Horno Electrico - 1

Contenido
Capítulo Descripción Pág.
1.0 Generalidades 1- 1
2.0 Descripción del proceso
2.1 Proceso de horno de arco sumergido 2- 1
2.2 Datos de proceso básicos 2- 3
3.0 Planta de horno de arco sumergido

3.1 Datos técnicos 3- 1
3.2 Descripción de la planta de horno 3- 4
3.A 1 Disposición de la planta de horno 3- 7
4.0 Puesta en marcha del horno de arco sumergido

4.1 Prueba funcional en frío antes de la puesta en marcha 4- 1
4.2 Preparación del fondo del horno 4- 2
4.3 Preparación de los electrodos 4- 4
4.4 Proceso de calentamiento 4- 5
4.5 Programa de cocción de electrodos 4- 7
4.6 Carga inicial del horno 4- 8
4.7 Grado de incremento de potencia 4- 9
4.A 1 Prueba funcional en frío antes de la puesta en marcha 4-10
4.A 2 Preparación del fondo del horno 4-12
4.A 3 Montaje de los quemadores 4-13
4.A 4 Preparación de los electrodos 4-14
4.A 5 Programas de calentamiento 4-15
4.A 6 Programas de cocción de electrodos 4-16
4.A 7 Niveles de baño de horno 4-17
5.0 Operación del horno

5.1 Control de los niveles de baño y las temperaturas 5- 1
5.2 Programa de carga y colada 5- 2
5.3 Control de la potencia del horno y las temp. del baño 5- 4
5.A 1 Disposición del nivel de baño y control de temperatura 5- 6
5.A 2 Disposición de colada 5- 8
5.A 3 Carga de escoria líquida 5- 9
5.A 4 Sangría de mata 5-10
5.A 5 Sangría de mata - Bloque de Cu 5-11
Contenido
5.A 6 Piquera de escoria 5-12

5.A 7 Piquera de escoria – Bloque de Cu 5-13
5.A 8 Sistema de carga de sólidos 5-14
5.A 9 Carga de sólidos 5-15
5.A10 Programa de carga y sangría - Escenario 3 5-16
5.A11 Programa de carga y sangría – Escenario 3 5-17
5.A14 Diagrama Tensión-Corriente-Potencia 5-20
Vídeo 01 Control de niveles de baño y temperatura
Vídeo 02 Ajuste de las temperaturas de baño
6.0 Proceso de horno de arco sumergido

6.1 Descripción del proceso 6- 1
6.2 Control de proceso 6- 5
6.3 Producción de escoria de arranque 6- 8
6.A1 Diagrama de fase Cu2S - FeS 6- 9
6.A2 Viscosidad de escoria en el sistema FeO - SiO2 6-10
6.A3 Producción de escoria de arranque 6-11
7.0 Revestimiento del fondo y de la bóveda del horno

7.1 Revestimiento del fondo del horno 7- 1
7.2 Revestimiento de la pared del horno 7- 1
7.3 Temp. del revestimiento fondo y pared del horno 7- 3
7.4 Bóveda del horno 7- 4
7.A1 Especificación del material refractario 7- 6
7.A2 Posición de los termopares de la pared 7- 7
7.A3 Temperaturas del revestimiento de la pared 7- 8
7.A4 Temperaturas del revestimiento del fondo 7- 9
7.A5 Revestimiento de la bóveda del horno 7-10
8.0 Manipulación del gas de escape del horno

8.1 Combustión de los gases de proceso 8- 1
8.2 Control de la presión del horno 8- 1
8.3 Sistema de captación y depuración de humos 8- 2
8.A1 Orificios de entrade de aire 8- 3
8.A2 Manipulación del gas de escape del horno 8- 4
Contenido
9.0 Electrodos Soederberg

9.1 Especificacciones para la masa de electrodo y la virola 9- 1
9.1.1 Masa de electrodo 9- 1
9.1.2 Virolas de los electrodos 9- 2
9.2 Prácticas de electrodo 9- 3
9.2.1 Cocción del electrodo en condiciones normales
de operación 9- 3
9.2.2 Polvo en los electrodos 9- 4
9.2.3 Nivel de masa 9- 4
9.3 Regulación del electrodo 9- 5
9.A1 Soldeo de virolas 9- 6
9.A2 Preparación del ensamblaje de electrodo 9- 7
9.A3 Ensamblaje de la virola del electrodo 9- 8
9.A4 Medición del nivel de masa 9- 9
10.0 Deslizamiento del electrodo / deslizamiento reversible

10.1 Deslizamiento 10- 1
10.1.1 Mecánica de deslizamiento 10- 1
10.1.2 Programa de deslizamiento 10- 2
10.2 Deslizamiento reversible 10- 2
Video 3 Deslizamiento del electrodo
11.0 Roturas de electrodo

11.1 Hard Electrode Breaks 11- 1
11.1.1 Causas y prevención de la rotura de electrodo cocido 11- 1
11.1.2 Indicadores de una rotura de electrode cocido 11- 3
11.1.3 Medidasen caso de rotura electrodo sin cocer 11- 3
11.1.4 Procedimiento de cocción 11- 3
11.2 Roturas de electrodos verdes 11- 4

11.2.1 Causas y prevención de la rotura de electrode verde 11- 4
11.2.2 Indicadores de una rotura de electrode verde 11- 5
11.2.3 Medidas en caso de una rotura de electrodo verde 11- 6
11.2.4 Procedimiento de cocción después de la rotura de
electrodo verde 11- 6
11.A1 Programa de cocción después de deslizar una sección

mayor del electrodo 11- 8
Contenido
12.0 Sistemas de agua de refrigeración

12.1 Sistema cerrado 12- 1
12.2 Agua de refrigeración del transformador 12- 1
12.3 Agua de refrigeración de rociado para la cuba del horno 12-
2
12.A1 Esquema de agua de refrigeración
12- 3
12.A2 Distribudor de agua de refrigeración no. 1
12- 4
12.A3 Distribudor de agua de refrigeración no. 2
12- 5
12.A4 Distribudor de agua de refrigeración no. 1 y 2 12- 6
12.A5 Agua de refrigeración - Columna de electrodo 12- 7
12.A6 Agua de refrigeración por rociado
12- 8
1.0 Generalidades
Este Manual de Operación facilita información adicional a la documentación

técnica del horno de escoria de cobre de la planta de Paipote de Enami,
Chile.
La documentación técnica, que comprende un manual de mecánica,

hidráulica y eléctrica, respectivamente, abarca todos los detalles sobre la
ejecución del horno, su mantenimiento y lubricación, documentación
electrotécnica, hidráulica, etc., a fin de facilitar la operación, el ajuste y la
reparación de los diferentes equipos del horno.
El presente Manual se dedica, en cambio, al horno en su conjunto y

comprende instrucciones, advertencias e información para la operación
efectiva y sin perturbaciones del horno eléctrico en el marco de los fines de
horno de limpieza de escoria detrás del convertidor El Teniente existente,
para los que fue concebido, en el proceso global del tratamiento de
minerales para la producción de cobre.
El horno de reducción está integrado en la línea de proceso de

recuperación de cobre siendo su tarea la limpieza de la escoria vertida de
forma discontinua de los convertidores El Teniente y Peirce-Smith. Limpieza
significa en este contexto la reducción de los óxidos de la escoria mediante
carbono a través del ajuste de la viscosidad y temperatura de la escoria.
Además, se deben fundir sólidos como circulantes de otras etapas de

proceso y cuarzo para formar una escoria fayalítica de bajo punto de fusión.
Las características del horno permiten también la fusión de concentrados de
escoria siempre que se interrumpa el proceso de formación de escoria CT.
El volumen máximo de tratamiento en 24 horas es:

- 730 t de escoria de convertidor tipo CT,
- 70 t de escoria de los convertidores Peirce-Smith,
- 24 t de cuarzo y
- 150 t de circulantes del proceso de fusión.
El agente reductor para los óxidos de cobre, la magnetita y los demás

óxidos, como ZnO por ejemplo, será coque. Con objeto de mantener una
atmósfera reductora en el fondo del horno se coloca una capa de coque de
un grosor de 200 mm encima del baño de escoria. Al mantener las pérdidas
por radiación bajas, la capa de coque reduce también sustancialmente el
consumo eléctrico.
Los volúmenes de producción alcanzables con carga máxima en 24 horas

son:
- 170 – 180 t de cobre metálico y mata de cobre
- 775 – 795 t de escoria con un contenido de cobre máximo de 0,85% y
- 1 – 3 t de polvo de los gases de humo.
Pág. 2-2
La escoria líquida se transporta mediante cucharas de 12 t desde el

convertidor El Teniente al horno eléctrico. La colada pasa de la cuchara por
una canaleta al horno.
La escoria de los convertidores Peirce-Smith se carga de la misma manera
al comienzo de un ciclo.
El coque, el cuarzo y los circulantes se agregan a través de tres aperturas

en la tapa que se encuentran en el círculo primitivo de los electrodos y que
facilitan la carga de todo el cuarzo y todos los circulantes además de una
parte del coque en la primera hora de ciclo.
La carga de los tolvines se realiza por un carro con chute. El sistema

vibratorio de alimentación transfiere los materiales de proceso al horno. En
los tolvines se consigue su mezcla parcial alternando la carga de los
materiales aportados por los carros de carga.
La mata de cobre se sangra en función de la sedimentación a una cuchara

de 4m³. La sangría dura unos 15 minutos. De acuerdo con la adición de
circulantes, se forma en el fondo del horno una capa de cobre metálico cuya
sangría depende de la llegada del baño metálico al punto de hacer la
sangría de la mata.
Para mantener un determinado nivel de baño de escoria en el horno se

evacúan durante 20 a 30 minutos unas 49 t de escoria a cucharas, puestas
en un convoy de escoria, con una capacidad total de 60 t cada una.
Durante la sedimentación de las partículas de cobre y el calentamiento de la

escoria la magnetita y los demás óxidos efectúan la reducción de carbono.
De este proceso se forma monóxido de carbono y otras substancias
volátiles como dióxido de azufre, hidrógeno y metales gaseosos, por
ejemplo gases de humo de cinc. La ligera presión negativa facilita la
entrada de aire del exterior en cantidades que dependen del volumen de
generación de gases de proceso. Este aire atmosférico que entra por las
aperturas en la pared y la tapa del horno fomenta la quema de monóxido de
carbono, proceso en el que la temperatura de los gases de humo baja hasta
unos1200°C. Los gases de humo, que contienen un cierta cantidad de
polvo, salen por una apertura en la tapa y pasan por un precipitador
electrostático a la atmósfera.
Pág. 2-3
2.2 Datos de proceso básicos
Tonelajes de carga y composición:
Tonelajes de carga (en t/h):
Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4 Escenario 5

Escoria CT 22,92 25,83 25,83 30,42 30,42
Escoria CPS 1,46 1,87 1,87 2,92 2,92
Circulantes 3,75 5,00 5,00 6,25 6,25
Mezcla de carga 28,13 32,71 32,71 39,59 39,59
Cuarzo 0,70 0,82 2,29 0,99 2,77
Coque 0,37 0,43 0,56 0,56 0,72
Composición (en % peso):
Mezcla de carga: Al2O3 CaO Cu Cu2O Cu2S FeO Fe3O4 FeS MgO SiO2 ZnO
Escenario 1 1,53 1,88 0,25 4,66 10,70 32,90 18,8 2,55 0,64 19,8 1,60
Escenario 2 1,51 1,86 0,29 5,17 11,10 32,30 18,9 2,54 0,64 19,6 1,57
Escenario 3 1,53 1,87 0,33 7,07 14,59 28,20 22,7 3,00 0,59 16,4 1,62
Escenario 4 1,48 1,85 0,30 5,80 11,10 31,90 19,0 2,50 0,62 19,3 1,53
Escenario 5 1,48 1,85 0,39 8,78 15,07 27,33 22,9 3,00 0,58 16,0 1,53
Cuarzo: 0,50 0,70 94,0
Coque: C-fijo Volátiles Cenizas Humedad

94,8 2,0 1,5 2,0
Consumo de energía (kWh/t carga)

174 170 180 162 173
Pág. 2-4
Rendimiento:
Tonelajes (en t/h, humos en Nm3/h, polvo en kg/h):

Mata 4,8 5,8 7,9 7,3 10,3
Escoria 23,6 27,2 26,4 32,6 31,1
Humos a 1200 °C 5 500 6 600 8 700 8 700 11 000
Humos a 380 °C 21 300 25 600 33 700 33 700 42 700
Polvo 40 - 75 55 - 85 80 - 125 75 - 105 105 - 125
Composición (en % peso):
Mata: Cu Fe S O
Escenario 1 72,6 9,5 17,5 0,4
Escenario 2 73,3 9,1 17,2 0,4
Escenario 3 73,5 9,2 16,9 0,4
Escenario 4 74,5 8,5 16,5 0,4
Escenario 5 75,2 8,5 15,9 0,4
Escoria: Al2O3 CaO Cu2O FeO Fe3O4 MgO SiO2 ZnO

Escenario 1 1,8 2,26 0,90 54,6 6,0 0,77 26,6 1,8
Escenario 2 1,8 2,25 0,90 54,9 6,0 0,77 27,5 1,7
Escenario 3 1,9 2,35 0,90 55,7 6,0 0,81 28,9 1,8
Escenario 4 1,8 2,30 0,90 55,2 6,0 0,77 27,4 1,7
Escenario 5 1,9 2,40 0,90 54,1 8,5 0,82 29,1 1,8
Humos a 1200 °C CO2 SO2 H2O N2 O2

Escenario 1 11,7 0,4 4,5 71,7 11,7
Escenario 2 11,7 0,4 4,7 71,5 11,7
Escenario 3 11,8 0,4 4,6 71,3 11,9
Escenario 4 11,8 0,4 4,7 71,5 11,7
Escenario 5 12,2 0,4 4,7 70,5 12,2
Humos a 380 °C CO2 SO2 H2O N2 O2

Escenario 1 3,2 0,1 2,3 76,0 18,4
Escenario 2 3,2 0,1 2,4 76,0 18,4
Escenario 3 3,3 0,1 2,3 76,0 18,4
Escenario 4 3,2 0,1 2,4 76,0 18,4
Escenario 5 3,3 0,1 2,3 76,0 18,4
Polvo C FeO SiO2 ZnO S Otros

Escenario 1 - 5 5 - 10 10 - 20 10 - 20 40 - 60 3 - 5 5 - 15
Pág. 3-1
3.0 Datos técnicos de la planta de horno de arco sumergido

1.0 Manejo de material
1.1 Tonelajes de carga (en t/h):
Escenario 1 Escenario 2 Escenario Escenario 4 Escenario 5

Escoria CT 22,92 25,83 3 25,83 30,42 30,42
Escoria CPS 1,46 1,87 1,87 2,92 2,92
Circulantes 3,75 5,00 5,00 6,25 6,25
Mezcla de carga 28,13 32,71 32,71 39,59 39,59
Cuarzo 0,70 0,82 2,29 0,99 2,77
Coque 0,37 0,43 0,56 0,56 0,72
1.2 Sistema de carga del horno

No. de tolvines de carga 3 unid.
Capacidad de los tolvines cada 2.6 m³
No de tubos de carga - exterior 3 unids.
Diám. de tubo aprox. 350 mm
Alimentador vibratorio 3 unids.
Canaleta de carga de escoria 1 unid.
líquida
2.0 Horno de arco sumergido

2.1 Cuba / fondo del horno
Diám. interior cuba, acero 9,940 mm
Diámetro del fondo 9,154 mm
Altura interior cuba, acero 5,250 mm
Altura del fondo aprox. mm
Espesor revestimiento del fondo aprox. /1,350 mm
Espesor revest. paredes laterales aprox. 250/345 mm
Refrigeración paredes laterales refrig. por rocío de agua
No. canaletas de sangría de mata 2 unids.
No. de canaletas de sangría de 2 unids.
escoria
No. ventiladores refrig. del fondo 8 unids.
Pág. 3-2
2.2 Tapa del horno

Diámetro del techo suspendido aprox. 10,310 mm
Espesor del revestimiento aprox. 250 mm
No. de conex. de chimenea de gas 1 unid.
de humo
Diám. p. aperturas de chimenea aprox. 1,200 mm

Diámetro 890 mm
Carrera del electrodo 1,200 mm
Diámetro primitivo de referencia 3,400 mm
No. de zapatas de contactos 3x6 unids.
Altura de las zapatas de contactos 500 mm
3.0 Planta hidráulica

Medio hidráulico agua glicol
Presión hidráulica 100 bar
Volumen del estanque colector 3,000 l
4.0 Equipo eléctrico

Switch gear de alta tensión 6 kV
Potencia neta del transformador 11 MVA
Corriente del electrodo máx. 40 kA
Tensión sec.– corriente constante 135 - 230 V
Tensión sec.– potencia constante 160 - 230 V
Escalones de tensión sec. 27 OLTC
5.0 Sistema de agua de refrig.

5.1 Sistema cerrado
Volumen en circulación aprox. 320 m³/h
Temperatura de entrada de agua 30 °C
Presión en los distribuidores 4 bar
Agua de emergencia ver capítulo 12.0
Pág. 3-3
5.2 Refrigeración transformador

Sistema abierto (1 transformador)
Volumen aprox. 30 m³/h
Temperatura de entrada máx. 35 °C
Presión 1 bar
5.3 Refrigeración de rociado

Sistema abierto
Volumen en circulación aprox. 80 m³/h
Presión 2 bar
Agua de emergencia ver capítulo 12.0
6.0
Equipo de colada
2 unids.
Perforadora de piquera /
taponadora de sangría
7.0
Sistema de evac. de gases
Temp. gas en salida tapa máx. 1,200 °C
Vol. de gas de proceso a 380 °C máx. 42,000 Nm³/h
Pág. 3-4
3.1 Descripción de la planta de horno
El horno de arco sumergido es un horno circular con un diámetro exterior de

la camisa de chapa en la cuba inferior de 9940 mm y de 10310 mm en la
cámara de gas de horno.
El material de revestimiento refractario es ladrillo de cromo-magnesita, la
capa exterior hacia la camisa de acero está hecha de una masa apisonable
de carbono termocontuctora moldeable.
El fondo ligeramente convexo está refrigerado por ventiladores.
La pared de la cuba del horno se refrigera con agua de rociado.
Una canaleta pasa por la pared del horno para cargar la escoria líquida, la
parte inferior de la pared tiene dos orificios, respectivamente, para la
sangría de escoria y de mata y metal. La parte superior dispone de tres
aperturas de inspección y de otra más para la carga que también permiten
la instalación de quemadores para el calentamiento del horno. Los gases de
proceso se queman y refrigeran un una temperatura máxima de 1000 °C
mediante la inyección de aire de refrigeración y combustión a través de tres
orificios en la pared del horno.
La tapa del horno es un techo colgante. Dispone de una apertura para

evacuar los gases de proceso de poscombución a la chimenea, además de
orificios para introducir tres electrodos, luego hay tres orificios más para los
tubos de carga, otra apertura para la medición del nivel de llenado y de la
temperatura con lanzas de inmersión así como tres tubuladuras de medida
para la regulación de la presión de horno.
Dos anillos de apriete retienen y garantizan el deslizamiento de los

electrodos de autococción, de un diámetro de 890 mm, en la parte superior
de la columna de electrodo con la ayuda de zapatas de presión hidráulicas,
revestidas de goma para optimizar su sujeción. Seis zapatas de contacto de
cobre refrigeradas por agua transmiten la corriente en el portaelectrodos de
la parte inferior de la columna de electrodo. En posición de reposo, las
zapatas de contacto quedan desbloqueadas; en régimen de trabajo se
aprietan hidráulicamente contra los electrodos; muelles empujan las
zapatas de presión de los anillos de apriete contra los electrodos y en el
proceso de deslizamiento de los electrodos los muelles se desbloquean
hidráulicamente. El enclavamiento correspondiente garantiza que uno de
los anillos de apriete esté siempre cerrado y retenga el electrodo de forma
segura.
Pág. 3-5
La alimentación eléctrica de los electrodos pasa por el transformador a

través de tubos y cables de cobre flexibles, ambos refrigerados por agua,
que compensan la carrera de las columnas de electrodo. Las zapatas de
contacto por las que pasa la alimentación eléctrica del electrodo están
integradas al circuito de refrigeración. Las piezas de tensión en elementos
de fijación y soporte están aisladas contra la estructura de acero de forma
eficiente.
El paso del electrodo por la tapa del horno es parte de un sistema de

obturación por medio de empaquetaduras refractarias fijadas por presión
que impide de manera eficaz tanto la aspiración de aire como la salida de
gas de proceso en caso de sobrepresión de horno por este punto.
La carga de materiales se realiza desde silos de almacenaje mediante una

vagoneta de carga que transita en una vía circular cargando a los tres
tolvines del horno. La vagoneta de carga se carga o con un solo material o
con diferentes materiales, uno después de otro, en cantidades previamente
definidas para desplazarse por electromotor y actuado manualmente al
tolvín que ha de llenar. De acuerdo con el ciclo operativo el tolvín del horno
se puede llenar con circulantes, cuarzo o coque, o bien con una mezcla de
estos materiales.
Desde los tolvines del horno se carga el material con alimentadores

vibratorios cerrados y regulables al horno. Los tolvines del horno disponen
de indicadores de llenado que desconectan los alimentadores vibratorios
automáticamente para impedir la aspiración de aire fresco a través del tolvín
al horno; en caso de sobrepresión repentina no puede salir gas de escape
del horno.
La sangría de escoria se efectúa por bloques de cobre refrigeradas por

agua a la misma altura de 950 mm encima de la sangría de mata, es decir,
ambos bloques de cobre están concepcionadas como bloques de sangría
de operación y se encuentran instaladas a un nivel de altura que permite
que los electrodos sigan inmersas facilitando la aportación máxima de
energía a pesar de estar el nivel del baño de mata de cobre, después de la
sangría de cobre, a la altura de estos bloques en su máximo punto. En
régimen de servicio normal el baño de escoria sube cada hora unos
150 mm encima de la sangría de operación.
Pág. 3-6
Las sangrías de mata están a la misma altura y se utilizan de forma

alternativa. Su producción es de máximamente 10,3 t/h, lo que corresponde
a un nivel de altura del baño de mata de aprox. 3 cm. Escoria y mata pasan
por canaletas a las cubetas.
Las piqueras se abren con máquinas taladradora y taponadoras de sangría

especiales y se cierran, una vez terminada la sangría, con una masa
refractaria plástica que se endurece debido al calor del horno. En cada zona
de sangría se encuentra una máquina colgando de carriles que se desplaza
a la posición adecuada delante de la piquera seleccionada para la sangría.
Los gases de proceso generados se componen de los productos de la

reacción CO y SO2, de vapores metálicos altamente volátiles, de vapor de
agua de la humedad de los circulantes, de los componentes volátiles del
coque y de productos de descomposición. En la poscarburación del horno
se reoxidan los metales. La combustión es exotérmica lo que significa que
además del aire de combustión se ha de inyectar más aire de refrigeración
a fin de que la temperatura de gases de escape en la entrada a la chimenea
no suba por encima de los 1000 °C.
Detrás de la entrada a la chimenea se inyecta todavía más aire de

refrigeración a la chimenea para conseguir un enfriamiento a unos 200 °C.
El gas de escape diluido pasa por un sistema de filtro de mangas, que
limpia el aire dejando sólo unos pocos mg de polvo, y una chimenea de gas
de escape a la atmósfera.
Pág. 4-1
4.0 Puesta en marcha del horno de arco sumergido

4.1 Prueba funcional en frío antes de la puesta en marcha
La documentación técnica incluye una lista de comprobación para la prueba

funcional en frío. Dicha lista contiene las instrucciones para la
comprobación del montaje mecánico y de la capacidad funcional necesarias
para la operación del equipo. Se facilita información detallada sobre la
inspección y puesta en marcha de la unidad hidráulica y, en los capítulos
eléctricos, sobre la inspección y conexión del PLC con los equipos
eléctricos pertinentes ( transformadores, transductores, drives ).
En el Anexo al final de este capítulo se encuentra una lista de pruebas
funcionales en frío en forma de palabras o titulares claves.
Pág. 4-2
4.2 Preparación del fondo del horno
El revestimiento del horno se precalienta a aprox. 1200 °C.

Para el proceso de precalentamiento el horno se preparará de la siguiente
forma; todos los datos indicados se refieren a un solo horno:
- En el fondo del horno se colocan termopares de forma transitoria.
Sirven para monitorear la temperatura de superficie del revestimiento
del horno de acuerdo con el programa de calentamiento del
suministrador del refractario. Los termopares serán del tipo K en una
envoltura flexible de acero con una longitud de al menos 12 m,
completamente ensamblados con un cable de 5 m y con conector.
- Aprox. 80 m² de chapa con un grosor de aprox. 1 mm se montan en
el fondo de forma que se solapen entre ellas a fin de evitar que el
revestimiento sería dañado.
- Aprox. 100 t de arrabio llenando el arco invertido del fondo del horno.
Después de comenzar el proceso de calentamiento la temperatura de
la superficie del revestimiento del horno ascenderá a aprox. 1250 °C.
En esta fase, el revestimiento no ha alcanzado el equilibrio térmico.
Por tanto, la primera escoria CT cargada al horno se enfriaría lo que
conlleva la segregación de la magnetita que forma acrecencias en el
fondo del horno. Para impedir la formación de estas acrecencias se
introduce el arrabio como agente de reducción para convertir la
magnetita en óxido de hierro. Los 96 t de arrabio indicadas pueden
reducir el contenido en magnetita de aprox. un 20 % a aprox. un 6 %
en las primeras 3000 t de escoria CT (aprox. 400 t de magnetita).
Una vez completado el revestimiento del horno se limpia el fondo para

impedir la entrada de partículas en las juntas de expansión. Por la misma
razón, las juntas se cubren con una cinta. Además, el fondo está protegido
durante la fase de calentamiento por chapas de acero. Dichas chapas se
solapan y unen por soldeo de puntos.
Antes de introducir las chapas de acero se instalan los termopares
temporarios en el fondo del horno. Entrando desde fuera y bajando por la
pared del horno los termopares se deben proteger contra cualesquiera
daños mecánicos introduciéndolos en un tubo de agua de una pulgada.
Pág. 4-3
Cualquier sistema que permite un incremento uniforme de la temperatura

dentro del horno puede precalentar el revestimiento refractario. Este
calentamiento se puede conseguir con un quemador de fuel ligero o gas
natural. Al usar quemadores se recomienda utilizar quemadores de alta
potencia que trabajen con altos grado de aire en el gas para introducir aire
calienta en el horno. Esto es especialmente importante para conseguir
grados de transferencia de calor aceptables a temperaturas debajo de
600 °C.
Basado en experiencias con el calentamiento de hornos de similar tamaño
se puede estimar una duración del proceso de calentamiento de aprox. 9
días.
Para conseguir una distribución igual del calor, los 4 quemadores se deben
instalar a través de los orificios de inspección o entrada de aire como se
muestra en el Anexo 4 al final de este capítulo. Es importante que el aire
caliente no se inyecte de forma directa sobre los electrodos para impedir
que se oxiden rápidamente.
Los detalles acerca del procedimiento de calentamiento serán facilitados
por HARBISON-Walker Refractories S.A. Santiago / Chile.
Pág. 4-4
4.3 Preparación de los electrodos
El diseño de la columna de electrodo proporciona una perfecta alineación

del sistema de deslizamiento de electrodos y zapatas de contacto. Por ello
es importante que los segmentos de virola completos como unidades
formen un cilindro con la circunferencia correcta y que, además, estén
alineados.
La parte inferior de la virola es ligeramente cónica lo que facilita el paso de
las zapatas de electrodo al bajar. Una placa de acero de 25 mm de espesor
sella el fondo de la punta cónica. En el soldeo de las virolas y de las chapas
angulares se ha de proceder con especial esmero ya que las virolas han de
aguantar varios días en atmósfera caliente. Los segmentos de virola cónica
recibirán aprox. 12 agujeros con un diámetro de 8 mm cada, distribuidos
sobre 3 niveles diferentes. En la parte cilíndrica se taladrarán dos agujero de
0.5 m cada. Los agujeros en cada nivel se desplazarán en 90° para permitir
la salida de las substancias volátiles de la pasta de electrodos e indicar de
esta manera el comienzo de la cocción de los electrodos minimizando a la
vez la contaminación causada por el aglutinante que sale entre la virola y las
zapatas de contacto.
Las zapatas de contacto bajan las virolas hasta que queden a la vista unos
200 mm de sus partes cilíndricas. La carrera de los cilindros que regulan el
electrodo se ajusta en 200 mm.
La virola se llena con pasta de electrodo hasta quedar unos 2 m encima del
canto superior de las zapatas de contacto. La pasta debe aplicarse en
cantidad similar al tamaño de puño (aprox. 100 mm) a fin de asegurar que
la pasta esté distribuida de forma homogénea en las virolas.
La preparación de los electrodos requiere unas 20 t hasta el comienzo del
calentamiento eléctrico del horno. Como consumo diario estando el horno
trabajando a capacidad de carga nominal se espera aprox. 1 t, es decir
unas 30 t al mes.
Caso de querer usar pasta cilíndrica se recomienda prever unas 30 t más de
pasta tamaño puño antes de cambiar a los cilindros.
Para montar las virolas iniciales se requieren tres electrodos cónicos de
puesta en marcha y 33 segmentos con una longitud total de 63 m. Como
consumo diario estando el horno trabajando a capacidad de carga nominal
se espera aprox. 0.4 m, es decir, cada cuatro días se ha de agregar un
segmento de virola a cada columna de electrodo (aprox. 18 segmentos por
mes).
Pág. 4-5
4.4 Proceso de calentamiento
Durante el calentamiento se ha de impedir que se dañe el revestimiento

refractario por lo que se debe seguir estrictamente la curva de
calentamiento del Anexo 4 y no se debe desviar de ninguna manera de los
valores allí indicados.
Para el refractario del fondo, el suministrador del material refractario
recomienda los siguientes valores de curva de calentamiento:
De hora en hora N° de Tra °C a Tra °C
horas Incremento de tra
(°C/h)
0– 5 5 24 25 – 145
5 – 16 11 0 145
16 – 26 10 10 145 – 245
26 – 38 12 0 245
38 – 48 10 10 245 – 345
48 – 60 12 0 345
60 – 70 10 10 345 – 445
70 – 82 12 0 445
82 – 92 10 10 445 – 545
92 – 104 12 0 545
104 – 114 10 10 545 – 645
114 – 126 12 0 645
126 – 146 20 10 645 – 845
146 – 151 5 0 845
151 – 171 20 20 845 – 1245
171 – 177 6 0 1245
Como se desprende de la curva el proceso de calentamiento con los pasos

máximos de incremento de temperatura tardará al menos unos 8 días.
El contratista de precalentamiento monitoreará todas las temperaturas
interiores y exteriores confeccionando continuamente protocolos en forma de
tablas. Como los valores que muestran los termopares pueden variar
ligeramente entre si se seleccionará uno de los que están posicionados en el
círculo primitivo del electrodo para indicar la temperatura de referencia para
el proceso de calentamiento. El gas de escape se descarga a través del
sistema de limpieza de gases. La presión de horno se ajusta en  0 Pa para
impedir la infiltración de aire al horno y evitar así la refrigeración o la salida
de gases no deseada del horno.
Pág. 4-6
Además de la temperatura del refractario se ha de prestar atención

especialmente a las temperaturas de la pared y del fondo de la cuba.
- Cuando la temperatura de la pared de la cuba alcanza los 90 °C se
conectará la refrigeración por rocío. De este modo se garantiza la
plasticidad de la masa apisonable de carbón entre los ladrillos de MgO y
la cuba.
- Los ventiladores para la refrigeración del fondo del horno se conectarán
cuando la temperatura de la placa de fondo de la cuba alcanza los
120 °C.
Pág. 4-8
4.6 Carga inicial del horno
El Anexo 7 muestra el diseño del fondo del horno en función de los niveles de
baño de metal y escoria. El volumen del fondo convexo asciende a aprox.
10.5 m³. Otros 33 m³ (aprox. 100 t de escoria CT) son precisas para elevar el
nivel de escoria a aprox. 500 mm encima del arrabio. Esto es suficiente para
la inmersión de los electrodos en aprox. 100 mm en el baño de escoria y
comenzar la operación eléctrica. El arrabio introducido en el comienzo
posibilita la operación del arco.
Después de terminar el calentamiento del refractario y la cocción de los
electrodos, el siguiente objetivo ha de ser el mantenimiento del nivel de
temperatura y el establecimiento de condiciones normales de producción
cuanto antes. Por tanto, el CT debe acumular el mayor volumen de escoria
posible a fin de acortar el tiempo necesario para el llenado inicial del horno
con escoria.
En el comienzo de la operación eléctrica los quemadores permanecerán en
el horno para garantizar el calentamiento del revestimiento en caso de surgir
algún problema eléctrico.
Pág. 4-9
4.7 Grado de incremento de potencia
Una vez comenzada la operación eléctrica el objetivo de la operación del

horno debe ser procesar inmediatamente la entera producción de escoria
CT del horno, lo que corresponde a un horno de 2.5 a 3.0 MW.
Después de manejar los operadores este material, se agregan
gradualmente la escoria CPS y finalmente los circulantes.
Se decide sobre el particular teniendo en cuenta la situación actual del día
durante la puesta en marcha.
Pág. 5-1
5.0 Operación del horno
La tarea principal de los operadores del horno es:

- mantener los niveles de baño de mata y escoria establecidos en el horno
en sus límites. A este fin se debe fijar un programa de colada basado en
la velocidad de carga;
- mantener las temperaturas de baño de mata y escoria deseadas
mediante el ajuste de las posiciones de los electrodos y/o carga del
horno. El mantenimiento de la temperatura mínima es importante en
vista al tratamiento metalúrgico posterior después de la sangría de la
mata. En lo que se refiere a la escoria es importante la observación de la
temperatura máxima para no dañar el revestimiento refractario de la
pared del horno.
5.1 Control de los niveles de baño y las temperaturas (ver Anexo 5.A1)
El control de los niveles de baño se lleva a cabo mediante la bajada un una

barra de acero (Ø 1”) colgada en un cabrestante de cadena calibrada que
pasa por la escoria y la mata hasta el fondo del horno. La barra permanece
en esta posición durante aprox. un minuto antes de sacarla del baño. De la
barra se puede hacer fácilmente lectura del grosor de las fases de mata y
escoria.
Una vez terminada la instalación de refractario del fondo y antes de introducir
cualquier otro material al horno se coloca la barra anteriormente mencionada
con la punta en el refractario del fondo. A continuación se marca la punta de
la barra como posición “0” en una escala vertical fijada en la estructura de la
bóveda. Cualquier desviación de esta posición “0” registrada durante la
medición del baño indica o el desgaste del revestimiento refractario del fondo
o acrecencias (p. ej., magnetita) en el fondo.
Las mediciones de la temperatura de escoria se llevan a cabo con una lanza
de temperatura con la misma longitud de la punta de la muestra de
temperatura desechable al elemento de gancho como la barra de acero para
la medición de los niveles del baño de acero. La ventaja es que la medición
de temperatura se realiza a un nivel conocido.
Ejemplo: El nivel total del baño es de 1600 mm. Para medir la temperatura de
escoria 400 mm debajo de la superficie de la escoria se ha de bajar la lanza
de temperatura hasta su punta coincida con la marca de 1200 mm en la
escala. En función de la regularidad de la velocidad de carga la medición de
temperatura se debe realizar una vez cada hora o cada dos horas. Se
recomienda controlar los niveles del baño al mismo tiempo.
Pág. 5-2
5.2 Programa de carga y colada
El plano en in Anexo 4.A2 muestra la disposición de colada que comprende:

- 2 piqueras de mata y
- 2 piqueras de escoria.
La mata y la escoria se vierten a cucharas.
El diagrama del Anexo 4.A3 muestra una propuesta para un programa de
colada de metal y escoria en condiciones de producción óptimas
(Escenarios 3 y 5) y el correspondiente cambio de los niveles de baño.
Este programa se basa en los siguientes supuestos en cuanto a las adiciones y los productos:
Tonelajes (en t/h):
Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario Escenario

Escoria CT 22,92 25,83 25,83 30,42 30,42
Escoria 1,46 1,87 1,87 2,92 2,92
Circulantes 3,75 5,00 5,00 6,25 6,25
Mezcla de 28,13 32,71 32,71 39,59 39,59
Cuarzo 0,70 0,82 2,29 0,99 2,77
Coque 0,37 0,43 0,56 0,56 0,72
Mata 4,8 5,8 7,9 7,3 10,3

Escoria 23.6 27,2 26,4 32,6 31,1
Carga
La escoria líquida se introduce al horno eléctrico con ayudas de cucharas
de 12 t provenientes del convertidor El Teniente.
El tiempo de permanencia de la última carga de escoria CT es de 25 - 30
minutos para el caso de un ritmo de carga de dos a tres cucharas por hora.
Siendo el intervalo de carga de 20 minutos la sangría empieza
inmediatamente después de la carga de la última cuchara. Durante la
sangría de escoria no se debe cargar más escoria CT
El tiempo de permanencia de los circulantes se ha programado en 40
minutos para todos.
La escoria CPS se agrega inmediatamente después de una sangría de
escoria.
Pág. 5-3
Sangría
Los intervalos entre sangrías de escoria ascienden de 80 a 120 minutos
calculados del final de una sangría al comienzo de la siguiente. Para
mantener un nivel de altura de baño de escoria en el horno de un máximo
de 200 mm encima de la piquera de escoria, la sangría de la escoria se
efectúa durante 20 a 30 minutos a cucharas con una capacidad total de 60 t
que se encuentran encima de un convoyo de escoria.
El momento de la realización de las sangrías de mata no depende del
programa de carga. La sangría de la mata depende de su cantidad de
sedimentación y se realiza a una cuchara de 4 m³. Su duración es de unos
15 a 20 minutos.
Según la agregación de cobre en forma de óxidos, contenidos también en la
escoria pero mayormente en los circulantes, se forma cobre metálico que se
deposita en el fondo del horno. Este cobre se evacúa junto con la sangría
de mata nada más de alcanzar el nivel de sangría de mata.
Pág. 5-4
5.3 Control de la potencia del horno y las temperaturas del baño
El HAS trabaja con energía eléctrica que se convierte en calor al

aprovechar la resistencia eléctrica de la escoria. La inmersión de los
electrodos en la escoria crea la zona de intercambio de calor requerida
entre los electrodos y la escoria.
El calor generado se divide en dos componentes, uno horizontal y otro
vertical. La relación de proporciones entre los dos influye sobre la
temperatura del metal y de la escoria. El cambio en la aportación total de
energía que influye sobre la temperatura del metal y de la escoria se realiza
conmutando a otra posición de colada del transformador. Con un diámetro
de circulo primitivo de 3400 mm y un espesor de electrodo de 890 mm la
distancia entre las superficies exteriores de dos electrodos es de 2,05 m; la
tensión entre las puntas de electrodo y el baño metálico es:
tensión entre electrodos
3
Si la magnitud de la distancia entre electrodo y remanente líquido de

metal/mata adquiere el valor de
2.05m
3 = 1,19 m
la corriente fluye en proporciones iguales del electrodo al remanente líquido

de metal y a los electrodos vecinos.
Si la inmersión fuera más profunda (distancia menor de 1,19 m a la fase de

fondo conductora de electricidad), el sentido de flujo de la corriente se
orientaría mayormente hacia abajo, con lo que se calentaría más la escoria
debajo de los electrodos y también el remanente líquido de metal/ mata.
Esto ocurre en condiciones normales de operación ya que el baño de
escoria no suele tener la profundidad correspondiente. A poca inmersión, la
corriente circula en mayor medida entre los electrodos y calienta el baño de
escoria en la parte superior más siempre que la profundidad del baño de
escoria fuera suficiente y la superficie de los electrodos suficientemente
humedecida y habiendo un remanente líquido de metal/mata conductor de
electricidad en el fondo del horno; durante la puesta en marcha del horno y
al operar con un baño de escoria bajo el flujo de corriente puede tener otra
orientación.
Pág. 5-5
Durante la operación la profundidad de inmersión de los electrodos

depende del objetivo del proceso y se ajusta de acuerdo con la resistencia
del baño según el escalón de tensión preseleccionado y el flujo de corriente
resultante.
El diagrama de Capítulo 5.A4 muestra las características del transformador

y los ajustes necesarios de tensión y corriente de electrodo a fin de obtener
la carga de horno necesaria de unos 8 MW para procesar material según el
Escenario 5. Este objetivo se alcanza en la gama entre 27 kA y 187 V y
aprox. 33 kA y 186 V según la resistencia del sistema en su conjunto, es
decir la inmersión necesaria de los electrodos.
Pág. 6-1

6.1.1 Introducción
El horno eléctrico de reducción, siendo equipo de tratamiento de las escorias

generadas en la producción de cobre, se alimenta con escoria líquida de los
convertidores El Teniente y Peirce-Smith, con circulantes sólidos, cuarzo para
el ajuste de la escoria y coque como agente de reducción.
En régimen de operación, los electrodos se sumergen en el baño de escoria.
Al conectar la tensión se establece una corriente eléctrica entre los
electrodos en función de la resistencia eléctrica de la escoria y la profundidad
de inmersión de los electrodos. De este modo, el baño de escoria se calienta;
el calor resultante de la energía eléctrica puede aprovecharse para los
procesos de calentamiento, fusión y reacción previstos.
En el horno han de realizar los siguientes procesos:

- sedimentación de las partes metálicas sulfuradas debido a las diferentes
densidades específicas y su recogida en el fondo del horno como mata de
cobre;
- reducción de metales oxídicos en la escoria, recogida de los metales en el
fondo del horno o volatización de los metales de alta volatilidad en el gas de
escape;
- fusión de los circulantes y recuperación del cobre contenido en ellos;
- fusión de cuarzo para el ajuste de la composición de la escoria en cuanto a
la reducción de la viscosidad;
- recalentamiento de la escoria para reducir la viscosidad e incrementar la
velocidad de sedimentación de metales y sulfuros.
Durante la operación de fusión y recalentamiento se realiza un determinado

trabajo de reducción; el carbono reduce los óxidos de metal de la escoria. En
una parte reducida, también el carbono de los electrodos entra en reacción
con los óxidos. Como agente de reacción de los óxidos de cobre, de la
magnetita y los demás óxidos, como ZnO por ejemplo, se utiliza coque.
Pág. 6-2
6.1.2 Insumos
Durante un espacio de tiempo e 24 horas se deben procesar:

- un máximo de 730 t de escoria de convertidor CT
- un máximo de 70 t de escoria de los convertidores Peirce-Smith
- un máximo de 24 t de cuarzo y
- un máximo de 150 t de circulantes de la operación de fusión.
- La demanda de coque estequiométrico para la operación a carga máxima
es de aproximadamente 14 t en 24 horas. Los orificios de entrada para las
canaletas de sangría y demás puntos de pérdida en las paredes del horno
y la bóveda facilitan la aspiración de aire atmosférico que contribuye a la
aceleración de la combustión del coque. Este consumo asciende a otras
3 t en 24 horas.
A fin de mantener una atmósfera reductora en el fondo del horno se coloca
una capa de coque de un grosor de aproximadamente 200 mm encima del
baño de escoria.
La agregación del coque disminuye las pérdidas térmicas por calor
radiante de la superficie del baño a la bóveda del horno.
6.1.3 Productos
La composición de los materiales que se van a procesar y en los que se

fundamentan los cálculos de proceso se recogen en Capítulo 2.2. En función
de las diferentes cantidades de material cargados en distintos momentos sólo
se pueden calcular rangos de producto final cuantitativas y cualitativas.
En caso de cargas máximas se pueden alcanzar las siguientes cantidades de
producción dentro de 24 horas:
- 170 – 180 t de metal de cobre y mata de cobre (ver diagrama 6.A01)
- 775 – 795 t de escoria con un contenido máximo de cobre de 0,85% y
- 1 – 3 t de polvo de gases de humo.
El contenido de cobre de un 0,85% mencionado se garantiza bajo la reserva
de que éste se compruebe durante una operación de prueba que se efectúe
dentro de los primeros tres meses después del arranque de la instalación.
Durante este tiempo, y según valores de la experiencia, el horno todavía no
está operando en condiciones óptimas. Se puede suponer que está
optimización y la de los convertidores por suministrar facilite, en un espacio
de tiempo entre 1 y 1 ½ años, como resultado un contenido de cobre en la
escoria final de 0,7 a 0,75 %.
Pág. 6-3
6.1.4 Carga
La escoria líquida llega al horno eléctrico procedente del convertidor El

Teniente en cucharas de 12 t; durante la sangría de escoria de este horno no
se debe cargar escoria fundida. La colada va de la cuchara al horno pasando
por una canaleta. La canaleta de alimentación está posicionada de tal
manera que conduce la escoria directamente al área reactiva de uno de los
tres electrodos para impedir la precipitación de una mayor cantidad de
magnetita.
La escoria del convertidor Peirce-Smith se carga, en el comienzo del ciclo, de
la misma forma.
El coque, el cuarzo y los circulantes se agregan a través de tres aperturas en
la tapa que se encuentran en el círculo primitivo de los electrodos y que
facilitan la carga de todo el cuarzo y todos los circulantes además de una
parte del coque en la primera hora de ciclo.
La carga de los tolvines se realiza por un carro con chute. El sistema

vibratorio de alimentación transfiere los materiales de proceso al horno. En
los tolvines se consigue su mezcla parcial alternando la carga de los
materiales aportados por los carros de carga.
6.1.5 Sangría
La mata de cobre se sangra en función de la sedimentación a una cuchara

de 4m³. La sangría dura unos 15 minutos. De acuerdo con la adición de
circulantes, se forma en el fondo del horno una capa de cobre metálico cuya
sangría depende de la llegada del baño metálico al punto de hacer la sangría
de la mata.
Para mantener un determinado nivel de baño de escoria en el horno se

evacúan durante aproximadamente media hora unas 49 t de escoria a
cucharas, puestas en un convoy de escoria, con una capacidad total de 60 t
cada una. El horno dispone de dos piqueras que se pueden usar de forma
paralela para acortar el tiempo de sangría. En régimen de operación normal,
este tiempo basta para vaciar las cucharas en el depósito y volver a
colocarlas antes de comenzar la siguiente sangría en su lugar de operación.
Pág. 6-4
6.1.6 Gas de escape
Durante la sedimentación de las partículas de cobre y el calentamiento de la

escoria la magnetita y los demás óxidos efectúan la reducción de carbono.
De este proceso se forma monóxido de carbono y otras substancias volátiles
como dióxido de azufre, hidrógeno y metales gaseosos, por ejemplo gases
de humo de cinc. La ligera presión negativa en el fondo del horno facilita la
entrada de aire del exterior en cantidades que dependen del volumen de
generación de gases de proceso. Este aire atmosférico que entra por las
aperturas en la pared y la tapa del horno fomenta la combustión del
monóxido de carbono, proceso en el que la temperatura de los gases de
humo baja hasta unos 1200°C. Los gases de humo, que contienen un cierta
cantidad de polvo, salen por una apertura en la tapa y pasan por un
precipitador electrostático a la atmósfera.
Pág. 6-5
6.2 Control de proceso
6.2.1 Proceso de limpieza de escoria
El horno de limpieza de escoria debe reducir el contenido de cobre de la

escoria final vertida a un valor mínimo ya que el cobre residual normalmente
no se puede recuperar por lo que significa una pérdida económica. El
contenido de cobre se puede subdividir en varias clases:
- cobre metálico que flota en la escoria en forma de gotas
- óxido de cobre disuelto en la escoria
- sulfuro de cobre que también flota en la escoria en forma de gotas
Para el empobrecimiento de la escoria se toman dos medidas:

- reducción de las partícula de óxido de cobre en la escoria y generación de
cobre metálico no disoluble
- fomento de la sedimentación de las partículas de cobre indisolubles en la
escoria que se presentan en forma de gotas (metal y azufre).
La eficacia de las medias que se han de realizar depende esencialmente de:

- el diseño del horno,
- la metalurgia y
- práctica de operación del horno.
6.2.2 Diseño del horno
El diseño del horno ya tiene que tener en cuenta la producción de escoria

con un mayor grado de empobrecimiento ya que no se puede modificar el
diseño del horno posteriormente. Esto se consigue con:
- la prolongación de los tiempos de permanencia de la escoria en el horno
mediante el correspondiente dimensionado del volumen del horno;
- la supresión de turbulencias en la carga de escoria líquida mediante la
disposición requerida de las canaletas de alimentación;
- disposición de las piqueras en la zona de escoria de empobrecimiento
máximo.
Pág. 6-6
De acuerdo con lo solicitado, el horno de limpieza de escoria aquí ofertado

está diseñado para volúmenes máximos de carga por lo que el
empobrecimiento garantizado se refiere a las cantidades indicadas, ya que
sólo bajo estas condiciones se alimenta la máxima energía aprovechando
también el volumen interior del horno al máximo.
La reducción del tonelaje de carga, lo que correspondería a una modificación
de los porcentajes de los componentes de carga con respecto a la licitación,
podría tener efecto sobre el empobrecimiento aunque se prolongue el tiempo
de sedimentación. Esto es una consecuencia, entre otras causas, de la
reducción del volumen activo del horno. Ya que las condiciones de operación
en el rango de producción normal y máxima no se modifican de forma
negativa, el contenido final de cobre se refiere a este mismo rango siendo
condición previa siempre la operación del horno en la primera fase según los
parámetros establecidos, además de su optimización en el servicio.
6.2.3 Metalurgia
La modificación o manipulación de la metalurgia puede optimizar la

limpieza de la escoria:
- ajuste de la escoria a la mínima viscosidad posible mediante la adición
de agentes formadores de escoria antes de la carga en el horno de
limpieza o el horno mismo;
- reducción, en la media posible, de la oxidación de la escoria en el
reactor delante del horno en la línea de proceso al mínimo posible;
- máxima reducción posible de la magnetita que incrementa la viscosidad
y la temperatura de fusión de escoria mediante la introducción en la
escoria de un elevado potencias reductor;
- ajuste de un contenido de cobre óptimo en la mata ya que el contenido
de cobre en la escoria se comporta de forma proporcional a aquel.
El contenido de magnetita muy reducido de unos 6 % a 8.5 % tienen un

efecto más bien pequeño sobre el punto de fusión de la escoria así que el
contenido en SiO2 tiene mucha importancia como se ve en el binario FeO -
SiO2 (Imagen 6.A02). Los contenidos en SiO 2 cerca el punto de fayalita
con 29 % de SiO2 tienen un máximo de viscosidad y producen un peor
efecto de sedimentación de las gotitas de mata en la escoria.
Pág. 6-7
Los materiales de carga según Escenario 5, a modo de ejemplo, forman

una escoria de partida con la siguiente composición de sus componentes
principales: 41.2 % de FeO
34.6 % de Fe3O4
24.2 % de SiO2
Mediante la adición de cuarzo y después de reducir el contenido de
magnetita se espera obtener una escoria de la siguiente composición:
59.0 % de FeO
9.3 % de Fe3O4
31.7 % de SiO2
Una escoria con estas características de composición debe tener la
viscosidad más baja.
6.2.4 Práctica de operación del horno
Para conseguir un bajo contenido de Cu en la escoria se han de observar

las siguientes pautas:
- al verter la escoria no se deben cargar materiales sólidos y
- no cargar escoria de convertidor ya que esto significaría cargar una
parte mayor de óxidos de cobre a la escoria;
- cubrir el baño de escoria con coque para reducir las pérdidas por
irradiación;
- ajuste de la temperatura de escoria óptima para mejorar la viscosidad
y con ello la cuota de sedimentación de cobre. Para la escoria se debe
intentar alcanzar una temperatura entre 1240 y 1260 °C. Desviaciones
hacia arriba conllevan también mayores pérdidas de cobre en forma
de cobre disuelto en la escoria.
Pág. 6-8
6.3 Producción de la escoria de arranque
Durante la realización de los trabajos de reparación en el convertidor CT

se puede aprovechar el horno eléctrico para la fusión de los circulantes y
concentrados de cobre. Debido a la composición de la escoria producida
no hace falta agregar cuarzo para conseguir una escoria de punto bajo de
fusión y de baja viscosidad. Debido a la producción reducida de escoria,
este proceso se puede distinguir de los procesos normales de limpieza, es
decir, durante un espacio de tiempo de aproximadamente 9 horas se
pueden cargar concentrados y coque realizándose la sedimentación y
haciendo la sangría de escoria en la hora siguiente.
En el horno se puede fundir escoria de arranque con un contenido de FeS

mayor a fin de poder volver a poner el convertidor en marcha después de
una parada del convertidor CT.
Si la carga por hora es de 10 t de concentrado, se producen
aproximadamente 4.4 t de mata y 5.5 t de escoria. Para producir 250 t de
mata se han de procesar unas 570 t de concentrado en 57 horas. Este
proceso produce una baño de mate de un total de unos 600 mm y un baño
de escoria de unos 1400 mm de altura. Como la altura de baño de mata
máxima es de unos 300 mm, después de aprox. 23 horas se deben sacar
unas 80 t de mata en la sangría.
Al utilizar un convoyo con cinco cucharas de sangría se precisan unas
cinco sangrías. Para obtener un empobrecimiento óptimo de la escoria,
caso de disponer de suficiente tiempo, se debería prever antes de cada
sangría un tiempo de permanencia de aprox. una hora siendo la duración
de la campaña total de unas 70 horas.
La potencia necesaria del horno es de unos 6800 kW.
Pág. 7-1
7.0 Revestimiento del fondo y de la bóveda del horno
7.1 Revestimiento del fondo del horno
La capa de superficie del fondo del horno y la segunda capa se componen

de ladrillos de cromo-magnesita. Este tipo de ladrillos tiene una elevada
conductividad térmica lo que garantiza la solidificación del metal en la
primera capa en caso de penetrar éste una ranura del refractario del fondo.
Debajo del nivel del arco, ladrillos de alúmina/silicato implementados
mantienen el calor dentro del sistema.
La dilatación del revestimiento del fondo durante el calentamiento será
absorbida por
- juntas de dilatación previstas durante el montaje del revestimiento y
- la masa apisonable de grafito que aguanta una compresión de aprox. un
20 %.
7.2 Revestimiento de la pared del horno
La pared del horno comprende las siguientes partes:

- debido a su alta conductividad y resistencia a la escoria se han
seleccionado ladrillos de cromo-magnesita;
- la ranura entre el planchón de acero de la cuba del horno y el
revestimiento refractario está sellado con masa apisonable de carbono a
fin de mantener el contacto térmico entre la cuba de acero y el
revestimiento refractario. Las características de esta masa se parecen a
las de la masa Soederberg. Se plastifica a aproximadamente 80°C y
cuece a unos 300°C. La refrigeración de rociado de la cuba evacúa el
calor a través de los ladrillos de MgO y la masa a la cuba. La
temperatura que se espera que reina en la masa es de entre 50 y 100°C
lo que asegura que la masa permanezca en estado plastificado. Esto es
importante ya que los ladrillos de MgO apenas encogen al enfriarse pero
se dilatan cada vez más si se enfrían y calientan continuamente. La
masa puede absorber esta dilatación hasta un cierto punto
Pág. 7-2
Existen dos causas que pueden causar el fallo de este sistema y producir
daños considerables en el revestimiento del horno:
- Fallo del agua de rociado de refrigeración

El agua de refrigeración no evacúa el calor del interior del horno. La
temperatura de la pasta de carbono sube y, en función de la duración
del periodo en el que el agua falle, la pasta se cuece y encoge, es decir,
pierde su plasticidad. Por tanto, la pasta o masa ya no conduce el calor
entre el revestimiento refractario y la cuba y se forma una ranura de
aire. Esta situación va anunciándose por un incremento de la
temperatura del revestimiento en la punta de los termopares mientras
que la temperatura de la cuba baja. Por tanto, se ha de garantizar que
la refrigeración de la cuba nunca quede interrumpida. Varias
interrupciones cortas tienen el mismo efecto que una interrupción
prolongada.
- Tiempos de parada del horno

Cualquier tiempo de para del horno y, de la misma forma, cualquier
operación de poca carga por mantenimiento o falta de suministro de
escoria CT y/o circulantes causa la baja de la temperatura de los baños
de mata y escoria, empezando por el revestimiento refractario, y su
solidificación. El enfriamiento del refractario, no obstante, produce
grietas en el mismo. Lo mismo vale decir para las partes de pared
encima del baño de escoria. Al reanudar la fusión del contenido del
horno, material líquido puede entrar en las grietas del revestimiento y
cerrarlas antes de que se dilaten los ladrillos. Caso de no poder
mantener un determinado nivel de carga y quedar la temperatura
resultante de la bóveda por debajo de los 700 °C se procederá como
descrito a continuación a fin de impedir la contracción del refractario de
la pared encima del baño de escoria:
- sangrar la mata por completo por la piquera de mata para reducir la
superficie de pared expuesta al baño de mata/escoria al mínimo,
- bajar el nivel de escoria a unos 600 mm encima de la mata colando
por la piquera de mata por esta misma razón,
- introducir 2 o 3 quemadores con una capacidad total de unos 6 GJ al
horno por los orificios de inspección en la pared lateral del horno.
Las llamas de los quemadores no se deben dirigir directamente hacia
los electrodos a fin de impedir cualquier oxidación.
- los quemadores se mantendrán en el horno aunque éste ya esté
funcionando hasta alcanzar una temperatura en la bóveda de al
menos 700 °C. La producción sólo debe empezar una vez cerradas
las grietas en el revestimiento de la pared.
Pág. 7-3
7.3 Temperaturas del revestimiento del fondo y de la pared del horno
El Anexo 7.A01 representa las posiciones de los termopares en el

revestimiento de la pared del horno. Seis juegos de termopares están
distribuidos sobre dos niveles en la circunferencia de la cuba del horno.
Cada juego consiste de:
- un termopar superior cuya punta penetra los ladrillos de magnesita en
40 mm y
- dos temopares inferiores están dispuestos entre dos ladrillos donde
penetran la junta entre ambos ladrillos en 90 mm y 190 mm
respectivamente.
Los resultados de los cálculos de transferencia de calor desde la pared del

horno se ven en el Anexo 7.A03.
La temperatura esperada en el termopar superior de la pared es de aprox.
200°C. La temperatura medida por los termopares inferiores bajaría de unos
700 °C a unos 370 °C. Estas temperaturas dependen en gran medida del
contacto entre el termopar y el ladrillo y también del desgaste del
revestimiento refractario.
En el refractario del fondo están posicionados 3 termopares debajo de los

electrodos (Anexo 7.A04). La distancia entre las puntas de los termopares y
el planchón de fondo de la cuba es de unos 400 mm.
Después de alcanzar el equilibrio térmico, la temperatura del revestimiento
del fondo llegará a los 700 a 900 °C según la carga actual del horno.
Pág. 7-4
7.4 Bóveda del horno
7.4.1 Revestimiento de la bóveda del horno (ver Anexo 7.A05)
La bóveda del horno se compone de ladrillos de forma especial que cuelgan

de una estructura de vigas y raíles. Estos ladrillos son del tipo mullita
(3Al2O3.2SiO2). La ventaja de este material es que es menos sensible a
cambios térmicos debajo de la bóveda.
7.4.2 Temperaturas de bóveda
El horno dispone de 3 termopares en la bóveda. Las temperaturas de la

bóveda del horno son especialmente importantes ya que muestran si se
están desarrollando problemas en el horno. Los siguientes factores pueden
hacer incrementar la temperatura:
- Disminuye la penetración de los electrodos en el baño – Si la punta del
electrodo se acerca a la superficie del baño, la temperatura sube. La
pérdida del nivel de inmersión se puede deber a una resistencia del baño
demasiado baja (cambio de la composición de la escoria) o un electrodo
pierde longitud.
- Electrodo roto – Cuando se rompe un electrodo en o cerca de la superficie
del baño, el paso de chispas entre el electrodo y la pieza rota resulta en un
incremento brusco de las temperaturas en la bóveda, especialmente
alrededor del electrodo roto. Este incremento de temperatura no será tan
pronunciado si se mantiene el contacto entre el electrodo y el muñón.
- Tubo de alimentación bloqueado – Caso de quedar obstruido un tubo
alimentador el baño no será suficientemente cubierto de coque o
circulantes por lo que aumenta la radiación térmica del baño hacia la
bóveda.
- Entrada insuficiente de aire de refrigeración – La apertura del orificio se
debe reajustar.
Cualquier incremento de la temperatura por encima del nivel normal de
operación se debe investigar inmediatamente emprendiendo las acciones
pertinentes para su remediación.
Pág. 7-5
7.4.3 Inspección y mantenimiento de la bóveda del horno
El objetivo de la junta de unión entre pared y bóveda es el de permitir la

expansión horizontal del revestimiento de la bóveda y la expansión vertical
del revestimiento de la pared. Este objetivo se consigue mediante dos aros
de ladrillo encima del revestimiento de la pared que actúan en este caso de
juntas selladoras. Al mover el revestimiento de la bóveda en línea
horizontal, dichos ladrillos serán empujados hacia la cuba del horno a un
espacio de compensación de lana mineral entre los dos aros de ladrillo.
Debido al movimiento vertical del revestimiento de la pared, los ladrillos de
junta mencionados se deslizan a lo largo de los ladrillos de la bóveda.
Este mecanismo funciona sólo si el revestimiento de la bóveda tiene la
posibilidad de expandir contra los ladrillos de junta sin encontrar resistencia
lo que supone que el espacio de compensación permita todavía más
compresión. Caso de que no fuera así los ladrillos del revestimiento de la
bóveda se bloquearían y podrían ser levantados por el movimiento vertical
del revestimiento de la pared.
Entonces la junta de unión entre pared y bóveda se ha de reajustar a fin de
permitir la dilatación libre del revestimiento del horno.
El revestimiento de la bóveda necesita, por tanto, un mantenimiento
preventivo. Para poder actuar a tiempo es necesario controlar el
revestimiento de la bóveda regularmente como el demás equipo del horno.
Cualquier medida de prevención se ha de tomar en una fase temprana
antes de verse afectado el revestimiento. De acuerdo con el progreso de
operación, los revestimientos de la bóveda y pared se expanden en mayor o
menor medida. Por tanto, la necesidad de un ajuste es siempre bastante
probable.
Pág. 8-1
8.0 Manipulación del gas de escape del horno
8.1 Combustión de los gases de proceso

El gas de proceso y los humos metálicos que se generan durante la
reducción parcial restante de la escoria y los circulantes experimenta una
combustión en la cámara de horno causada por la adición de un volumen
controlado de aire de combustión y refrigeración.
Aprox. 10500 Nm³ / h de aire serán aspirados por 3 orificios (más 3 puertas
de inspección) en la parte superior de la pared lateral del horno. Las
secciones transversales de estos orificios se pueden ajustar para poder
alcanzar la temperatura de gas de escape deseada de entre 1000 y
1200 °C.
Después de salir del horno, el gas de escape se refrigera a unos 380 °C por
un enfriamiento brusco con aire. Esta temperatura es la máxima
temperatura de entrada admitida para el sistema de limpieza de gases.
8.2 Control de la presión del horno
A fin de asegurar la entrada óptima de aire y alcanzar la temperatura

objetivo, el dispositivo controlador de presión ha de actuar rápidamente y
con precisión en caso de cambio de la presión del horno.
Grandes desviaciones de presión causan variaciones en la temperatura del
gas de escape. Altas temperaturas, es decir, la falta de aire de refrigeración,
pueden dañar el revestimiento de la bóveda. Bajas temperaturas, es decir
un exceso de entrada de aire al horno aceleran la oxidación de los
electrodos.
La presión del horno se suele ajustar en (-) 3 a (-) 5 mm W.G. Caso de no
registrar el indicador de presión en el panel de la sala de control los
cambios en la presión del horno con la precisión debida se han de controlar
las líneas de medición de presión.
Pág. 8-2
8.3 Sistema de captación y depuración de humos

El sistema de captación y depuración de humos del horno esta concebido
como un precipitador electrostático.
Datos de operación:
- Volumen de entrada de gas 39 000 Nm³ / h
- Temperatura de entrada de gas máx. 380°C
- Volumen de gas de escape 113 366 m³
Para obtener más información sobre el equipo consúltese el manual de la

firma MILJO.
Pág. 9-1
En este proceso se utiliza el electrodo de autococción Soederberg.

Autococción que decir que el electrodo adquiere su forma, consistencia y
conductividad durante la operación del horno al cocerse de forma
permanente entra las zapatas de contacto. La cocción se lleva a cabo
mediante el calor de resistencia de la corriente, la transferencia de calor
conductiva de la punta del electrodo y el calor de radiación de la superficie
del baño de escoria a la zona de cocción. El electrodo obtiene su forma de
la virola y los agujeros en los angulares retienen la masa en la virola.
9.1 Especificaciones para la masa de electrodo y la virola
9.1.1 Masa de electrodo
Las propiedades más típicas de la masa de electrodo sin cocer son las
temperaturas de reblandecimiento y solidificación. El rango de temperatura
de reblandecimiento debería estar entre 80°C - 100°C lo que garantiza el
flujo homogéneo de la masa sin dejar cavidades entre los angulares. Para
impedir la formación de puentes, es decir también de cavidades, entre los
angulares las piezas de masa deberían tener tamaño de puño.
Los parámetros importantes para masas de electrodo cocido y verde son:
Masa cocida
- resistencia eléctrica 55 - 70 Ohmio/cm3
- resistencia a la compresión 250 - 300 daN/cm2
- densidad (peso volumétrico) aprox. 1.5 - 1.55 g/cm2
- porosidad 20 - 22 %
- resistencia a la flexión 50 - 100 daN/cm2
- resistencia a la tracción 30 - 50 daN/cm2
- ceniza 5-6%
- S 1%
Masa verde
- densidad 1,6 g/cm3
- materia volátil 13.5 - 14.15 %
- ceniza 6%
- temp. de reblandecimiento 80 - 100 °C
- temp. de solidificación 300 - 350 °C
- composición antracita de alta calidad, coque
de petróleo, coque, betún y
alquitrán como aglomerantes
Pág. 9-2
9.1.2 Virolas de los electrodos
Las virolas de los electrodos tienen un diámetro de 890 mm y están hechas

de acero de un grosor de 3 mm. Ocho angulares de acero de 3 mm de
grosor se distribuyen a distancias iguales sobre la longitud de las virolas.
Los angulares tienen un ancho de 170 mm con una tira de refuerzo de 35 x
5 mm soldada a lo largo de todo el angular. Los angulares están soldados
en las virolas de tal modo que una cara queda completamente soldada
mientras la otra está soldada a puntos en línea continua. A lo largo de los
angulares se encuentran agujeros de 85 mm de diámetro con labio de
8 mm. La cocción de la masa en estos agujeros sujeta el electrodo cocido
en la virola.
Para reducir la probabilidad de rotura de electrodos al mínimo se ha de

prestar especial atención al montaje y la soldadura de las virolas. Un trabajo
malamente realizado puede dañar también el revestimiento del sistema de
deslizamiento y las zapatas de contacto.
- Las virolas se han de transportar, almacenar y manipular con aros de

refuerzo para garantizar su forma redonda. SMS Demag surgiere la
preparación de unos 20 aros de transporte para este objetivo. Estos aros
son de gran utilidad en el ensamblaje de nuevos segmentos de virola ya
que aseguran que las virolas viejas y las nuevas mantengan su redondez
perfecta.
- Las virolas agregadas tienen que estar perfectamente alineadas con
respecto a la parte inferior de la columna de electrodo.
- Los angulares de virola se deben alinear con los de la virola anterior y
estar soldados con éstos completamente y en ambas caras.
- Una vez que las virolas estén perfectamente alineadas, se cierra la
ranura entre los dos segmentos de virola con una tira de acero. Para
posicionar la tira bajo ningún concepto se debe usar la fuerza ya que
tener que forzarla sería una prueba de que el ensamblaje de las virolas
es un trabajo malogrado.
- Todas las soldaduras han de estar completas, es decir, sin agujeros en
el cordón y suavemente rectificadas.
Pág. 9-4
9.2.2 Polvo en los electrodos
Es importante mantener los electrodos siempre libres de polvo y otro

material extraño. La masa se debe limpiar siempre con chorro de aire antes
de agregarla a los electrodos. Además hay que mantener los electrodos
siempre cubiertos. El tamaño de las placas de cubrición debe permitir la
evacuación de gases explosivos que eventualmente salen de las virolas de
electrodo.
9.2.3 Nivel de masa
Durante la cocción inicial de los electrodos se utilizará masa de tamaño de

puño.
El nivel de masa en los electrodos se ha de mantener en aprox. 2 m encima
de las zapatas de contacto hasta que la longitud de los electrodos haya
alcanzado unos 3.8 m de longitude. Desde este momento, el nivel se
establecerá en 2.5 a 3.0 m encima de la superficie superior de las zapatas
de contacto.
Al comienzo, el nivel de masa se mide cada 4 horas y una vez al día
cuando la cocción de los electrodos ya está terminada. Se agrega la masa
necesaria en pequeñas porciones y a menudo.
Una vez empezado el periodo de producción normal se pueden usar
cilindros de masa, es decir ya no es necesario medir el nivel de masa.
9.2.4 Medición del nivel de masa
Se baja un peso colgando de un cabo a la virola hasta que llegue a tocar la

masa. A continuación se mide la distancia de la punta de la virola a la masa
(altura h 3). Como la superficie de la masa no está nivelada se debe
confirmar la medición por varias otras por todo el diámetro de la superficie
de la masa. Con una lámpara protegida contra atmósferas explosivas se
controla la superficie de la masa en cuanto a cavidades o piezas de masa
que cuelguen entre los angulares. A continuación se mide la distancia de la
punta de la virola hasta el indicador abajo sujeto en el anillo superior del
dispositivo de deslizamiento (altura h 2). La distancia desde el canto
superior de las zapatas de contacto al indicador es un valor fijo y se suma a
12 345 mm. La fórmula para calcular el nivel de pasta es:
Nivel de pasta = 12345 + h2 - h3 (mm)
Pág. 9-3
9.2 Prácticas de electrodo
9.2.1 Cocción del electrodo en condiciones normales de operación
La cocción del electrodo está completa a una temperatura del mismo de

600 - 800°C. A esta temperatura el electrodo tiene el grado de consistencia
más alto y la conductividad necesaria para absorber la completa carga de
corriente eléctrica. Es importante que una parte de esta zona del electrodo
completamente cocido siempre esté encima de la punta de las zapatas de
contacto.
El calor de cocción de los electrodos proviene del calor de resistencia de la

corriente de las zapatas de contacto, de la transferencia de calor de la
punta del electrodo y del calor de radiación de la superficie del baño.
El calor de resistencia de la corriente suele ser constante siempre que las
condiciones de operación de horno estén estables sobre la base de una
carga definida pero también es relativamente bajo para este diámetro de
electrodo. El calor más variable y que más influye sobre el perfil de cocción
a una carga definida es el calor transferido desde la punta del electrodo y el
calor de radiación del baño. El primero depende de la longitud del electrodo
siendo la transferencia de calor mayor cuando el electrodo es corto. La
longitud del electrodo es, por tanto, importante para la cocción del electrodo
por lo que se ha de controlar ajustando la posición de los cilindros
reguladores de los electrodos de 300 a 400 mm. Esto es suficiente para
compensar la reducción del nivel de baño después de una sangría de mata
y de escoria. La radiación de la superficie del baño se controla mediante la
cubrición del baño de escoria con coque y, eventualmente, con circulantes.
El grosor de esta capa debe ser tal como para garantizar una temperatura
en la bóveda de al menos 800°C.
Otro factor de influencia importante sobre el perfil de cocción es la velocidad
de deslizamiento, que se debe mantener en ciertos límites. Sólo en caso de
poder observar el proceso de cocción, por ejemplo, en operación de horno
abierto, se puede superar la velocidad de 1” por hora.
Pág. 9-5
9.3 Regulación del electrodo
La corriente del electrodo o la impedancia, respectivamente, se han de

ajustar de acuerdo con las condiciones operativas del horno. Los
movimientos del electrodo son ejecutados por cilindros hidráulicos en las
columnas de electrodo.
Los electrodos suben o bajan para reducir (incrementar la impedancia) o

incrementar (reducir la impedancia) la corriente, respectivamente.
Regulación manual del electrodo

En el modo de control manual de la regulación del electrodo éste sube o
baja al actuar el botón de aproximación.
Este modo de operación se utiliza bajo las siguientes circunstancias:

- vuelta a plena carga después de una parada;
- al llegar un electrodo a las posición máxima o mínima;
- caso de operar el horno en condiciones no estables.
En los casos en los que se requiere el control manual, las corrientes de
electrodo y la fase a los voltajes de baño se han de mantener equilibrados,
en la medida que sea factible, en todos los electrodos.
Regulación automática del electrodo

En el modo de control automático de regulación del electrodo, los
electrodos se regulan sobre la base de corriente o impedancia. Los ajustes
de corriente/impedancia son ajustados por los elementos de regulación del
panel de la sala de control.
El control de corriente es menos extenso que el de impedancia ya que este
último considera también el voltaje de baño así como la corriente de
electrodo para mantener el equilibrio eléctrico. De este modo se obtiene una
carga homogénea en todos los electrodos ya que la inmersión de todos
ellos es la misma.
Esto incluye el cambio del nivel de baño por sangría de mata y/o de escoria
o el cambio de la punta de electrodo durante el deslizamiento.
Pág. 10-1
10.0 Deslizamiento del electrodo / deslizamiento reversible
10.1 Deslizamiento
Durante la operación normal del horno los electrodos se consumen. Su

longitud libre en el horno se mantiene mediante un sistema de
deslizamiento donde los electrodos se deslizan por una columna de
electrodo en pasos de 25 mm.
El deslizamiento se suele controlar desde la sala de control del horno. El

interruptor selector de deslizamiento/elevación del electrodo respectivo
ha de encontrarse en la posición de deslizamiento iniciándose la
secuencia de deslizamiento al actuar el botón de este electrodo. Dicha
secuencia le proporciona al electrodo un único paso de deslizamiento.
10.1.1 Mecánica de deslizamiento
La secuencia de deslizamiento comprende los siguientes pasos:

- abertura del aro de deslizamiento superior
- elevación del aro de deslizamiento superior
- cierre del aro de deslizamiento superior
- abertura del aro de deslizamiento inferior
- bajada del aro de deslizamiento superior
- cierre del aro de deslizamiento inferior
La secuencia completa dura aproximadamente dos minutos y es

automática. Los aros de deslizamiento se mantienen cerrados por fuerza
de resorte para garantizar su funcionamiento y se abren hidráulicamente.
El aro superior sube y baja también hidráulicamente.
Pág. 10-2
10.1.2 Programa de deslizamiento
El consumo del electrodo es, principalmente, proporcional a la carga

(MW) aplicada en cada electrodo pero se ve también afectado por otros
factores, por ejemplo, el grado de reducción necesario y el coque encima
del baño de escoria.
El programa de deslizamiento tiene que asegurar que los intervalos de
deslizamiento queden distribuidos de manera homogénea compensando
el consumo del electrodo. El programa debe considerar los diferentes
niveles de baño respectivos debidos a los programas de carga y sangría.
Como ya se ha dicho en Capítulo 9.2.1 la velocidad de deslizamiento
será limitada a 1“ por hora.
Caso de deslizar un electrodo de forma continuada a la velocidad
máxima se ha controlar muy a menudo el aspecto del electrodo a fin de
detectar indicios de cocción insuficiente.
Si a pesar de la velocidad máxima de deslizamiento la longitud del
electrodo libre es menor de lo necesario se puede reducir el volumen de
carga del horno deslizando el electrodo a la vez hasta conseguir la
longitud requerida. Aunque los electrodos sean todavía bastante largos
se deberían deslizar al menos una vez cada 24 horas (mejor sería
incluso cada 8 horas) para impedir la segregación de la masa del
electrodo.
10.2 Deslizamiento reversible
Sólo a efectos de mantenimiento se puede invertir el proceso de

deslizamiento a fin de subir el electrodo por la columna de electrodo.
Para ello se conmuta el botón de deslizar/elevar a la posición de
elevación y se inicia la secuencia apretando el botón de arranque de
deslizamiento. El paso por el que se levanta el electrodo corresponde al
paso de deslizamiento.
Nota:
El deslizamiento reversible no se debe llevar a cabo sin la liberación de la
presión de la zapata de contacto por lo que no se puede efectuar estando
el horno conectado. Además, se ha de controlar el electrodo a fin de
asegurarse que esté libre de elementos de proyección que podrían dañar
las zapatas de contacto.
Pág. 11-1
11.0 Roturas de electrodo
Existen dos tipos fundamentales de rotura de electrodo:
- Rotura de material cocido: El electrodo se rompe debajo de las

zapatas de contacto en una zona donde ya está cocido.
- Rotura de material verde: El electrodo falla encima de la zona cocida y
sale masa líquida.
11.1 Rotura de material cocido
11.1.1 Causas y prevención de la rotura de material cocido
El material cocido se puede romper sobre toda la longitud del material

cocido del electrodo. En ocasiones cuando sucede cerca de la punta del
electrodo apenas se hace notar. Roturas de material cocido que se
producen encima o inmediatamente debajo del nivel de baño causan una
mayor interrupción en el funcionamiento normal del horno. Las causas
principales de la rotura de material cocido son:
- El electrodo es demasiado largo

Como consecuencia, el electrodo pesa demasiado y rompe en los
puntos débiles si es que los tiene.
→ Prevención: control estricto de la longitud del electrodo.
- Choque térmico
Se presenta en paradas al enfriar el electrodo demasiado en el área
de las zapatas de contacto.
→ Prevención:
Se puede evitar abriendo las zapatas de contacto (método usado
para masa sensible a las temperaturas). El riesgo que se corre es la
formación de polvo en la superficie de las zapatas de contacto. Otra
opción es la reducción del flujo de agua de refrigeración a las
zapatas de contacto manteniendo las temperaturas altas durante la
parada.
Pág. 11-2
- Si la duración de la parada es mayor y el electrodo se enfría por

completo se pueden formar grietas de contracción.
→ Prevención: El enfriamiento de los electrodos debe proceder lo
más lento posible. Si la parada es de mayor duración se deben
introducir quemadores en el horno a fin de mantener los electrodos
y el refractario a temperaturas altas.
Para prevenir choques térmicos se ha de reducir el número de
paradas al mínimo acortando también su duración en la medida
posible. Al haber un cierto número de trabajos importantes que
requieren la para del horno éstos deberían hacerse de forma
simultánea si lo permiten.
- Nivel de masa no controlado

Si el nivel de masa es demasiado bajo (menos de 2.5 m encima de las
zapatas de contacto) la masa en la superficie se calienta más de lo
necesario y queda líquida además de hervir posiblemente lo que
conlleva la segregación de la antracita y del aglomerante. Se formaría
una zona de debilidad en el electrodo donde rompe.
Si el nivel de masa es demasiado alto (más alto de 3.5 m encima de las
zapatas de contacto) las piezas de masa se pueden aglomerar y quedar
colgadas en puentes que producen cavidades y debilitan el electrodo.
→ Prevención: El nivel de la masa se ha de medir en cada turno y de
mantener alrededor de 3.0 m encima de las zapatas de contacto.
- Polvo en la masa
El polvo es una causa frecuente en la rotura de electrodos y mantenerlo
apartado de los electrodos es vital. Las dos principales causas de la
presencia de polvo son:
Polvo que ha sido agregado a la masa.
→ Prevención: Limpieza de la masa con aire comprimido antes de
cargarla.
Polvo generado durante el proceso de carga entra en los electrodos.

→ Prevención: Los electrodos se han de mantener siempre cubiertas
pero el diseño del material de cubierta tiene que permitir la salida de
las materias volátiles de la virola.
Pág. 11-3
Si entra polvo en los electrodos éste se elimina con aire comprimido

aplicado a la superficie de la masa o aspirándolo.
Importante: Antes de volver a cargar masa se ha de inspeccionar

primero la superficie de la masa en el electrodo.
Caso de usar cilindros o bloques de masa se debe medir el nivel de
masa líquida en el exterior de la virola del electrodo. Si la altura de la
masa líquida queda por debajo de 0.5 m, la refrigeración de las
zapatas de contacto es demasiado intensiva. Debe controlar la
temperatura correcta de entrada que ha de ser de aprox. 60 °C. Si el
nivel de altura de la masa líquida está encima de 1.5 m debe reducir la
temperatura de entrada del agua de contacto de entrada. Caso de no
ser factible este procedimiento, se han de agregar piezas pequeñas de
masa alrededor de los bloques a fin de evitar que se evapore la masa
líquida, es decir, el aglomerante en la masa.
Ambas inspecciones se pueden realizar bajando una lámpara al
electrodo.
- Ejecución pobre la soldadura de los angulares en la virola o la virola

está deformada (falta de redondez). Cada uno de estos factores puede
causar el calentamiento y la cocción no equilibrados del electrodo
originando su rotura en la zona cocida. Se trata de un motivo frecuente
por el que rompen electrodos.
El mismo problema se presenta si los cilindros de masa o bloques se
dejan caer sin cuidado en la virola del electrodo y se doblan hacia la
camisa de la virola.
11.1.2 Indicadores de una rotura de material cocido
Caso de producirse una rotura de material ya cocido, se podrán constatar

uno o varios de los efectos aquí mencionados:
- Repente caída de la potencia activa, reactiva y de la corriente de un

electrodo. En control automático del horno éstas se recuperan
inmediatamente al caer el electrodo.
- Incremento de la temperatura del agua de refrigeración en las zapatas
de contacto si la rotura se produce cerca de éstas.
- Subida de la temperatura de la bóveda por subir el calor de radiación.
Pág. 11-4
11.1.3 Acciones que se han de emprender en caso de rotura de material sin

cocer
- Desconectar el horno e inspeccionar el electrodo.
11.1.4 Procedimiento de cocción

Hay dos opciones para conseguir la longitud de electrodo necesaria
después de una rotura:
- establecimiento de un programa para deslizar el electrodo a la
velocidad de 1“ por hora. Mientras que el electrodo no se inmerge en
el baño, el horno trabajará con 2 electrodos, o
- deslizar el electrodo con la longitud requerida y seguir el procedimiento
de cocción según Capítulo 11.A01.
Pág. 11-5
11.2 Roturas de electrodos verdes
11.2.1 Causas y prevención de roturas de electrodos verdes

Las siguientes circunstancias pueden causar roturas verdes:
- La velocidad de deslizamiento es demasiado alta y acerca o

introduce la parte no cocida del electrodo a las zapatas de contacto.
Como la conductividad de la masa no cocida es baja y la masa no
puede transportar la carga eléctrica completa se queman la virola y los
angulares.
→ Prevención: Limitación de la velocidad de deslizamiento
- El electrodo es demasiado largo lo que conlleva menos

transferencia de calor de la punta del electrodo a la zona cocida en las
zapatas de contacto. Este hecho solo ya puede causar la rotura verde,
pero junto con un electrodo largo más pesado y la posibilidad que la
fuerza de la virola y los angulares no fueran suficiente para su
sustento, puede producirse una rotura verde.
→ Prevención: La longitud libre del electrodo debe ser resultado de la
posición de los cilindros reguladores del electrodo entre 300 y
400 mm.
- Calidad de la masa del electrodo. La temperatura de solidificación

de la masa se debe encontrar entre 300 - 350°C. Cuando se usa una
pasta que se solidifica a una temperatura más alta hay una tendencia
a roturas verdes ya que la masa líquida se encuentra demasiado cerca
del fondo de las zapatas de contacto.
El nivel de masa líquida debe estar entre 1.0 y 1.5 m encima del canto
superior de las zapatas de contacto. Caso de estar este nivel de masa
líquida más alto el sistema facilita más energía que la masa puede
consumir por lo que la masa empieza a hervir con la consiguiente
pérdida importante de aglomerante. Como consecuencia disminuye la
consistencia mecánica del electrodo debido a la segregación de
partículas de carbono y aglomerante Un nivel bajo de masa líquida
indica que el sistema está demasiado frío. La masa no se deshace por
completo y forma cavidades que disminuyen la consistencia mecánica
del electrodo.
Pág. 11-6
→ Prevención: Caso de utilizar masa de electrodos en piezas debe

intentar ajustar el nivel de masa líquida incrementando o
reduciendo, respectivamente, el nivel de la masa. Una de las
medidas a tomar en la carga de piezas o bloques de masa puede
ser el ajuste del agua de refrigeración. Si después la situación no
mejora debe seleccionar una masa de plasticidad diferente.
- Deslizamiento demasiado pronto después de una parada
→ Prevención: No se debe volver a empezar con el deslizamiento
después de una parada hasta que el perfil de temperatura del
electrodo haya sido restablecido.
- Soldadura y enderezado de los angulares

→ Prevención: Como los angulares soportan una gran parte del peso
del electrodo en la parte sin cocer y la parte superior de la sección
cocida del electrodo se ha de poner gran cuidado en que los
angulares estén rectos, tengan el espaciado correcto y en que las
soldaduras se hayan ejecutados con esmero. Soldaduras mal o no
ejecutadas pueden causar la rotura de los electrodos.
11.2.2 Indicadores de una rotura de electrodo verde
Caso de una rotura de electrodo verde se pueden presentar uno o varios

de los siguientes fenómenos:
- Del electrodo sale masa al horno.

- La corriente en el electrodo roto y el MW caen de forma brusca.
- Si la mayor parte de la masa del electrodo sale al horno se producirá
humo negro que sale de la parte superior de la virola del electrodo.
- Si el horno trabaja en modo de control automático pueden producirse
movimientos discontinuos del electrodo de gran envergadura.
- Alta temperatura de refrigeración en las zapatas de contacto.
Pág. 11-7
11.1.3 Medidas en caso de una rotura de electrodo verde

- Desconectar el horno inmediatamente e inspeccionar el electrodo
- Cubrir la parte superior de la virola con una manta a prueba de fuego para
impedir la aspiración por la virola que podría quemar el aro de deslizamiento
así como cualquier otro equipo encima de la virola.
- Caso de haber pérdidas en las zapatas de contacto cierre el agua a
esta línea y límpiela con aire comprimido.
- Manténgase alejado de esta columna de electrodo y mantenga los
extintores preparados.
11.1.4 Procedimiento de cocción después de la rotura de electrodo verde

Si la virola de electrodo completa está afectada por el fuego, sáquela de la
columna de electrodo e instale otra nueva similar a la que se ha utilizado
en el arranque. El procedimiento de cocción también es el mismo que en
el arranque.
Introduzca masa hasta 2 m encima del canto superior de las zapatas de
contacto y mantenga durante el deslizamiento del electrodo un ritmo de 1”
por hora.
Mientras que el electrodo no haya llegado al baño de escoria, el horno
trabaja con dos electrodos. Se ha de prestar atención al hecho de que la
corriente de electrodo que pasa por el electrodo roto será soportado sólo
por la virola de acero. La corriente máxima que puede soportar la virola
está limitada a 1 hasta 2 A por mm².
El proceso de cocción se debe soportar mediante la instalación de
quemadores a través de las puertas de observación.
Caso de estar cortada la virola justo debajo de las zapatas de contacto
debe desensamblar la parte superior de la boquilla de paso y colocar una
placa de acero debajo de la virola que debe sellarla por completo.
Se introducirán unos 2 m de masa de electrodo a la virola. Durante las
siguientes 24 horas esta masa encima de la placa de acero se cocerá y
taponará la punta de electrodo. Después se quita la placa de acero y se
baja el electrodo al horno. A continuación, la cocción del electrodo sigue el
proceso anteriormente descrito.
Pág. 12-1
12.0 Sistemas de agua de refrigeración
El sistema de agua de refrigeración para la planta SAF entera comprende 3

sistemas sin contar el sistema de agua de emergencia:
12.1 Sistema cerrado

Está diseñado como sistema cerrado con líneas de retorno abiertas sin
presión. Suministra agua de refrigeración desde dos distribuidores (ver
Anexo 12.A4) para los siguientes equipos completos
- las columnas de electrodo (ver Anexo 12.A5),
- la bóveda del horno, los bloques y campanas de sangría (ver Anexo
12.A4) y
- la cuba del horno y las puertas de inspección (ver Anexo 12.A4).
Especificación
Volumen 320 m³ / h
Presión mín. 3.0 bar
Presión máx. 4.0 bar
Temperatura de entrada 30 °C
Temperatura de salida esperada 55 °C
Agua de emerg. desp. de cortarse el suministro de agua de refrig. normal

Presión del agua de emergencia 2.8 bar
del 1er minuto durante la 1a hora 454 m³ / h
a
Agua de emergencia durante la 2 hora 300 m³ / h
Agua de emergencia después de la 2a hora 130 m³ / h
12.2 Agua de refrigeración del transformador
Especificación
Volumen para 3 transformadores aprox. 30 m³ / h
Presión aprox. 1 bar
Pág. 12-2
12.3 Agua de refrigeración de rociado para la cuba del horno

Especificación
Volumen para cada horno 80 m³ / h
Presión mín. 1.5 bar
Presión máx. 2.0 bar
Temperatura de salida esperada 39 °C
Agua de emerg. desde el 1er minuto después de
cortarse el suministro de agua de refrig. normal 80 m³ / h

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Contenido

Capítulo Descripción Pág.

3.0 Planta de horno de arco sumergido

4.0 Puesta en marcha del horno de arco sumergido

5.0 Operación del horno

Capítulo Descripción Pág.

5.A 6 Piquera de escoria 5-12

6.0 Proceso de horno de arco sumergido

7.0 Revestimiento del fondo y de la bóveda del horno

8.0 Manipulación del gas de escape del horno

Capítulo Descripción Pág.

9.0 Electrodos Soederberg

10.0 Deslizamiento del electrodo / deslizamiento reversible

11.0 Roturas de electrodo

11.2 Roturas de electrodos verdes 11- 4

11.A1 Programa de cocción después de deslizar una sección

Capítulo Descripción Pág.

12.0 Sistemas de agua de refrigeración

Este Manual de Operación facilita información adicional a la documentación

La documentación técnica, que comprende un manual de mecánica,

El presente Manual se dedica, en cambio, al horno en su conjunto y

El horno de reducción está integrado en la línea de proceso de

Además, se deben fundir sólidos como circulantes de otras etapas de

El volumen máximo de tratamiento en 24 horas es:

El agente reductor para los óxidos de cobre, la magnetita y los demás

Los volúmenes de producción alcanzables con carga máxima en 24 horas

La escoria líquida se transporta mediante cucharas de 12 t desde el

El coque, el cuarzo y los circulantes se agregan a través de tres aperturas

La carga de los tolvines se realiza por un carro con chute. El sistema

La mata de cobre se sangra en función de la sedimentación a una cuchara

Para mantener un determinado nivel de baño de escoria en el horno se

Durante la sedimentación de las partículas de cobre y el calentamiento de la

2.2 Datos de proceso básicos

Tonelajes de carga y composición:

Tonelajes de carga (en t/h):

Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4 Escenario 5

Composición (en % peso):

Coque: C-fijo Volátiles Cenizas Humedad

Consumo de energía (kWh/t carga)

Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4 Escenario 5

Tonelajes (en t/h, humos en Nm3/h, polvo en kg/h):

Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4 Escenario 5

Composición (en % peso):

Escoria: Al2O3 CaO Cu2O FeO Fe3O4 MgO SiO2 ZnO

Humos a 1200 °C CO2 SO2 H2O N2 O2

Humos a 380 °C CO2 SO2 H2O N2 O2

Polvo C FeO SiO2 ZnO S Otros

3.0 Datos técnicos de la planta de horno de arco sumergido

1.1 Tonelajes de carga (en t/h):

Escenario 1 Escenario 2 Escenario Escenario 4 Escenario 5

1.2 Sistema de carga del horno

2.0 Horno de arco sumergido

2.2 Tapa del horno

2.3 Electrodos Soederberg

3.0 Planta hidráulica

4.0 Equipo eléctrico

5.0 Sistema de agua de refrig.

5.2 Refrigeración transformador

5.3 Refrigeración de rociado

3.1 Descripción de la planta de horno

El horno de arco sumergido es un horno circular con un diámetro exterior de

La tapa del horno es un techo colgante. Dispone de una apertura para

Dos anillos de apriete retienen y garantizan el deslizamiento de los