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Acabamento é um termo coloquial largamente usado para designar a qualidade geral de
uma superfície usinada. A Figura 1 esquematiza a classificação de acabamento.
AUTORES
Peterson Pereira
Thiago Silva
Lucas Furtado
CATEGORIAS
Cálculos (13)
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Elementos de Máquinas (13)
Fig 1 – Classificação de acabamento Ensaios (5)
Ferramentas de corte (4)
A textura está relacionada com as irregularidades presentes na superfície de materiais
Lubrificação (6)
sólidos e com as características dos instrumentos de medição; é definida em termos de
Manutenção Mecânica (10)
rugosidade, ondulação, marcas e falhas. A integridade é a característica através da qual
podem ser relacionadas ou identificadas as diversas exigências ou alterações Metrologia (6)
metalúrgicas que poderão se desenvolver devido à usinagem como: transformações de Processos de Conformação (7)
fases, distribuição e tamanho de grão, recristalização, inclusões no material etc. Processos de Fabricação (9)
Tecnologia dos Materiais (9)
O objetivo da usinagem é obter uma superfície técnica que apresente fatores superficiais
Telecurso 2000 (5)
e sub-superficiais apropriados, a fim de garantir segurança, confiabilidade e longa vida
ao componente fabricado – principalmente quando vidas humanas estão em jogo. Por Tratamento Térmico (2)
esse motivo, a importância do estudo do acabamento aumenta à medida que crescem as Utilitários (1)
exigências do projeto. Por exemplo, as superfícies dos componentes deslizantes, como Videos (14)
eixos de um mancal, de vem ser lisas para que o atrito seja o menor possível. Já as
exigências de acabamento das superfícies externas da tampa e da base do mancal são
menores. A produção de superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais
eleva do.
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Estes erros são verificados por meio de instrumentos convencionais de medição tais
como micrômetros, relógios comparadores, projetores de perfis etc.
Define-se Ra como o desvio médio aritmético dos valores absolutos das ordenadas de
afastamento (yi), dos pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do
percurso de medição (lm). Essa grandeza pode corresponder à altura de um retângulo,
cuja área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela
linha média, tendo por comprimento o valor lm, Figura 4.
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Fig 5 – Classificação do acabamento das superfícies usinadas de acordo com o processo de
fabricação
Tradicionalmente, a textura da superfície tem sido aceita como critério que controla a
qualidade de uma superfície usinada. Assume-se, amplamente, haver relacionamentos
diretos entre rugosidade e tribologia, capacidade de carga, transferência de calor etc.
Amplos dados foram acumulados para indicar que a textura é apenas uma parte da
consideração. Alterações de natureza mecânica ou metalúrgica abaixo da camada mais
externa da superfície exerce m também importante influência sobre o desempenho do
material. Isto se torna particularmente importante, onde a peça usinada é solicitada a
altas tensões (em particular, tensões alternadas) ou ambientes severos (sob altas
temperaturas ou ambientes corrosivos), visto que a resistência à fluência e outras
propriedades mecânicas podem ser afetadas.
Embora a maioria das alterações ocorra nos primeiros 38 μm sob a superfície, tal
distância pode compreender uma parte significativa de um componente de precisão que
está sendo projetado. Além disso, salienta-se que muitas falhas em componentes
mecânicos originam-se nos primeiros milésimos de milímetros abaixo da superfície
efetiva (obtida por instrumentos de medição). Estas situações enfatizam a necessidade
de que os engenheiros encarregados do projeto, da fabricação e da garantia de
qualidade devam compreender ambos os aspectos da tecnologia de superfície (textura e
integridade), a fim de produzir componentes seguros, confiáveis e de longa vida.
As superfícies usinadas são bem mais complexas do que parecem ser, já que seu
desempenho pode ser influenciado por uma camada externa (transformações químicas e
deformações plásticas) e por camadas internas (transformações metalúrgicas e tensões
residuais).
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Pode-se constatar pelas Equações que Ra diminui com o aumento de rε. As ferramentas
com χr > 90° geram superfícies com acabamento superior àqueles obtidos com
ferramentas com χr < 90°. Estudos mostraram que as melhores condições de rugosidade
são obtidas com χr = 95°. Um acabamento superficial relativamente pobre foi obtido com
χr = 75°. Isto se deve ao aumento da força passiva, que faz com que o sistema
ferramenta-peça fique menos rígido e mais suscetível a trepidações.
Outro fator importante a ser observado, é que o decréscimo em χ’r contribui para
aumentar a resistência da ponta da ferramenta de corte devido ao conseqüente aumento
do ângulo de quina (εr). Todavia, devido à condição dinâmica do processo de usinagem,
χ’r ≥ 3°. Mas quando χ’r é incrementado, a rugosidade máxima (Rmax) aumenta, o que
significa que a qualidade da superfície tende a piorar. Porém, uma redução neste ângulo
aumenta a força passiva porque a aresta de corte secundária torna-se mais ativa e pode
causar trepidações. Assim, os melhores resultados encontrados para o acabamento
foram obtidos com 5° ≤ χ’r ≤ 15°.
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de Ra menores que o teórico. Já para χ’r pequeno, estas partículas agem de forma
oposta e a leitura do rugosímetro indica valores de Ra maiores que o teórico.
Figura 7 – Esquema da geometria da superfície usinada por ferramentas com χ’r: (a) grande; (b)
pequeno.
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condições de corte e do material da peça. A formação de cavacos descontínuos ou de
cavacos contínuos com a presença de APC pode causar trincas, as quais se estendem
na superfície da peça usinada e cria flutuações nas forças. Estas forças desviam a
ferramenta e iniciam vibrações que afetam o acabamento superficial. Entretanto, a
ocorrência de cavacos contínuos sem a presença de APC é a condição de corte mais
desejável para se obter um melhor acabamento superficial.
Fonte: Processos de Fabricação por Usinagem Parte 1 - Prof. Dr. André João de Souza
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