O estudo das operações unitárias pode ser abordado, em geral, sob qualquer de duas
perspectivas fundamentais, recorrendo a um modela físico de andares de equilíbrio ou a
um modela de não-equilíbrio.
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Geralmente, o modelo de equilíbrio é aplicado no estudo da extração líquido – líquido, da
adsorção fluido – sólido e das operações que envolvem mudança de estado físico, tais
como a precipitação, a destilação em geral, a sublimação; este modelo é também
susceptível de aplicação em cromatografia. Pelo contrário, há outras operações,
identificadas no quadro abaixo, que são mais bem descritas por modelos de não –
equilíbrio, nomeadamente diálise, a osmose inversa, a ultrafiltração, a separação por
membrana líquida, a ultracentrifugação, a eletroforese e a cromatografia.
O modelo físico de equilíbrio recorre a unidades (ditas andares de equilíbrio ou ideais) nas
quais são postas em contato duas correntes ou fases, que são separadas só após o
equilíbrio ideal ter sido atingido entre elas. As situações reais são tratadas exprimindo a
transferência real de uma propriedade (massa ou calor, por exemplo) como uma fração da
que seria obtida em andares ideais de equilíbrio.
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Na maioria dos casos, as operações unitárias envolvem mudanças físicas e geralmente
implicam em processos de separação. Os processos de separação podem ser divididos
em duas classes principais e, relação a sua natureza:
Onde:
L = liquido
V = vapor
S = sólido
G = gás
HC = hidrocarbonetos
GN = gás natural
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Separador de
Separação
Filtração L+S Meio L+S Tamanho Parafinas
de sólidos
Sedimentação S+L Gravidade L+S # Classificação de
densidade suspensões
Misturas L + S ou - Mistura - Mistura de
L+L líquidos em
reatores
Onde:
L = liquido
S = sólido
Há seis meios pelos quais um fluido poder ser movimentado através de um conduto ou de
um canal:
a) Por ação de força centrífuga,
b) Por deslocamento volumétrico realizado mecanicamente ou por outros fluidos,
c) Por impulso mecânico,
d) Por transferência de movimento de um outro fluido,
e) Por força eletromagnética,
f) Por gravidade.
Qualquer que seja a natureza física do fluido, compressível ou incompressível, estes
métodos incluem todos os meios disponíveis para seu transporte.
Força centrifuga
Apesar de variar muito a aparência física dos diversos tipos de bombas e de
compressores centrífugos, a função básica é a mesma, isto é, produzir energia cinética
pela ação de força centrifuga e então converter parcialmente esta energia em pressão
pela redução eficiente de sua velocidade.
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Deslocamento
A descarga de um fluido de um vaso por deslocamento parcial ou completo de seu
volume interno por um outro fluido, ou por meio mecânico, é o principio segundo o qual
opera um grande numero de dispositivos para transporte de fluidos. Incluem-se neste
grupo máquinas alternativas, de pistão e de diafragma, de pás rotatórias e de
engrenagem, compressores de pistão fluido.
SELEÇÃO DE BOMBAS
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Das propriedades físicas do fluido (µ ,ρ )
Ε = f(∆ z, L, D, Q, µ , ρ )
Tipos de bomba
Para cada golpe do pistão, um volume fixo de liquido é descarregado na bomba. A taxa
de fornecimento do liquido é função do volume varrido pelo pistão no cilindro e o número
de golpes do pistão por unidade de tempo.
Exemplo: bombas pistão e êmbolo (alta pressão)
Volume real < volume total devido a vazamentos ou enchimento incorreto do cilindro.
η v > 95% para bombas bem ajustadas
Eficiência mecânica (η m)
Aplicações:
Bombeamento de águas em caldeiras (óleos e lamas),
Imprimem as pressões mais elevadas dentre as bombas,
Pequena capacidade,
Podem ser usadas para vazões moderadas.
Vantagens:
Podem operar com líquidos voláteis,
São capazes de produzir pressões muito altas.
Desvantagens:
Produzir fluxo pulsante,
Capacidades: intervalo limitado,
Operam com baixa velocidade em torno de 20 rpm,
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Precisam de mais manutenção.
O rotor da bomba provoca uma pressão reduzida no lado da entrada, o que possibilita
admissão do liquido a bomba, pelo efeito da pressão externa. A medida que o elemento
gira, o liquido fica retido entre os componentes do rotor e da carcaça da bomba.
Finalmente, após uma determinada rotação do rotor o liquido é ejetado.
Características:
Provocam uma pressão reduzida na entrada (efeito da pressão atmosférica) e
com a rotação, o fluido é ejetado,
Vazão do fluido: é função do tamanho da bomba e velocidade de rotação,
Fornecem vazões quase constantes,
Eficientes para fluidos viscosos, graxas, melados e tintas,
Operam em faixas moderadas de pressão,
Capacidade pequena e média,
Faixas de pressão de baixas a médias (300 psi).
Tipos de bombas:
Engrenagem (para óleos): podem atuar externamente (atuam em sentido
contrário), ou atuar internamente (só um rotor motriz).
Rotores lobulares: parafusos helicoidais, cavidade caminhante,
Palhetas: essas bombas são usadas para fluidos pouco viscosos,
Peristáltica: atuam com pequenas vazões, caráter asséptico.
Usos:
Alimentos,
Farmacêutica,
Petróleo.
Bombas centrífugas
Características:
Muito utilizadas na indústria de processos,
Opera com vazão constante,
Simplicidade de modelo,
Pequeno custo inicial,
Manutenção mais barata,
Flexibilidade de aplicação,
Opera fluidos com sólidos em suspensão,
Vazão 1 gal/min até milhares de gal/min, e centenas de PSI,
Constitui em duas partes: carcaça e rotor,
O fluido entra nas vizinhanças do eixo do rotor e é lançado para a periferia pela
ação centrifuga.
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Energia cinética: aumenta do centro para a periferia do rotor (ponta das palhetas
propulsoras). Esta energia cinética é então convertida em pressão quando o fluido sai do
rotor para a carcaça espiral (voluta ou difusor)
Carcaça: transforma energia cinética em carga de pressão com pequena perda por
turbulência. Serve de contentor para o fluido, oferece entrada e saída.
Voluta: o rotor descarrega o fluido num canal de área de seção reta continua e crescente.
Difusor: são haletas estacionárias que oferecem ao fluido um canal de área crescente
desde o rotor até a carcaça.
Operação:
Opera a velocidade constante,
A capacidade da bomba depende somente da pressão total do projeto e das
condições de sucção.
VENTILADORES E SOPRADORES
As pressões são relativamente baixas, os volumes dos gases na entrada e na saída são
essencialmente movimentadores de gás.
Ventiladores centrífugos
São de três tipos gerais: ventiladores de pás retas ou de chapa de aço, lâminas curvadas
para a frente e de lâminas curvadas para trás.
Os ventiladores de lâminas curvadas para frente tem rotores com diâmetros pequenos e
operam em velocidades mais altas que os de lâminas planas.
Os ventiladores de lâminas voltadas para trás são de muitas lâminas (10 a 50), com larga
faixa de usos.
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Desempenho dos ventiladores
Os ventiladores atuam com 0,03 atm, os sopradores atuam com 0,3 atm.
Seleção de ventiladores
O caminho mais próprio a seguir é dar aos fabricantes dados completos do trabalho a ser
executado e deixá-los especificar os ventiladores que garantem ser os mais econômicos
para a obra.
COMPRESSÃO DE GASES
Seleção do compressor
Deve-se considerar uma larga variedade de tipos, cada um dos quais apresenta
vantagens peculiares em aplicações especificas. Entre os principais fatores a serem
considerados estão, em ordem de importância, vazão, carga ou pressão, limitações de
temperatura, sistema de vedação, método de lubrificação, consumo de energia, facilidade
de manutenção e custo.
Exemplos:
Síntese do amoníaco,
Processos de refrigeração envolvem a compressão, resfriamento e a
subseqüente expansão e aquecimento do refrigerante,
Separação de O2 e N2 do ar, é realizada pela destilação do ar liquefeito
produzido no processo de refrigeração.
Classificação:
É a mesma classificação das bombas.
TRANSPORTE DE SÓLIDOS
A escolha do transportador correto para um determinado material sólido, é complicada
pelo grande número de fatores inter-relacionados que devem ser levados em
consideração. Inicialmente é necessário ponderar os diversos tipos básicos, depois,
escolher o modelo e o tamanho corretos. O primeiro critério é da manejabilidade, mas não
se deve deixar de assinalar o grau de perfeição do desempenho que se pode obter.
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A distancia de transferência é nitidamente limitada para os tipos de transportador. O
transporte vertical é realizado, em geral com maior economia, por meio de elevadores
verticais ou inclinados, de caçambas ou de canecos.
Características do material
As propriedades físicas e químicas devem ser consideradas, muito especialmente a
fluidez. Também são importantes a dureza e o tamanho dos fragmentos. Os efeitos
químicos podem determinar a natureza do material a ser utilizado na fabricação do
equipamento transportador. A umidade e a oxidação atmosférica podem ser nocivas ao
material transportado, que exigirá até mesmo a vedação completa do equipamento.
Unidade motriz
Esta parte do transportador pode custar de 10 a 30% do total do sistema, dependendo
das suas exigências. Pode ser de velocidade fixa ou ajustável.
As unidades a velocidade fixa são escolhidas quando a velocidade inicial do sistema não
precisa ser modificada durante a operação normal. Havendo necessidade de pequenas
alterações de velocidade, basta a troca de polias e de engrenagens. Modificações mais
acentuadas exigem, porém, troca do motor ou de caixa de velocidades. De qualquer
forma, o sistema pára, enquanto se fazem as alterações.
Motores
Os motores das unidades motrizes são em geral trifásicos a 60Hz, 220V; ou 220/440V, ou
550V ou 208V (tetrapolares). Há também comuns os que operam a 240V ou 480V. Há
uma forte tendência pelos motores a corrente contínua, quando o ajuste de velocidade
deve ser feito acuradamente numa larga faixa de variação.
Transportadores-parafuso
É este um dos tipos mais antigos e versáteis. Consiste num helicóide (barra achatada de
aço enrolada ao modo de uma hélice) ou em diversas seções helicoidais (formadas a
partir duma chapa plana cortada e conformada) montado sobre um eixo. A potência motriz
é transmitida através do eixo e está limitada pelo tamanho permissível desta peça. A
capacidade é, em geral, restrita ao Maximo de uns poucos pés cúbicos por hora.
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O projeto de um transportador de correia é afetado pelo clima, pelo ambiente e pelas
horas de serviço contínuo. A largura da cinta e sua velocidade são funções da densidade
volumar do material e do tamanho dos fragmentos.
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irregular num plano horizontal. São exemplos desse tipo de equipamento: os
transportadores a tubo fechado, transportadores a paletas volantes e os transportadores
de banda articulada ou tabuleiros.
Transportadores pneumáticos
Uma das mais importante técnicas de manipular substâncias na indústria química é a da
movimentação do material suspenso numa corrente de ar, a distâncias horizontais ou
verticais que vão de alguns a centenas de metros. A capacidade do transportador
pneumático depende:
Da densidade do material,
Da energia do ar transportados em todo o sistema,
Do diâmetro da linha transportadora,
Do comprimento equivalente da linha transportadora.
A capacidade mínima é aquela em que a energia do ar é apenas suficiente para
movimentar o produto na linha, sem permitir paradas. É uma boa técnica atribuir ao ar um
excesso de energia, para garantir a movimentação contínua.
Tipos de sistemas
Classificam-se os transportadores pneumáticos em cinco tipos básicos:
A pressão,
A vácuo,
A pressão e vácuo combinados,
A corrente fluidizada
A câmara de sopro.
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Equipamentos:
Britadores: grande para médio,
Trituradores: para graus médios de divisão,
Moinhos: reduzir a pó.
Desintegração:
Aplicação do esforço ocasionando fissuras,
Concentração de esforço até o valor crítico (crescimento e ramificação das
fissuras, rupturas).
Consumo de energia
Eficiência da moagem
A eficiência energética de uma operação de moagem é definida por comparação entre
energia consumida e quantidade ideal de energia.
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Moagem seca contra moagem úmida
Os moinhos de bola têm um grande campo de aplicação na moagem úmida em circuito
fechado, com classificadores de tamanho. Quando a presença de líquido não é prejudicial
no produto final, ou a alimentação do moinho é úmida ou molhada, a moagem em fase
líquida é preterível a moagem seca. Na moagem seca, as forças superficiais provocam o
amortecimento e recobrimento das bolas, com utilização menos eficiente da energia.
Outros fatores que influenciam a escolha entre os dois procedimentos são operação
posterior das etapas classificatórias a seco ou a úmido, o custo da secagem e a
possibilidade de, nas etapas posteriores, usar-se o produto úmido.
O tamanho limite que se pode atingir na moagem a úmido é em geral, menor que na
moagem a seco, graças a ação físico – química do líquido que impede a aglomeração das
partículas finas. Na moagem a úmido, com agentes surfactantes apropriados, é possível
chegar até 0,5µ . Na moagem a seco, com moinhos de bolas ou rolo anelado, o tamanho-
limite é cerca de 10 a 20µ . Com moinhos jato seco, atinge-se até 1µ .
Na moagem a úmido o fluido em que as partículas estão dispersas pode atuar como
auxiliar de moagem. A água é um meio excelente, graças a sua elevada polaridade.
Diversos estudos experimentais levaram a conclusão de que a moagem a seco é limitada
pelo recobrimento das bolas e que os aditivos funcionam pela redução da tendência a
este recobrimento.
Britadores de mandíbulas
Modelos e operação
Podem ser divididos em três grupos: o britador Blake, com mandíbula pivotante no topo,
dando maior movimento aos menores fragmentos, o Dodge, com a mandíbula móvel
articulada no fundo, dando maior movimentos aos maiores fragmentos, e o excêntrico
articulado no topo.
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Desempenho
Os moinhos de mandíbulas são usados para o esmagamento primário de materiais duros
e usualmente são secundados para outros tipos de moinhos. Os modelos menores são
empregados como máquinas de estágio único.
Britadores giratórios
Modelo e operação
O britador giratório consiste em um pilão cônico que oscila no interior de uma cuba cônica
maior, o almofariz. Os ângulos dos cones fazem com que a largura do espaço entre as
duas peças diminua para o fundo das faces de trabalho.o pistilo ou pilão é constituído por
uma camisa que gira livremente no seu eixo. Este é acionado por uma suspensão
excêntrica inferior. O movimento diferencial que provoca atrito só pode ocorrer quando um
pedaço sólido é preso, simultaneamente, na parte de cima e na parte de baixo da
passagem, graças a diferença de raios nestas duas regiões.
Desempenho
A taxa de trituração depende da dureza do material e da fração da alimentação que tem
as dimensões do produto final. Por isso, os britadores giratórios são operados,
freqüentemente, em paralelo com uma peneira grossa, desde que o custo do
peneiramento seja compensado pelo aumento da capacidade,
Moinhos de rolos
Modelos e operação
Dois rolos de mesmo diâmetro giram um contra o outro, com a mesma velocidade, ou
velocidades diferentes. Um dos eixos apóia-se em rolamentos fixos, o outro, em
rolamentos móveis. A distância entre os rolos é ajustável, e se mantém no valor escolhido
pela ação de molas concêntricas poderosas.
Desempenho
Graças a sua descarga positiva, o moinho de rolo simples pode operar com material
molhado e pequeno, inclusive com pedra misturada a quantidades de argila ou lama.
Moinhos a impacto
Britador a martelos
Num eixo horizontal estão montados martelos articulados, a ação de trituração ocorre pelo
impacto entre eles e batentes fixos (bigornas). Abaixo do rotor pode haver uma grade
cilíndrica. Alguns modelos são simétricos, de modo que a direção de rotação pode ser
invertida, para que haja distribuição uniforme do desgaste dos marteletes e dos batentes.
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Rotores britadores
O rotor é um cilindro a que está fixa uma barra rígida de aço. A ação cominuidora pode
ocorrer no impacto com esta barra ou na colisão com as paredes da máquina. O efeito da
operação baseia-se, portanto, na quebra pelo impacto e não depende da ação de
esmagamento ou de moagem por atrito entre martelos giratórios e batentes fixos.
Galgas
Modelos e operação
A galga é constituída por uma ou mais de uma mó, que rola num tabuleiro, este pode ser
estacionário enquanto as mós giram, ou estas podem rolar arrastadas pelo movimento
girante do tabuleiro. As mós são feitas de ligas duras, raspadores e pescadores em ferro,
colocados em posições apropriadas dirigem o material para baixo das mós.
Desempenho
A galga é útil para triturar materiais semi-duros e moles. Produtos mais finos podem ser
obtidos com a galga trabalhando em circuito fechado com uma peneira vibratória. São
características das galgas a elevada razão de redução com baixa potência e manutenção
barata.
Os moinhos de bolas e seixos são fáceis de operar e tem aplicações versáteis. Uma
carcaça de aço cilíndrica, que pode ser revestida de aço ou material pétreo, contém uma
carga de bolas de aço ou de seixos, o conjunto gira em torno de um eixo horizontal, de
modo que a ação cominuidora ou pulverizadora se efetua pela colisão das bolas, ou dos
seixos, com o material que fica entre elas. Os moinhos podem operar a seco e a úmido,
descontinuamente ou em circuito aberto, ou num circuito fechado, com classificadores.
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A velocidade do moinho afeta a capacidade, assim como o desgaste do
revestimento interno e das bolas, numa razão de proporcionalidade direta até
85% da velocidade crítica,
O máximo de capacidade se consegue com uma carga de bolas igual a 50%
do volume do moinho,
A máxima eficiência é a das bolas com tamanho mínimo capaz de moer a
alimentação grossa,
As cargas circulantes mais elevadas tendem a aumentar a produção e a
diminuir a quantidade de material fino não desejado,
A descarga em nível baixo, ou por intermédio de grades, aumenta a
capacidade de moagem em relação a descarga central ou de transbordamento,
mas eleva o desgaste do revestimento, da grade e do meio de moagem.
Moinhos de martelos
Os moinhos de martelos para pulverizar e desintegrar são operados em velocidades altas.
O eixo rotor pode ser vertical ou horizontal, geralmente tendo a última posição. O eixo
suporta os martelos que podem ser em forma de T, estribos, barras ou anéis fixos ou
articulados, os discos fixos ao eixo. O rotor gira numa armação que contém as placas de
moagem ou batentes. A folga entre os batentes e o rotor é importante para a
granulometria do produto. Uma peneira ou grade cilíndrica envolve, em geral, o rotor no
todo ou em parte. A granulação do produto pode ser alterada, seja pela modificação da
velocidade do rotor, ou da taxa de alimentação, ou da folga entre os martelos e os
batentes, seja pela modificação do número e do tipo de martelos e do diâmetro da boca
de saída.
GRANULOMETRIA
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vezes, ineficientes diante da falta de conhecimento sobre a operação e sobre os
dispositivos de amostragem.
AGITAÇÃO E MISTURA
Objetivos:
Misturar líquidos imiscíveis,
Dispersão de líquidos imiscíveis,
Dispersar um gás num líquido (aeração),
Promoção de transferência de calor,
Promoção de transferência de massa,
Redução do aglomeração das partículas,
Acelerar reações químicas,
Obter materiais com propriedades diferentes daquelas do material originário,
Aquecimento e resfriamento das soluções.
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Mistura de líquidos
a) Batelada
Usados para materiais viscosos, plásticos e sólidos. São pontos
importantes,
Tempo para obtenção do resultado desejado,
Facilidade e rapidez de descarga e limpeza,
Consumo de energia.
b) contínuos
Escoamento axial
São aqueles cujas pás fazem um ângulo menor que 90o com plano de rotação do
impulsor. Exemplos: hélices, turbinas de pás inclinadas.
Escoamento radial
Tem suas pás paralelas ao eixo de rotação. Este fluxo é perpendicular a parede do
tanque. Exemplos: turbina, pás, âncora, grade.
Escoamento de fluido
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Formação do vórtice
Produzido pela ação da força centrifuga que age no líquido em rotação, devido
a componente tangencial da velocidade do fluido,
Geralmente ocorre para líquidos de baixa viscosidade (com agitação central).
Dificultores
Próximos a parede para líquidos de baixa viscosidade,
Afastados da parede para líquidos de viscosidade moderada,
Afastados da parede e inclinados para líquidos de alta viscosidade.
Geralmente são usados quatro dificultores com largura 1/10 – 1/12 do diâmetro
do tanque para soluções de baixa viscosidade,
EXTRAÇÃO
PRENSAGEM
Separação de líquido em sistema de duas fases, sólida e líquida, por
compressão, permitindo o escape de líquido, com a retenção do sólido na
superfície de compressão,
Pressão: pelo movimento das paredes que retém o sólido,
Finalidade: separar o líquido retido em sólidos não bombeáveis (comparado
com filtração),
A natureza e a preparação do produto tem influência sobre o equipamento
utilizado.
Extração:
Prensa de cilindros (moinho de rolos): o produto passa entre cilindros metálicos,
lisos ou com ranhuras. Exemplo: extração de caldo de cana-de-açúcar: de
quatro a sete moendas, com adição de água nos estágios finais: lixiviação
(extração sólido-líquido).
a) Dois rolos: extração sem maceração
b) Três rolos: extração com maceração.
Prensa de discos contínua: para a remoção mecânica de polpas vegetais, frutas
e grãos já esgotados. Dois discos rotatórios não paralelos que exercem pressão
até 180 lbf/in2.
Preparação da matéria-prima:
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Objetivo: redução do tamanho das partículas e facilitar a extração da fase líquida com a
alteração dos tecidos e paredes celulares. Assim, os fatores importantes das operações
preparatórias são, o tamanho das partículas obtidas e o grau de alteração dos tecidos.
Pressão e tempo
y∞ = k Pn
Espessura:
Tipos de prensas
Descontínuas:
a) Prensas de pratos: equipamento simples que consiste de duas placas paralelas
horizontais entre as quais se acondiciona o produto a tratar,
b) Prensas de membranas, de bolsas, etc.: formadas por uma carcaça cilíndrica de
malha perfurada ou barras metálicas. O produto é introduzido no centro da prensa
e o aumento progressivo da pressão proporciona bons rendimentos de extração e
a obtenção de produtos de qualidade. A rotação do equipamento permite a
evacuação dos sólidos.
Contínuas:
a) Prensa de rosca contínua: uma ou duas roscas cônicas prensam o produto contras
as paredes do equipamento (malha perfurada),
b) A pressão aumenta progressivamente no sentido do avanço do sólido,
c) A pressão máxima pode ser ajustada variando-se as dimensões dos orifícios de
saída do sólido prensado.
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ELL: operação de transferência de massa na qual uma solução líquida de
alimentação entra em contato com uma corrente de solvente imiscível que
extrai um componente desejável na alimentação,
Separação de misturas líquidas: destilação (diferenças de volatilidade) ou ELL,
ELL: separação: certos componentes são mais rapidamente dissolvidos no
solvente do que outros (baseada nas diferenças de estrutura química soluto –
solvente).
ELL: emprego
ELL: empregada para separar materiais com pontos de ebulição similares, ou
misturas com componentes sensíveis à temperatura,
Alternativa a separação por destilação ou evaporação,
Seleção entre operações depende dos custos do processo,
Exemplos: ácidos graxos (alto peso molecular), separados por óleos vegetais
como propano líquido (solvente), ou por destilação em alto vácuo, que tem
custo elevado, separação de penicilina de misturas de formação (altamente
complexas).
ELL – equipamentos
Classes de equipamentos (ELL): batelada ou contínua:
Vasos com agitação mecânica, providos de misturadores,
Vasos com mistura devido ao escoamento das correntes de fluido.
ESL – objetivos
Fase nobre: extrato,
Fase insolúvel: resíduo,
Inverso: branqueamento de batatas com objetivo de reduzir parcialmente os
açúcares de modo a limitar as reações de Maillard,
Eliminação de componentes indesejáveis: lipoproteínas amargas da soja ou da
cafeína do chá ou café.
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Exemplo: extração de óleo de sementes.
ESL – mecanismos
Variam com a natureza do produto tratado.
Fase inicial,
Sorção do solvente: penetração do solvente na fase sólida (força osmótica, de
capilaridade e de solvatação dos íons das células),
Lavagem: parte do soluto (células danificadas) é extraída diretamente (de 10 a
20%, de acordo com a natureza do produto),
Dissolução: solubilização de componentes solúveis,
a) Correntes de dissolução: passagem de soluto através dos poros.
Período de difusão,
Transporte da mistura soluto – solvente,
a) Interna: no interior da fase sólida,
b) Externa: através da camada limite que envolve as partículas sólidas.
Soluto abandona a superfície externa da camada limite por convecção:
m = dm/dt = - k . A (C – C’)
Onde: m = fluxo mássico, A = área superficial (de troca) da fase sólida, C = concentração
de soluto na fase sólida, C’ = concentração de soluto na fase líquida, k = coeficiente
global de transferência de massa.
ESL – variáveis
Vazão: massa de extrato por unidade de tempo
a) Extração contínua: quantificar a facilidade de extração através do numero de
unidades de transferência (NUT):
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Materiais animais e vegetais: normalmente o material solúvel se encontra no interior das
células e a taxa de extração e comparativamente reduzida, pois, as paredes celulares
produzem resistência a difusão.
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DESTILAÇÃO
Definição
Processo no qual uma mistura líquida ou vapor, de dois ou mais componentes é separada
em frações de seus componentes, com a pureza desejada, através da aplicação ou
remoção de calor.
Destilação contínua
Processo com alimentação e retirada de produto ao mesmo tempo,
Estado estacionário: as quantidades e produto devem ser iguais e constantes,
Grandes volumes.
Destilação em batelada
Quantidades de entrada e saída não são as mesmas todo o tempo, exemplo:
fabricação de aguardente,
Pequenos volumes e/ou plantas multipropósito.
Energia
Transferência de energia: produz o trabalho de separação,
Fluxo de calor: ajuste das condições da fonte de calor e retirada de calor,
Categorias: fracionamento (destilação), absorção, redução e contato:
a) Fracionamento: com refervedor e condensador,
b) Absorção: sem condensador (separação: corrente externa para absorver material
do vapor),
c) Redução: sem condensador (corrente externa: separar líquido)
d) Contato: sem refervedor e sem condensador (contracorrente: condições geradas
fora da coluna).
Operação:
Vaporização: líquido puro ou mistura,
Imediata condensação do vapor produzido
Contato entre as fases líquida e vapor,
Transferência de massa entre as fases: condensado: mais voláteis e resíduo:
menos voláteis.
Métodos fundamentais
A destilação realizada na prática segundo dois métodos fundamentais:
Produção de vapor mediante a ebulição da mistura líquida que se deseja
separar, com a posterior condensação do vapor, sem utilização do condensado
na continuidade do processo, ou seja, sem o retorno deste líquido ao
refervedor,
Retorno de parte do condensado à coluna de destilação (refervedor), para
novamente entrar em contato com o vapor descendente (emprego de refluxo).
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Vantagens Desvantagens
Não é necessária a adição de Na absorção (ou similar),
qualquer substância a mistura podemos escolher o solvente
original, para efetivar a para melhorar a separação.
separação. Na destilação não existe esta
opção.
Variação da composição entre
fases não é grande
(componentes quimicamente
semelhantes: torna inviável).
Emprego
Separação de líquidos miscíveis:
a) Destilação binária: somente sois compostos, como água e álcool,
b) Destilação multicomponente: separação de misturas (petróleo).
Indústria de petróleo: refino de petróleo (óleo cru): gasolina, óleos lubrificantes,
asfalto,
Indústrias químicas (exemplo: propileno e metanol),
Combinação de operações: separação de soluto – solvente (exemplo: óleo
comestível/hexano).
Transferência de massa
Separação de componentes de uma mistura (solução): depende da distribuição
das substâncias entre as fases líquida e gasosa,
Destilação é aplicável quando todos os componentes estão presentes em
ambas as fases,
Fase líquida: ocorre por vaporização (líquido no ponto bolha),
Fase vapor: ocorre por condensação (vapor no ponto de orvalho)
Equipamentos básicos
Colunas de destilação são formadas por vários componentes (equipamentos), com a
finalidade de transferir energia ou enriquecer a transferência de massa.
Principais componentes:
Coluna vertical: onde ocorre a separação dos componentes,
Internos da coluna (pratos/bandeja ou recheio): aumentar o contato,
Refervedor: resfria e condensa o vapor do topo da coluna,
Refluxador: recicla o vapor condensado (líquido) de volta a coluna.
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Desing de bandeja
Bandeja (mini coluna): com um estagio de equilíbrio e contribuindo para a
separação,
Número de bandejas: quanto maior o número maior o grau de separação, cuja
eficiência depende do desing da mesma
Desing: devem ser considerados os seguintes fatores:
a) Distribuição de líquido na bandeja,
b) Distribuição de vapor na bandeja,
Maior contato entre líquido e vapor – maior separação e eficiência:
a) Menos bandejas são necessárias para mesmo grau de separação,
b) Menor gasto energético,
c) Menor custo de construção.
Muitos materiais são empregados como recheio, servem para aumentar a área interfacial
de contato entre vapor e líquido.
Características
Grande área molhada superficial (contato entre fases),
Grande volume de vazios (permitir o escoamento das fases e evitar perda de
carga excessiva),
Boas características de molhabilidade,
Resistente a corrosão,
Pequena densidade (peso da coluna: sustentação),
Baixo custo.
Tipos de recheio
Pratos Recheio
Contato efetivo entre as fases Formação de canais de
(repetida mistura e retromisturação
separação) Menor perda de carga (mais
Podem operar com maiores importante para vácuo)
cargas de líquido Menor retenção de líquido
Limpeza mais fácil Mais econômicas para
Colunas de contato em líquidos corrosivos (recheio
estágios resistente)
Pequeno diâmetro e mais
baratas do que as de pratos
de mesma dimensão
Colunas de contato contínuo
Princípios da destilação
Separação de componentes de uma mistura líquida (destilação) depende das
diferenças nos pontos de ebulição dos componentes individuais,
Dependendo da concentração dos componentes presentes, a mistura líquida
vai apresentar diferentes pontos de ebulição característicos,
Destilação depende da pressão de vapor característica da mistura,
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Pressão de vapor está relacionada com ponto de ebulição do líquido,
A facilidade de ebulição depende da volatilidade,
Alta volatilidade (pressão de vapor): ebulição em baixas temperaturas,
Diagrama (P = cte): variação da composição do líquido com a temperatura,
Ponto de orvalho: temperatura na qual o vapor saturado condensa,
Ponto de bolha: é a temperatura na qual o líquido começa a ebulir,
Diferença nas composições do líquido e vapor é a base para a destilação,
Volatilidade relativa: media da diferença de volatilidade de dois componentes
(pontos de ebulição).
Métodos de destilação
Convencional
a) Destilação simples: sem refluxo (processo em batelada),
b) Destilação fracionada ou retificação: com refluxo.
Batelada: correntes de produto destilado e refluxo
Contínua: correntes de destilado e refluxo no topo e fundo.
EXTRAÇÃO SUPERCRÍTICA
A extração supercrítica (ESC) é uma técnica de extração moderna, que emprega gases
pressurizados como solventes e vem sendo utilizada com muito sucesso para a obtenção
de produtos de grande interesse para os setores alimentícios, químicos e farmacêuticos.
É uma tecnologia que se destaca pela rapidez do seu processo de extração, baixo
consumo de solvente podendo o mesmo ser recuperado e reutilizado no processo. Os
processos de extração com fluidos supercríticos se destacam em relação aos processos
convencionais de extração como extração com solventes orgânicos e arraste de vapor,
principalmente por apresentar características importantes como: ser uma tecnologia limpa
que não deixa resíduo ao soluto, empregar como solvente substâncias não-teóricas, como
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dióxido de carbono, e a não alteração das propriedades das matérias-primas durante a
extração.
ABSORÇÃO:
Mistura gasosa em contato com líquido com a finalidade de dissolver um ou
mais componentes do gás, produzindo uma solução destes,
Ocorre a transferência de massa dos componentes da fase gasosa para a fase
líquida (líquido não volátil),
Simples: absorvente líquido não se vaporiza e o gás contém somente em
constituinte solúvel,
Complexos: vários componentes absorvidos pela fase líquida e que parte do
absorvente (fase líquida) se vaporiza.
Tipos de operação:
Umidificação: fases líquidas (água pura) e fase gasosa (ar puro):
a) Controle de umidade de ambientes,
b) Resfriamento e recuperação de água (de processos industriais),
c) Mais simples: envolvem duas fases e dois componentes,
d) Emprego de ar com baixa umidade,
e) Câmara de nebulização: líquido disperso sobre corrente de gás.
Remoção ou recuperação de soluto: a separação de solutos entre si requer
operações de fracionamento como a destilação fracionada.
Considerações gerais
Equipamentos de absorção:
a) Absorvente líquido: abaixo de seu ponto de bolha,
b) Fase gasosa: muito acima de seu ponto de orvalho,
c) A fase líquida e gasosa não contém os mesmos componentes,
d) Os efeitos térmicos na absorção são devidos ao calor de solução do gás absorvido
(destilação = calores de vaporização e de condensação),
e) Efeitos térmicos muito pequenos (operações isotérmicas)
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Exemplos de absorção: produção de ácido clorídrico (absorção em água), fermentação
aeróbica de lodos de esgotos (absorção de ar), carbonatação de bebidas (absorção de
CO2).
DESSORÇÃO:
Separação de um gás absorvido em um líquido por meio de outro gás (não solúvel no
líquido), com a transferência de massa ocorrendo da fase líquida para a gasosa.
Operação inversa da absorção,
Gás solúvel é transferido do liquido para a fase gasosa (a concentração no
líquido é maior do que a concentração de equilíbrio com o gás),
Exemplo: extração de amônia de uma solução líquida através do borbulhamento de um
gás na solução.
Liquido separado (alta temperatura e pressão): contato com um agente de
separação mássico (ASM) chamado vapor de esgotamento,
ASM elimina a necessidade de vaporizar o líquido na base da coluna
(importante = líquidos termicamente instáveis),
ADSORÇÃO
Processo de separação que implica na existência de duas fases,
Os constituintes se distribuem diferentemente em cada fase,
Fases envolvidas: um fluido (gás ou líquido) e um sólido, onde o soluto presente
no fluido fica retido em conseqüência de interações microscópicas com as
partículas do sólido,
Adsorção # absorção: homogeneidade da fase (moléculas transferidas),
a) Adsorção: moléculas estão regularmente distribuídas, mas, confinadas à superfície
dos microporos que permeiam a estrutura sólida,
b) Absorção: moléculas misturadas uniformemente,
c) Tamanho dos poros: uma a quatro ordens de grandeza maiores do que as
moléculas = adsorção não é homogênea.
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Operações de adsorção
Fenômeno físico (depende):
a) Área superficial do sólido,
b) Volume dos poros
Estrutura do poro: limita as dimensões das molecular adsorvidas,
Área superficial: limita a quantidade de material que pode ser adsorvido,
desde que os poros apresentem dimensão conveniente para a adsorção,
Processo reversível: modificação de pressão ou temperatura pode provocar
a remoção do soluto adsorvido no sólido.
Empregos
Remoção de compostos orgânicos presentes em muitos efluentes industriais,
Tratamento de efluentes com metais pesados (eficiente),
Carvão ativado: adsorvente (tratamento de efluentes): origem – carvão
betuminoso e lenhite (granular),
Propriedades do carvão: influenciam na escolha para determinada operação,
Capacidade de adsorção: eficiência do carvão na remoção de contaminantes.
Fenômeno de adsorção
Na direção à superfície sólida, as moléculas adsorvidas (sobre a superfície) são
mantidas por forças que provem da superfície:
a) Forças físicas,
b) Forças químicas.
Adsorção: baixa a moderada energia de impacto entre moléculas:
a) Alto impacto: pode transferir a partícula para o interior do sólido.
Adsorção física
As forças de Van der Waals são fracas e têm alta reversibilidade,
O calor liberado é da ordem de 0 a 5 kcal/gmol (condensação),
Quanto menor a temperatura maior a quantidade adsorvida,
Equilíbrio entre a superfície sólida e moléculas do gás: rapidamente alcançado,
As moléculas são atraídas para todos os pontos da superfície,
Limitado o número de moléculas (adsorvidas: uma camada).
Adsorção química
Ocorre por forças que conduzem as ligações eletrostáticas ou que envolvam
partilha de elétrons,
O calor liberado é da ordem de 5 a 100 kcal/gmol (reação),
A temperatura auxilia o processo – alta energia de ativação.
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temperatura crítica
Temperatura Baixa temperatura Alta temperatura
Calor de adsorção Baixo Alto
Taxa de adsorção Muito rápida Não ativado – pequena
Ativado – grande
Cobertura Varias camadas Monocamada
Reversibilidade Alta Baixa
Importância Determinação da área de Determinação da área de
superfície e tamanho do poro centro ativo
FILTRAÇÃO
Seleção do equipamento
Conhecer uma mistura (viscosidade, densidade e reatividade química do fluido),
Dimensão e forma da partícula sólida (distribuição granulométrica, floculação e
deformação),
Concentração das partículas na alimentação,
Quantidade de material a ser filtrado,
Grau de separação que se deseja obter,
Custos relativos da mão-de-obra, do capital e da energia.
Filtros de profundidade
Desvantagens:
Poros fibrosos,
Não-contínua,
Microorganismos capturados numa matriz de filtro crescem e contaminam o
filtro,
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Umidade e nutrientes: geração de microorganismos na matriz até passarem ao
fluxo.
Filtros de superfície
Retém as partículas na superfície (como peneiras), é um fenômeno de superfície.
Possuem estrutura rígida, uniforme e contínua, com tamanho dos poros controlado
durante a fabricação, de material polimérico.
Vantagens:
Sem migração de meios: estrutura do material do filtro,
Crescimento de microorganismos não é problema: os organismos são maiores
que os poros, não podendo penetrar no filtro,
Tamanho dos poros definido: limita a passagem de partículas maiores.
Filtros de membranas
Extremamente finos, retém pouco liquido e ideais para retenção quantitativa de partículas
(esterilização de fluidos, clarificação).
Desvantagens:
Pouca capacidade de carga de partículas,
Retenção de partículas limitada a superfície do filtro,
Obstrui rapidamente em situações de grandes quantidades de partículas.
Tipos de filtros
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Associados com o filtrado: fluxo, viscosidade, temperatura, pressão de vapor e
grau de clarificação desejado,
Filtros mais indicados: satisfaz requisitos de operação e de economicidade.
Tipos de filtros:
Filtros prensa,
Tubulares,
Industriais.
Desvantagens:
O fluxo de permeado ainda é reduzido, o que requer uma grande superfície
filtrante,
Tempo longo para limpeza e sanitização da unidade,
Mão-de-obra especializada.
Aplicação industrial:
Osmose inversa: purificação de água, dessalinização da água do mar,
concentração de leite, soro, sucos.
Obs.: retém tudo, menos água, retém cerca de 95% de cloreto de sódio da água do mar.
Pressão osmótica depende da massa molecular (quanto maior a molécula menor será a
pressão osmótica) e da concentração.
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Ultrafiltração: concentração de proteínas, clarificação de sucos e bebidas,
tratamento de efluentes na indústria têxtil, papel, laticínios e farináceos,
Microfiltração: clarificação e estabilização biológica de sucos e bebidas,
Nanofiltração: indústria têxtil, açucareira, laticínios,
Eletrodiálise: indústria nuclear e separação de metais pesados.
FLOTAÇÃO
Processo
Recomendados para separação de uma grande variedade:
a) De espécies,
b) Fórmulas moleculares,
c) Iônicas,
d) Finas partículas minerais.
Objetivo: extrair e purificar produtos de interesse econômico,
Utilizada em tratamento de águas residuais,
A flotação de minérios é o principal processo aplicado industrialmente em
grande escala,
Tratamento de resíduo de óleo: separação óleo – água do sistema anterior ao
refino de óleo – aumentando a recuperação do processo.
Aplicações
Tratamento primário e secundário de efluentes de água e esgoto doméstico,
Drenagem de minas ácidas,
Águas de lavanderias,
Águas residuais de indústrias (têxtil, papel, couro, tinturaria, gráfica, carnes),
Mais importante e versátil técnica de processamento mineral – exploração de
minérios de baixos teores e jazidas de composições complexas.
Características
O processo deve ser aplicado quando as partículas de interesse estão livres ou
liberadas na suspensão,
As partículas devem ser inferiores a 500 e superior a 20 micras,
Caso precise – associar a moagem como etapa anterior ao processo de
flotação,
A aeração da polpa é a parte mecânica do processo e o meio de transporte das
partículas minerais hidrofóbicas da espuma,
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Processo de agitação: propiciando maior adsorção das partículas aos reagentes
a as bolhas de ar.
Formação de bolhas de ar
O efluente, ou parte dele, é pressurizado na presença de ar suficiente para se
aproximar da saturação,
Mistura ar – líquido é liberada a pressão atmosférica na unidade de flotação,
forma-se pequenas bolhas de ar que são libertadas da solução.
Remoção de lamas
Os flocos, os sólidos suspensos e as partículas aderem as bolhas de ar, que se
agregam e tornam-se parte das partículas,
A mistura ar – sólidos sobe à superfície, onde é removida,
O efluente limpo é removido pelo fundo da unidade,
Nesta fase uma nova porção de efluente pode ser repressurizada e
reintroduzida na unidade.
SEDIMENTAÇÃO
Gravitacionais ou centrífugas,
São operações de transporte de quantidade de movimento,
As partículas dispersas em um fluido são classificadas segundo sua densidade
e tamanho,
Estas operações separam as dispersões (suspensões ou emulsões) em duas
fases,
A sedimentação pode exercer:
a) Papel de separação – exemplo: desnate do leite,
b) Papel de clarificação: quando se despreza a fase minoritária e se recupera a
majoritária – exemplo: clarificação de suco de frutas,
c) Papel de concentração: quando o interesse é a fase minoritária – exemplo:
obtenção de proteínas.
Sedimentação gravitacional
Também chamada de decantação,
Na filtração, as partículas sólidas são removidas da solução através de um
meio filtrante, bloqueia a passagem das partículas sólidas,
Na sedimentação gravitacional, as partículas são separadas pela força
gravitacional atuando sobre as partículas,
A alimentação apresenta alta concentração de sólidos,
Com a sedimentação obtém-se uma corrente de líquido substancialmente
clarificado,
A diferença de densidade entre sólidos e a suspensão líquida é o requisito
básico para esta operação.
Aplicações
Remoção de sólidos de águas residuais – esgoto,
Sedimentação de cristais de soluções,
Separação de misturas líquido – líquido, provenientes da extração de solvente,
Sedimentação de partículas de alimentos sólidos,
De alimentos líquidos,
De partículas de grãos de soja no processo de lixiviação,
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As partículas podem ser sólidas ou gotas de líquidos e o fluido pode ser líquido
ou gás.
Tipos de decantação
Decantação livre: se as partículas estão distantes da parede do sedimentador e
das outras partículas,
Decantação por arraste: se as partículas estiveram aglomeradas a decantação
ocorre com baixa velocidade,
Sedimentação: se o fluido for mais clarificado e a solução estiver muito
concentrada.
Ensaio
Zona de sedimentação – proveta,
Preparação: concentração uniforme em toda a solução e as partículas sólidas
são praticamente uniformes,
Inicio: todas as partículas começam a sedimentar e aproximam-se rapidamente
de suas velocidades terminais,
Estabelecimento das zonas de concentração diferentes:
a) Zona de sólidos sedimentados – partículas mais pesadas com maior velocidade,
b) Zona de distribuição variável – tamanho e concentração,
c) Zona de concentração uniforme,
d) Zona de líquido clarificado.
Ponto de sedimentação crítico:
a) Ocorre quando existir somente uma interface entre o líquido e os sólidos
sedimentados,
b) Deste ponto em diante o processo continua com baixas velocidades de
sedimentação,
c) A compactação dos sólidos ocorre com a expulsão do líquido retido entre os
sólidos que migra para a zona límpida,
d) Esta fase final é um caso extremo de sedimentação.
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Espessamento: obter fase sólida com menor quantidade de líquido possível, ou
seja, a lama é a fase de interesse (solução concentrada).
Utilização de coadjuvantes:
Sedimentação natural: sem emprego de floculantes,
Sedimentação forçada: floculantes, aumentar velocidade de sedimentação;
Tipos de operação
Em batelada – opera como o exemplo da sedimentação em proveta:
a) Tanques cilíndricos com aberturas para a alimentação da suspensão e a
retirada do produto,
b) O tanque é preenchido com a suspensão e mantido em repouso,
c) Depois de período estabelecido – o liquido límpido é retirado e a lama é
retirada em aberturas no fundo do tanque.
Contínua
a) Tanques rasos de grande diâmetro operam com grades que giram lentamente e
removem a lama,
b) A suspensão é injetada no centro do tanque,
c) Nas bordas existem vertedores – retiram o líquido límpido,
d) As grades raspam o sólido para o centro, no fundo onde são retirados.
Tipos de floculadores
Coagulantes: formam flocos gelatinosos que arrastam as partículas menores
durante o percurso pelo sedimentação,
Agentes tensoativos e materiais como amido, cola e gelatina – arrastam
consigo as partículas finas de difícil sedimentação,
Polieletrólitos: polímeros de cadeias longas com grande número de pontos
ativos nos quais as partículas sólidas se fixam.
SISTEMAS A VAPOR
Desempenho
O sistema é largamente usado no transporte de calor por fluidos, sendo uma substancia
atóxica, seus únicos riscos provem das suas limitações básicas, pressão de vapor
elevada e ponto critico baixo. Freqüentemente não se dispõem, nas instalações
industriais, das pressões necessárias para dar a saturação a 400 ºF. Por outro lado, o
calor latente de vaporização desaparece a 703oF, O vapor de água supera todos os
outros fluidos quanto a disponibilidade, estabilidade, baixo custo, elevada capacidade de
transporte de calor e segurança. É o fluido operante ideal quando a temperatura está na
faixa de 200 até 500oF. Não existe outro material tão adaptável a dupla função de gerar
energia elétrica e efetuar aquecimento em processos.
Referências bibliográficas
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Chemello, Acilio & Luzzatto, Darci. Mecânica dos fluidos,Editora do Professor Gaúcho
Ltda, Porto Alegre.
Foust, Alan. Princípios das operações unitárias, 2a ed., Ed, Guanabara Dois, Rio de
Janeiro, 1992.
Munson, Bruce R. et al. Fundamentos da mecânica dos fluidos, 2a ed. Ed. Edgard
Blucher Ltda, São Paulo, volume 2, 1997.
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