Anda di halaman 1dari 47

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Pengelasan

Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan

cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan

dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.

Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan

metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam

keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari

beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Dalam proses

penyambungan ini adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler

material).

Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang waktu

antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik dipergunakan dengan mudah,

teknologi pengelasan maju dengan pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik

penyambungan yang mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis

pengelasan.

Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya

pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang

penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang

lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan

konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.

xxviii
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas

ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan

konstruksi yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini,

teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern.

2.1.1 Klasifikasi Cara-cara Pengelasan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang

digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena belum adanya kesepakatan dalam

hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasiaan tersebut pada waktu

ini dapat dibagi dalam dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan cara kerja dan

klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan. Klasifikasi pertama membagi las

dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya, sedangkan klasifikasi

yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las

mekanik dan seterusnya. Bila diadakan klasifikasi yang lebih terperinci lagi, maka

kedua klasifikasi tersebut di atas akan terbaur.

Di antara kedua cara klasifikasi tersebut, kelihatannya klasifikasi berdasarkan

cara kerja lebih banyak digunakan, berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat

dibagi dalam tiga kelas utama yaitu:

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan

sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api

gas yang terbakar.

2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan

dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

xxix
3. Pematrian adalah cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan

dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.

Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.

Gambar 2.1 Klasifikasi pengelasan.

(Sumber: http://www.mesin-teknik.blogspot.com)

2.1.2 Las Oxy-Acetylene

Pengelasan dengan oxy-acetylene adalah proses pengelasan secara manual

dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai

mencair oleh nyala gas acetylene melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan

atau tanpa logam pengisi. Proses penyambungan dapat dilakukan dengan tekanan

sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam.

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang

dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi

xxx
(3000oC) yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan

bakar gas yang digunakan adalah acetylene, propana atau hidrogen, sehingga cara

pengelasan ini dinamakan las oxy-acetylene atau dikenal dengan nama las karbit.

Gambar 2.2 Tabung oksigen dan acetylene.

(Sumber : Sri Widharto, 2007)

Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang
digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk.
Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.Oksigen diperoleh dari
proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal
dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini
disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa.Gas asetilen (C2H2) dihasilkan
dari reaksi kalsium karbida dengan air.Gelembung-gelembung gas naik dan endapan
yang terjadi adalah kapur tohor. Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah:
2C2H2 + 5O2 4CO2 + H20
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai
hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini
kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas
asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen

xxxi
dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-tabung
gas siap pakai.Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi 100
KPa, dan disimpan tercampur dengan aseton.Tabung asetilen diisi dengan bahan
pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen.
Tabung jenis ini mampu menampung gas acetylene bertekanan sampai 1,7 MPa.
Nyala hasil pembakaran dalam las oxy-asetilen dapat berubah bergantung
pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api
dalam las oxy-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah:
1. Nyala asetilen lebih (Nyala karburasi)
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan
maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala
baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar
akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang
panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak
digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan
bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous. Gambar 2.3
merupakan gambar nyala karburasi.

Gambar 2.3 Nyala karburasi.


(Sumber: Sri Widharto, 2007)

2. Nyala oksigen lebih (Nyala oksidasi)


Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk
menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna
kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan

xxxii
terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang
bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan
dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.Gambar 2.4
merupakan gambar nyala oksidasi.

NYALA OKSIDASI
NYALA LUAR WARNA
JINGGA KEUNGUAN

DAEREH OKSIDASI

NYALA INTI WARNA PUTIH KEMILAU


AGAK KEUNGU-UNGUAN BERSUHU
SEKITAR 6000o F

Gambar 2.4 Nyala oksidasi.


(Sumber: Sri Widharto, 2007)
3. Nyala netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan acetylene
sekitar satu.Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar
dan kerucut luar yang berwarna biru bening.Oksigen yang diperlukan nyala
ini berasal dari udara.Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500oC
tercapai pada ujung nyala kerucut.Gambar 2.5 merupakan gambar nyala
netral.
NYALA LUAR/SELUBUNG LUAR
NYALA NETRAL (OUTER ENVELOPE) WARNA
BIRU KEJINGGA

NYALA INTI ( INER CUBE WARNA


PUTIH KEMILAU AGAK KEHIJAU-
HIJAUAN SUHU DIATAS 5300o F

Gambar 2.5 Nyala netral.


(Sumber: Sri Widharto, 2007)

Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala

acetylene berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas

xxxiii
baja. Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000o C dan di tengah kerucut luar

kira-kira 2500o C.

Pada posisi pengelasan dengan oxy-asetilen arah gerak pengelasan dan

posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las. Dalam

teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu:

1. Pengelasan di bawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang

dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar.

Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi

(filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30°-40° dengan benda kerja.

Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2–3 mm

agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar,

nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.

2. Pengelasan mendatar (horizontal)

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan

dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke

bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan

brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di

bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut

10° di atas garis mendatar.

3. Pengelasan tegak (vertikal)

xxxiv
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung

ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan

tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.

4. Pengelasan di atas kepala (over head)

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit

dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas

kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini

sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi

berada di belakangnya bersudut 45°-60°.

5. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api

diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap

benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah

pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah

dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

6. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah

pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk

pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

Keuntungan dan kegunaan pengelasan oxy-acetylene sangat banyak, antara lain:

1. Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

2. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik

pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

xxxv
3. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di

bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.

4. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas

dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

2.2 Pengelasan Pada Aluminium

2.2.1 Aluminium dan paduannya

Aluminium dan paduan aluminium termasuk logam ringan yang mempunyai

kekuatan tinggi, tahan terhadap karat dan merupakan konduktor listrik yang cukup

baik. Logam ini dipakai secara luas dalam bidang kimia, listrik, bangunan,

transportasi dan alat-alat penyimpanan. Kemajuan akhir-akhir ini dalam teknik

pengelasan busur listrik dengan gas mulia menyebabkan pengelasan aluminium dan

paduannya menjadi sederhana dan dapat dipercaya. Karena hal ini maka penggunaan

aluminium dan paduannya di dalam banyak bidang telah berkembang.

Paduan aluminium dapat diklasifikasikan dalam tiga cara, yaitu berdasarkan

pembuatan, dengan klasifikasi paduan cor dan paduan tempa, berdasarkan perlakuan

panas dengan klasifikasi, dapat dan tidak dapat diperlaku-panaskan dan cara yang

ketiga yaitu berdasarkan unsur-unsur paduan. Berdasarkan klasifikasi ketiga ini

aluminium dibagi dalam tujuh jenis yaitu jenis Al murni, Al-Cu, Al-Mn, Al-Si, Al-

Mg, Al-Mg-Si, Al-Zn.

xxxvi
2.2.2 Sifat Umum Dari Beberapa Jenis Paduan

1. Aluminium murni (seri 1000)

Jenis ini adalah aluminium dengan kemurnian antara 99,0% dan

99,9%. Aluminium dalam seri ini di samping sifatnya yang baik dalam

tahan karat, konduksi panas dan konduksi listrik juga memiliki sifat yang

memuaskan dalam mampu las dan mampu potong. Hal yang kurang baik

adalah kekuatannya yang rendah.

2. Paduan Al-Cu (seri 2000)

Jenis paduan Al-Cu adalah jenis yang dapat diperlaku-panaskan,

dengan melalui pengerasan endap atau penyepuhan sifat mekanik paduan

ini dapat menyamai sifat dari baja lunak, tetapi daya tahan korosinya

rendah bila dibanding dengan jenis paduan yang lainnya. Sifat mampu-

lasnya juga kurang baik , karena itu paduannya jenis ini biasanya

digunakan pada konstruksi keling dan banyak sekali digunakan dalam

konstruksi pesawat terbang seperti duralumin dan super duralumin.

3. Paduan Al-Mn (seri 3000)

Jenis paduan ini adalah jenis yang tidak dapat diperlaku-panaskan

sehingga penaikan kekuatannya hanya dapat diusahakan melalui

pengerjaan dingin dalam proses pembuatannya. Bila dibandingkan dengan

jenis aluminium murni paduan ini mempunyai sifat yang sama dalam hal

tahan korosi, mampu potong dan mampu lasnya. Dalam hal kekuatan jenis

paduan ini lebih unggul dari pada jenis aluminium murni.

xxxvii
4. Paduan Al-Si (seri 4000)

Jenis paduan ini adalah jenis yang tidak dapat diperlaku-panaskan.

Jenis ini dalam keadaan cair mempunyai sifat mampu alir yang baik dan

dalam proses pembekuannya hampir tidak terjadi retak. Karena sifat-

sifatnya, maka paduan jenis Al-Si banyak digunakan sebagai bahan atau

logam las dalam pengelasan paduan aluminium baik paduan cor maupun

paduan tempa.

5. Paduan Al-Mg (seri 5000)

Jenis paduan ini termasuk paduan yang tidak dapat diperlaku-

panaskan, tetapi mempunyai sifat yang baik dalam daya tahan korosi,

terutama korosi oleh air laut, dan dalam sifat mampu-lasnya. Paduan Al-

Mg banyak digunakan tidak hanya dalam konstruksi umum, tetapi juga

untuk tangki-tangki penyimpanan gas alam cair dan oksigen cair.

6. Paduan Al-Mg-Si (seri 6000)

Jenis paduan ini termasuk dalam jenis yang dapat diperlaku-panaskan

dan mempunyai sifat mampu potong, mampu las dan daya tahan korosi

yang cukup. Sifat yang kurang baik dari paduan ini adalah terjadi

pelunakan pada daerah las sebagai akibat dari panas pengelasan yang

timbul.

7. Paduan Al-Zn (seri 7000)

Jenis paduan ini termasuk jenis yang dapat diperlaku-panaskan.

Biasanya kedalam paduan pokok Al-Zn ditambahkan Mg, Cu, Cr. Sifat

mampu-las dan daya tahannya terhadap korosi kurang menguntungkan.

xxxviii
Dalam waktu akhir-akhir ini paduan Al-Zn-Mg mulai banyak digunakan

dalam kontruksi, karena jenis ini mempunyai sifat mampu las dan daya

tahan korosi yang lebih baik dari pada paduan dasar Al-Zn. Di samping itu

juga pelunakan pada daerah las dapat mengeras kembali karena pengerasan

alamiah.

2.2.3 Paduan Aluminium Magnesium

Dalam paduan biner Al-Mg satu fasa yang ada dalam keseimbangan dengan

larutan padat Al adalah larutan padat yang merupakan senyawa antar logam Al3Mg2.

Sel satuannya merupakan hexagonal susunan rapat (eph) tetapi ada juga yang sel

satuannya kubus berpusat muka (fcc) rumit. Titik eutetiknya adalah 450 ºC, 35% Mg

dan batas kelarutan padatnya pada temperature eutektik adalah 17,4% yang menurun

pada temperature biasa sampai kira-kira 1,9% Mg, jadi kemampuan penuaan dapat

diharapkan.

Paduan Al-Mg mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik disebut

hidrinalium. Paduan dengan 2-3% Mg dapat mudah ditempa, dirol dan diekstrusi.

Paduan Al-Mg umumnya non heat tretable. Seri 5052 banyak digunakan pada pipa

hidrolik, lembarlogampembuatanmobil, truk, dan lain-lain. Seri 5052 biasa digunakan

sebagai bahan tempaan. Paduan 5056 adalah paduan paling kuat setelah dikeraskan

oleh pengerasan regangan apabila diperlakukan kekerasan tinggi. Paduan 5083 yang

dianil adalah paduan antara (4,5% Mg) yang kuat dan mudah dilas sehingga banyak

digunakan sebagai bahan untuk tangki LNG. Seri 5005 dengan 0,8% Mg banyak

xxxix
digunakan sebagai batang profil extrusi. Seri 5050 dengan 1,4%Mg dipakai sebagai

pipa saluran minyak dan gas pada kendaraan.

Gambar 2.6. Al-Mg phase diagram, Temperatur (°C) Vs % Mg


(http://www.aluminiumlearning.com)

xl
2.2.4 Sifat Mampu las

Dalam hal pengelasan, paduan aluminium mempunyai sifat yang kurang baik

bila dibandingkan dengan baja. Sifat-sifat yang kurang baik tersebut adalah:

1. Karena panas jenis dan daya hantar panasnya tinggi maka sukar sekali

untuk memanaskan dan mencairkan sebagian kecil saja.

2. Paduan aluminium mudah teroksidasi dan membentuk oksida aluminium

AlO3 yang mempunyai titik cair yang tinggi. Karena sifat ini maka

peleburan antara logam dasar dan logam las menjadi terhalang.

3. Karena mempunyai koefisien muai yang besar, maka mudah sekali terjadi

deformasi sehingga paduan-paduan yang mempunyai sifat getas panas akan

cenderung membentuk retak-panas.

4. Karena perbedaan yang tinggi antara kelarutan hidrogen dalam logam cair

logam padat, maka dalam proses pembekuan yang terlalu cepat akan

terbentuk rongga halus bekas kantong-kantong hidrogen.

5. Paduan aluminium mempunyai berat jenis rendah, karena itu banyak zat-

zat lain yang terbentuk selama pengelasan akan tenggelam. Keadaan ini

memudahkan terkandungnya zat-zat yang tidak dikehendaki ke dalamnya.

6. Karena titik cair dan viskositasnya rendah, maka daerah yang kena

pemanasan mudah mencair dan jatuh menetes.

Akhir-akhir ini sifat yang kurang baik ini telah dapat diatasi dengan alat dan

teknik las yang lebih maju dan dengan menggunakan gas mulia sebagai pelindung

selama pengelasan. Dengan kemajuan ini maka sifat mampu las dari paduan

aluminium menjadi lebih baik lagi.

xli
2.3 Cacat Pada las

Cacat las dapat dibagi dalam tiga kelompok, yakni:

1. Kelompok cacat visual

Yakni cacat yang tampak di permukaan las, seperti : spatters

(percikan las), pin hole (lubang jarum), porosity (gelembung gas/keropos),

convacity (cekung), crack (retak) memanjang atau melintang, cold lap

(lapis dingin), undercut (longsor pinggir) baik yang bertegangan rendah

maupun tinggi (notch), excessive reinforcement (terlalu menonjol), wide

bead (terlalu lebar), high low (tinggi rendah/salah penyetelan), stop start

(salah sewaktu mengganti elektrode).

2. Kelompok cacat non visual

Yakni cacat yang terdapat di permukaan namun tidak tampak

karena berada pada akar las, seperti : porosity, convacity, undercut, crack,

excessive penetration (tembusan berlebihan), incomplete penetration (tidak

ada tembusan), blow hole (terbakar tembus).

3. Kelompok cacat internal

Yakni cacat yang terdapat di dalam bahan las yang baru dapat

dideteksi dengan menggunakan teknik uji tanpa merusak seperti :

radiografi, ultrasonik maupun magnetik partikel, seperti : slag inclusion

(inklusi terak), porosity, slag lines (jajaran terak) atau wagon track (jejak

gerobak), crack, worm metal (inklusi tungsten/ logam berat), incomplete

fussion (fusi tidak sempurna), cold lap.

xlii
Jenis Cacat Permukaan Las:

1. Lubang Jarum (Pin Hole)

Sebab: Terbentuk gas di dalam bahan las sewaktu pengelasan akibat

kandungan belerang dalam bahan.

Akibat: Kemungkinan bocor di lokasi cacat.

Penanggulangan: Gouging 100% di lokasi cacat dan perbaiki sesuai

dengan pembuatan prosedur pengelasan (WPS) asli.

Cacat lubang jarum ditunjukkan pada gambar 2.6.

Gambar 2.6 Lubang jarum.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

2. Percikan Las (Spatter)

Sebab: Elektrode lembab, kampuh kotor, angin kencang, lapisan

galvanisir, ampere capping terlalu tinggi.

Akibat: Tampak jelek, mengalami karat permukaan.

Penanggulangan: Cukup dibersihkan dengan pahat. Pembersih dengan

gerinda tidak boleh mengingat akan memakan bahan

induk. Cacat percikan las ditunjukkan pada gambar

2.7.

xliii
Gambar 2.7 Percikan las.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

3. Retak (Crack)

Sebab: Tegangan di dalam material, penggetasan pada bahan dan daerah

terimbas panas, karat tegangan, bahan tidak cocok dengan

kawat las, pengelasan tanpa perlakuan panas yang benar.

Akibat: Fatal.

Penanggulangan: Diselidiki dulu sebabnya, setelah diketahui baru

ujung-ujung retak dibor dan bagian retak digouging

(dikikis) 100% kemudian diisi dengan bahan yang

cocok sesuai dengan pembuatan prosedur pengelasan

(WPS). Jika sebabnya adalah ketidakcocokan materil

atau retak berada di luar kampuh, maka seluruh

sambungan las berikut bahannya diganti. Cacat retak

ditunjukkan pada gambar 2.8.

xliv
Gambar 2.8 Retak.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

4. Keropos (Porosity)

Sebab: Lingkungan las lembab atau basah, kampuh kotor, angin

berhembus dipermukaan las, lapisan galvanis, salah jenis arus,

salah jenis polaritas, ampere capping terlalu besar.

Akibat: Melemahkan sambungan, tampak buruk, mengawali karat

permukaan.

Penanggulangan: Cacat digerinda hingga hilang kemudian dilas isi

sesuai dengan pembuatan prosedur pengelasan

(WPS). Cacat keropos ditunjukkan pada gambar 2.9.

Gambar 2.9 Keropos.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

xlv
5. Muka Cekung (Concavity)

Sebab: Tukang las terlalu cepat selesai, amper capping terlalu tinggi,

kecepatan las capping terlalu tinggi, elektroda terlalu kecil,

bukaan sudut kampuh terlalu besar.

Akibat: Melemahkan sambungan, mengawali karat permukaan, dapat

terjadi keretakan akibat tegangan geser.

Penanggulangan: Cukup di sempurnakan bentuk capping dan sedikit

penguat (reinforcement). Cacat muka cekung

ditunjukkan pada gambar 2.10

Gambar 2.10 Muka cekung.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

6. Longsor Pinggir (Undercut)

Sebab: Suhu metal terlalu tinggi, ampere capping terlalu tinggi.

Akibat: Melemahkan sambungan, mengawali karat permukaan.

Penanggulangan: Cukup diisi dengan stringer saja. Undercut yang tajam

seperti takik, dilarang (harus segera diperbaiki) karena

dapat menyebabkan keretakan notch. Cacat longsor

pinggir ditunjukkan pada gambar 2.11.

xlvi
Gambar 2.11 Longsor Pinggir.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

7. Penguat berlebihan (Excessive Reinforcement)

Sebab: Elektrode terlalu rapat, kecepatan capping terlalu rendah, ampere

capping terlalu rendah, suhu metal terlalu dingin.

Akibat: Diragukan fusi dan kekuatannya, perlu diuji ultrasonik proba sudut

(angle probe), jika ternyata fusi tidak ada, seluruh sambungan

diapkir.

Penanggulangan: Gounging 100% dan dilas ulang sesuai dengan

pembuatan prosedur pengelasan (WPS). Welder

diperingatkan. Cacat penguat berlebihan ditunjukkan

pada gambar 2.12.

Gambar 2.12 Penguat berlebihan.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

xlvii
8. Jalur Terlalu Lebar (Wide Bead)

Sebab: Mungkin telah terjadi manipulasi mutu las.

Akibat: Jika terbukti, seluruh material diapkir. Cacat jalur terlalu lebar

ditunjukkan pada gambar 2.13.

Gambar 2.13 Jalur terlalu lebar.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

9. Tinggi Rendah (High Low)

Sebab: Penyetelan tidak benar.

Akibat: Sambungan diapkir.

Penanggulangan: Gouging 100%, disetel dan dilas ulang sesuai dengan

pembuatan prosedur pengelasan (WPS). Welder

diperingatkan. Cacat tinggi rendah ditunjukkan pada

gambar 2.14.

Gambar 2.14 Tinggi rendah.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

xlviii
10. Lapis Dingin (Cold Lap)

Sebab: Suhu metel terlalu dingin, ampere capping terlalu rendah,

ayunan (sway) tidak tetap (consistent).

Akibat: Terjadi fusi tidak sempurna dipermukaan dan mungkin juga di

dalam. Karenanya mutu las jai rapuh.

Penanggulangan: Bongkar keseluruhan jalur las untuk kemudian dibuat

kampuh lagi dan dilas ulang sesuai dengan

pembuatan prosedur pengelasan (WPS). Cacat lapis

dingin ditunjukkan pada gambar 2.15.

Gambar 2.15 Lapis dingin.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

11. Penetrasi Tidak Sempurna (Incomplete Penetration)

Sebab: Celah terlalu sempit, elektrode terlalu tinggi, ampere mesin las

tidak tetap, celah tidak seragam (sempit dan lebar tidak

beraturan), ampere akar las rendah, kampuh kotor, elektrode

terlalu besar.

Akibat: Di bagian cacat berpotensi retak.

xlix
Penanggulangan: Gouging 100% pada bagian cacat dan dilas ulang

sesuai dengan pembuatan prosedur pengelasan

(WPS). Cacat penetrasi tidak sempurna ditunjukkan

pada gambar 2.16.

Gambar 2.16 Penetrasi tidak sempurna.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

12. Penetrasi Berlebihan (Excessive Penetration)

Sebab: Celah terlalu lebar, elektrode terlalu kecil, ampere akar terlalu

tinggi, kecepatan akan terlalu rendah, elektrode terlalu dalam.

Akibat: Biasa menyebabkan retak akar, karat sebelah dalam,

menghancurkan piq (bola pembersih dalam pipa).

Penanggulangan: Bongkar total, setel kembali dan dilas ulang sesuai

dengan pembuatan prosedur pengelasan (WPS). Cacat

penetrasi berlebihan ditunjukkan pada gambar 2.17.

l
Gambar 2.17 Penetrasi berlebihan.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

13. Retak Akar (Root Crack)

Sebab: Celah terlalu lebar, elektrode terlalu kecil, ampere akar terlalu

tinggi, kecepatan akan terlalu rendah, elektrode terlalu dalam.

Akibat: Biasa menyebabkan retak akar, karat sebelah dalam,

menghancurkan piq (bola pembersih dalam pipa).

Penanggulangan: Bongkar total, setel kembali dan dilas ulang sesuai

dengan pembuatan prosedur pengelasan (WPS). Jika

retak keluar dari jalur las maka seluruh material

diganti. Cacat retak akar ditunjukkan pada gambar

2.18

li
Gambar 2.18 Retak akar.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

14. Terbakar Tembus (Blow Hole)

Sebab: Celah tidak seragam, ampere mesin las tiba-tiba naik, posisi

elektrode naik turun.

Akibat: Pada lokasi cacat sambungan lemah dan terdapat kemungkinan

bocor, mengawali erosi dan karat tegangan pada lokasi cacat.

Penanggulangan: Gouging 100% di lokasi cacat dan diisi ulang sesuai

dengan pembuatan prosedur pengelasan (WPS).

Cacat terbakar tembus ditunjukkan pada gambar 2.19

Gambar 2.19 Terbakar tembus.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

lii
15. Longsor Pinggir Akar (Root Undercut)

Sebab: Suhu metal terlalu tinggi pada saat pengelasan akar, ampere akan

terlalu besar.

Akibat: Mengawali erosi dan karat sebelah dalam, memungkinkan

terjadinya retak takik (notch).

Penanggulangan: Lokasi cacat di gouging 100% dan dilas ulang sesuai

dengan pembuatan prosedur pengelasan (WPS).

Cacat longsor pinggir akar ditunjukkan pada gambar

2.20.

Gambar 2.20 Longsor pinggir akar.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

16. Akar Cekung (Root Concavity/ Such Up)

Sebab: Terhisapnya las akar oleh jalur las di atasnya (khususnya pada

Gas Tungsten Arc Welding), kecepatan las akar terlalu tinggi.

Akibat: Melemahkan sambungan, potensi terjadi erosi dan karat

tegangan.

liii
Penanggulangan: Lokasi cacat di gouging 100% dan dilas ulang sesuai

dengan pembuatan prosedur pengelasan (WPS).

Cacat akar cekung ditunjukkan pada gambar 2.21.

Gambar 2.21 Akar cekung.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

17. Stop Start A

Sebab: Penggantian elektrode terlalu mundur.

Akibat: Tampak buruk.

Penanggulangan: Cukup disesuaikan dengan sekitarnya. Cacat stop start

A ditunjukkan pada gambar 2.22

Gambar 2.22 Stop start A.

(Sumber : Sri Widharto, 2007)

liv
18. Stop start B

Sebab: Penggantian elektrode terlalu maju.

Akibat: Terjadi bagian yang tidak terjadi (underfill) yang berpotensi

retak.

Penanggulangan: Bersihkan bagian yang underfill. Cacat stop start B

ditunjukkan pada gambar 2.23.

Gambar 2.23 Stop start B.

(Sumber: Sri Widharto, 2007)

2.4 Kampuh Las

Untuk menghasilkan kualitas sambungan las yang baik, salah satu faktor yang

harus diperhatikan yaitu kampuh las. Kampuh las ini berguna untuk menampung

bahan pengisi agar lebih banyak yang merekat pada benda kerja, dengan demikian

kekuatan las akan terjamin.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan jenis kampuh adalah:

1. Ketebalan benda kerja.

2. Jenis benda kerja.

3. Kekuatan yang diinginkan.

4. Posisi pengelasan.

lv
Sebelum memulai proses pengelasan terlebih dahulu ditentukan jenis

sambungan las yang akan dipilih. Hal-hal yang harus diperhatikan bahwa sambungan

yang dibuat akan mampu menerima beban (beban statis, beban dinamis, atau

keduanya).

Dengan adanya beberapa kemungkinan pemberian beban sambungan las,

maka terdapat beberapa jenis sambungan las, yaitu sebagai berikut:

1. Kampuh V Tunggal

Sambungan V tunggal bertujuan untuk mendapatkan penembusan (

penetrasi ) yang lebih dalam. Jenis sambungan ini biasanya digunakan pada

plat dengan tebal 5 mm – 20 mm penetrasi dapat dicapai 100%

2. Kampuh Persegi

Sambungan ini dapat dibuat menjadi 2 kemungkinan, yaitu sambungan

tertutup dan sambungan terbuka. Sambungan ini kuat untuk beban statis

tapi tidak kuat untuk beban tekuk.

3. Kampuh V Ganda

Sambungan ini lebih kuat dari pada V tunggal, sangat baik untuk

kondisi beban statis dan dinamis serta dapat menjaga perubahan bentuk

kelengkungan sekecil mungkin. dipakai pada ketebalan 18 mm-30 mm.

4. Kampuh Tirus Tunggal

Sambungan ini digunakan untuk beban tekan yang besar. Sambungan

ini lebih baik dari sambungan persegi, tetapi tidak lebih baik dari pada

sambungan V. Letaknya disarankan terbuka dan dipakai pada ketebalan

pelat 6 mm-20 mm.

lvi
5. Kampuh U Tunggal

Kampuh U tunggal dapat dibuat tertutup dan terbuka. Sambungan ini

lebih kuat menerima beban statis dan diperlukan untuk sambungan

berkualitas tinggi. Dipakai pada ketebalan 12 mm-25 mm.

6. Kampuh U Ganda

Sambungan U ganda dapat jg dibuat secara tertutup dan terbuka,

sambungan ini lebih kuat menerima beban statis maupun dinamis dengan

ketebalan pelat 12 mm-25 mm dapat dicapai penetrasi 100%.

7. Kampuh J Ganda

Sambungan J ganda digunakan untuk keperluan yang sama dengan

sambungan V ganda, tetapi tidak lebih baik untuk menerima beban tekan.

Sambungan ini dapat dibuat secara tertutup ataupun terbuka. Jenis-jenis

sambungan las diperlihatkan pada gambar 2.33.

Gambar 2.24 Jenis sambungan las.

(Sumber: Harsono Wiryosumarto, 2000)

lvii
2.5 Proses pengujian

2.5.1 Teori Uji Impak (Impact Test)

Uji impak adalah pengujian dengan menggunakan pembebanan yang cepat

(rapid loading). Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur

ketahanan bahan terhadap beban kejut.Pada pengujian ini beban di ayun dari

ketinggian tertentu untuk memukul benda uji,yang kemudian diukur energy yang di

serap oleh pepatahannya.Impact test merupakan suatu pengujian yang dilakukan

untuk menguji ketangguhan suatu spesimen bila di berikan beban secara tiba-tiba

melalui tumbukan.

Untuk menentukan sifat perpatahan suatu logam, keuletan maupun

kegetasannya, dapat dilakukan suatu pengujian yang dinamakan dengan uji impak.

Umumnya pengujian impak menggunakan batang bertakik. Berbagai jenis pengujian

impak batang bertakik telah digunakan untuk menentukan kecenderungan bahan

untuk bersifat getas. Dengan jenis uji ini dapat diketahui perbedaan sifat bahan yang

tidak teramati dalam uji tarik. Metode pengujian impak ada dua yaitu :

1. Metoda Charpy

Batang impak biasa, banyak di gunakan di Amerika Serikat. Benda uji Charpy

mempunyai luas penampang lintang bujur sangkar (10 x 10 mm) dan

mengandung takik V-45˚, dengan jari-jari dasar 0,25 mm dan kedalaman 2

mm. Benda uji diletakan pada tumpuan dalam posisi mendatar dan bagian

lviii
yang tak bertakik diberi beban impak dengan ayunan bandul. Benda uji akan

melengkung dan patah pada laju regangan yang tinggi, kira-kira 103 detik.

2. Metoda Izod

Benda uji Izod mempunyai penampang lintang bujur sangkar atau lingkaran

dan bertakik V di dekat ujung yang dijepit. Angka kuat pukul impak adalah

Joule yaitu hasil bagi dari kerja pukul dalam (kg) terhadap penampang dalam

(cm) dari benda uji yang diukur dari luas penampang yang diberi takikan

dalam cm.

Gambar 2.25 Benda Uji Impak a) Metode Izod b) Metode Charpy

Pada penelitian ini alat uji impak yang digunakan adalah metode charpy

(gambar 2.25) dimana spesimen disokong pada kedua ujungnya, dan takikan dibuat

ditengah dari spesimen uji.

lix
Gambar 2.26. Alat Uji Impact (charpy impact test)

Hasil pengujian impak akan diperoleh banyaknya energi yang diserap (E) oleh

spesimen uji. Banyaknya energi yang diserap ini akan menyatakan ketangguhan

(toughness) dari material yang diuji. Besarnya energi yang diserap dinyatakan dengan

E = P . D (cos β − Cos A)

Dimana :A = sudut permulaan (147o)

𝛽𝛽 = sudut akhir

P = 251,3 N

D = 0,6495 m

Energi yang diperlukan untuk mematahkan benda uji charpy sering kali

dinyatakan sebagai energi yang diserap tiap satuan luas penampang lintang benda uji.

Pengukuran lain yang biasa dilakukan dalam pengujian impak Charpy adalah

penelaahan permukaan perpatahan untuk menentukan jenis perpatahan (fracografi)

yang terjadi. Secara umum sebagaimana analisis perpatahan pada benda hasil uji tarik

lx
maka perpatahan impak digolongkan menjadi 3 jenis, yaitu:

Perpatahan berserat (fibrous fracture), yang melibatkan mekanisme pergeseran

bidang-bidang kristal di dalam bahan (logam) yang ulet (ductile). Ditandai dengan

permukaan patahan berserat yang berbentuk dimpel yang menyerap cahaya dan

berpenampilan buram. Perpatahan granular/kristalin, yang dihasilkan oleh mekanisme

pembelahan (cleavage) pada butir-butir dari bahan (logam) yang rapuh (brittle).

Ditandai dengan permukaan patahan yang datar yang mampu memberikan daya

pantul cahaya yang tinggi (mengkilat). Perpatahan campuran (berserat dan granular).

Merupakan kombinasi dua jenis perpatahan di atas.

Selain dengan harga impak yang ditunjukkan oleh alat uji pengukuran

ketangguhan suatu bahan dapat dilakukan dengan memperkirakan berapa persen

patahan berserat dan patahan kristalin yang dihasilkan oleh benda uji yang diuji pada

temperatur tertentu. Semakin banyak persentase patahan berserat maka dapat dinilai

semakin tangguh bahan tersebut. Cara ini dapat dilakukan dengan mengamati

permukaan patahan benda uji di bawah miskroskop stereoscan.

Hal ini dapat disebabkan oleh peningkatan laju regangan atau penurunan suhu.

Usaha dari perpatahan pembelahan jauh lebih sedikit dari usaha perpatahan

penggabungan rongga mikro, karena melibatkan lebih sedikit deformasi plastis.

Perubahan pada mekanisme perpatahan kemudian akan menyebabkan transisi ulet ke

getas secara tajam pada energi impak Charpy.

lxi
Gambar 2.27. Struktur Mikro Mekanisme Perpatahan Microvoid Coalescence

(Sumber www.umist.ac.uk/matsci)

Gambar 2.28. Struktur Mikro Mekanisme Perpatahan Cleavage

(Sumber www.umist.ac.uk/matsci)

Pada gambar diatas, bentuk struktur mikro mekanisme patahan yang diambil

dengan menggunakan alat miskroskop stereoscan. Bentuk patahan ini dapat

ditentukan dengan mudah, walaupun pengamatan permukaan patahan tidak

menggunakan perbesaran atau alat uji. Facet permukaan patahan belah yang datar

memperlihatkan daya pemantul cahaya yang tinggi serta penampilan yang berkilat.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kegagalan material pada pengujian impak adalah:

lxii
 Notch

Notch pada material akan menyebabkan terjadinya konsentrasi tegangan

pada daerah yang lancip sehingga material lebih mudah patah. Selain itu

notch juga akan menimbulkan triaxial stress. Triaxial stress ini sangat

berbahaya karena tidak akan terjadi deformasi plastis dan menyebabkan

material menjadi getas.

 Temperatur

Pada temperatur tinggi material akan getas karena pengaruh vibrasi

elektronnya yang semakin rendah, begitupun sebaliknya.

 Strainrate

Jika pembebanan diberikan pada strainrate yang biasa-biasa saja, maka

material akan sempat mengalami deformasi plastis, karena pergerakan

atomnya (dislokasi). Dislokasi akan bergerak menuju ke batas butir lalu

kemudian patah. Namun pada uji impak, strain rate yang diberikan sangat

tinggi sehingga dislokasi tidak sempat bergerak, apalagi terjadi deformasi

plastis, sehingga material akan mengalami patah transgranular, patahnya

ditengah-tengah atom, bukan di batas butir.

Dari hasil percobaan akan didapatkan energi dan temperatur. Dari data

tersebut, kita akan buat diagram harga impak terhadap temperatur. Energi akan

berbanding lurus dengan harga impak. Kemudian kita akan mendapakan temperatur

transisi. Temperatur transisi adalah range temperature dimana sifat material dapat

berubah dari getas ke ulet jika material dipanaskan.

lxiii
Temperatur transisi ini bergantung pada berbagai hal, salah satunya aspek

metalurgi material, yaitu kadar karbon. Material dengan kadar karbon yang tinggi

akan semakin getas, dan harga impaknya kecil, sehingga temperatur transisinya lebih

besar. Temperatur transisi akan mempengaruhi ketahanan material terhadap

perubahan suhu. Jika temperatur transisinya kecil maka material tersebut tidak tahan

terhadap perubahan suhu.

Pada baja dan aluminium terdapat perbedaan harga impak. Harga impak baja

lebih tinggi dari pada aluminium menunjukkan bahwa ketangguhan baja lebih tinggi

jika dibandingkan dengan aluminium. Ketangguhan adalah kemampuan material

untuk menyerap energi dan berdeformasi plastis hingga patah. Pada proses penilitian

ini, bentuk dan dimensi dari uji impak Charpy dengan ukuran yang telah ditentukan

berdasarkan ASTM E23-56T. Dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Balok sederhana berlekuk V tpe charpy

Balok sederhana lubang kunci berlekuk tipe charpy

Balok penopang tpe zod

Gambar 2.29. Bentuk Dan Dimensi Uji Impak Berdasarkan ASTM E23-56T

lxiv
2.5.2 Uji Tarik (Tensile Test)

Proses pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik benda uji.

Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las dimaksudkan untuk mengetahui

apakah kekuatan las mempunyai nilai yang sama, lebih rendah atau lebih tinggi dari

kelompok raw materials. Pengujian tarik untuk kualitas kekuatan tarik dimaksudkan

untuk mengetahui berapa nilai kekuatannya dan dimanakah letak putusnya suatu

sambungan las. Pembebanan tarik adalah pembebanan yang diberikan pada benda

dengan memberikan gaya tarik berlawanan arah pada salah satu ujung

benda.Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya perubahan

bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi pada bahan uji adalah

proses pergeseran butiran kristal logam yang mengakibatkan melemahnya gaya

elektromagnetik setiap atom logam hingga terlepas ikatan tersebut oleh penarikan

gaya maksimum.Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan–

pelan bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai

perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva tegangan regangan.

Gambar 2.30 Kurva tegangan regangan

lxv
Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan–pelan

bertambah besar,bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai

perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva

teganganregangan.Tegangan dapat diperoleh dengan membagi beban dengan luas

penampang mula benda uji.


𝐹𝐹𝐹𝐹
σu = 𝐴𝐴𝐴𝐴

Dimana:

σu= Tegangan nominal (kg/mm2)

Fu = Beban maksimal (kg)

Ao = Luas penampang mula dari penampang batang (mm2)

Regangan (persentase pertambahan panjang) yang diperoleh dengan membagi

perpanjangan panjang ukur (ΔL) dengan panjang ukur mula-mula benda uji.

ΔL
𝜀𝜀 = Lo x 100 %

Dimana:

ε = Regangan (%)

Δ L = Panjang akhir (mm)

Lo = Panjang awal (mm)

Pembebanan tarik dilakukan terus-menerus dengan menambahkan beban

sehingga akan mengakibatkan perubahan bentuk pada benda berups pertambahan

lxvi
panjang dan pengecilan luas permukaan dan akan mengakibatkan kepatahan pada

beban.

2.5.3 Uji Kekerasan (Hardness Test)

Proses pengujian logam kekerasan logam dapat diartikan sebagai kemampuan

suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap.Harga kekerasan

bahan tersebut dapat dianalisis dari besarnya pembebanan yang diberikan terhadap

luasan bidang yang menerima pembebanan.Pengujian kekerasan logam ini secara

garis besar ada 3 jenis yaitu cara goresan, penekanan, cara dinamik. Proses pengujian

yang mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan yaitu penekanan.

Penentuan kekerasan penekanan ada 3 cara yaitu Brinell, Vickers, dan Rockwell. Pada

penelitian ini digunakan cara mikro Vickers dengan menggunakan penekan berbentuk

piramida intan. Besar sudut antara permukaan piramida yang saling berhadapan 1360.

pada pengujian ini bahan ditekan dengan gaya tertentu dan terjadi cetakan pada bahan

uji dari intan.Pengujian ini sering dinamakan uji kekerasan piramida intan,

karenamenggunakan bentuk piramida intan. Nilai kekerasannya disebut dengan

kekerasan HV atau VHN (Vickers Hardness Number), didefinisikan sebagai beban

dibagi luas permukaan bekas penekanan.

lxvii
2.5.4 Photo Mikro (Metalografi)

Analisa mikro adalah suatu analisa mengenai struktur logam melalui

pembesaran dengan menggunakan mikroskop khusus metalografi. Dengan analisa

mikro struktur, kita dapat mengamati bentuk dan ukuran kristal logam, kerusakan

logam akibat proses deformasi, proses perlakuan panas, dan perbedaan

komposisi.Sifat-sifat logam terutama sifat mekanis dan sifat teknologis sangat

mempengaruhi oleh mikro struktur logam dan paduannya. Struktur mikro dari logam

dapat diubah dengan jalan perlakuan panas ataupun dengan proses perubahan bentuk

(deformasi) dari logam yang akan diuji. Pengamatan metalografi dengan mikroskop

optik dapat dibagi dua, yaitu: metalografi makro yaitu pengamatan struktur dengan

perbesaran 10 - 100 kali dan metalografi mikro yaitu pengamatan struktur dengan

perbesaran diatas 100 kali.

Gambar 2.31. Alat Uji Photo Mikro (Mikroskop optic)

Gambar diatas yaitu alat uji struktur mikro, yang fungsinya untuk mengambil

gambar dari spesimen yang di uji dengan ukuran 200 x pembesaran (metalografi).

lxviii
Sebelum melakukan percobaan metalografi terhadap suatu material, terlebih

dahulu harus ditentukan material logam apa yang akan diuji. Sebaiknya harus ada

data pembanding antara data mikro struktur yang di dapat dari percobaan dengan data

mikro struktur yang sebenarnya dari suatu material yang dijadikan benda uji. Adapun

langkah-langkah yang harus dilakukan dalam percobaan metalografi ini adalah

sebagai berikut :

1. Cutting (Pemotongan)

Pemilihan sampel yang tepat dari suatu benda uji studi mikroskopik

merupakan hal yang sangat penting. Pemilihan sampel tersebut didasarkan

pada tujuan pengamatan yang hendak dilakukan. Pada umumnya bahan

komersil tidak homogen, sehingga satu sampel yang diambil dari suatu

volume besar tidak dapat dianggap representatif. Pengambilan sampel harus

direncanakan sedemikian sehingga menghasilkan sampel yang sesuai dengan

kondisi rata-rata bahan atau kondisi di tempat-tempat tertentu (kritis), dengan

memperhatikan kemudahan pemotongan pula. Secara garis besar,

pengambilan sampel dilakukan pada daerah yang akan diamati mikrostruktur

maupun makrostrukturnya.

Ada beberapa sistem pemotongan sampel berdasarkan media

pemotong yang digunakan, yaitu meliputi proses pematahan, pengguntingan,

penggergajian, pemotongan abrasi (abrasive cutter), gergaji kawat, dan EDM

(Electric Discharge Machining). Berdasarkan tingkat deformasi yang

dihasilkan, teknik pemotongan terbagi menjadi dua yaitu teknik pemotongan

dengan deformasi yang besar, menggunakan gerinda dan teknik pemotongan

lxix
dengan deformasi kecil, menggunakan low speed diamond saw. Sebagai

contoh, untuk pengamatan mikrostruktur material yang mengalami kegagalan,

maka sampel diambil sedekat mungkin pada daerah kegagalan (pada daerah

kritis dengan kondisi terparah), untuk kemudian dibandingkan dengan sampel

yang diambil dari daerah yang jauh dari daerah gagal. Perlu diperhatikan juga

bahwa dalam proses memotong, harus dicegah kemungkinan deformasi dan

panas yang berlebihan. Oleh karena itu, setiap proses pemotongan harus diberi

pendinginan yang memadai.

2. Mounting

Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak

beraturan akan sulit untuk ditangani khususnya ketika dilakukan

pengamplasan dan pemolesan akhir. Sebagai contoh adalah spesimen yang

berupa kawat, spesimen lembaran metal tipis, potongan yang tipis, dan lain-

lain. Untuk memudahkan penanganannya, maka spesimen-spesimen tersebut

harus ditempatkan pada suatu media (media mounting).

Secara umum syarat-syarat yang harus dimiliki bahan mounting adalah :

a. Bersifat inert (tidak bereaksi dengan material maupun zat etsa)

b. Sifat eksoterimis rendah

c. Viskositas rendah

d. Penyusutan linier rendah

e. Sifat adhesi baik

f. Memiliki kekerasan yang sama dengan sample

lxx
g. Flowabilitas baik, dapat menembus pori, celah dan bentuk ketidak

teraturan yang terdapat pada sample

h. Khusus untuk etsa elektrolitik dan pengujian SEM, bahan

mounting harus kondusif

Media mounting yang dipilih haruslah sesuai dengan material dan

jenis reagen etsa yang akan digunakan. Pada umumnya mounting

menggunakan material plastik sintetik. Materialnya dapat berupa resin

(castable resin) yang dicampur dengan hardener, atau bakelit. Penggunaan

castable resin lebih mudah dan alat yang digunakan lebih sederhana

dibandingkan bakelit, karena tidak diperlukan aplikasi panas dan tekanan.

Namun bahan castable resin ini tidak memiliki sifat mekanis yang baik

(lunak) sehingga kurang cocok untuk material-material yang keras. Teknik

mounting yang paling baik adalah menggunakan thermosetting resin dengan

menggunakan material bakelit. Material ini berupa bubuk yang tersedia

dengan warna yang beragam. Thermosetting mounting membutuhkan alat

khusus, karena dibutuhkan aplikasi tekanan (4200 lb/in2) dan panas (1490˚C)

pada mold saat mounting.

3. Grinding (Pengamplasan)

Sampel yang baru saja dipotong, atau sampel yang telah terkorosi

memiliki permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar ini harus diratakan

agar pengamatan struktur mudah untuk dilakukan. Pengamplasan dilakukan

dengan menggunakan kertas amplas yang ukuran butir abrasifnya dinyatakan

lxxi
dengan mesh. Urutan pengamplasan harus dilakukan dari nomor mesh yang

rendah (hingga 150 mesh) ke nomor mesh yang tinggi (180 hingga 600

mesh). Ukuran grit pertama yang dipakai tergantung pada kekasaran

permukaan dan kedalaman kerusakan yang ditimbulkan oleh pemotongan.

Hal yang harus diperhatikan pada saat pengamplasan adalah pemberian air.

Air berfungsi sebagai pemidah geram, memperkecil kerusakan akibat panas

yang timbul yang dapat merubah struktur mikro sampel dan memperpanjang

masa pemakaian kertas amplas. Hal lain yang harus diperhatikan adalah

ketika melakukan perubahan arah pengamplasan, maka arah yang baru adalah

450 atau 900 terhadap arah sebelumnya.

4. Polishing (Pemolesan)

Setelah diamplas sampai halus, sampel harus dilakukan pemolesan.

Pemolesan bertujuan untuk memperoleh permukaan sampel yang halus bebas

goresan dan mengkilap seperti cermin dan menghilangkan ketidak teraturan

sampel. Permukaan sampel yang akan diamati di bawah mikroskop harus

benar-benar rata. Apabila permukaan sampel kasar atau bergelombang, maka

pengamatan struktur mikro akan sulit untuk dilakukan karena cahaya yang

datang dari mikroskop dipantulkan secara acak oleh permukaan sampel.

Tahap pemolesan dimulai dengan pemolesan kasar terlebih dahulu kemudian

dilanjutkan dengan pemolesan halus.

Ada 3 metode pemolesan antara lain yaitu sebagai berikut :

a. Pemolesan Elektrolit Kimia

lxxii
Hubungan rapat arus dan tegangan bervariasi untuk larutan elektrolit

dan material yang berbeda dimana untuk tegangan, terbentuk lapisan

tipis pada permukaan, dan hampir tidak ada arus yang lewat, maka

terjadi proses etsa. Sedangkan pada tegangan tinggi terjadi proses

pemolesan.

b. Pemolesan Kimia Mekanis

Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis yang

dilakukan serentak di atas piringan halus. Partikel pemoles abrasif

dicampur dengan larutan pengetsa yang umum digunakan.

c. Pemolesan Elektro Mekanis (Metode Reinacher)

Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis pada

piring pemoles. Metode ini sangat baik untuk logam mulia, tembaga,

kuningan, dan perunggu.

5. Etching (Etsa)

Etsa merupakan proses penyerangan atau pengikisan batas butir secara

selektif dan terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan pengetsa baik

menggunakan listrik maupun tidak ke permukaan sampel sehingga detil

struktur yang akan diamati akan terlihat dengan jelas dan tajam. Untuk

beberapa material, mikrostruktur baru muncul jika diberikan zat etsa.

Sehingga perlu pengetahuan yang tepat untuk memilih zat etsa yang tepat,

yaitu:

a. Etsa Kimia

lxxiii
Merupakan proses pengetsaan dengan menggunakan larutan kimia

dimana zat etsa yang digunakan ini memiliki karakteristik tersendiri

sehingga pemilihannya disesuaikan dengan sampel yang akan diamati.

Contohnya antara lain : nitrid acid / nital (asam nitrit + alkohol 95%),

picral (asam picric + alkohol), ferric chloride, hydroflouric acid, dan

lain-lain. Perlu diingat bahwa waktu etsa jangan terlalu lama

(umumnya sekitar 4 – 30 detik), dan setelah dietsa, segera dicuci

dengan air mengalir lalu dengan alkohol kemudian dikeringkan dengan

alat pengering.

b. Elektro Etsa (Etsa Elektrolitik)

Merupakan proses etsa dengan menggunakan reaksi elektro etsa. Cara

ini dilakukan dengan pengaturan tegangan dan kuat arus listrik serta

waktu pengetsaan. Etsa jenis ini biasanya khusus untuk stainless steel

karena dengan etsa kimia susah untuk mendapatkan detil strukturnya.

lxxiv