FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“TITULO”

CEMENTO

AUTOR (ES):

ASESOR:

Freddy Gómez Morales

LIMA-PERÚ
2015

ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN
II. MARCO TEORICO
2.1. El cemento
2.1.1. Materia prima
2.2. El Clinker
2.3. Tipos de cemento
2.3.1. Cemento portland
2.3.2. Cemento puzolánico
2.3.3. Cemento con cenizas
2.3.4. volantes
2.3.5. Cemento siderúrgico
III. PROCESOS DE FABRICACIÓN
3.1. Obtención de la materia prima
3.2. Trituración de la materia prima
3.2.1. Tratamiento de la materia prima
3.3. Molienda de crudo
3.4. Homogenización
3.5. Almacenamiento de crudo
3.6. Clinkerización
3.6.1. Componentes del Clinker
3.7. Enfriamiento del Clinker
3.8. Almacenamiento del Clinker
3.9. Molienda de cemento
3.10. Almacenamiento de cemento
IV. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS
4.1. Finura
4.2. Tiempo de fraguado
4.3. Resistencia mecánica
V. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
VI. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL CEMENTO
VII. BALANCE DE ENRGÍA Y MATERIA
7.1. Balance de materia
7.2. Balance de energía
7.2.1. Calor requerido en la etapa de pre calentamiento
7.2.2. Balance de energía en el horno rotatorio
 7.2.3. Capacidades caloríficas del clinker a diversas temperaturas
7.2.4. Balance de energía en el enfriador
VIII. ANEXOS
IX. CONCLUSIONES
I. INTRODUCCIÓN

El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma
totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero
recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente las
piedras calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las piedras.
Al llover, dicho polvo unió las piedras entre sí.

La producción mundial de cemento de 1950 a 2001 (aproximadamente tres décadas)

paso de 133 millones de toneladas a 1760 millones registrando un aumento de más de
13 veces. Al mismo tiempo ha habido un tremendo progreso tecnológico en el proceso
de fabricación, que está siendo mejorado de forma continua mediante la introducción
de nuevas tecnologías para el aumento de la capacidad así como la de nuevos equipos
para el ahorro y conservación energética. Estos avances y desarrollos han impuesto
inevitablemente mayores responsabilidades a los geólogos e ingenieros, encargados de
la exploración y explotación de las materias primas necesarias para la fabricación del
cemento.

La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades de

coherencia y cohesión. En la fabricación de los distintos tipos de cemento portland se
utilizan como materias primas el clinker de cemento portland y diversos productos
naturales y artificiales.

El desarrollo de este trabajo me permite conocer y estudiar los distintos métodos o

procesos de la fabricación del cemento, Su dureza, resistencia y capacidad para adoptar
muy distintas formas lo hacen idóneo para trabajos en construcción ya que será
utilizado en las distintitas obras.
II. MARCO TEORICO
2.1. El Cemento
Es un producto de origen mineral, que mezclado con agua, da lugar a una masa de
fragua y se endurece incluso bajo el agua, totalmente impermeable, y que
mantiene sus propiedades en contacto con el agua.
2.1.1. Materia Prima
Los componentes para llevar a cabo el proceso son:
 Calcáreos (caliza)
CaO: Óxido de calcio (cal)
 Arcillas/escorias de alto horno
SiO 2: Óxido de silicio (sílice)
Al2O3: Óxido de aluminio (alúmina)
Fe2O3: Óxido de fierro
 Aditivos
 Yeso
2.2. Clinker
Es el producto constituido por silicatos cálcicos; se obtiene por calentamiento de
una mezcla homogénea finamente molida, en proporciones adecuadas, formada
principalmente por oxido de calcio (CaO) y silicio (SiO2) y, en menores cantidades,
por óxido de aluminio (Al2O3), hasta una temperatura que no podrá ser inferior a
la temperatura de fusión incipiente (1500°C)
2.3. Tipos de Cemento:
2.3.1. Cemento Portland: resulta de la molienda conjunta de clínker más un
porcentaje de yeso para regular el fraguado. Sus características
dependen de la composición potencial del clínker.
 Tipo I Cemento Portland común, apto para toda obra que no
requiera cementos con requisitos especiales.
 Tipo II Cemento Portland de moderado calor de hidratación y
moderada resistencia a los sulfatos, con un contenido máximo
de 8% de C3A.
 Tipo III Cemento Portland de alta resistencia inicial.
 Tipo IV Cemento Portland de bajo calor de hidratación, con
contenidos máximos de 35% de C3S y 7% de C3A.
  Tipo V Cemento Portland resistente a los sulfatos, con un
contenido máximo de 5% de C3A y la suma de C4AF + 2C3A,
menor o igual a 20%.
2.3.2. Cementos Puzolánicos
Producto de la molienda de clínker, puzolana y yeso. Se llama puzolana
al material sílico-aluminoso que, aunque no posee propiedades
aglomerantes por sí solo, las desarrolla cuando está finamente dividido
y en presencia de agua, por reacción química con el hidróxido de calcio
a temperatura ambiente. Las puzolanas aprovechan, para endurecer,
el hidróxido de calcio Ca(OH)2 generado por el clínker en el curso de
su hidratación. La cantidad de puzolana en un cemento está limitada a
un 50% del producto terminado, ya que una mayor cantidad no tendría
suficiente Ca(OH)2 para reaccionar
2.3.3. Cementos con Cenizas Volantes
Producto de la molienda conjunta de clínker, ceniza volante y yeso. Las
cenizas volantes son polvos muy finos, arrastrados por los gases
provenientes de una cámara de combustión de carbón pulverizado,
utilizado en centrales termoeléctricas. Estas cenizas tienen
propiedades puzolánicas, por lo tanto, se pueden considerar como
puzolanas artificiales.
2.3.4. Cementos Siderúrgicos
Producto de la molienda conjunta de clínker, escoria básica granulada
de alto horno y yeso. La escoria básica granulada de alto horno es “el
producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida
no metálica que resulta en el tratamiento del mineral de hierro en un
alto horno”. Este material tiene como constituyentes principales,
silicatos y silicioaluminatos de calcio y su composición es tal, que
cumple con el siguiente requisito:
III. PROCESODE FABRICACIÓN
3.1. Obtención de la materia prima
El calcio (CaO) se obtiene de depósitos calcáreos ricos en carbonatos de calcio
(CaCO3). Este por ser un compuesto muy estable a los agentes atmosféricos, se
encuentra a través de toda la corteza terrestre como calizas.
El carbonato de calcio (CaCO3), se descompone altas temperaturas en cal (CaO) y
anhídrido carbónico (CO2). El anhídrido carbónico es un gas que escapa a la
atmósfera junto con otros gases provenientes de la combustión.

El silicio, el aluminio y el fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros

materiales que los contienen, tales como las escorias de altos hornos. También se
puede dar el hecho que el mineral calcáreo contenga estos elementos como
impurezas, en cantidades tales, que no es necesario utilizar arcillas.

El material obtenido será transportado en camiones para la trituración, los mismos

que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.

3.2. Trituración de materia prima

Las materias primas naturales son sometidas a una trituración, bien en cantera o a
su llegada a la fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una
chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de
1.5m hasta los 25cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.
Luego se verifica su composición química. Luego pasa a la trituración secundaria,
reduciéndose su tamaño a 2mm aproximadamente.
El material triturado se lleva a la plata propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas.
Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el
molino crudo. Allí mismo se tiene dos silos más con los materiales correctivos
(minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica dependiendo sus
características; y mediante básculas el material a molino de harina o crudo.
3.2.1. Tratamiento primaria de materia prima
  Cribado o harneado: tiene por objeto separar los trozos de
mayor tamaño que puedan entorpecer el funcionamiento de
los equipos.
 Reducción de tamaño: esta reducción, mediante chancadoras,
tiene por objeto entregar al molino un material de tamaño
apropiado.
 Pre homogeneización: mediante este tratamiento se logra
obtener materias primas homogéneas en su estado granular.
 Secado: tiene por objeto reducir la cantidad de agua que
contienen las materias primas a límites compatibles con la
buena marcha de los equipos.
3.3. Molienda de Crudo
La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de tamaño, a un
estado pulverulento, para que puedan reaccionar químicamente durante la
clinkerización. Esta se puede hacer en húmedo (vía húmeda) o en seco (vía seca).
Cuando los materiales son desleíbles (que forman barro) o cuando es necesario
concentrar el carbonato se utiliza la vía húmeda, que consiste en licuar las materias
en grandes estanques circulares provistos de peines giratorios. Después, los
materiales pasan a molinos de bolas, de donde se obtiene una pasta fluida que se
prensa posteriormente para eliminar parte del agua y se almacena hasta
introducirla al horno en forma de nódulos.
Si se utiliza la vía seca, la molienda se hace en molinos de rodillos o de bolas,
obteniéndose en ellos un polvo fino de tamaño inferior a 150 micrones.
Generalmente los molinos de vía seca están provistos de dispositivos que inyectan
aire caliente para secar las materias primas, simultáneamente con la molienda.

3.4. Homogenización
Consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en cualquier porción
de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes en las
proporciones previstas. Cuando se usa la vía húmeda se emplean estanques
agitadores mecánicos y cuando se usa la vía seca, se emplean silos donde el crudo
se agita mediante la inyección de aire comprimido.
Una buena homogeneización permite corregir las dosificaciones, mantener una
operación adecuada del horno y prever la calidad del clínker.
3.5. Almacenamiento del crudo
Su trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario obliga a una operación
continua, debida a los serios riesgos que se corren en cada detención. Por ese
motivo, se debe disponer de silos de almacenamiento de crudo, para asegurar una
continuidad en el funcionamiento del horno, sin que éste se vea afectado por
detenciones del molino de crudo. El número y capacidad de los silos de crudo se
diseña para que el horno continúe trabajando por alrededor de 10 días después de
detener el molino.
3.6. Clinkerización
Constituye la etapa más importante del proceso de fabricación de clínker. Los
materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura de fusión
incipiente (entre 1.400 a 1.500 ºC, parte del material se funde mientras el resto
continúa en estado sólido), para que se produzcan las reacciones químicas que dan
lugar a la formación de compuestos mineralógicos del clínker.
Para calcinar los materiales se usan hornos rotatorios. Estos son tubos de acero con
diámetro (2 a 6 metros) y longitud (50 a 200 metros) dependen de la capacidad de
producción. Como combustible, se puede usar petróleo, carbón pulverizado o gas,
que se inyecta con aire en la zona más baja, donde se produce la combustión.
El material crudo se alimenta por la parte superior y, gracias al movimiento e
inclinación del horno, se va desplazando lentamente, encontrándose cada vez con
zonas de mayor temperatura hasta llegar a la zona de la llama, donde se produce
la clinkerización.
Según la temperatura que alcanza el crudo antes de entrar al horno, las torres se
denominan pre calentadores (el crudo alcanza temperaturas de hasta 700 ºC) o pre
calcinadores (la temperatura del crudo puede llegar a más de 1.000 ºC).
A medida que el crudo avanza por las torres y por el horno va sufriendo diversas
transformaciones:
 Secado o pérdida del agua libre.
 Deshidratación o pérdida de agua combinada.
 Disociación del carbonato de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) y
anhídrido carbónico (CO2).
 Clinkerización o combinación de los diferentes óxidos para formar silicatos,
aluminatos y ferroaluminatos de calcio.
 3.6.1. Componentes del Clinker
Está formado principalmente por óxidos de calcio y silicio, y en menor
proporción por óxidos de aluminio y fierro. Estos se combinan
formando los siguientes compuestos:
 Silicato tricálcico C3S (3CaO·SiO 2)
 Silicato bicálcico C2S (2CaO·SiO 2)
 Aluminato tricálcico C3A (3CaO·Al2O3)
 Ferroaluminato tetracálcico C4AF (4CaO·Al2O3·Fe2O3)
 MgO
 SO3

3.7. Enfriamiento del Clinker

Al salir del horno, el clínker se debe enfriar rápidamente para evitar la
descomposición del silicato tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre:

El enfriamiento se hace con aire que pasa a través de sistemas de parrilla móvil, o
bien, a través de tubos planetarios que giran solidarios al horno. De estos sistemas,
el clínker sale con una temperatura inferior a 100 ºC.

3.8. Almacenamiento del Clinker

El clínker debe permanecer en canchas techadas durante algún tiempo, para que
termine de enfriarse.
El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de contaminación y sin contacto
con agua, ya que se puede producir una hidratación parcial de los compuestos. Sin
embargo, pequeñas cantidades de agua pueden ser beneficiosas para hidratar la
cal libre superficial y la magnesia, disminuyendo de esta manera su efecto
expansivo.

3.9. Molienda de cemento

El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta del clínker,
yeso y otros componentes a polvo fino, inferior a 100 micrones.
 La molienda se realiza en molinos de bolas, que consisten en tubos de acero
divididos en dos o tres cámaras, dentro de las cuales se colocan bolas de acero que
ocupan aproximadamente un tercio del volumen del tubo. El molino gira y arrastra
las bolas de acero, éstas chocan entre sí y contra la pared del tubo atrapando al
material, provocando de esta forma la trituración y pulverización.
Los molinos pueden ser de “circuito abierto” donde el material entra por un
extremo del molino y sale terminado por el otro, o bien, de “circuito cerrado”,
donde los materiales entran por un extremo del molino y salen por el otro hacia
separadores, los cuales tienen por objeto separar las partículas finas y enviarlas
como producto terminado, mientras que las partículas gruesas son devueltas al
molino.

3.10. Almacenamiento del cemento

El producto que completó su etapa de fabricación en el molino de cemento es
almacenado en silos de hormigón.
Éstos tienen equipos auxiliares adecuados para mantener el cemento en agitación
y así evitar la segregación por decantación de los granos gruesos o la aglomeración.
En ellos, el cemento puede permanecer por varios meses sin que se afecte su
calidad.
IV. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS
4.1. Finura: El tamaño de los granos de cemento está comprendido entre 2 y 100
micrones. Estos son más activos cuando su tamaño está comprendido entre 3 y 30
micrones. Los granos menores a 3 micrones se hidratan casi instantáneamente al
entrar en contacto con el agua, mientras que los superiores a 60 micrones son
prácticamente inertes, ya que su hidratación es extremadamente lenta.

4.2. Tiempo de Fraguado: Es el tiempo que transcurre entre el instante en que el

cemento se mezcla con el agua para formar una pasta y el momento en que la pasta
pierde su plasticidad. Se determina con un instrumento denominado Aparato de
Vicat y consiste en una aguja de 1 mm2 de superficie con un peso de 300 g, la cual
se hace penetrar en la pasta de consistencia normal colocada en un molde.
Al momento en que la aguja se detiene a 4 mm del fondo, se le considera como
tiempo de “principio de fraguado” y cuando la aguja penetra solamente 0,5 mm se
considera como tiempo de “fin de fraguado”. El principio de fraguado en los
cementos de alta resistencia no puede ser inferior a 45 minutos y en los cementos
corrientes debe ser a lo menos de 1 hora.

4.3. Resistencia Mecánica

Los cementos van adquiriendo resistencia progresivamente con el tiempo. A este
fenómeno se le conoce como curva de resistencia del cemento.
La resistencia de los cementos se desarrolla en periodos de tiempo relativamente
largos. El crecimiento es rápido en los primeros días y después de cuatro semanas
es poco importante en los cementos portland.
Los porcentajes de resistencia comparados con la resistencia de 28 días, están
entre 30 y 50 % a 3 días y entre 50 y 80% a los 7 días.
V. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Los cementos son sistemas químicos de componentes anhídricos inestables, que al
combinarse con agua forman compuestos hidratados estables.
Las reacciones de hidratación de un cemento son bastante complejas, pero como una
simplificación se aceptan como válidas para el C3S y C2S las siguientes:

Estas reacciones de hidratación forman compuestos hidratados del tipo tobermorita,

que tienen la propiedad de adherirse a los granos de áridos, formando una red
resistente. Queda como producto de la hidratación el hidróxido de calcio o portlandita
(Ca(OH) 2) que le otorga un pH alto a la solución, creando un medio apropiado para la
estabilidad de las enfierraduras del hormigón armado.
Sin embargo, el hidróxido de calcio es inestable bajo ciertas condiciones y se puede
carbonatar con el CO2 del aire o puede ser disuelto por aguas puras o aciduladas, o
bien, puede intercambiar su catión Ca++ por otro, tal como el Mg++, dando origen a
productos solubles o no aglomerantes.
El C3A y el C4AF también forman productos hidratados, pero, como se mencionó antes,
su contribución a las resistencias es limitada.
El aluminato tricálcico hidratado en presencia de aguas con sulfatos se combina con los
sulfatos dando origen a una sal altamente expansiva llamada etringita, que provoca la
destrucción del hormigón.
En los cementos puzolánicos se combina la puzolana con el hidróxido de calcio (Ca(OH)
2) y con el agua, dando origen a compuestos hidratados estables y resistentes.
Al mezclar cemento con agua se forma primero pasta plástica, cohesiva, moldeable y
permanece con estas características durante un período de tiempo, hasta que, llegado
un instante, pierde la plasticidad y se empieza a poner rígida al mismo tiempo que
desarrolla calor. Este es el momento que se considera como principio de fraguado y a
partir del cual no se debe trabajar la pasta o el mortero u hormigón fabricado con ella.
El principio de fraguado se produce entre 1 y 2 horas entre los cementos de fraguado
rápido y en 3 a 5 horas en los cementos de fraguado más lento.
La hidratación de los compuestos mineralógicos es lenta (en casos extremos puede
durar años). Sin embargo, se considera que en los cementos Portland corrientes, el 80%
se hidrata antes de 28 días y, por lo tanto, se ha fijado esa edad para verificar o medir
las resistencias.
Las reacciones de hidratación se desarrollan con desprendimiento de calor y
retracción. Mantener la pasta, los morteros u hormigones en ambiente saturado de
humedad mientras se desarrollan las reacciones de hidratación conducirá a disminuir
las retracciones y a aumentar las resistencias.
VI. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL CEMENTO
VII. BALANCE DE ENERGIA Y MATERIA
7.1. Balance de Materia

 Molino 1:

Tabla de proceso:

CORRIENTES NOMBRES % PESO KG

1 OXIDO FERRICO 5 80.87
2 CALIZA 70 1126.52
3 SILICE 20 321.86
4 ALUMINA 5 80.87
5 POLVO 1 16.09
6 CRUDO 99 1593.22
F1+F2+F3+F4+F5+F6= 1609.31 KG

 Horno rotatorio:

Tabla de proceso:

CORRIENTES NOMBRES % PESO KG

10 CRUDO ACONDICIONADO 100 1593.22
11 CLINKER 60 955.93
12 GASES 40 637.29
F10=F11+F12= 1593.22 KG
  Pre – molino:

Tabla de proceso:

CORRIENTES NOMBRES % PESO

KG
14 CLINKER 100 955.93
ALMACENADO
15 CLINKER 1.67 15.93
ACONDICIONADO

16 POLVO 98.33 940

F14=F15+F16= 955.9 KG
3

 Molino 2:

Tabla de proceso:

CORRIENTES NOMBRES % PESO

KG
15 CLINKER 94 940.0
ACONDICIONADO 0
17 CARGA 4.5 45.00
18 YESO 1.5 15.00
16 CEMENTO 100 1000.
00
F15+F17+F18=F16= 1000 KG
 7.2. Balance de energía

7.2.1. Calor requerido en la etapa de pre-calentamiento

Para los cálculos consideremos calor medio ya que el crudo es un

producto obtenido de la mezcla de la materia prima, determinamos el
CM:

Materia prima:

MINERALES CALOR ESPECIFICO %

CARBONAT CaCO 0.22 Kcal/kg° 70
O DE 3 C %
CALCIO
SILICE SiO2 0.17 Kcal/kg° 20
C %
OXIDO Fe2O 0.01 Kcal/kg° 5%
FERRICO 3 1 C
ALUMINA Al2O 0.21 Kcal/kg° 5%
3 C

CM = CeCaCO3 x 0.7 + CeSiO2 x 0.2 + CeF2O3 x 0.05 + CeAl2O3 x 0.05

CM = 0.2 Kcal/kg°C

Haciendo un análisis en los pre – cantadores, hallamos el calor total requerido en la

etapa de pre – calentamiento:

 Pre – calentador 01:

M = 1593.22 kg
Tf = 500°C
Ti = 25°C
Q1 = m x Cm crudo x ΔT
Q1 = 150,636.96 kcal

 Pre – calentador 02:

M = 1593.22 kg
Tf = 800°C
Ti = 500°C
Q2 = m x Cm crudo x ΔT
Q2 = 95,139.13 kcal

 Pre – calentador 03:

M = 1593.22 kg
Tf = 1000°C
Ti = 800°C
Q3 = m x Cm crudo x ΔT
Q3 = 63,426.09 kcal
  Calor total requerido en la etapa de pre – calentamiento:
QT = Q1 + Q2 + Q3
QT = 309,202.18 kcal

7.2.2. Balance de energía en el horno rotatorio:

En el siguiente balance obtendremos el flujo de masa de

combustible necesario para la obtención del cemento:

m Crudo: 1593 kg
Ce Crudo: 0.20 kcal/kg°C
Poder calorífico inferior: 8300 kcal/m3
Tf: 1500 °C
Ti: 1000 °C

Q ganado Clinker = Q perdido combustible

m x Ce clinker x Δ m gas natural x PCL gas natural

159322 m gas natural
m gas natural 19.22 m3

7.2.3. Capacidades caloríficas del Clinker a diversas

temperaturas:

7.2.4. Balance de energía en el enfriador:

m Clinker 955.9 kg
Ce Clinker 0.268 kcal/kg°C
Ce Aire 0.24 kcal/kg°C
Tf Clinker 1500 °C
Ti Clinker 1000 °C
Tf Aire 839 °C
Ti Aire 22 °C
 Q Ganado del aire = Q perdido del Clinker

m aire x Ce aire x ΔT m clinker x Ce clinker x ΔT

m aire x 0.24 kcal/kg°C x (839°C 955.93 kg x 0.268 kcal/kg°C x
– 22°C) (1000°C – 1500°C)
m aire -653.28 kg
m aire 654kg
VIII. ANEXOS
IX. CONCLUSIONES

 El cemento portland es de uso más común

 La hidrólisis y la hidratación son los factores importantes en el
endurecimiento del cemento, ya que los productos que resultan de la
hidratación tienen muy baja solubilidad en el agua. Si esto no fuera cierto,
el concreto sería atacado rápidamente al contacto con el agua.
