Tugas Akhir Modul 3

Buatlah ringkasan proses produksi bahan kimia yang melibatkan reaksi kesetimbangan
termasuk metode optimasi yang dilakukan, antara lain: industri pembuatan asam sulfat, asam nitrat,
ammoniak, urea, syn-gas, kapur (CaCO3) dan etanol dari reaksi etena dengan air.

Nama : Frans Herbert Christopel,S.Pd

Nomor Peserta : 19071918710001
LPTK : UNRI-Angkatan 4
1. Industri Pembuatan Asam Sulfat

Asam sulfat merupakan salah satu bahan kimia yang banyak

di gunakan baik di labolatorium maupun Industri. Penggunaan
utama asam sulfat di industry adalah sebagai bahan baku
pembuatan pupuk, di antaranya pupuk superfosfat dan ammonium
sulfat. Asam sulfat juga di gunakan sebagai bahan baku dalam
pembuatan asam klorida, asam nitrat, garam sulfat, detergen, zat
pewarna, bom, dan obat-obatan. Bahan baku utama pembuatan
asam sulfat adalah belarang trioksida (SO3). SO3 sendiri di
hasilkan dari reaksi antara belerang dioksida dan oksigen.

Proses yang dilakukan melalui 3 tahapan, yaitu:

a) Tahap 1 Pembakaran Belerang

Proses produksi asam sulfat di awali dengan peleburan sulfur (S) yang digunakan
sebagai bahan baku utama dengan menggunakan steam yang dialirkan pada coil-
coildi Sulfur Melter pada tekanan 4 Kg/cm2. Kemudian sulfur cair dipompakan dariSulfur
Melter melalui pipa-pipa dan disemprotkan ke dalam Furnace. Di dalamFurnace terjadi
pembakaran belerang dengan udara.
Reaksi : S(g) + O2(g) → SO2(g)
Udara yang digunakan disuplai oleh Main Blower yang sudah mengalami proses
pengeringan. Proses pengeringan udara dilakukan di Drying Tower dengan menggunakan
asam sulfat sirkulasi dengan konsentrasi 93%-98%.

b) Tahap 2 Oksidasi Katalitik SO2 Menjadi SO3 dengan Bantuan Katalis

Dari Hot Gas Filter aliran gas masuk ke Converter. Converter ini terdiri dari empat
bed katalis V2O5. Aliran gas masuk ke setiap bed diatur pada temperature 425-440oC. Dengan
bantuan katalis ini aliran gas tersebut (SO2) diubah menjadi gas SO3. Reaksi ini merupakan
reaksi eksoterm sehingga gas tersebut harus didinginkan pada tahap-tahap katalis.
Aliran gas keluar bed I dan bed II didinginkan dalam 1st and 2nd Heat
Exchanger.Sedangkan aliran gas dari bed III langsung masuk ke bed IV karena perbedaan
temperature gas keluar dan bed III dan bed IV sudah kecil.
Reaksi : SO2(g) + 1/2O2(g) → SO3(g)
.
c) Tahap 3 Absorbsi Gas SO3
Di Absorbing Tower terjadi proses penyerapan gas SO3 dengan menggunakan
sirkulasi asam sulfat dengan konsentrasi 98-99% yang diatur di AT Pump Tank.
Reaksi yang terjadi di absorbing tower yaitu:
 SO3(g) + H2SO4(l) → H2SO4.SO3(aq)
Asam sulfat di peroleh kembali dengan cara mereaksikan asam pirosulfat
dengan air. Kadar asam sulfat yang di hasilkan sekitar 98%.

Reaksi yang terjadi di absorbing tower yaitu:

 H2SO4.SO3(aq) + H2O(l) → 2 H2SO4(aq)
2. Industry Pembuatan Asam Nitrat
Cara pembuatan asam nitrat yang banyak dilakukan dalam industri umumnya
menggunakan proses Ostwald. Proses ini memerlukan bahan baku amoniak cair, gas oksigen,
dan air murni. Asam nitrat adalah larutan tak berwarna yang digunakan dalam pembuatan
senyawa organik dan anorganik nitrat untuk pupuk, zat warna, bahan peledak, dan
pengolahan logam mulia.
Metode yang biasa di gunakan adalah proses Ostwald yang terdiri atas tiga tahap
reaksi.
a) Tahap 1: Oksidasi Ammonia
Biasanya, proses pembuatan asam nitrat satu paket dengan pembuatan ammonia
karena sebagian ammonia yang di hasilkan di oksidasi untuk menghasilkan gas
nitrogen monoksida. Pada reaski ini, suhu reaksi sekitar 900oC dan di gunakan katalis
platina dan rhenium.
Reaksi yang terjadi
 4NH3 (g) + 5O2 (g) ↔ 4NO (g) + 6H2O (l) ΔH = -907 kJ
Untuk menghasilkan hasil optimum, suhu reaksi di turunkan dan tekanan di
perbesar.
b) Tahap 2: Oksidasi Gas NO
Gas NO yang terbentuk selanjutnya di campurkan dengan udara agar dapat
bereaksi dengan oksigen.
Reaksi yang terjadi
 2NO (g) + O2 (g) ↔ 2NO2 (g) ΔH = -114 kJ
Untuk menghasilkan gas NO optimum, suhu reaksi di turunkan dan tekanan di
perbesar.
c) Tahap 3: pembentukan HNO3
Pada tahap akhir ini, gas NO2 di reaksikan dengan air menghasilkan asam nitrat
dan gas NO.
Reaksi yang terjadi
 3NO2 (g) + H2O (l) ↔ 2HNO3 (aq) + NO (g)
 3. Industry Pembuatan Ammonia
Proses pembuatan amonia secara modern yang paling
terkenal adalah proser Haber-Bosch. Tipe produksi ini
mengkonversi gas alam atau LPG yang mengandung senyawa
propana, butan, atau yang lain menjadi gas hidrogen. Hidrogen
yang diproduksi dari hidrokarbon tersebut kemudian direaksikan
dengan nitrogen untuk menghasilkan amonia.

Berikut tahapan beserta reaksi yang terjadi pada proses Haber-Bosch

a) Tahapan Pertama dalam proses Haber-Bosch menghilangkan senyawa belerang dari
bahan baku ammonia. Belerang perlu dipisahkan karena bersifat antikatalis pada tahpan
berikutnya. Penghapusan belerang dilakukan degan hidrogenasi (menambahkan
hidrogen) sehingga menghasilkan asam sulfida.

Reaksi : H2 + RSH → RH + H2S

b) Asam sulfida yang terjadi kemudian diserap dan dihilangkan dengan mengalirkannya
melalui oksida dari logam seng sehingga terbentuk senyawa Seng Sulfida (ZnS) dan uap
air.

Reaksi : H2S + ZnO → ZnS + H2O

c) Setelah dihilangkan kandungan belerangnya senyawa karbon kemudian direaksikan

dengan katalis untuk menghasilkan senyawa karbon dioksidan dan gas hidrogen.

Reaksi : CH4 + H2O → CO + 3H2

d) Langkah berikutnya adalah mengkonversi CO menjadi hidrogen (dihasilkan hidrogen

lebih banyak) dan gas sisa karbondioksida

Reaksi : CO + H2O → CO2 + H2

e) Karbon Dioksida kemudian dipisahkan dengan penyerapan dalam larutan etanolamin

atau dengan penyerapan media absorbsi pada lainnya.

f) Langkah terakhir dalam memproduksi hidrogen adalah menggunakan katalis

methanation untuk menghilangkan residu karbon monoksida dan karbondioksida yang
masih tertinggal dalam hidrogen.

g) Untuk dapat menghasilkan amonia sebagai produk akhir, hidrogen yang sudah dihasilkan
kemudian direaksikan dengan nitrogen yang berasal dari udara bebas menghasilkan
amonia cair. Tahapan ini dikenal dengan loop sintesis amonia yang juga dikenal dengan
proses Haber-Bosch.

Reaksi : 3H2 + N2 ↔ 2NH3

4. Industry Pembuatan Kapur (CaCO3)
Batu kapur merupakan sumber utama kalsium karbonat. Di pasaran, kalsium
karbonat dijual dalam dua jenis yang berbeda. Perbedaan kedua jenis produk tersebut
terletak pada tingkat kemurnian produk kalsium karbonat di dalamnya. Kedua jenis
produk kalsium karbonat atau CaCO3 yang dimaksud adalah heavy and light types.
Kalsium karbonat heavy type diproduksi dengan cara menghancurkan batu kapur hasil
penambangan menjadi powder halus, lalu disaring sampai diperoleh ukuran powder
yang diinginkan. Selanjutnya tepung kalsium karbonat hasil penyaringan disimpan
dalam silo-silo atau tempat penyimpanan yang berukuran besar sebelum dikemas.
Sedangkan kalsium karbonat light type diperoleh setelah melalui proses produksi yang
agak rumit, dibandingkan dengan heavy type.
a) Pertama-tama batu kapur dibakar dalam tungku berukuran raksasa, untuk
mengubah CaCO3 menjadi CaO (oksida kalsium) dan gas karbon dioksida.
Reaksi ; CaCO3 --> CaO + CO2
b) Proses selanjutnya, CaO yang terbentuk kemudian dicampur dengan air dan
diaduk. Maka terbentuklah senyawa kalsium hidroksida atau Ca(OH)2. Kalsium
hidroksida yang telah terbentuk kemudian disaring untuk memisahkan senyawa-
senyawa pengotor.
Reaksi ; CaO + H2O --> Ca(OH)2
c) Ca(OH)2 yang telah disaring kemudian direaksikan dengan CO2 untuk
membentuk CaCO3 dan air, seperti ditunjukkan oleh persamaan reaksi berikut:
Reaksi ; Ca(OH)2 + CO2 --> CaCO3 + H2O
Endapan CaCO3 hasil reaksi di atas kemudian di saring dan dikeringkan.
Selanjutnya Kalsium hidroksida dihaluskan menjadi powder CaCO3.
5. Industry Pembuatan Urea
Industri petrokimia terdiri dari beberapa unit produksi pupuk, dimana antara satu dgn lainnya
saling terkait, disini akan dijelaskan tentang pabrik pupuk Urea (CO(NH2)2) dan ini adalah flow
sheetnya.

a) Sintesis di Reactor
Mereaksikan NH3 cair dan CO2 gas membentuk Ammonium Carbamat
(NH2COONH4) diikuti dehidrasi Ammonium Carbamat menjadi Urea (NH2CONH2).
Reaksinya : Pembentukan Ammonium Carbamat dan Dehidrasi Ammonium Carbamat

b) Stripper
Produk Reaktor (Urea cair, CO2, Ammonium Carbamat, dan kelebihan NH3)
dimasukkan ke dalam Stripper, untuk melepaskan gas-gas yang terlarut. Selanjutnya produk
dialirkan ke Dekomposer sehingga Amonium Karbamat terurai menjadi CO2 dan NH3 yang
kemudian akan diserap dalam Absorber. Reaksi yang terjadi

Urea yang keluar dari Dekomposer dialirkan ke dalam Concentrator untuk dipekatkan
menjadi slurry. Setelah itu slurry dialirkan ke dalam Prilling Tower sehingga diperoleh Urea
dalam bentuk butiran.

c) Decomposer
Memisahkan Ammonium Carbamat dan excess NH3 dari larutan Urea dengan
pemanasan dan penurunan tekanan. Reaksinya :

d) Absorber
Menyerap gas NH3 dan CO2 dari Decomposer dalam air dan larutan Carbamat untuk
dikembalikan ke reaktor. Reaksinya :

e) Concentrator
Memekatkan larutan Urea sampai 99,7% dengan Vacuum Evaporator.

f) Prilling
Membentuk butiran Urea (Urea Prill) dengan jalan di-spray-kan dari atas menara Prilling
kemudian didinginkan dan dipadatkan dengan alat Fluidizing Cooler.

g) Recovery / Process Condensate Treatment

Memisahkan uap air dari gas yang terikut (NH3 dan CO2) dan direcycle kembali ke seksi
sintesis, sesuai reaksi :
6. Industry Pembuatan Etanol
Etanol diproduksi oleh hidrasi katalitik langsung etena dengan adanya uap,
menggunakan asam fosfat teradsorpsi pada permukaan padat (silika) sebagai katalis
dalam fix bed reactor. Reaksi ini reversibel dan eksotermik:

Dari persamaan kesetimbangan, dapat dilihat bahwa konversi bahan baku untuk
ethanol disukai oleh suhu rendah, tekanan tinggi dan konsentrasi uap tinggi. Untuk
mencapai laju reaksi diterima, suhu 500 K digunakan dengan adanya katalis.
Meningkatkan tekanan mendorong reaksi ke sisi produk, tetapi juga menyebabkan
polimerisasi etena.Dalam prakteknya, proses ini umumnya dioperasikan di bawah
tekanan 60-70 atm.
Konversi etena lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan air berlebih (steam).
Tapi pada tekanan tinggi katalis mengambil air, aktivitas turun dan larut. Rasio mol air: etena
sekitar 0,6: 1 yang biasa digunakan. Perawatan teratur dilaksanakan untuk meminimalkan emisi
etanol dari pabrik, bersama-sama dengan sejumlah kecil oleh-produk yang dihasilkan, terutama
etanal (asetaldehida) dan dietil eter. Pekerjaan yang cukup sedang dilakukan untuk meningkatkan
katalis sehingga suhu tungku dapat dikurangi. Ini berarti bahwa lebih sedikit bahan bakar akan
digunakan untuk memanaskan tungku, dan posisi kesetimbangan akan ‘bergeser’ untuk
mendukung produk. Dengan kondisi di atas, konversi sekitar 5% per lulus diperoleh. Untuk
mendapatkan hasil 95% tercapai, eten yang tidak bereaksi dipisahkan dari produk cair dan daur
ulang. Produk tersebut mengandung proporsi yang tinggi air dan suling untuk menghasilkan 95%
(b / b) larutan etanol.
7. Industry Pembuatan Syn-Gas

Gas sintesis (synthetic gas / syngas) merupakan gas yang diperoleh dari suatu
proses, misalnya dari proses penyulingan minyak bumi atau dari proses gasifikasi batubara.
Gas sintesis yang diperoleh merupakan bahan antara atau intermediate material pada
pembuatan ammonia dan karbondioksida merupakan hasil sampingnya yang digunakan
dalam proses pembutan pupuk. Gas sintesis terdiri dari beberapa senyawa kimia, yakni
Hidrogen (H2) 56,4%, Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4) 7,1%, Uap air (H2O) 1,7%,
Karbon monoksida (CO) 1,3% dan Karbon dioksida (CO2) 0,4% (Subekti, 2005) dalam Sirait
dan Erika (2005). Pembuatan gas sintesis dapat juga berasal dari gas alam.

Proses pembuatan gas sintesis terdiri dari: proses steam reforming, oksidasi parsial, CO2
reforming
1. Steam reforming
Gas alam sekarang menjadi bahan baku dominan dengan steam reforming sebagai
metode dasar yang digunakan industri dalam pembuatan gas sintesis (dan hidrogen).
Steam reforming merupakan reaksi endotermis antara gas alam (metana) dengan
steam menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida, yang disebut juga gas sintesis
(syngas).
CH4 + H2O  CO + 3H2 H298 = +206 kJmol-1
Secara tipikal, reaksi ini berlangsung pada suhu antara 700 dan 850C, tekanan
antara 3 dan 25 bar, dan menggunakan katalis berbasis Ni. Karena steam reforming
gas alam memiliki rasio H2/CO tinggi (stoikhiometri H2/CO = 3), maka reaksi ini bisa
dikatakan ideal untuk mendapatkan aliran gas hidrogen dengan kemurnian tinggi dari
produk syngas .
Steam reforming, yaitu reaksi antara gas alam (metana) dengan steam yang
bersifat sangat endotermis (206 kJ/mol), menghasilkan karbon monoksida (CO) dan
hidrogenatau sebutan lain water gas(H2).
CH4 + H2O  CO + 3H2 H298 = +206 kJmol-1
Selanjutnya, dalam meningkatkan konsentrasi H2 dalam campuran produk, steam
ditambahkan sehingga terjadi reaksi water gas shift/WGS (2) (en.wikipedia.org).
Dalam industri, penyesuaian rasio H2/CO berdasarkan reaksi WGS.
CO + H2O  CO2 + H2 H298 = -41 kJmol-1
 Kelemahan reaksi steam reforming ini, ialah adanya penggabungan reaksi WGS
sebagai penyesuaian rasio H2/CO akan menambah banyak biaya dan proses
keseluruhan menjadi lebih mahal. Selain itu, agar konversi metana lebih besar
membutuhkan lebih banyak panas/energi. Panas/energi yang tersedia berasal dari
pembakaran feedstock gas alam yang baru masuk ( 25%) atau dari pembakaran gas
buang (purge gas) (Barelli et al., 2008; Ogden, 1999)(dalam Fidalgo & Menéndez,
2013). Oleh karena itu, terdapat pengurangan jumlah CO2 yang besar, antara 0,35
hingga 0,42 m3 CO2 per m3 H2 terproduksi, disebabkan oleh baik reaksi maupun
kebutuhan panas/energi.
Secara umum, proses steam reforming dapat digambarkan dalam blok diagram
berikut :
CO2

Gambar 2.1 Blok Diagram Steam Reforming

(Wasserstoff Linde Engineering.html)
Feed yang berupa gas alam akan melalui feed pre-treatment yang berupa
penghilangan debu dan partikel berat lainnya, penghilangan sulfur, dan penghilangan
merkuri. Lalu masuk ke tahap steam reforming, dimana pada tahap ini dibagi menjadi
2 yaitu primary reforming dan secondary reforming. Setelah mengalami proses
reforming, konsentrasi H2 akan ditingkatkan dalam CO-shift conversion namun hasil
samping dari CO-shift conversion ini adalah CO2 sehingga harus dihilangkan melalui
adsorpsi.

2. CO2 reforming (Dry reforming)

Dry reforming merupakan reaksi antara gas alam (metana) dan CO2 dengan
bantuan katalis, rasio H2/CO pada produk syngas yang didapat sebesar 1 (Rostrup-
Nielsen, 1984; Lercher et al., 1999)(dalam Neiva & Gama, 2010). Rasio ini
disarankan untuk pembuatan hidrokarbon fraksi lebih tinggi lewat reaksi Fischer-
Tropsch, dan memungkinkan dalam produksi turunan hidrokarbon teroksidasi, yang
mengeliminasi kebutuhan penyesuaian rasio H2/CO dalam reaksi Water Gas Shift
(Fidalgo & Menéndez, 2013).
CH4 + CO2 2CO + 2H2 H298 = +247 kJmol-1 (2-3)
Reaksi ini ideal apabila produk syngas digunakan sebagai bahan baku untuk
menghasilkan bahan bakar cair penting yang membutuhkan H2 dan CO.Namun, reaksi
ini termasuk mahal karena sifat reaksinya endotermis, sehingga membutuhkan banyak
energi. Selain itu, kerugian utama dry reforming terletak pada pembentukan secara
signifikan zat padat karbon (coke) yang terdeposisi pada permukaan katalis (sisi
aktif), sehingga dapat mereduksi umur katalis, yang disebabkan adanya gas CO2
sebagai input

Salam Pendidikan