ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA

INGENIERÍA CIVIL METALURGIA

LABORATORIO N°2
ELECTROMETALURGIA
ELECTROREFINACIÓN DE COBRE

INTEGRANTES:

VIÑA DEL MAR

MAYO 2019
INDICE

INDICE............................................................................................................................................. 1
RESUMEN....................................................................................................................................... 2
INTRODUCCION............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS..................................................................................................................................... 4
ANTECEDENTE TEORICOS......................................................................................................... … 5
EQUIPOS Y MATERIALES.............................................................................................................. 7
DESARROLLO EXPERIMENTAL.............................................................................................. ……. 8
RESULTADOS.............................................................................................................................. 9
DISCUSION................................................................................................................................... 10
CONCLUSIONES........................................................................................................................... 11
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................. 12

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RESUMEN

Se busca analizar la experiencia llevada a cabo de la electrorefinación de cobre donde se prepara

250 mL de electrolito de cobre el cual se compone de 45 g/L de cobre y 180 g/L de ácido sulfúrico.
Éste a partir de 44,2 g de sulfato de cobre pentahidratado (CuSO4*H2O) ,y 25 mL de ácido
sulfúrico de 98% de pureza y densidad de 1.84 g/mL.

Ya preparado el electrolito de cobre, se instala la fuente de poder. Para ello se debe conectar el
polo positivo al ánodo y el polo negativo al cátodo acero inoxidable. Dentro de un vaso precipitado
de 250 mL se introduce el electrolito para sumergir el cátodo y ánodo donde posteriormente se
conecta el tester. Una vez articulado el sistema, la fuente de poder se configura a una intensidad
de corriente de 0.5 A.

Se midieron intensidad de corriente, voltaje de la celda y voltaje de fuente, además de

temperatura cada 15 minutos en una experiencia que dura 90 minutos.

Finalizado el tiempo se debe apagar la fuente de poder y desconectar los equipos e instrumentos
para desmontarlos y despegar el cátodo de cobre obtenido, lavarlo con alcohol y medir su masa.
Se obtiene un valor de 0,8882874 g de cobre.

Los resultados obtenidos de estas mediciones se presentan a continuación:

TIEMPO I (A) FUENTE (V) CELDA (V) T°C ΔV

0 0 0 -0,029 48 0,029

INICIO 0,5 0,29 0,201 43 0,089

15 0,5 0,22 0,153 56 0,067

30 0,5 0,23 0,151 62 0,079

45 0,5 0,24 0,159 64 0.081

60 0,5 0,24 0,164 65 0.076

75 0,5 0,24 0,165 65 0,075

90 0,5 0,24 0,165 66 0,075

PROMEDIO 0,50 0,24 0,170 60,14

TABLA 1: RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE EL PROCESO

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INTRODUCCIÓN

El proceso de electrorefinación de cobre consiste en la purificación del metal a través de ánodos

compuestos aproximadamente de 99% de cobre, siendo lo restante compuesto en impurezas
(plata, platino, oro, plomo, entre otros) los cuales se sumergen en una solución rica en cobre
(electrolito rico). Se refinan por acción de la temperatura y la corriente.

Parte del proceso consta en sumergir ánodos en electrolito acompañados de cátodos de cobre
puro o de cátodos de acero inoxidable (cátodos permanentes). Posteriormente se conecta una
fuente de poder (rectificador). Una muestra de ello se presenta en la imagen 1.

Barro anódico

IMAGEN 1: CONFIGURACIÓN BÁSICA ER.

Instalados tanto los cátodos y ánodos dentro de la celda, se hace circular la corriente, instalando el
polo positivo en el ánodo y el polo negativo en el cátodo. Ocurren las siguientes reacciones:

Al terminar solo quedan las orejas de los ánodos de cobre. Sobre el cátodo se depositan los iones
de Cu0 y se obtienen láminas de cobre entre 70 y 150 Kg (depende de las dimensiones de los
cátodos) de 99.99% de pureza e impurezas con escalas de valores en ppm. Como subproducto se
obtiene barro anódico conteniendo la mayoría de impurezas (oro, plata, selenio, platino, paladio,
entre otros). Este se puede procesar o comercializar según la cantidad de elementos de interés
contenidos.

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OBJETIVOS

Objetivo principal: Realizar electro-refinación de cobre, utilizando un ánodo de cobre y un cátodo

permanente de acero inoxidable con el objetivo de medir cantidad de corriente, voltaje de celda y
fuente y temperatura, para comparar valores obtenidos con valores a escala industrial.

Otros objetivos: Determinar valores para la eficiencia de la corriente utilizada, determinar el

consumo energético, medir la corriente y voltaje en función del tiempo.

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ANTECEDENTES TEÓRICOS

Electro-refinación:

La electro-refinación de un metal llevada a cabo por electrólisis (separar elementos utilizando

electricidad) es una forma de purificar un metal previamente extraído por procesos metalúrgicos,
en este caso ánodos de provenientes de fundición, cuyo objetico es remover diversas impurezas
las cuales pueden tener un efecto negativo de las propiedades fisicoquímicas y mecánicas del
metal. Casi todos los metales pueden ser electro-refinados, pero el cobre es el metal en el cual
más se emplea este proceso.

PURIFICACIÓN
ELECTROLITO PURO ELECTROLITO ELECTROLITO IMPURO

ELECTROREFINACIÓN
METAL ANÓDICO METAL CATÓDICO

BARRO ANÓDICO

PROCESAMIENTO

METALES NOBLES

IMAGEN 2: PROCESO ESQUEMÁTICO ER.

El objetivo principal de este proceso se basa en la disolución anódica de un metal que contiene
impurezas y en su deposición catódica que la mayor reducción posible de estas impurezas. El
principio de selectividad de la solución metálica y su depósito pueden ser explicados desde un
metal M puesto en una solución con iones Mn+, estableciendo un equilibrio de potencial de
electrodo Ee(Mn+ |M). Bajo cierto valor de potencial de corriente (i) es disuelto anódicamente y
depositado catódicamente este metal de interés.

Todas las impurezas metálicas que tengan un potencial de equilibrio mayor (más positivo que el
nominal para la especie de interés), no se disolverán. En cambio, cualquier impureza metálica que
posea un potencial de equilibrio menor, se disolverá con el metal base M.

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En la deposición catódica, aquellos metales que posean un equilibrio de potencial más positivo
que la especie M podrán ser depositados. Esto dependiendo de las concentraciones de
sobrepotenciales.

Se generará barro anódico si las impurezas metálicas que pueden ser anódicamente disueltas no
serán catódicamente depositadas, las cuales se mantendrán en la solución de electrolito.

DISOLUCIÓN ANÓDICA:

DEPOSICIÓN CATÓDICA:

Y para la ER de cobre se cumplen las reacciones:

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EQUIPOS Y MATERIALES

Electrolito: Solución de 250 mL compuesta de 45 g/L de cobre y 180 g/L de ácido sulfúrico.
Elaborado a partirde sulfato de cobre pentahidratado, ácido sulfúrico (98%) y agua.

Celda electrolisis: Se utiliza un vaso de precipitado en el cual se introduce el ánodo y cátodo

(sistema que simula una celda industrial). Se utiliza una pieza de acrílico para que ambos
componentes no entren en contacto entre sí, y además le entregue estabilidad al sistema. El
ánodo es conectado al polo positivo de la fuente de poder mientras que el cátodo es conectado al
polo negativo. Esto se hace mediante cables con pinza y, entre ánodo y cátodo se conecta un
multímetro para medir voltaje en la celda.

Agitador/Calefactor magnético: Equipo que agita soluciones en un contenedor gracias a un imán

introducido. Además, cuenta con una placa calefactora regulable para mantener temperaturas
específicas (60 °C en ER).

Termómetro: Medidor de temperatura dentro de la celda de electrólisis. Asegura que el sistema se

encuentre a una temperatura 60 °C y así evitar grandes variaciones.

Probeta: Instrumento para medir volúmenes de líquidos con exactitud.

Vaso de precipitado: Utilizado como celda de electrólisis en este laboratorio, ya que puede ser
calentado.

Ánodo: Estos ánodos de cobre, provenientes de la fundición Hernán Videla Lira, presentan
generalmente alrededor de un 99,6% de cobre.

Cátodo: Cuadrado de 3,7 x 4,5 cm2. Acero Inoxidable 316L. En este se deposita el cobre puro
proveniente de la ER. Es cubierto por cinta aislante para dejar una cara expuesta conocida.

Fuente de corriente continua: Equipo que suministra corriente eléctrica requerida para el proceso
que se lleva a cabo. Se utiliza una densidad de corriente de 300 A/m2 y la superficie de cátodo
empleada es programada con intensidad de 0,5 A.

Alcohol: Utilizado para limpieza de cátodo final.

Balanza digital: Utilizada para medir la masa de cátodo inicial y final y obtener la cantidad
depositada de cobre.

Cables con pinza: Cables recubiertos que poseen pinzas en ambos extremos para hacer las
conexiones necesarias a la fuente de poder, como también al ánodo y cátodo. Además hay cables
con extremos especiales para ser utilizados en el multímetro.

Multímetro: Equipo utilizado para medir el voltaje de celda de electrólisis.

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DESARROLLO EXPERIMENTAL

Se procede a preparar 250 mL de electrolito de cobre con una composición de 45 g/L de Cu y 180
g/L de H2SO4 de 98% de pureza y una densidad de 1,84 g/L, a partir de 44,2 g de sulfato de cobre
pentahidratado (CuSO4 * H2O). Luego se disuelve el CuSO4 sólido en agua destilada en el vaso de
precipitado con el agitador magnético y a temperatura sobre los 150 °C para acelerar el proceso.
Siguiente a esto, se monta la celda y sumerge el ánodo y cátodo en la solución hasta cubrir
completamente la parte metálica para luego conectar la fuente de poder y conectar los electrodos
al cátodo (acero inoxidable) y al ánodo (cobre de alta pureza) aplicando corriente durante 90
minutos. Se controla la temperatura para manejarla entre 40 y 60°C. Durante el tiempo de
operación se anotan los valores de intensidad de corriente, voltaje de la fuente de poder y voltaje
del tester (cada 15 minutos). Una vez concluido el proceso se obtiene un cátodo con Cu de alta
pureza, se pone en la balanza analítica para calcular su peso y realizar los cálculos pertinentes. El
peso del cátodo al terminar el proceso es de 0,9436 g.

Para calibrar la fuente de poder, fue necesario instalar un medidor de voltaje. Además, se utilizó
para medir el voltaje a lo largo del proceso de ER.

TIEMPO I (A) FUENTE (V) CELDA (V) T°C ΔV

0 0 0 -0,029 48 0,029

INICIO 0,5 0,29 0,201 43 0,089

15 0,5 0,22 0,153 56 0,067

30 0,5 0,23 0,151 62 0,079

45 0,5 0,24 0,159 64 0.081

60 0,5 0,24 0,164 65 0.076

75 0,5 0,24 0,165 65 0,075

90 0,5 0,24 0,165 66 0,075

TABLA 2: RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE EL PROCESO

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RESULTADOS

DATOS
VOLUMEN (mL) 250
H2SO4 (g/L) 180
Cu+2 (g/L) 45
TEMPERATURA (°C) 60
I (A/m2) 300
LARGO CÁTODO 3,7
ANCHO CÁTODO 4,5

MASA Cu: 11,25 g.

MASA H2SO4: 45 g.

VOLUMEN H2SO4: 25 mL.

CORRIENTE I: 0,4995 A.

MASA TEÓRICA: 0,8883 g.

EFICIENCIA: 93,62%.

CONSUMO ENERGÉTICO: 148,05 KWh/TCu.

EE Cu = 1,1856 g/A*h. (Esto significa que cuando circula una corriente de 1 A, durante 1 hora,
se depositan 1,185 g, es el depósito teórico.)

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DISCUSIÓN

Se presentan las discusiones basadas en los resultados obtenidos en el ítem anterior.

Se observa la tabla en donde se muestran los parámetros: tiempo (min), corriente (A), voltaje de
fuente y celda (V), temperatura (°C) y la diferencia entre los voltajes señalados.

Como primera observación se debe tener en cuenta qué está ocurriendo al tiempo cero (t=0). Es
decir, antes de comenzar el proceso visualizar y analizar las condiciones iniciales a las cuales se
trabajará. Las condiciones iniciales corresponden principalmente al voltaje inicial de la celda y la
temperatura inicial, ya que en ese tiempo los demás parámetros son cero.

Iniciado el experimento se procede, a través del voltaje de la fuente, a entregar una corriente I=
0,5 A al circuito para comenzar con la con la deposición del metal en cuestión (cobre). En este
instante disminuye la temperatura de la solución debido a pérdidas de calor por convección con el
medio. Transcurre el tiempo y se observa cómo se va comportando cada parámetro en función del
tiempo. El valor de la corriente es constante, ya que el voltaje de la fuente puede ir variando y en
este caso varía negativamente de forma gradual hasta la media hora para luego mantenerse
constante, según tabla. Por otro lado la temperatura va aumentando debido al contacto por
conducción con la placa metálica.

Terminado el proceso, se obtienen los valores calculados referentes a masa teórica, eficiencia y
consumo de energía, fundamentales para concluir.

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CONCLUSIONES

Es fundamental tener control de los parámetros involucrados en este proceso, ya sea desde la
concentración de la solución rica hasta la corriente y voltaje entregado por la fuente debido a que
malos controles de estos pueden llegar a estropear la producción esperada, lo que se traduciría en
pérdidas económicas para la empresa en cuestión. Mayores ingresos para la empresa podrían
verse traducidos en la cinética involucrada en el proceso al relacionarse de manera directa con la
producción por unidad de tiempo. Por lo tanto, el manejo de parámetros que puedan involucrar
una optimización del tiempo que demora la ER en obtener el cátodo final se podría aumentar la
producción.

Cabe señalar la importancia de los procesos anteriores a la ER, ya que estos deben llevarse a cabo
de manera óptima para evitar productos deficientes. Por ello una buena calidad de electrolito
optimiza la eficiencia y la cinética de depósito del metal en cuestión.

A la hora de operar es de gran importancia realizar el correcto uso de los elementos de protección
personal para evitar riesgos al estar trabajando con sustancias acidas y flujo de corriente, lo cual
involucra peligro para quien opera.

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BIBLIOGRAFÍA

https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/24516/tesis_JACS.pdf?sequence=2&isAllowe
d=y

https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo15.pdf

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