NAMA : IMAM ARIFIN HASIBUAN

NIM :150102033

Evaluasi

Jawab :

1.pengujian tarik(tensile test)

Alat uji: Mesin uji tarik

Prinsip kerja uji tarik ini adalah melakukan penarikan /peregangan dari suatu
batang uji secara kontinu bertambah akibat beban yang bekerja pada batang uji
tersebut putus.

Sifat mekanik di daerah plastiknya adalah

1 .Kekuatan tarik(tensile strength) tegangan maksimum sebelum putus

2 .Keuletan (ductility) dinyataka

D=[(Ao-AF)/Ao]x100%

3 .Ketangguhan

2.Pengujian kekerasan

Kekerasan juga didefenisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan

bebanidentasi atau penetrasi,penekanan dapat berupa mekanisme penggoresan
,pantulan atau identasi dari material keras terhadap suatu benda uji.

Metode uji kekerasan:

1.Metode perbandingan/gores

2.Metode dinamik dengan alat scleroscope

3.metode penusukan/indentasi

Umumnya yang sering digunakan pengujian kekerasan dengan penusukan ada 4

yaitu:

1.Brinnel (HB/BHN)

2.Rockwell(HR/RHN)

3.Vikers(HV/VHN)
4.Micro Hardeness

3.Pengujian impact

Adalah jenis pengujian yang dilakukan untuk mengetahui seberaa besar kekuatan
material tersebut ada dua metode pada uji impact yang bioasa dilakukan dalam
dunia industri yaitu:

1.Uji impact charpy

2.UJI IMPACT IZOD

4. Pengujian tekan (compressed test)

Pada uji ini umumnya kekuatan tekan lebih tinggi dari kekuatan tarik.suatu
material akan ditekankan dan saat material ini material akan rusak

2) Sifat mekanik material ,merupakan salah satu faktor penting dalam pemilihan
bahan dalam suatu perancangan karena mempunyai sifat mekanik yang dapat
diartikan sebagai respon atau perilaku

material terhadap pembebanan yang diberikan ,yang berupa gaya,torsi atau

gabungan keduanya.Dalam prakteknya pembebanan pada material dibagi dua
yaitu beban statik dan dinamik perbedaan antara keduanya pada fungsi waktu
dimana beban statik tidak dipengaruhi oleh fungsi dan waktu.

*sifat fisik:

Sifat fisik adalah material yang bukan material yang bukan disebabkan oleh
pembebanan seperti pengaruh pemanasan,pendinginan dan pengaruh aruss listrik
yang lebih mengarah pada struktur material,contohnya :Temperatur
cair,konduktivitas panas dan panas sfesifik.

*Sifat kimia:

Sifat kimia yaitu kemampuan material untuk dibentuk atau diproses produk
dengan kekuatan tinggi dapat dibuat dengan proses pembentukan ,Contoh :sifat
mampu las,sifat mampu cor,sifat mampu mesin,sifat mampu bentuk

3) .*Sifat dari Tembaga

Rapat massa relatif :8,9 gr/cm3

Titik lebur :1070-1093

Penggunaannya dalam bidang teknik pada konduktor listrik,alat solder,pipa

spiralpendingin,kerajinan tangan,sebagai bahan dasar pembuatan kuningan

*Sifat alumunium
Rapat massa relatif :2,7 gr/cm3

Titik lebur :660 C

Kekuatan tarik :dituang :90-120 N/mm2

Dianneling: 70 N/mm2

Penggunaannya dalam bidang teknik dalam pembuatan kapal terbang ,rangka

khusus untuk kapal laut modern,kendaraan-kendaraan dan bangunan industri

*Sifat Nikel

Rapat massa relatif :8,9 gr/cm3

Titik lebur :61458 C

Kekuatan tarik :

Dianneling: 400-500N/mm2

Sifat sifat :kuat,liat,tahan korosi

Penggunaannya dalam bidang teknik digunakan sebagai unsur paduan untuk

meningkatkan kekuatan dan sifat mekanik baja

*Sifat magnesium

Rapat massa relatif :1,74 gr/cm3

Titik lebur :657 C

Sifat-sifat:lunak dan kekuatan tariknya rendah tahan korosi

Penggunaannya dalam bidang teknik untuk roda pesawat terbang ,panel panel
pesawat ,untuk phyrotechnic.

4) *Urutan pembuatan alumunium:

Ada 3 tahap yaitu:

1.Tahap ekstraksi atau tahap digestion merupakan tahap pertama dalam proses
bayer ,Bauksit dan natrium hidroksida diumpankan secara terpisah kedalam
autoclaves ,tubular reactor kondisi operasi tahap ini adalah pada temperatur 140
oC DAN TEKANA 34 atm reaksi pada tahap ini

Al(OH)+NaOH_NaAlO2+H2O

Ada dua reaksi yang terjadi pada ekstraksi

a.desilication

b.Causticization of liquor

2.tahap pemisahan adalah tahap pemisahan natrium aluminat dengan red mud
larutan natrium aluminat difiltrasi untuk memisahkan red mud.

3.Tahap presipitasi adalah tahapan yang dilakukan untuk memisahkan

alumunium hidroksida

*urutan pembuatan nikel

1.proses pengeringan merupakan tahap awal menggunakan rotary dryer sebagai

sumber panas yang digunakan bahan bakar miinyak residu

2.proses reduksi setelah mengalami pengeringan kemudian biji nikel diumpan

kedalam rotary ciln untuk mereduksi

3.proses peleburan calcine dileburkan didalam tungku lebur kalsin dilebur

menjadi matte yang memiliki kualitas tertentu

4.proses convereting adalah proses peningkatan pada kadar nikel dalam matte
cair yang dihasilkan dari dapur listrik

5.proses granulasi merupakan tahapan akhir dari pengolahan biji nikel menjadi
matte

3.tahapan pembuatan tembaga

1.pengapungan

2.pemanggangan

3.reduksi

4.elektrolisis

5)kekurangan pada setiap metode pengecoran logam dari berbagai metode

adalah

*Bisa terjadi porosity

*sifat mekanisnya kurang baik

*tingkat akurasi dimensi buruk

*permukaan benda kerja buruk

*proses peleburan dan pe

Sandcasting(menggunakanpasir)
MetodedengancetakanplasterDankramik
Mekuranngannyayaitu:
1.Perawatancetakanplastersulitsehinggajarangdigunakanuntukproduksitinggi;
2.Kekuatancetakankurangapabilaterlalukering;

Bilacetakantidakkeringuaplembabakanmerusakhasilcoran;

3.Permealibitascetakanrendah,sehinggauapsulitkeluardarironggacetak;

4.Tidaktahantemperaturtinggi.

6.metodepembentukanlogam.
Pembentukanlogam masukdalam sebuahkelompokbesardariproses-proses
manufaktur.PembentukJwb
logam menggunakandeformasiplastisuntukmengubahbentukbendakerja.
Deformasiatauperubahanbentukdihasilkandaripenggunaantoolyangbiasanya
disebutdie.Dietersebutmemberikanteganganyangmelebihikekuatanyieldlogam
(plastis).Logam selanjutnyaberubahbentukmenjadibentukyangsesuaidengan
geometridie
7.Dik : panjangawal = 200x200nm
Hasilrolling = 10mm
Dit : A. jumlahpengerolan??
B. KecepatankeluarDarirolling??
Jawab
Persentase perubahan yangg diizinkan = 25%
Tebal awal = 200mm
Jadi Luas yang diizinkan yaitu 200 x 25% = 50mm
Jadi 50mm : 10mm = 5
Jadi jumlah pengerolan yangg harus dilakukan untuk mendapatbkan diameter 10mm
Yaitu sebanyak 5 Kali.
Jika kecepatan masuknya 0.5m/menit atau
0.5 x 1000mm /60scon = 8,3mm/s