahan akan terhambat.
Uap yang berasal dari boiler masuk ke rotor dan menggerakkan rotor.
Putaran turbin diatur dengan alat pengatur otomatis (governoor) sehingga
mancapai putaran yang ditentukan, umumnya 5.000 rpm. Untuk menurunkan
putaran turbin diperlukan roda gigi (gear box) untuk menurunkan putaran turbin
ke pembangkit tenaga listrik (generator). Diperlukan tekanan uap sebesar 19
hingga 24 kg/cm2 untuk menggerakkan turbin dan keluaran turbin sebesar 3
kg/cm2. Uap yang berasal dari Boiler inilah yang masuk ke turbin sehingga
menghasilkan listrik untuk menghidupkan dan menggerakkan mesin-mesin pada
pabrik.

Gambar 38. Turbin Uap

c. Diesel Genset
Diesel Genset merupakan sumber tenaga pembantu yang digunakan pada
saat PKS akan memulai operasi atau pada saat PKS tidak beroperasi. Diesel
Genset juga digunakan pada saat tenaga yang dihasilkan turbin berkurang atau
tidak mencukupi untuk proses pengolahan. Ketika tenaga dari turbin berkurang,

61
maka generator diparalelkan dengan turbin uap. Diesel Genset ini berbahan bakar
solar.

Gambar 39. Diesel Genset

2. Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment Plant)


Salah satu bahan penting yang diperlukan oleh dunia industry adalah air,
dimana pada umumnya industri membutuhkan air dalam jumlah yang cukup
banyak untuk berbagai keperluan. Diantaranya untuk air panas, air pengisian
Boiler, air pendingin bahkan air domestik. Air pada umumnya tidak pernah
terdapat dalam keadaan murni tetapi banyak mengandung senyawa lain, baik yang
larut maupun tidak larut. Hal ini disebabkan sifat umum air yang dapat
melarutkan hampir semua komponen yang terdapat di alam, walaupun dengan
derajat kelarutan yang berbeda-beda. Maka dari itu perlu dilakukan pengolahan air
(Water Treatment) sehingga air dapat memenuhi kualitas yang telah ditetapkan.
Air yang digunakan untuk proses disini menggunakan air baku dari waduk yang
letaknya berdekatan dengan PKS.

62
Gambar 40. Waduk
Seperti pada umumnya, PT. MAR-KR juga melakukan Water Treament,
dimana proses perlakuan air di PKS ini dilakukan dengan 3 cara yaitu:
1. Penjernihan Air
a. Penjernihan (Clarification)
Tujuan dari proses penjernihan air adalah untuk menghilangkan zat-
zat pengotor (impuritis) pada air baku. Keseluruhan zat-zat pengotor
tersebut adalah komponen-komponen Suspended Solid (padatan tak larut
dalam air) dan komponen Non-Ionic. Tahapan proses penjernihan air ini
terdiri dari 3 proses yaitu :
- Proses Koagulasi, penggunaan koagulan bertujuan untuk
menghilangkan gaya tolak-menolak antar partikel koloid sehingga
akan terbentuk gaya Van der Walls, yaitu gaya tarik-menarik antara
partikel koloid didalam air.
- Proses Flokulasi, proses pengelompokan flok-flok dimana pada proses
ini digunakan bahan kimia dengan dasar Polymer. Rantai aktif pada
Polymer akan menangkap flok-flok dan membentuk flok yang lebih
besar (makro flok) yang memungkinkan proses sedimentasi
berlangsung cepat.
- Proses Sedimentasi, atau proses pengendapan flok berlangsung
dengan menggunakan hokum Stokes. Tipe wadah sedimentasi
umumnya ada 2 macam yaitu tipe Clarifier dan tipe Basin.

63
 Clarifier Tank, sebagai wadah untuk proses sedimentasi pada air
umpan Boiler.
 Water Settling Basin, sebagai wadah penampung air hasil dari
proses sedimentasi di Clarifier Tank.

Gambar 41. a. Clarifier Tank ; b. Water Basin Tank


b. Penyaringan (Filtrasi)
Proses Filtrasi, berfungsi untuk menahan flok-flok yang masih carry
over (lolos) dari proses sedimentasi. Media filter yang umum digunakan
adalah pasir kuarsa dengan berbagai jenis ukuran. PT. MAR-KR itu sendiri
menggunakan Sand Filter yang berfungsi sebagai wadah dari proses filtrasi,
dengan media filter yang terdiri dari pasir kuarsa, batu kerikil dan ijuk.

Gambar 42. Sand Filter


c. Klorinasi (Disinfeksi)
Klorinasi atau disinfeksi adalah proses pemusnahan bakteri dan virus
yang ada didalam air. Prosesnya dengan menambahkan klorin/kaporit pada

64
air yang akan dikirim ke Water Tank. Hanya saja penambahan bahan kimia
yang dilakukan di PT.MAR–KR menggunakan Soda Ash, tawas dan
Polymer bermerk Chestchem (bahan kimia Boiling dan Cooling System) di
dalam Chemical Tank.
Adapun hasil klorinasi ini akan dikirim ke Water Tower dimana akan
dibagi menjadi 2, yaitu Water Tower yang akan digunakan untuk kebutuhan
proses di pabrik dan Water Domestic yang digunakan untuk kebutuhan
rumah tangga disekitar wilayah pabrik.

Gambar 43. Chemical Tank

Gambar 44. Water Tower

2. Pelunakan Air
Pelunakan air merupakan proses yang bertujuan menghilangkan atau
menurunkan Total Hardness air, silica dan TDS sehingga air memenuhi syarat
untuk digunakan sebagai air umpan Boiler. Bila garam Total Hardness dalam air
tidak dihilangkan atau dikurangkan akan menyebabkan kerak pada pipa Boiler.
Pelunakan air ini dilakukan dengan beberapa peralatan seperti :

65
a. Softener
Bertujuan untuk menghilangkan/mereduksi kadar Magnesium dan
Calsium Hardness (Total Hardness) yang terlarut didalam air. Metode yang
umum dipakai pada proses Softener system ini adalah pertukaran ion.
Melalui sistem ini media pertukaran ion yang digunakan adalah Resin
Strong Kation Type Sodium Cycle.
b. Sistem Demineralisasi
Merupakan resin penukar kation dan anion yang berfungsi untuk
menurunkan Total Hardness, silica dan TDS.
c. Deaerator
Deareator adalah alat pemanas air umpan Boiler dengan tujuan untuk
menghilangkan gas terlarut seperti Oksigen, Karbon Dioksida dan Ammonia
yang dapat menyebabkan korosi.

Gambar 45. Softener Tank

Gambar 46. Boiler Feed Water Tank

66
3. Boiler Internal Treatment
Internal Treatment atau pengolahan air sesudah air digunakan sebagai air
boiler, dimana syarat-syarat mutu air boiler harus terpenuhi sesuai standar. Hal ini
bertujuan untuk mencegah pembentukan kerak, mencegah korosi serta mencegah
terjadinya carry over. Air umpan Boiler dengan analisa kimia dapat diketahui
jenis dan jumlah kandungan zat yang terkandung didalamnya.
a. Kerak
Kerak yang terdapat di air umpan Boiler terbentuk dari kotoran-kotoran,
biasanya dari campuran Calsium dan Magnesium yang tak larut. Pengaruh
dari adanya kerak yaitu pengembungan atau pembengkokan pipa.
b. Korosi
Korosi di air umpan Boiler terjadi ketika air asam atau pH rendah, air
mengandung gas (Oksigen dan Karbon Dioksida) terlarut serta konsentrasi
soda kaustik tinggi. pH rendah ditandai dengan hilangnya logam, Oksigen
dan gas-gas korosif yang menyebabkan lubang-lubang besar. Pengaruh dari
korosi ini adalah rusaknya pipa Boiler.
c. Carry Over
Carry Over terjadi karena masuknya air dan solid melaui uap Boiler, atau
terjadi kontaminasi pada Steam. Hal ini disebabkan karena kelebihan solid
terlarut dan solid tak terlarut, tingginya alkalinity serta tingginya kandungan
minyak di air umpan Boiler. Pengaruh dari Carry Over ini adalah dapat
menyebabkan kerusakan pada pipa superheater dan berkurangnya efisiensi
turbin.
d. Blow Down Berlebihan
Blow Down yaitu pembuangan air Boiler yang bertujuan untuk menjaga
parameter air Boiler agar tetap pada batas optimal (memakai cycle yang
semaksimal mungkin). Hal ini disebabkan kualitas air eksternal Boiler tidak
memenuhi standar, pengontrolan yang tidak baik serta kerusakan pada
perpipaan. Pengaruh yang terjadi dapat berupa korosi, pemborosan bahan
bakar, bahan peningkatan cost external dan internal yang meningkat serta
kebutuhan Steam yang tidak terpenuhi akibat banyaknya air yang dibuang.

67
Selain itu, didalam Boiler Internal Water menggunakan CHESTCHEM yang
merupakan merk dagang untuk bahan kimia boiling dan cooling system. Adapun
produk untuk program Boiler Water Treatment System yang digunakan di
PT.MAR-KR adalah sebagai berikut :
1. CHESTCHEM 2101 yaitu Oxygen Scavengerpada pengolahan air.
Berfungsi untuk mencegah korosi oleh oksigen.
2. CHESTCHEM 2001 yaitu bahan kimia yang berfungsi sebagai pH dan
Hydrat Alkalinity Booster. Fungsi utama bahan kimia ini adalah
mengatur pH dan mempertahankan alkalinity pada air Boiler, mencegah
korosi dan pembentukan kerak silica.
3. CHESTCHEM 2210 yaitu bahan kimia yang berfungsi untuk mengubah
lumpur menjadi halus dan larut sehingga mudah keluar sewaktu blow
down (sebagai Sludge Conditioner and On Line Cleaning). Fungsi utama
CHESTCHEM 2210 adalah untuk mencegah pertumbuhan kristal-kristal
garam Kalsium dan Magnesium, mencegah endapan melekat di
permukaan logam dan mencegah pembentukan kerak.
4. CHESTCHEM 2201 yaitu kimia air Boiler yang mengandung Fosfat
sebagai Scale Inhibitor. CHESTCHEM ini berfungsi untuk mengikat
garam-garam Kalsium dan Magnesium.
Parameter Air Boiler
pH in value 10, 5 - 11,5
P2. Alkalinity in ppm ≤ 300
T. Alkalinity in ppm Max 700
T.Hardness in ppm Trace
Silika in ppm Max 150
TDS in ppm < 2000
Tabel 5. Standar Mutu Air Boiler

68
3.5 Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah merupakan suatu tempat pengolahan limbah yang
dihasilkan dari pengolahan kelapa sawit. Limbah yang dihasilkan pabrik ini yakni
lumpur (Sludge) yang masih mengandung CPO dan berbahaya jika dibuang
langsung ke lingkungan. Serta limbah padat berupa tandan kosong atau biasa
dikenal dengan tankos.
1. Pengolahan limbah cair

Gambar 47. Fat Pit


Fat Pit merupakan tempat pemisahan minyak dengan Sludge dan juga
sebagai tempat pengutipan minyak. Heavy phase yang dikirim dari stasiun
pemurnian berkemungkinan masih tercampur dengan minyak. Oleh karena itu,
masih perlu dilakukan pemisahan antara minyak dengan Sludge di dalam Sludge
Recovery. Fat pit ini terdiri dari 3 bagian, yaitu:
a. Tempat sludge dan kotoran pertama masuk. Terjadi pengendapan kotoran,
sementara sludge mengalir ke bagian dua melalui permukaan.
b. Tempat pengendapan sludge. Kotoran yang mengendap tidak sebanyak
kotoran di bagian pertama karena sebagian telah mengendap.
c. Tempat sludge yang akan dipompakan ke Cooling Pond yang berada
dikolam limbah.
Ketiga bagian bak Sludge Recovery Tank ini terdapat saluran drain menuju
bak control, gunanya adalah untuk membersihkan kotoran yang mengendap di bak
bagian satu, dua dan tiga. Drain dipompakan ke kolam mati.
PT. MAR memiliki 9 buah kolam limbah, dimana untuk kolam 1, 2 dan 3
merupakan Cooling Pond. Cooling Pond berfungsi untuk mendinginkan air
limbah yang masih panas, sehingga turun menjadi 40ºC. Selain itu digunakan

69
untuk menaikkan pH air limbah guna mendukung kehidupan bakteri anaerob pada
kolam berikutnya.
Kolam selanjutnya yaitu kolam 4 dan 5 merupakan kolam anaerobik. Kolam
anaerob ini pada prinsipnya menggunakan sistem multiple feeding, yaitu sistem
perombakan secara anaerob dimana sistem ini tidak membutuhkan oksigen dalam
proses perombakan bahan organik yang ada. Perombakan ini membutuhkan
bakteri anaerob. Proses anaerob dimulai dengan tahapan hidrolisis dan
pengasaman yaitu perombakan substrat berupa bahan organik makro molekul
seperti protein karbohidrat dan lemak oleh mikroba yang mengandung enzim
ekstra seluler (hydrolase).
Tahapan selanjutnya adalah pembentukan asam-asam mudah menguap
(asidogenesis). Setelah masa WPH (Waktu Penahanan Hidrolisis) selama ± 20
hari, maka BOD limbah menurun sekitar 4000-5000 mg/L dan pH 7,5 sampai
WPH 61 hari. BOD yang diharapkan pada kola mini diharapkan dapat diturunkan
menjadi 500-400 mg/L.
Kolam aerasi pada PT.MAR-KR terletak pada kolam 6. Aerasi merupakan
faktor penting dalam proses pengolahan limbah kelapa sawit. Melalui aerasi,
oksigen dipasok untuk membantu bakteri melakukan respirasi sehingga cepat
melakukan penguraian limbah cair tersebut.
Kolam fakultatif merupakan kolam lanjutan dari kolam aerasi, yaitu pada
kolam 7. Proses yang terjadi yaitu penonaktifan bakteri dan merupakan kolam
peralihan dari suasana anaerobik menjadi aerobik. Kualitas air limbah akan
menjadi bersih dan jernih menyerupai air di lokasi sekitarnya. Setelah melewati
waktu yang relatif lama, maka air yang telah memenuhi baku mutu limbah cair,
terlebih dahulu dialirkan ke kolam pengontrol sebelum dimanfaatkan untuk
penerapan land application.
Kolam 8 merupakan kolam sedimentasi. Air limbah kemudian dialirkan
dengan jumlah 2 kolam yang disusun secara seri. Masa retensi didalam kolam
sedimentasi adalah 6 hari.
Kolam final pond merupakan kolam terakhir yaitu kolam 9 yang berfungsi
sebagai pengontrol terhadap kualitas air limbah yang telah diolah sebelum

70
dibuang ke lingkungan. Kolam ini terdapat baskulator untuk mengukur debit
limbah harian dan titik sampel untuk mengambil air limbah kemudian diuji ke
laboratorium. Melalui kolam inilah, air limbah dapat dimanfaatkan kembali oleh
kegiatan perkebunan sebagai pupuk alami berupa land application ataupun aman
dibuang ke lingkungan/ke sungai.

2. Pengolahan Limbah Padat


Limbah padat pada pabrik yang perlu ditangani dengan baik yaitu
a. Tandan kosong (tankos)
Tandan kosong merupakan limbah padat yang dihasilkan setelah TBS
diproses dari Sterilizer dan Tippler. Tandan kosong kaya akan unsur organic
nutrisi bagi tanaman. Menurut Pahan (2012), kandungan unsur hara 1 ton
tandan kosong kelapa sawit adalah 8 kg Urea; 2,90 kg TSP; 18,30 kg MOP
dan 5 kg Kieserit. Adapun fungsi dari tandan kosong kelapa sawit yaitu
sebagai berikut:
a. Mengatur kelembaban tanah
b. Meningkatkan infiltrasi tanah
c. Menambah bahan organik tanah
d. Menstabilkan temperatur tanah
e. Memperbaiki struktur tanah
b. Cangkang dan serabut
Cangkang dan serabut yang merupakan hasil kernel palm dikumpulkan dan
dimanfaatkan untuk bahan bakar boiler. Cangkang dan serabut yang akan
dimanfaatkan ditransfer ke boiler dengan menggunakan fiber dan shell conveyor
dengan perbandingan 30% cangkang dan 70% fiber.
Cangkang sawit yang awalnya dari tempurung kelapa sawit, merupakan
bagian paling keras pada komponen yang terdapat pada kelapa sawit. Saat ini
pemanfaatan cangkang di berbagai industri minyak CPO belum begitu maksimal.
Cangkang memiliki kegunaan yaitu sebagai bahan bakar boiler (Purba, 2004).
Kelebihan dari cangkang kelapa sawit dibandingkan dengan batu bara adalah
cangkang kelapa sawit lebih ramah bagi lingkungan dan orang sekitar. Unsur batu

71
bara mengandung Sulfur dan Nitrogen sehingga pembuangan uap boiler akan
menganggu kesehatan masyarakat. Saat ini pemanfaatan cangkang sawit di
berbagai industri pengolahan minyak CPO masih belum digunakan sepenuhnya,
sehingga masih meninggalkan residu, yang akhirnya cangkang ini dijual mentah
ke pasaran (Purba, 2004).
c. Dried Decanter Solid
Dried Decanter Solid merupakan limbah padat yang berasal dari mesokarp
atau serabut brondolan sawit yang telah mengalami pengolahan di pabrik kelapa
sawit. Rata-rata 1 ton solid mengandung unsur hara sebanding dengan 10,3 kg
Urea; 3,3 kg TSP; 6,1 kg MOP dan 4,5 kg Kieserit. Kandungan hara tersebut
hamper sama dengan janjangan kosong, akan tetapi kandungan MOP pada solid
lebih rendah (Pahan, 2012).

72
BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Air Umpan Boiler


Pabrik pengolahan kelapa sawit (PKS) adalah tempat pengolahan tandan
kelapa sawit mulai dari proses pemanenan hingga akhirnya diolah menjadi
minyak kelapa sawit (CPO) dan inti kelapa sawit (kernel). Suatu PKS selalu
dilengkapi dengan peralatan (utilitas) dan mesin instalasi untuk mengolah TBS
dengan teknologi serta kapasitas yang beragam, salah satu unit utilitas penting
yang pasti dimiliki oleh setiap PKS adalah boiler. Pabrik kelapa sawit (PKS)
menggunakan pembangkit listrik berupa boiler sebagai sumber energi. Boiler
berperan penting dalam menghasilkan uap panas (steam). Steam ini digunakan
pada berbagai unit operasi di Pabrik Kelapa Sawit, seperti turbin, sterillizer,
continuous settling tank, sand trap dan lain-lain.
Steam dihasilkan dari air umpan boiler. Kualitas sumber air akan
mempengaruhi kualitas air umpan boiler. Untuk kebutuhan air umpan boiler
dibutuhkan air yang kualitasnya baik atau air bebas mineral (Demineralized
Water) dengan tujuan mencegah terbentuknya endapan (Sludge) dan terjadinya
perkaratan (Scale) pada sistem boiler (Effendi, H. 2003). Jika air umpan memiliki
karakteristik yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan, maka akan
mempengaruhi kinerja boiler tersebut.
Maka dari itu, tujuan yang ingin dicapai pada kerja praktik ini adalah
mengetahui karakteristik dari air umpan boiler dengan menganalisa pH, total
hardness (kesadahan), kadar silika, dan kadar total dissolve solid (TDS).

4.2 Metode Analisis


Pengetahuan dasar tentang pengolahan air untuk boiler khususnya, perlu
diketahui terutama bagi mereka yang bertanggung jawab atas pengoperasian
boiler, termasuk di dalamnya personil Stasiun Penjernihan, Stasiun
Demineralisasi Plant, Stasiun Boiler dan Laboratorium. Satu hal yang penting dan
perlu mendapat perhatian utama adalah Pengontrolan Proses External dan Internal

73
Boiler Water Treatment maupun terhadap pemakaian bahan kimia secara rutin.
Dengan adanya pengontrolan yang baik, kerusakan boiler dapat dicegah atau
setidaknya diperkecil.
Kualitas air umpan boiler dipengaruhi oleh unsur-unsur atau padatan yang
terkandung di dalam air baik dalam bentuk tersuspensi, terlarut, ataupun koloid.
Menurut Antara (2012), endapan dan korosi menyebabkan kehilangan efisiensi
yang dapat menyebabkan kegagalan dalam pipa ketel dan ketidakmampuan
memproduksi uap. Batasan terhadap nilai parameter-parameter untuk air umpan
boiler mengacu pada SNI 7286 (2009). Berikut adalah metode dari parameter-
parameter yang di analisa pada air umpan boiler yang dilakukan pada PKS PT.
Mitra Aneka Rezeki :
1. Analisis pH air umpan boiler
Dalam pengertian luas, pH adalah suatu ukuran mengenai nilai keasaman
air. Air yang memiliki pH tinggi antara 7 – 14 bersifat basa, sedangkan air yang
memiliki pH rendah yakni kurang dari 7 bersifat asam. pH ditetapkan dengan
mempergunakan kertas indikator pH universal. Tujuan dari analisis ini adalah
untuk mengetahui pH air umpan boiler. Alat yang digunakan adalah botol plastik
dan kertas indikator pH universal. Sedangkan bahan yang digunakan yaitu air
umpan boiler. Langkah analisa yang dilakukan yakni, indikator pH dicelupkan ke
dalam sampel hingga warna indikator pH berubah. Dicatat angka pH yang
ditunjukkan pada indikator pH.
2. Analisis silika air umpan boiler
Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui kandungan silika yang
terdapat di air umpan boiler. Alat yang digunakan yakni botol plastik, komparator,
glass cell 13,5 mm dan silica disc. Bahan yang digunakan yaitu molybdate acid,
natrium sitrat dan sampel air umpan boiler.
Langkah-langkah yang dilakukan yaitu siapkan sample air umpan boiler
sebanyak 25 ml, dimasukkan ke dalam glass cell kemudian tambahkan 3 ml
reagent molybdate acid, di kocok lalu dibiarkan selama 3 menit untuk perubahan
warna dan masukan ke sebelah kanan komparator. Diambil blank sample,
dimasukkan ke dalam glass cell 13,5 mm dan diletakkan di sebelah kiri

74
komparator. Diputar disc hingga kedua warna sama. Selanjutnya dicatat angka
silika yang terbaca di dalam disc. Perhitungan ppm silika dilakukan dengan
pembacaan pada disc 3/13 Lovibond Silika 2000. Intensitas warna kuning yang
terbentuk menunjukkan sebanding dengan konsentrasi silika yang terkandung
pada air yang diperiksa.
3. Analisis TDS air umpan boiler
Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui total dissolved solid (TDS)
atau zat-zat padatan yang larut dalam air, ditetapkan dengan alat Conductivity
Meter. Satuan ukuran yang dipergunakan adalah microsiemen. 1 mikrosiemen/cm
= 100 microsiemen/meter. Hubungan antara TDS dan Conductivity Meter adalah
sebagai berikut :
TDS ppm = microsiemen/cm x 0,7
Penetapan TDS dalam air khususnya air boiler bukan saja untuk mengetahui
konsentrasi zat-zat yang larut dalam air tetapi juga mengetahui apakah TDS dalam
air boiler yang diperiksa tidak melebihi batas maksimum TDS yang ditentukan.
TDS air boiler yang melebihi batas maksimum yang ditentukan akan
mengakibatkan primming (mendidih secara tiba-tiba), foaming (berbusa) dan
carry over (uap yang keluar disertai sejumlah air boiler mengandung zat-zat yang
larut dan tidak dapat larut). TDS air boiler yang terlampau tinggi daripada yang
semestinya harus dikurangi melalui blowdown.
Prosedur kerja analisis TDS air umpan boiler yaitu dengan menuangkan air
umpan boiler pada alat Conductivity Meter dan menekan tombol on. Selanjutnya
dibiarkan hingga angka dialat TDS berhenti/tidak berubah. Kemudian dicatat
angka TDS yang ditunjukkan alat.
4. Analisis Total Hardness (Total Hardness) air umpan boiler
Hardness ialah istilah yang menunjukkan sifat air mengandung ion-ion
kalsium dan magnesium. Hardness yang disebabkan oleh garam kalsium yang
larut dalam air disebut Calcium Hardness (Total Hardness kalsium), sedangkan
hardness yang disebabkan oleh garam magnesium disebut Magnesium Hardness
(Total Hardness magnesium).

75
Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui nilai Total Hardness air
umpan boiler. Alat dan bahan yang digunakan pada analisis ini adalah air umpan
boiler, indikator Water Hardness, larutan EDTA, sendok pengaduk dan titration
jar 20/40 ml. Prosedur kerja analisis Total Hardness yang pertama yaitu diambil
sampel 10 mL, dimasukan ke dalam titration jar 20-40 mL. Ditambahkan 1 scoop
indikator Total Hardness dan diaduk sampai sampel berubah merah atau ungu.
Setelah itu dititrasi dengan larutan EDTA sampai terjadi perubahan warna biru.
Setelah diperoleh volume larutan EDTA, masukkan ke dalam persamaan berikut.
Total Hardness (ppm CaCO3) = volume titrasi x 10..................................(Pers 1)

4.3 Hasil dan Pembahasan


Analisis air umpan boiler pada PKS PT. MAR dilakukan selama satu bulan,
dari tanggal 1 Februari sampai dengan 28 Februari 2019. Adapun parameter air
umpan boiler dapat dilihat pada Tabel 6 berikut:
Parameter Norma
pH 7,5 – 9,5
Total dissolved solid (ppm) maks 70
Total Hardness (ppm CaCO3) maks 2
Silika (ppm SiO2) maks 150
Oksigen (ppm O2) maks 0,05
Alkalinity-M (ppm CaCO3) 150 – 1.400
Alkalinity-P (ppm CaCO3) maks 700
Posfat (ppm P2O5 ) 30 – 50

Tabel 6. Parameter Air Umpan Boiler


4.2.1.Hasil analisis pH air umpan boiler
Dari analisis selama satu bulan di bulan Februari 2019 diperoleh data pH
yang dapat dilihat pada Tabel 7 berikut:

76
Februari 2019 pH Februari 2019 pH
1 11,5 16 10,5
2 10,5 18 10,5
4 11,5 19 11
6 11,5 20 11,5
7 11 21 10,5
8 11,5 22 11,5
9 11,5 23 11
11 11,5 25 10,5
12 10,5 26 10,5
13 11,5 27 10,5
14 10,5 28 10,5
15 10,5
Tabel 7. Data Hasil Analisis pH Air Umpan Boiler
Berdasarkan data hasil analisis di atas, diketahui bahwa pH air umpan boiler
tidak melebihi norma yang sudah ditetapkan (10,5-11,5). Semakin pH mendekati
netral, maka semakin baik pula kualitas air umpan boiler. pH air yang terlalu
asam ataupun basa akan menyebabkan korosi pada pipa–pipa boiler.

4.2.2.Hasil analisis silika air umpan boiler


Silika merupakan salah satu logam yang menyebabkan kerak pada pipa-pipa
boiler. Akibat dari kerak ini adalah menurunnya kemampuan perpindahan panas
pipa-pipa boiler sehingga efisiensi boiler menurun. Dilakukan analisis dengan
penambahan 25 tetes reagent molybdate acid pada air sampel berfungsi untuk
mengikat silika yang ada pada air sampel. Terjadi perubahan warna dari kuning
pucat menjadi warna ungu. Kemudian sampel dimasukkan di sebelah kanan
komparator sedangkan blank sample dimasukkan kedalam glass cell 13,5 mm dan
diletakkan di sebelah kiri komparator. Dari analisis laboratorium selama bulan
Februari terhadap air umpan boiler diperoleh data kandungan silika yang dapat
dilihat pada Tabel 8 berikut :
Silika Silika
Februari 2019 Februari 2019
(ppm) (ppm)
1 86 16 80
2 80 18 90
4 80 19 96
6 90 20 90

77
7 80 21 80
8 90 22 100
9 100 23 95
11 80 25 76
12 70 26 80
13 76 27 76
14 80 28 80
15 80
Tabel 8. Data Hasil Analisis Silika Air Umpan Boiler
Diperolehlah angka jumlah silika yang terdapat dalam air umpan yaitu tidak
lebih dari 150 ppm sehingga aman digunakan sebagai air umpan boiler.

4.2.3.Hasil analisis TDS air umpan boiler


Total dissolved solid (TDS) adalah suatu padatan yang terurai dan terlarut
dalam air. TDS adalah benda padat yang terlarut yaitu semua mineral, garam,
logam, serta kation anion yang terlarut dalam air. Pemanasan dan dengan adanya
zat tersuspensi dalam air pada boiler menyebabkan mengendapnya sejumlah
muatan yang menurunkan daya kelarutan, jika temperaturnya dinaikkan. Hal ini
menjelaskan mengapa kerak dan sludge (lumpur) terbentuk. Kerak merupakan
bentuk deposit-deposit yang tetap berada pada permukaan boiler sedangkan
sludge merupakan bentuk deposit-deposit yang tidak menetap atau deposit lunak
(Milton, 1980). Dari analisis selama bulan Februari diperoleh data TDS air umpan
boiler yang dapat dilihat pada Tabel 9 berikut:
TDS TDS
Februari 2019 Februari 2019
(ppm) (ppm)
1 1900 16 1900
2 1700 18 1700
4 1800 19 2000
6 1900 20 1500
7 1800 21 1800
8 1900 22 1900
9 1900 23 1500
11 1800 25 1700
12 1600 26 1800
13 1800 27 1800
14 1700 28 1800

78
15 1600
Tabel 9. Data Hasil Analisis TDS Air Umpan Boiler
Pada analisis ini digunakan TDS meter yang dicelupkan ke dalam air umpan
boiler untuk mengetahui nilai TDS dalam air umpan boiler. Berdasarkan data
analisis, TDS yang terdapat pada air umpan boiler pabrik yaitu tidak melebihi
standar TDS yang telah ditentukan (maks 2.000 ppm). Hal ini dapat mengurangi
korosi yang terjadi pada dinding boiler.

4.2.4.Hasil analisis Total Hardness air umpan boiler


Total Hardness artinya kemampuan air untuk mengendapkan sabun,
disebabkan oleh keberadaan ion-ion kalsium (Ca2+) dan magnesium (Mg2+) di
dalam air. Ion-ion ini dapat menyebabkan terbentuknya kerak pada dinding boiler
akibat adanya mineral-mineral pembentukan kerak.
Untuk mengetahui nilai Total Hardness dalam air umpan boiler dilakukan
dengan cara mentitrasi air sampel dengan larutan EDTA. Larutan EDTA
digunakan untuk mengikat ion logam pada air sampel. Sebelum dititrasi
ditambahkan 1 scoop indikator Total Hardness yaitu indikator metil merah (MM)
dan diaduk sampai sampel berubah merah atau ungu. Perubahan warna tersebut
menandakan titik ekuivalen titrasi. Setelah itu dititrasi dengan larutan EDTA lagi
sampai terjadi perubahan warna biru. Data hasil analisis Total Hardness air
umpan boiler dapat dilihat pada Tabel 10 berikut:
Total Total
Februari 2019 Hardness Februari 2019 Hardness
(ppm) (ppm)
1 Trace 16 Trace
2 Trace 18 Trace
4 Trace 19 Trace
6 Trace 20 Trace
7 Trace 21 Trace
8 0,5 22 Trace
9 Trace 23 Trace
11 Trace 25 Trace
12 Trace 26 Trace
13 Trace 27 Trace

79
14 Trace 28 Trace
15 Trace
Tabel 10. Data Hasil Analisis Total Hardness Air Umpan Boiler
Dari data analisis yang diperoleh dapat disimpulkan bahwa air umpan boiler
memiliki Total Hardness nol (trace), sehingga air umpan boiler masih layak
digunakan karena tidak lebih dari 2 ppm CaCO3.

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
- Dari kerja praktek yang dapat di peroleh adalah mengetahui proses
pengolahan TBS (tandan buah segar) menjadi minyak kelapa sawit (CPO)
dan inti kelapa sawit yang terdiri dari beberapa stasiun sebagai berikut :
a. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)
b. Stasiun Pengukusan (Sterilizer Station)
c. Stasiun Pemberondolan (Thressing Station)
d. Stasiun Pengempaan/Pengepresan (Pressing Station)
e. Stasiun Pemurnian (Clarification Station)
f. Stasiun Kernel (Kernel Recovery and Depericarper Station)
g. Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment Plant)
h. Stasiun Pembangkit Tenaga (Engine Room)
i. Pengolahan Limbah (Effluent Pounding)
- Berdasarkan hasil uraian proses pabrik pengolahan minyak kelapa sawit dan
analisis air umpan boiler berdasarkan pH, kandungan silika, Total Dissolve
Solid, dan Total Hardness, dapat disimpulkan bahwa :
1. Air umpan boiler pada Pabrik Kelapa Sawit PT. MAR sesuai standar
yang ditetapkan, sehingga aman dan layak untuk digunakan sebagai
air umpan boiler.
2. Nilai rata-rata hasil analisis air umpan boiler yaitu pH = 11,0 ; silika =
84,13 ppm ; Total Hardness = 0 (Trace) ; TDS = 1773,91 ppm.

80
5.2 Saran
- Memperkuat peraturan penggunaan alat keamanan dan keselamatan kerja
(K3).
- Melakukan maintenance terhadap alat dan bahan yang ada di Wash Water
Treatment Plant (WWTP) agar analisa yang dilakukan menghasilkan nilai ke-
akuratan yang tinggi.

DAFTAR PUSTAKA

Antara, I Nengah Ludra. 2012. Analisa Kotoran Air Pengisi Ketel di PT. Canning
Indonesian Products (CIP) Denpasar – Bali. Jurnal Matrix, Vol. 2, No. 2.
Effendi, H., 2003. Telaah Kualitas Air. Yogyakarta : Penerbit Kanisius
Kementerian Perindustrian, 2019. Direktur Jenderal Perkebunan Departemen
Pertanian Indonesia.
Lembaga Pendidikan Perkebunan Kampus Medan. 2005. Makalah In House
Training (Iht) Peningkatan Kompetensi Mandor Dan Operator Pks Parindu
PTPN XIII(Persero) Tanggal 14 - 21 Juni 2005 Proses Pengolahan Kelapa
Sawit.
Pahan, I. 2012. Panduan Lengkap Kelapa Sawit, Manajemen Agribisnis Dari
Hulu ke Hilir. Penebar Swadaya, Jakarta.
Standar Nasional Indonesia (SNI) 7268. 2009. Syarat – syarat Air Pengisi Ketel
Uap dan Air Ketel Uap. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional.

81

Anda mungkin juga menyukai