ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Los metales no ferrosos incluyen elementos metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro. Los metales de
ingeniería más importantes en el grupo de los no ferrosos son el aluminio, el cobre, el magnesio, el níquel, el
titanio, el zinc y sus aleaciones.
Aunque el grupo de metales no ferrosos no puede igualar la resistencia de los aceros, algunas aleaciones no
ferrosas tienen características, como resistencia a la corrosión y relaciones resistencia-peso, que los hacen
competitivos con los aceros en aplicaciones para esfuerzos moderados y altos. Además, muchos de ellos tienen
otras propiedades distintas a las mecánicas que los hacen ideales para aplicaciones en las que el acero podría ser
inadecuado. Por ejemplo, el cobre tiene una de las menores resistividades eléctricas entre los metales y es
ampliamente usado para conductores eléctricos. El aluminio es un excelente conductor térmico y sus aplicaciones
incluyen intercarnbiadores de calor y utensilios de cocina. También es uno de los metales más fáciles de formar, por
esa razón es muy apreciado. El zinc tiene un punto de fusión relativamente bajo, por lo cual se utiliza ampliamente en
operaciones de fundición en dados. Los metales no ferrosos comunes tienen su propia combinación de propiedades
que los hacen útiles para una variedad de aplicaciones.
El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por esta característica se especifican frecuentemente para
aplicaciones de ingeniería. Ambos son elementos abundantes en la naturaleza, el aluminio en la tierra (8,13%) y el
magnesio en el mar, aunque ninguno de los dos se extrae fácilmente del lado en que se encuentran en la naturaleza.

Tabla. 1. Datos básicos sobre el aluminio

- Símbolo: Al
- Número atómico: 13
- Gravedad específica: 2,7
- Estructura cristalina: FCC
- Temperatura de fusión: 660 ºC
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- Módulo de elasticidad: 6,9 x10 MPa
- Mineral principal: Bauxita (mezcla impura de Al2O3 y Al(OH)3)
- Elementos de aleación: Cobre, magnesio, manganeso, silicio y zinc
- Aplicaciones típicas: Recipientes (latas de aluminio), papel de envoltura (foil),
conductores eléctricos, ollas y sartenes, partes para la
construcción, aeroespacial, automotores y otras aplicaciones en
las que el peso ligero es importante.

El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza sino formando parte de los minerales. El principal mineral de
aluminio es la bauxita, que consta en su mayoría de óxido de aluminio hidratado (Al2O3.H2O) con un 60 a 65 % de
Al2O3, y otros óxidos (Fe2O3, SiO2). La extracción del aluminio a partir de la bauxita puede resumirse en tres pasos: 1)
lavado y triturado del mineral para reducirlo a polvo fino: 2) procesamiento Bayer, mediante el cual la bauxita se
conviene en alúmina pura (Al2O3); y 3) electrólisis para separar el aluminio de la alúmina y del gas oxígeno (O2). El
proceso Bayer, llamado así por el químico alemán que lo desarrolló, involucra una solución de polvos de bauxita en
solución acuosa de sosa cáustica (NaOH) bajo presión, seguida de la precipitación del Al2O3 puro en solución. La
alúmina es importante comercialmente por sí misma como un material cerámico de ingeniería
La electrólisis para separar el Al2O3 en sus elementos constituyentes, requiere la disolución del precipitado en un
baño de criolita fundida (Na3AlF6) y sujetar la solución al paso de una corriente eléctrica continua en un horno
electrolítico. El electrolito se disocia para depositar aluminio en el cátodo y gas oxígeno en el ánodo.
Para obtener una tonelada de aluminio son necesarias 4 t de bauxita, 80 kg de criolita, 600 kg de electrodos de
carbón y 22 000 kWh. La metalurgia de aluminio es, por tanto, esencialmente electrolítica.
El aluminio es un metal blanco brillante, que pulido semeja a la plata. Su peso específico es casi 1/3 del hierro. El
único metal industrial más ligero que el aluminio es el magnesio. El aluminio tiene una alta conductividad eléctrica y
térmica. Su conductividad eléctrica es un 60% de la del cobre y 3,5 veces mayor que la del hierro. Su punto de fusión
es 660ºC y el de ebullición 2450ºC. Este punto de fusión relativamente bajo, unido a su punto de ebullición bastante
alto facilita su fusión y moldeo. Su resistencia a la corrosión es excelente debido a la formación de una película
superficial dura y delgada de óxido. Es un metal muy dúctil y notable por su facilidad de formado.
El aluminio puro tiene una resistencia relativamente baja, pero puede alearse y tratarse térmicamente para competir
con algunos de los aceros, especialmente cuando el peso es una consideración de importancia.
La propiedad química más destacada del aluminio es su gran afinidad con el oxígeno, por lo que se emplea entre
otras cosas, para la desoxidación de los baños de acero, para la soldadura alumino-térmica (Al + Fe2O3), para la
fabricación de explosivos, etc.

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A pesar de esto, y aunque parezca un contrasentido, el aluminio es completamente inalterable en el aire, pues se
recubre de una delgada capa de óxido, de algunas centésimas de micra, que protege el resto de la masa de la
oxidación.
Debido a esta película protectora, resiste también a la acción del vapor de agua, el ataque del ácido nítrico
concentrado y muchos otros compuestos químicos. En cambio, es atacado por el ácido sulfúrico, el ácido clorhídrico,
el ácido nítrico diluido, las soluciones salinas y el NaOH.
Las propiedades mecánicas del aluminio más interesante son su débil resistencia mecánica, y su gran ductilidad y
maleabilidad, que permite forjarlo, trefilarlo en hilos delgadísimos y laminarlo en láminas o panes tan finos como los
del oro, hasta de un espesor de 0,4 µ. A la temperatura de 500ºC se vuelve frágil y se puede pulverizar fácilmente.
El sistema de especificaciones para el aluminio es un número de código de cuatro dígitos. El sistema tiene dos
partes, una para aluminios forjados y la otra para fundiciones de aluminio. La diferencia es que se usa un punto
decimal después del tercer dígito pan fundiciones de aluminio. Las designaciones se presentan en la tabla 2.
Tabla. 2. Especificaciones de aleaciones de aluminio forjadas y en fundición
Grupo de aleación Código para forjado Código para fundición
Aluminio 99% o mayor pureza 1XXX 1XX.X
Aleaciones de aluminio por elemento (s) mayor (es):
Cobre 2XXX 2XX.X
Manganeso 3XXX
Silicio y cobre y/o magnesio 3XX.X
Silicio 4XXX 4XX.X
Magnesio 5XXX 5XX.X
Magnesio y silicio 6XXX
Zinc 7XXX 7XX.X
Estaño 8XX.X
Otros 8XXX 9XX.X
Dado que el endurecimiento por trabajo y los tratamientos térmicos influyen en las propiedades de las aleaciones de
aluminio, el templado (proceso para incrementar la dureza y resistencia de algunas aleaciones no ferrosos por
tratamiento térmico) debe designarse adicionalmente al código de composición. Las principales designaciones de
temple se presentan en la tabla 3. Esta designación se adjunta a los números procedentes de cuatro dígitos,
separándola con un guión para indicar el tratamiento o la ausencia del mismo, por ejemplo 1060-F. Desde luego, los
tratamientos de temple que especifican endurecimiento por trabajo no se aplican a las de aleaciones de fundición. En
la tabla 4 se muestran algunos ejemplos de diferencias notables en las propiedades mecánicas de las aleaciones de
aluminio que resultan de diferentes tratamientos.
El aluminio tiene multitud de aplicaciones: su bajo peso específico lo hace útil para la fabricación de aleaciones
ligeras, extensamente empleadas en construcciones aeronáuticas y en general, cada vez más en los vehículos de
transporte (motores, automóviles, etc.) Su elevada conductividad eléctrica lo hace útil para la fabricación de
conductores eléctricos de aluminio técnicamente puro o en forma de cables armados con acero galvanizado.
Su elevada conductividad calorífica e inalterabilidad lo hacen útil para la fabricación de utensilios de cocina y, en
general, para aparatos de intercambio de calor. Su maleabilidad lo hace útil para la fabricación de papel de aluminio,
en lo que se emplea actualmente un 10% de su producción total.
Su resistencia a la corrosión lo hace útil para fabricación de depósitos para ácido acético, cerveza, etc. También se
emplea en forma de chapas para cubiertas de edificios y reducido a polvo para la fabricación de purpurinas y pinturas
resistentes a la corrosión atmosférica.
Sus propiedades reductoras lo hacen útil para la desoxidación del hierro y de otros metales, y para las soldaduras
aluminio-térmicas.

Tabla 2. Designaciones de temple para aleaciones de aluminio

Temple Descripción
F Tal como se fabrica: ningún tratamiento especial.
H Endurecido por deformación (aluminio forjado). H es seguida de dos dígitos, el primero indica un
tratamiento térmico, si existe; y el segundo. el grado de endurecimiento por trabajo remanente, por
ejemplo:
H1 X ningún tratamiento después del endurecido por deformación: y X = 1 a 9 indica el grado de
endurecimiento por trabajo.
H2 X recocido parcialmente, y X = grado de endurecimiento por trabajo remanente en el producto.
H3 X estabilizado, y X = grado de endurecimiento por trabajo remanente. Estabilizado significa
calentamiento una temperatura ligeramente mayor de la que se anticipa en el servicio.
O Recocido para aliviar esfuerzos por deformación y ductilidad mejorada: se reduce la resistencia al nivel más
bajo.
Tratamiento térmico para producir temples estables diferentes a F. H, u O. seguida de un dígito para

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T indicar los tratamientos específicos: por ejemplo:
T1 Enfriado desde temperatura elevada, envejecido naturalmente.
T2 Enfriado desde temperatura elevada, trabajado en frío, envejecido naturalmente.
T3 Solución tratada térmicamente, trabajada en frío, envejecida naturalmente.
T4 Solución tratada térmicamente, y envejecida naturalmente.
T5 Enfriado desde temperatura elevada, envejecido artificialmente.
T6 Solución tratada térmicamente, y envejecida artificialmente.
T7 Solución tratada térmicamente o estabilizada.
TR Solución tratada térmicamente, trabajada en frío, envejecida artificialmente.
T9 Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío,
T10 Enfriado desde temperatura elevada trabajado en frío y envejecido artificialmente.
w Solución tratada térmicamente, se aplica a aleaciones que endurecen por envejecimiento en el servicio;
es un temple inestable.

Tabla 3. Composición y propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio seleccionadas.

Los principales metales empleados para su aleación con aluminio son Cobre (Cu), silicio (Si), zinc (Zn), magnesio
(Mg), y manganeso (Mn). Los que pudiéramos considerar como secundarios, son los siguientes: Níquel (Ni), titanio
(Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y cobalto (Co); y sólo en casos especiales se adicionan: Plomo (Pb), cadmio (Cd),
antimonio (Sb) y bismuto (Bi).
Aleaciones de aluminio- cobre.
La solubilidad del cobre en el aluminio varía del 0,45% a 300ºC, hasta 5,7% a 547ºC, lo que se utiliza para el temple
de precipitación a que puede ser sometida estas aleaciones. El cobre endurece mucho el aluminio, por lo que estas
aleaciones poseen propiedades mecánicas excepcionales, pero mantienen la buena maquinabilidad y ligereza que
posee el aluminio. En general, estas aleaciones, se caracterizan por una buena resistencia al calor y una menor
resistencia a los agentes atmosféricos que las aleaciones sin cobre. Su peso específico es alrededor de 2,8.
Comúnmente son denominadas Cobral.
Aleaciones de aluminio-silicio.
Estas aleaciones siguen en importancia a las del aluminio-cobre. El porcentaje de silicio suele variar del 5 al 20%.
El silicio endurece al aluminio y, sobre todo, aumenta su fluidez en la colada y su resistencia a la corrosión. Las
aleaciones Al-Si son muy dúctiles y resistentes al choque; tienen un bajo coeficiente de dilatación y una elevada
conductividad calorífica y eléctrica, pero son difíciles de mecanizar por la naturaleza abrasiva del silicio. Su peso
específico es alrededor del 2,7.
Las propiedades mecánicas de aleaciones aluminio-silicio pueden mejorarse añadiendo a la cuchara de colada de
estas aleaciones cloruro sódico o una mezcla de fluoruro y cloruro sódico. Esta operación incorpora una pequeña
cantidad de sodio, inferior al 0,01% a la aleación pero suficiente para variar la concentración eutéctica del 11,6% al
13% y bajar la temperatura eutéctica de 577ºC a 570ºC.
Esta mejora en la estructura micrográfica se traduce en una notable mejora de las propiedades mecánicas de
aleaciones modificadas, y concretamente, de su ductilidad, resistencia al choque, resistencia mecánica e incluso de
su resistencia a la corrosión.

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La principal aplicación de las aleaciones aluminio-silicio son la fundición de piezas difíciles, pero buenas cualidades
de moldeo, y la fabricación de piezas para la marina, por su resistencia a la corrosión. Pero no se emplean para
piezas ornamentales porque ennegrecen con el tiempo.
Aleaciones de aluminio-zinc.
En estas aleaciones figura el zinc con un porcentaje máximo del 20%. Las aleaciones de zinc son más baratas que
las de cobre a igualdad de propiedades mecánicas, pero menos resistentes a la corrosión y más pesadas.
Comúnmente son denominadas Zincal.
Aleaciones de aluminio-magnesio.
Estas aleaciones contienen magnesio en proporciones inferiores al 10% de Mg. En general, el magnesio va asociado
a otros elementos como el cobre, silicio, zinc, etc., es decir, formando aleaciones ternarias, en las que el magnesio
figura con proporciones del 0,1 al 1%.
Las aleaciones Al-Mg son más ligeras que el propio aluminio, pues su peso específico es alrededor de 2,6. Poseen
buenas propiedades mecánicas, se mecanizan con facilidad y tienen una buena resistencia a la corrosión.
Aleaciones de aluminio-manganeso.
El manganeso se encuentra en la mayor parte de las aleaciones de aluminio ternarias y cuaternarias. Su solubilidad
en el aluminio pasa del 0,35% a 500ºC a la temperatura eutéctica, que es 658,5ºC. La concentración eutéctica es de
1,95% de Mn. A la temperatura ambiente, y hasta un 25% de Mn la aleación está formada por Al + Al6 Mn. El
manganeso aumenta la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio.
Otros elementos de adición con el aluminio.
Además de los elementos citados, que son los principales, de aleación con el aluminio, se encuentran formando
parte de las aleaciones ternarias y cuaternarias el hierro, el níquel, el titanio, el cromo, y el cobalto.
Todos estos elementos se encuentran en las aleaciones generalmente en forma de aluminuros, Al3Fe2, Al3Ni, Al7Cr,
Al3Co, que son insolubles o casi insolubles en la matriz de la aleación.
El hierro, aunque sea en pequeñas proporciones, forma parte de todas las aleaciones incorporado con el aluminio
técnico, del que forma parte siempre como parte de impureza.
El titanio se adiciona para refinar el grano en las aleaciones con la mejora consiguiente de las propiedades
mecánicas. El cobalto endurece las aleaciones. Y el níquel y cromo, además de endurecerlas, mejora su resistencia
a la corrosión.
Los puntos eutécticos de las aleaciones de aluminio con todos estos elementos están por debajo de la proporción del
1%. Además, en general, pasado el punto eutéctico, la temperatura de iniciación de la solidificación asciende
rápidamente.
Por todo esto, ninguno de los elementos citados forma parte de las aleaciones en proporciones superiores al 1%.

Aleaciones de Aluminio Normalizadas.

Se han normalizado las aleaciones de aluminio, cuyas composiciones y características son las aceptadas
generalmente por los fabricantes y transformadores del aluminio. En estas normas se clasifican las aleaciones en
aleaciones ligeras de aluminio para moldeo, que contienen elementos como el silicio que facilita su fusibilidad, y
aleaciones ligeras de aluminio para forja, que contienen menores porcentajes de aleación que las de moldeo.
Las aleaciones forjadas se clasifican a su vez en dos tipos básicos: aleaciones no termotratables y aleaciones
termotratables: Las aleaciones no termotratables incluyen a las diversas calidades de aluminio puro y todas las
demás aleaciones cuya resistencia obedece al endureciemiento por disolución de sólido y al trabajo en frío. Estos
materiales incluyen las aleaciones: 1XXX, 3XXX, 4XXX y 5XXX, aunque unas pocas de ellas pertenecen a las series
7XXX y 8XXX.
Las aleaciones termotratables son las que contienen uno o más de los elementos Cu, Mg, Si y Zn, que tienen la
cualidad de incrementar su solubilidad en aluminio a medida que la temperatura aumenta. Estos materiales incluyen
a las aleaciones 2XXX, 6XXX y 7 XXX.
Las aleaciones de aluminio para moldeo se basan en los mismos sistemas de aleación que las empleadas para
piezas forjadas, a excepción de la ausencia de Mn como elemento principal. También se clasifican en aleaciones
termotratables y no termotratables.