KAJIAN ALAT PEREMUK BATUAN (STONE CRUSHER)

Aprind Pirantawan
Dosen FakultasTeknik, Universitas Palangka Raya

Abstrak : Proses peremukan batuan merupakan salah satu hal yang sangat
penting dalam dunia pertambangan, karena batuan yang berasal dari tambang
tidak dapat langsung dipasarkan melainkan harus melalui proses peremukan agar
dapat memenuhi kriteria permintaan pasar.
Unit pengolahan memegang peranan sangat penting dalam kelangsungan
usaha pertambangan karena hasil pengolahan merupakan salah satu penentu dari
kualitas produk yang dihasilkan. Pengolahan bahan galian bertujuan untuk
mereduksi ukuran material dengan cara peremukan agar dapat dipergunakan lebih
lanjut. Alat yang digunakan dalam proses peremukan adalah Stone Crusher, yaitu
mesin yang digunakan untuk memecahkan batu secara mekanik. Pada umumnya
crusher digunakan untuk mereduksi atau memecahkan batu yang berukuran
diameter ± 100-1500 mm menjadi lebih kecil dengan diameter ± 0-70 mm dengan
sistem pemecah dan penekanan secara mekanis.
Kapasitas produksi bertujuan untuk mengetahui berapa besar kapasitas
produksi batuan yang dihasilkan per ton dalam satu jam dari alat Stone Crusher.

Kata kunci: stone crusher, kapasitas produksi, Pengolahan Bahan Galian

PENDAHULUAN mekanik. Pada umumnya crusher di

Latar Belakang
Batuan agar memiliki nilai jual lebih
tinggi, maka harus melalui proses
peremukan terlebih dahulu. Proses
peremukan batuan merupakan salah satu
hal yang sangat penting dalam dunia
pertambangan, karena batuan yang berasal
dari tambang tidak bisa langsung
dipasarkan melainkan harus melalui proses
peremukan terlebih dahulu agar dapat
memenuhi kriteria permintaan pasar.
Unit pengolahan memegang peranan
sangat penting dalam kelangsungan usaha
pertambangan, karena unit pengolahan
merupakan salah satu penentu dari kualitas
produk yang dihasilkan. Pengolahan bahan
galian batugranit adalah untuk mereduksi
ukuran material dengan cara peremukan
agar dapat dipergunakan lebih lanjut. Alat
yang digunakan dalam proses peremukan
adalah crusher, yaitu mesin yang
digunakan untuk memecahkan batu secara
gunakan untuk mereduksi atau
memecahkan batu yang berukuran yang
memiliki diameter ± 100-1500 mm
menjadi ukuran yang lebih kecil dengan
diameter mencapai ± 0-70 mm dengan
system pemecah dan penekanan secara
mekanis.
Stone Crusher memiliki dua alat
peremuk bertipe single roll dan double roll
Double roll memiliki dua jenis yaitu
Primary Crusher untuk peremuk tahap
pertama serta Secondary Crusher untuk
tahap kedua dengan besar hasil ukuran
peremukan adalah 50 mm yang
disesuaikan dengan permintaan konsumen.
Tujuan
Adapun tujuan penulisan ini adalah untuk
mengkaji mengenai alat peremuk batuan
stone crusher dan faktor yang
mempengaruhi kapasitas produksinya.

1
STUDI PUSTAKA
Peremukan ( Cruher )
Crusher merupakan mesin yang
dirancang untuk mengurangi besar
material ke material yang lebih kecil.
Crusher dapat digunakan untuk
mengurangi ukuran atau mengubah bentuk
bahan tambang sehingga dapat di olah
lebih lanjut. Proses crusher bertujuan
untuk mereduksi ukuran material, crusher
biasanya dilakukan dengan proses kering,
dan dibagi menjadi tiga tahap, yaitu
primary crusher, secondary crusher, dan
fine crusher.
Hasil ukuran dari pemecahan batuan
menggunakan crusher disesuaikan dengan
permintaan konsumen yang selanjutnya
akan dipasarkan. Aktivitas ini sangat
berpengaruh terhadap pengisian material
batuan ke dalam tongkang, dikarenakan
tidak memungkinkan apabila keadaan
material masih berbentuk bongkah karena
akan mengurangi kapasitas material yang
akan diangkut oleh tongkang tersebut,
disamping ukuran material tersebut tidak
sesuai dengan permintaan konsumen. Oleh
karena itu dibutuhkan proses crusher
untuk melakukan pemecahan material
yang sesuai dengan permintaan pasar serta
dapat memenuhi produksi pengisian
tongkang. Ada dua jenis Alat Peremuk
Batuan (Stone Crusher) :
a. Primary crusher
Gambar 1. Bagian - bagian jaw crusher
Primary crusher merupakan
peremukan tahap pertama, alat peremuk
yang biasanya digunakan pada tahap ini
adalah jaw crusher dan gyratory
crusher. Umpan yang digunakan
biasanya berasal dari hasil
penambangan dengan ukuran berkisar
150 mm, dengan ukuran setting antara
100 mm sampai 30 mm. Ukuran
terbesar produk peremukan tahap
pertama biasanya kurang dari 100 mm.
Berikut adalah jenis – jenis crusher
yang termasuk dalam peremukan tahap
pertama ( primary crusher ) :
1. Jaw crusher
Jaw crusher merupakan
crusher primer yang digunakan
untuk memecahkan batuan dengan
ukuran setting antara 30 mm dan 100
mm. Jaw crusher terdiri dari dua
tipe yaitu blake dan dodge. Alat
peremuk jaw crusher dalam prinsip
kerja alat ini memiliki dua buah
rahang dimana salah satu rahang
diam dan yang satu dapat digerakan,
sehingga dengan adanya gerakan
rahang tadi menyebabkan material
yang masuk ke dalam kedua sisi
rahang akan mengalami proses
penghancuran. Material yang masuk
diantara dua rahang akan mendapat
jepitan atau kompresi. Ukuran
material hasil peremukan tergantung
pada pengaturan mulut pengeluaran (
setting ), yaitu bukaan maksimum
dari mulut alat peremuk.
2
 Alat ini mempunyai dua jaw,
yang satu dapat digerakkan ( swing
jaw ) dan yang lainnya tidak
bergerak ( fixed jaw ). Berdasarkan
porosnya jaw crusher terbagi dalam
dua macam :
a. Blake jaw crusher, dengan poros
di atas
b. Dodge jaw crusher, dengan poros
di bawah
Perbandingan dodge dengan blake
jaw crusher, yaitu :
 Ukuran produk pada blake jaw
lebih heterogen dibandingkan
dengan dodge jaw yang relatif
seragam.
 Pada blake jaw porosnya di atas
sehingga gaya yang terbesar
mengenai partikel yang terkecil.
 Pada dodge jaw porosnya di
bawah sehingga gaya yang
terbesar mengenai partikel yang
terbesar sehingga gaya mekanis
dari dodge jaw lebih besar
dibandingkan dengan blake jaw .
 Kapasitas dodge jaw jauh lebih
kecil dari blake jaw pada ukuran
yang sama.
 Pada dodge jaw sering terjadi
penyumbatan.
Pecahnya batuan dari jaw crusher
karena adanya :
 Daya tahan batuan lebih kecil dari
gaya yang menekan
 Nip angle
 Resultante gaya yang arahnya ke
bawah.
Faktor - faktor yang mempengaruhi
efisiensi jaw crusher :
 Lebar lubang bukaan
 Variasi dari throw
 Kecepatan
 Ukuran umpan
 Reduction ratio (RR)
 Kapasitas yang dipengaruhi oleh
jumlah umpan per jam dan berat
jenis umpan.
Jaw crusher pada batubara
biasanya tidak digunakan pada
crusher primer tetapi sering
digunakan untuk operasi
penambangan open pit dimana
batubara keras atau lapisan batuan
yang sangat keras yang dijumpai
dalam jumlah bervariasi. Ciri khas
pada mesin tipe ini adalah dua buah
plat pengahancur yang membuka dan
menutup seperti rahang binatang.
Jaw diatur pada sudut kritis, satu
buah jaw diputar agar berayun
terhadap yang lainnya. Ada dua tipe
jaw crusher yang dapat ditemui
pada penghancuran batubara yaitu
single toggle machine dan double
toggle machine keduanya sering
digunakan sebagai blake crusher
yang dicirikan adanya jaw bagian
atas yang bergerak.
Single toggle machine
memiliki jaw ayun yang dikurung
pada batang eccentric, yang dibuat
lebih ringan, lebih kompak
dibanding double toggle machine.
Jaw ayun bergerak berlawanan
dengan jaw tetap tidak hanya karena
aksi plat toggle tetapi juga karena
pergerakan vertikal seperti
perputaran eccentic. Gerakan
eliptikal ini membantu menggerakan
batuan melewati plat jaw dan
menghancurkan batu. Single toggle
machine lebih baik digunakan pada
batubara yang rapuh karena biaya
pemasangan dan tenaga lebih kecil.
Pada double toggle machine,
jaw ayun bergerak bolak - balik
yang disebabkan pergerakan vertikal
pitman. Hal ini disebabkan
pergerakan naik turun front toggle
yang dihubungkan ke jaw ayun.
Bagian back toggle menyebabkan
pitman bergerak kesamping. Double
toggle machine harganya 50 % lebih
besar dibanding single toggle
machine pada ukuran yang sama dan
umumnya dipilih untuk
menghancurkan material yang liat,
keras dan rapuh.
3
 Fungsi jaw crusher adalah
untuk memecahkan bongkah-
bongkah yang sangat kasar. Proses
pemecahan dengan alat pemecah
yang melawan bagian yang tidak
bergerak, gerakannya seperti rahang
yang sedang menguyah.
Penghancuran akan terjadi apabila
crusher melampaui batas plastis dari
material yang dihancurkan. Untuk
memperoleh ukuran dari produk
yang diinginkan dapat diperoleh
dengan cara mengatur bukaan
(feed).
Faktor - faktor yang mempengaruhi
penggunaan energi jaw crusher :
 Ukuran feed
 Ukuran produk
 Kapasitas mesin
 Sifat batuan
Kapasitas mesin peremuk jaw
crusher dibedakan menjadi kapasitas
desain dan kapasitas nyata.
Kapasitas desain merupakan
kemampuan produksi yang
seharusnya dicapai oleh mesin
peremuk tersebut, sedang kapasitas
nyata merupakan kemampuan
produksi mesin peremuk
sesungguhnya yang didasarkan pada
sistem produksi yang diterapkan.
Kapasitas desain diketahui dari
spesifikasi yang dibuat oleh pabrik
pembuat mesin peremuk dan
kapasitas nyata didapatkan dengan
cara pengambilan contoh produk
yang dihasilkan.
2. Gyratory crusher
Bagian crusher ini pemecah
berbentuk conis, karena itu kadang
disebut cone crusher. Gyratory
crusher hampir sama dengan jaw
crusher perbedaannya terletak pada
pemberian tekanan dimana untuk
gyratory crusher tekanan diberikan
dari arah samping. Hasil pemecahan
crusher ini rata - rata berbentuk
kubus dan agak uniform hal ini
karena bentuk lengkung dari cone
dan bowl yang mempunyai
permukaan cekung (
concave ). Gyratory crusher
digunakan bila diperlukan alat yang
mampu menghasilkan produk
berkapasitas besar. Operasi atau
mekanisme peremukan oleh gyratory
crusher adalah full time crusher,
Artinya alat ini meremuk bijih
selama siklus putarannya. Jadi alat
ini jauh lebih efisien dibanding
dengan jaw crusher, namun
demikian gyratory crusher
memerlukan biaya modal dan biaya
pemeliharaan yang lebih besar.
Gyratory crusher memiliki
sumbu tegak, main shaft, tempat
terpasangnya peremuk yang disebut
mantle atau head digantung pada
spider. Sumbu tegak diputar secara
eccentric dari bagian bawah,
eccentric sleeve, mengakibatkan
suatu gerakan berputar mantle selalu
mendekat ke arah shell. Mantle
berada dalam shell yang berbentuk
kerucut membesar ke atas, sehingga
membentuk rongga remuk, crusher
chamber antara concave atau shell
dengan mantle.
b. Cone Crusher (secondary crusher)
Cone Crusher merupakan alat peremuk
yang biasa digunakan untuk tahap
secondary crushing. Alat ini merupakan
modifikasi dari gyratory crusher.
Sumbu tegak ditunjang di bawah kepala
remuk atau mantle atau cone. Alat ini
mempunyai kelebihan, yaitu ketika bijih
atau umpan yang masuk terlalu keras,
maka bowl secara otomatis akan
bergerak ke arah luar. Ukuran Cone
Crusher dinyatakan dengan diameter
mulut tempat masuknya umpan, sekitar
dua kali gape. Sedangkan ukuran
gyratory crusher dinyatakan dengan
gape dikali diameter mantle.
4
 Gambar 2. Cone Crusher
Tipe Cone crusher
a. Standard Cone crusher : memiliki
rongga remuk bertangga dan
membesar ke arah umpan masuk.
Hal ini memungkinkan umpan yang
dapat diremuk menjadi relative
besar.
b. Short Head Crusher : mempunyai
rongga remuk lebih sempit dan
mulut tempat umpan masuk yang
relative lebih sempit juga.Ukuran
produk hasil peremukan dengan
menggunakan cone crusher akan
ditentukam oleh besar nilai open side
setting yang dipakai. Setting pada
cone crusher diatur dengan menurun
naikkan bowl, sedangkan pada
gyratory crusher dengan menurun
naikkan sumbu tegak.
Cone crusher digunakan dalam
industri metallurgi, konstruksi,
pembangunan jalan, kimia dan industri
fosfat. Cone crusher tepat untuk batu dan
bijih keras dan setengah keras, seperti bijih
besi, bijih tembaga, batukapur, kuarsa,
granit, gritston, dan sebagainya.
Keunggulan dari mesin cone crusher
adalah :
a. Tingkat produksi tinggi dan kualitas
tinggi
b. Mudah dalam perawatan dan rendah
biaya
Fine crusher merupakan peremukan
tahap lanjut dari secondary crusher, alat
yang digunakan adalah roll, dry ball mills,
disc mills dan ring mills. Umpan yang
biasanya digunakan kurang dari 25,4 mm.
Material hasil dari peremukan kemudian
dilakukan pengayakan atau screening yang
akan menghasilkan dua macam produk
yaitu produk yang lolos ayakan yang
disebut undersize yang merupakan produk
yang akan diolah lebih lanjut atau sebagai
produk akhir, dan produk yang tidak lolos
ayakan yang disebut oversize yang
merupakan produk yang harus dilakukan
peremukan lagi
PEMBAHASAN
Keunggulan dan Kekurangan Alat
Peremuk Batuan (single roll crusher dan
double roll crusher)
Beberapa keunggulan utama dari roll
crusher memberikan distribusi produk
ukuran yang sangat halus dan
menghasilkan debu yang sedikit.
Keunggulan dan kekurangan single roll
dan double roll crusher dapat dilihat
berdasarkan Tabel 1dan 2 di bawah ini
5
 Tabel 1. Keunggulan dari single roll dan double roll crusher
Single Roll Crusher Double Roll Crusher
Mudah dan ringan dalam Mudah dan ringan dalam melakukan
melakukan penghancuran penghancuran partikel.
partikel.

Mudah dalam melakukan Jarang terjadi penyumbatan pada ruang

preparasi alat. peremukan.
Sumber : pengolahan data lapangan

Tabel 2. Kekurangan dari single roll dan double roll crusher

Single Roll Crusher Double Roll Crusher
Debu hasil peremukan relatif Debu hasil peremukan relatif banyak
banyak

Terjadi penyumbatan terhadap Proses peremukan hanya berlangsung

partikel yang mudah melekat. pada sebagian kecil dari seluruh badan
roller yang besar.

Pemeliharaan/ Maintenance System pemeliharaan ini dilakukan

Maintenance/Pemeliharaan/Perawata
n adalah kegiatan menjaga mesin/
peralatan agar performansi/ kinerja seperti
sediakala dan jangan sampai terjadi
kerusakan tiba-tiba. Adapun kegiatan
maintenance yang dilakukan antara lain
membersihkan, menutup, melumasi,
memeriksa, menyetel, mengencangkan,
memperbaiki, mengganti komponen,
menguji dan sebagainya. Tujuan dari
pemeliharaan yang dilakukan adalah:
1. Daya kerja alat lebih optimal
2. Umur peralatan lebih lama
3. Break down lebih sedikit
4. Biaya lebih minimal
5. Mencegah terjadinya kerusakan yang
tiba-tiba
6. Mempertahankan kinerja mendekati
semula
7. Mendeteksi gejala kerusakan dini
Adapun teknik pemeliharaan yang
dapat dilakukan terbagi atas tiga hal yaitu
planed maintenance, unplanned
Maintenance dan schedule meintenence
yaitu:
1. Planed Maintenance (Pemeliharaan
Terencana)
dengan cara melaksanakan tindakan
pencegahan kerusakan sedini mungkin
secara sistematis sehingga kerusakan
yang dialami tidak terlalu berat.
Pemeliharaan terencana biasanya
bersifat pencegahan maka disebut juga
preventive maintenance.
2. Unplaned Maintenance (pemeliharaan
tak terencana)
Pemeliharaan/ perawatan yang tidak
direncanakan secara matang dan
pemeliharaan dilakukan setelah terjadi
kerusakan dengan kata lain mesin/
peralatan di operasikan jika terjadi
kerusakan baru dilakukan pemeliharaan
atau perbaikan. Perawatan ini disebut
juga sebagai juga breakdown
maintenance atau failure based
maintenance.
3. Schedulled Maintenance (Time Based
Maintenance) (pemeliharaan berkala)
Scheduled maintenance merupakan
bagian dari preventive maintenance
yaitu pemeliharaan/ perawatan yang
bertujuan mencegah kerusakan yang
dilakukan secara periodic atau dalam
interval waktu tertentu misalnya:

6
 Harian, mingguan, bulanan, tiga
bulanan, enam bulanan, tahunan.
Klasifikasi pemeliharaan ini di bagi atas
beberapa bagian antara lain:
1. Preventive Maintenance adalah suatu
kegiatan pemeliharaan terencan yang
bertujuan untuk mencegah terjadinya
kerusakan pada suatu fasilitas
2. Predictive Maintenance adalah suatu
kegiatan pemeliharaan yang bertujuan
untuk meramal umur peralatan atas
dassar kecenderungan kondisi peralatan
(conditioning monitoring)
3. Improvement Maintenance adalah suatu
kegiatan pmeliharaan yang dilakukan
dengan cara memodifikasi/ inovasi dari
peralatan yang sudah ada dan atau
menambah peralatan baru.
4. Corrective Maintenance adalah suatu
kegiatan yang bertujuan untuk
memperbaiki suatu fasilitas agar
dapatdi capai standar yang
dipersyaratkan.
5. Running Maintenance suatu kegiatan
preventive maintenance yang dilakukan
ketika mesin dalam keadaan beroperasi.
6. Shutdown Maintenance suatu kegiatan
terencana yang dilakukan pada saat
mesin dalam keadaan berhenti
beroperasi.
7. Breakdown Maintenance suatu kegiatan
yang dilakukan pada saat peralatan
sudah tidak dapat beroperasi / tidak
layak operasi.
8. Emergency Maintenance suatu kegiatan
yang dilakukan untuk mengatasi
kerusakan pada suatu mesin yang tidak
diduga sebelumnya yang sifatnya
sementara sehingga operasi tidak
terhenti.
9. Overhaul Maintenance pemeriksaan
dan perbaikan secara menyeluruh
terhadap mesin dengan maksud untuk
mengembalikan mesin pada kondisi
awal.
Keuntungan dan kerugian
a. Keuntungan pemeliharaan/ perawatan
berkala adalah :
1. Pemeliharaan/ perbaikan dapat
direncanakan
2. Kondisi mesin terjaga
3. Keselamatan kerja terjamin
4. Mengurangi berhentinya mesin
b. Kerugian pemeliharaan/ perawatan
berkala :
1. Jika interval waktu terlalu pendek
dapat menimbulkan malpraktek
2. Rugi jika komponen yang masih
baik harus diganti
3. Kondisi mesin belum dapat diketahui
secara pasti
Kapasitas Produksi Per jam Jaw
Crusher
Untuk menghitung kapasitas
produksi dari alat peremuk (Jaw Crusher)
dilakukan dengan cara melihat kapasitas
maksimum (spesifikasi) alat tersebut serta
kapasitas material yang masuk ke alat
tersebut (kapasitas nyata) dan dipengaruhi
oleh : gravitasi, kekerasan material,
keliatan material dan moisture containte.
Untuk menentukan kapasitas
produksi per jam dari alat Jaw Crusher,
menggunakan rumus :
𝟔𝟎
𝑸= × 𝒗 × 𝒆𝒇 × 𝒇𝒉
𝑪𝑻
Di mana :
Q = Kapasitas produksi per jam
V = Kapasitas hopper (Kapasitas
desain)
60 = Waktu dalam 1 jam (menit)
CT = Waktu siklus yang diperlukan
crusher dalam menerima Umpan
Ef = Jam kerja efektif
Fh = Faktor pengembangan material
(SW)
Faktor-faktor yang berpengaruh
terhadap kapasitas produksi Crusher
Untuk faktor-faktor yang
berpengaruh terhadap kapasitas produksi
Crusher adalah sebagai berikut :
1) Kapasitas Hooper (V): Kapasitas
hooper didapatkan dari spesifikasi alat
yang telah ada dari pabrik pembuat
crusher.
7
2) Faktor Efisiensi Alat (Fa) : Banyak
faktor-faktor yang mempengaruhi hasil
produksi peralatan yang bersangkutan
dalam pengoperasiannya. Faktor-faktor
dimaksud adalah:
a. Faktor Alat (Mesin)
1) Jenis atau tipe alat
Jenis alat dengan tenaga yang
dimiliki (HP) pada jenis
pekerjaan, dan operator yang
sesuai akan menghasilkan
efektivitas yang optimal.
2) Kondisi alat
Kondisi alat sangat menentukan
kinerja suatu alat. Jika alat yang
digunakan masih baik,
terpelihara, maka akan sangat
meningkatkan effektivitas
kerjanya. Sebaliknya jika kondisi
alat sudah tua, sering terjadi
kerusakan akan mengganggu
kelancaran pekerjaan.
3) Perlengkapan alat
Tipe dan tahun pembuatan yang
berbeda, menyebabkan alat
memiliki bentuk dan
perlengkapan yang berbeda,
sehingga efektivitas alat berbeda.
b. Faktor Material
Jenis material yang dikerjakan
menyebabkan efektifitas alat menjadi
bervariasi hal ini berkaitan dengan
sifat material yang dikerjakan
dengan kemampuan alat yang
mengerjakannya. Adapun faktor
material yang mempengaruhi
effektivitas alat seperti sifat
kekerasan material, berat isi,
keadaan material dan lain-lain.
c. Faktor Lingkungan (Kondisi kerja)
1) Kondisi Cuaca, Seperti panas,
mendung, hujan, terang dan gelap
berpengaruh langsung terhadap
effektivitas alat khususnya pada
pekerjaan tambang terbuka. Iklim
dan cuaca adalah hal yang sangat
mempunyai pengaruh besar
terhadap aktifitas pengangkutan
dalam kegiatan penambangan.
Pada musim hujan front
penambangan akan licin dan
becek, sebaliknya pada musim
kemarau penambangan dan jalan
tambang akan berdebu sehingga
menghalangi kerja operator alat
muat dan alat angkut, terutama
operator alat angkut. Debu-debu
ini akan menghalangi pandangan
mata operator terhadap keadaan
jalan di depannya dan dapat
mengurangi kecepatan
pengangkutan. Dengan kondisi
demikian kecepatan kerja alat
angkut akan berkurang.
2) Kondisi Lapangan, keadaan
lapangan berpengaruh pada
besarnya tenaga yang dapat
dimanfaatkan alat. Beberapa hal
yang mempengaruhi terhadap
kinerja alat seperti, ketinggian
tempat kerja dari permukan laut,
tahanan guling (Roling
Resistance), dan tahanan
kelandaian (grade resistance).
d. Faktor Manusia
1) Kemampuan operator, dalam
menangani alat pada operasi kerja
tertentu mempengaruhi
effektivitas alat berat.
2) Manajemen dan sifat manusia,
adalah faktor yang sangat sulit
ditentukan efisiensinya karena
selalu berubah-ubah setiap hari
tergantung keadaan dan suasana
kerja. Manajemen pelaksanaan
dalam mengatasi hambatan-
hambatan dilapangan yang tak
dapat dihindari seperti,
pelumasan, penggantian suku
cadang, kedisiplinan dan lain-lain
berpengaruh pada effektivitas
pekerjaan (Darmansyah
Nabar,1998) Faktor efesiensi alat
adalah faktor gabungan dari
faktor-faktor tersebut diatas,
sehingga sulit untuk memberikan
estimasi besaran pada masing-
masing faktor diatas, untuk
mempermudah pengambilan nilai
8
 faktor yang digunakan dalam disebut sebagai faktor efesiensi
perhitungan produksi peralatan alat (kerja) Fa, dengan besaran
yang sebenarnya, faktor-faktor berdasarkan kondisi sebenarnya
diatas digabungkan menjadi satu di lapangan.
faktor yang merupakan faktor Di bawah ini adalah tabel faktor
kondisi kerja secara umum atau efesiensi alat berdasarkan estimasi kondisi
disebut working condition. lapangan secara umum.
Selanjutnya faktor tersebut

Tabel 3. Effisiensi Kerja

Pemeliharaan Mesin
Kondisi Operasi
Buruk
Alat Baik Sekali Baik Sedang Buruk
Sekali
Baik Sekali 0.83 0.81 0.76 0.70 0.63
Baik 0.78 0.75 0.71 0.65 0.60
Sedang 0.72 0.69 0.65 0.60 0.54
Buruk 0.63 0.61 0.57 0.52 0.45
Buruk Sekali 0.52 0.50 0.47 0.42 0.32
Sumber : Rochmanhadi, 1992

SIMPULAN kapasitas material yang masuk ke alat

Hasil ukuran dari pemecahan batuan
menggunakan crusher disesuaikan dengan
permintaan konsumen yang selanjutnya
akan dipasarkan. Untuk menghitung
kapasitas produksi dari alat peremuk
dilakukan dengan cara melihat kapasitas
maksimum (spesifikasi) alat tersebut serta
tersebut (kapasitas nyata) dan dipengaruhi
oleh : gravitasi, kekerasan material,
keliatan material dan moisture containte.
Untuk faktor-faktor yang berpengaruh
terhadap kapasitas produksi Crusher
adalah Kapasitas Hooper (V) dan Faktor
Efisiensi Alat (Fa).

DAFTAR PUSTAKA

Asikin, Sukendar. 1978. Dasar-Dasar Geologi Struktur, Departemen Teknik Geologi ITB.
Bandung.
As.Sumartadipura Dan U.Margono, (2006), Lembar Geologi Tewah (Kuala Kurun)
Kalimantan, Pusat survey geologi,bandung,indonesia.
Bieniaswki Z.T. (1989), Enginering Rock Mass Clasification, John Wiley And Son, Inc,
Canada, 1989
Currie, J. M. (1973), Unit Operation Mineral Procesing, Department of Chemical and
Metallurgical Technology Burnaby, British Colombia.
Dinas Pekerjaan Umum Provinsi Kalimantan Tengah, (2013), Curah Hujan Daerah
Kabupaten Katingan, Palangka Raya, Kalimantan tengah.
Gaudin, AM, (1939), Principles of Mineral Dressing, Mc. Graw Hill Book Company Inc,
New York.
Hartman, HL, (1987,) Introductory Mining Engineering, A Wiley-Interscience Publication,
John Willey and Sons, New York.
Leafles / Brochures Data Speksifikasi Peralatan AMP, Stone Crusher dari PT. Rutraindo
R. L Peurifoy, P. E. (1988), Perencanaan, Peralatan dan Metoda Kontruksi, ,Jilid I,
Penerbit Erlangga, Jakarta.

9
Soetrisno, B. Jamal, E. Rusmana dan S. Koesoemadinata, 1995, Peta Geologi lembar
Kuala Pembuang, Skala 1 : 250.000.
Sukamto. 2001. “Pengolahan Bahan Galian”. Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas
Teknologi Mineral, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” , Yogyakarta.
Yunisa. E. 2010. Evaluasi Kinerja Crushing Plant Dalam Pencapaian Target Produksi.
Jurusan Teknik Pertambangan, Universitas Lambung Mangkurat, Banjarbaru.

10