OTOMASI INDUSTRI

1. Definisi
Otomasi Industri adalah teknik untuk membuat perangkat, proses atau sistem
berjalan secara otomatis, status pada saat diproses, atau sistem dengan alat
mekanis atau elektronis yang menggantikan organ manusia untuk observasi,
usaha, dan pengaambilan keputusan

2. Kelebihan Dan Kekurangan

Kelebihan Kekurangan

Menekan biaya fasilitas dan peralatan Dapat menyebabkan pengurangan

tenaga kerja

Jaringan Komunikasi lebih luas dan Biaya yang diperlukan sangatlah

formal besar

Memiliki Kontribusi Sosial

Pekerjaan menjadi lebih mudah dan

cepat

Menekan adanya penghentian kerja

Memudahkan dalam mencari data

Dapat menghemat waktu produksi

3. Jenis Otomasi Industri

a. Otomasi Tetap ( Fixed Automation)
b. Otomasi Programmable
c. Otomasi Fleksibel
 a. Otomasi tetap (Fixed automation)
Operasi ini ditetapkan oleh konfigurasi peralatan. Urutan operasi pada umumnya
seederhana, sebagai pengintegrasian dan koordinasi dari banyak operasi ke dalam
suatu peralatan yang kompleks.
Ciri-ciri:
• Investasi awal tinggi untuk custom-engineered
• Nilai produksi tinggi
• Relatif tidak fleksibel mengakomodasi perubahan produk

b. Otomasi Progammable
Peralatan produksi yang dirancang dengan kemampuan untuk berubah sesuai
dengan urutan operasi dan mengakomodasi perubahan proses produksi secara
cepat. Urutan operasi dikendalikan oleh suatu program.
Ciri-Ciri :
• Investasi tinggi untuk pengadaan peralatan
• Fleksibilitas untuk perubahan proses produksi menengah
• Sistem produksi otomatis programmable digunakan untuk volume
produksi menengah dan sedikit.

c. Otomasi fleksibel
Merupakan perluasan dari otomasi programable. Sistem ini mampu memproduksi
berbagai produk dengan hapir tidak ada waktu hilang untuk perubahan sistem
kerja dari satu produk ke produk berikutnyabaik pada saat melakukan
reprogramming maupun saat setup.
Ciri-Ciri:
• Investasi tinggi untuk suatu sistem customengineered
• Produksi campuran varianel produk berlankkut
• Nilai produksi medium
• Fleksibilitas dalam mendesain variasi produk
4. Pembagian Fungsi Kerja pada Bidang Otomasi Industri
1) Pengoperasian
Mengoperasikan peralatan dan sistem otomasi industri (hard & software)
sesuai operasi
2) Pemeliharaan & Perbaikan
Memelihara dan memperbaiki peralatan dan sistem otomasi industri agar
tetap berada pada kondisi sesuai yang dipersyaratkan
3) Perakitan & Instalasi
Merakit dan menginstal peralatan dan sistem otomasi industri sesuai
perencanaan.
4) Pengetesan & Komisioning
Mengetes, mengatur, dan mengevaluasi performa peralatan dan sistem
otomasi industri sesuai yg dipersyaratkan dalam perencanaan
5) Perancangan & Pembuatan
Mengoperasikan peralatan dan sistem otomasi industri (hard & software)
sesuai operasi
 Direct Digital Control (DDC)

1. Definisi
Suatu Rangkaian microcontroller yang digunakan pada system control dan
pengendalian jarak jauh (remote station) dari pusat monitoring untuk mengontrol
unit individual. Kontrol ini secara otomatis mengontrol operasi, operasi akan tetap
terjaga bahkan jika bagian lain dari system terhenti

2. Cara kerja DDC

a. Menghubungkan sensor yang ada pada bagian modul input DDC dan alat
– alat yang akan dikontrol pada bagian modul output DDC tersebut
b. Peralatan input dapat berupa sensor temperatur, push button dan panel
control, limit switch atau peralatan lainnya dimana dapat menghasilkan
suatu sinyal yang dapat diterima DDC
c. Program yang ada dalam DDC controller tersebut akan memproses data-
data dari masukan input device DCC controller dan autputnya akan
langsung bekerja sesuai dengan program yang telah dibuat dan tersimpan
di dalam memori.
d. Peralatan output dapat berupa switch yang menggerakan lampu indicator,
relay yang mengoprasikan valve, motor atau peralatan lain yang dapat
digerakan oleh sinyal output dari DDC kontroller.

3. Fungsi DDC

a. Meningkatkan Efektifitas

1. DDC lebih efektif dalam menyediakan data pembacaan sensor yang

lebih akurat
2. Sistem DDC jauh lebih fleksibel dalam melakukan perubahan
schedule, setpoint, dan semua logika kontrol
3. Pengguna dapat cendrung mengaplikasikan strategi yang lebih
kompleks .
4. Sistem DDC dapat dengan mudah terintegrasi dengan system computer
based yang lainnya
5. Sistem DDC terintegrasi dengan fire control system, acces/security
control system dan maintenance management systems
 b. Meningkatkan Efisiensi Operasional

1. Kemampuan pengarahan memudahkan teknisi mendiagnosa

troubleshoot system dan permasalahan kontrol
2. Dapat memvisualisasi data ke dalam berbagai format
3. Alarm/pesan dapat diterima ketika terjadi perubahan
4. Run time dari berbagai komponen dapat dipantau ketika terjadi
perubahan waktu untuk melakukan maintenance rutin

c. Meningkatkan Efisiensi Energi

1. Rutinitas efisiensi energi dapat diprogram dengan mudah
2. pemantauan pola konsumsi energi oleh masing-masing unit
memungkinkan perubahan berbagai titik stel, menghasilkan
pemanfaatan energi yang efisien.
3. Kebutuhan sebuah fasilitas dapat dimonitoring dan dikontrol dengan
mengatur berbagai setpoint system

4. Elemen Penyusun DDC

a. Points
Points digunakan untuk menjelaskan lokasi penyimpanan data dalam
sistem DDC. Data dapat berasal dari sensor atau dari perhitungan
perangkat lunak dan logika. Data juga dapat dikirim ke perangkat yang
terkontrol atau perhitungan dan logika perangkat lunak. Setiap lokasi
penyimpanan data memiliki cara identifikasi atau pengalamatan yang unik
1. Data Type
Jenis data diklasifikasikan sebagai digital, analog atau akumulasi.
Data digital juga dapat disebut data diskrit atau data biner. Nilai data
adalah 0 atau 1 dan biasanya mewakili status atau status dari satu set
kontak. Data analog berupa angka, angka desimal dan biasanya
memiliki beragam input listrik yang merupakan fungsi suhu,
kelembaban relatif, tekanan, atau variabel indera HVAC umum
lainnya. Data yang terakumulasi juga berupa angka, angka desimal,
tempat jumlah yang dihasilkan disimpan. Jenis data ini kadang-kadang
disebut input pulse
2. Data Flow
Aliran data mengacu pada apakah data masuk atau keluar dari
komponen / logika DDC. Titik input menggambarkan data yang
digunakan sebagai informasi input dan titik output menggambarkan
data yang merupakan informasi keluaran.
 3. Data Source
Poin dapat diklasifikasikan sebagai titik eksternal jika data diterima
dari perangkat eksternal atau dikirim ke perangkat eksternal. Poin
eksternal kadang-kadang disebut sebagai poin perangkat keras. Titik
eksternal dapat berupa digital, analog atau terakumulasi dan dapat
berupa titik input atau output. Poin internal mewakili data yang dibuat
oleh logika perangkat lunak kontrol. Poin-poin ini dapat berupa digital,
analog atau akumulasi. Istilah lain yang digunakan untuk
menggambarkan titik-titik ini adalah titik virtual, titik numerik, titik
data, dan titik perangkat lunak.

b. LAN Communication
Komunikasi antar perangkat di jaringan dapat dikarakterisasi
sebagai peer-to-peer atau polling. Pada LAN peer-to-peer, setiap perangkat
dapat berbagi informasi dengan perangkat lain di LAN tanpa melalui
manajer komunikasi (Gambar 8).

Pengontrol pada LAN peer-to-peer mungkin pengendali primer,

pengendali sekunder atau mereka mungkin campuran dari kedua jenis
pengendali. Jenis pengontrol yang menggunakan LAN peer-to-peer
bervariasi antara produsen. Jenis-jenis pengontrol ini didefinisikan
kemudian di bagian ini. Dalam LAN pengontrol pemungutan suara,
pengontrol individual tidak dapat meneruskan informasi secara langsung
satu sama lain. Sebagai gantinya, data mengalir dari satu pengontrol ke
antarmuka dan kemudian dari antarmuka ke pengontrol lainnya (Gambar
9).
 Perangkat antarmuka mengelola komunikasi antara pengendali
LAN pemungutan suara dan tingkat yang lebih tinggi dalam arsitektur
sistem. Ini juga dapat menambah kemampuan polling pengendali LAN
dengan menyediakan fungsi-fungsi berikut: fungsi jam; penyangga untuk
data tren, alarm, pesan; dan dukungan perangkat lunak tingkat tinggi.

Banyak sistem menggabungkan komunikasi dari jaringan peer-to-

peer dengan jaringan polling. Pada Gambar 10, antarmuka berkomunikasi
secara peer-to-peer dengan perangkat pada peer-to-peer LAN. Perangkat
berbasis polling LAN dapat menerima data dari perangkat peer-to-peer,
tetapi data harus mengalir melalui antarmuka.

c. Kontroller
Kontroler didefinisikan sebagai perangkat yang memiliki input
(sensor), output (perangkat yang dapat dikontrol) dan kemampuan untuk
mengeksekusi logika kontrol (perangkat lunak)
I. Primary Controller
 Realtime Accurate Clock Function
 Full Software Compliment
 Larger Total Point
 Suppport For Global Strategies
 Buffer For Alarm and Runtime Data
 Freeform Programming
 Donwloadable Database
 High Analog
 Built-in Communication Interface For PC Connection
II. Secondary Controller
 Not Necessarily 100% Standalone
 Limited Software Compliment
 Smaller Total Point Count
 Freeform or Application Specific Software
  Typically Lower Analog to Digital Converter Resolution
 Trend Data not Typically Stored at This Level

d. Operator Interface
Elemen penting berikutnya dalam arsitektur sistem adalah antarmuka
operator
I. Fungsi
 Melihat Data
 Pemrograman Sistem
 Pengujian Kontrol Manual
 Penyimpanan Data Jangka Panjang
 Menampilkan Grafis Interface Secara Dinamis
II. Tipe Dasar
 Desktop Computer
 Notebook Computer Which Act as Portable Operator Workstation
 Keypad Type Liquid Crystal Display
 Handheld Consoles
 Smart Thermostats

Komputer desktop adalah stasiun kerja operator yang terpusat di mana

fungsi utamanya adalah pemrograman, membangun dan
memvisualisasikan grafik sistem; pengumpulan data jangka panjang; dan
penyaringan alarm dan pesan. Komputer notebook dapat terhubung ke
LAN melalui antarmuka komunikasi yang berdiri sendiri atau dibangun ke
perangkat lain. Komputer notebook yang terhubung ke LAN pada tingkat
tertentu mungkin tidak memiliki kemampuan yang sama dengan komputer
yang terhubung ke LAN di tingkat yang lebih tinggi.
Layar kristal cair keypad biasanya terbatas pada pemantauan dan
kontrol titik. Mereka mungkin memiliki beberapa kemampuan
pemrograman terbatas, seperti mengubah titik setel atau jadwal waktu.
Konsol genggam, palmtop, dan alat layanan adalah perangkat berpemilik
yang terhubung ke pengendali primer atau pengendali sekunder. Biasanya
mereka memungkinkan pemantauan dan kontrol titik, konfigurasi
pengontrol (pengalamatan dan pengaturan komunikasi), dan kalibrasi input
dan output.
Termostat pintar adalah sensor dengan kemampuan tambahan. Mereka
terhubung ke pengontrol sekunder dan memiliki mode layanan untuk
memungkinkan pemantauan, kontrol, dan kalibrasi titik. Mereka juga
memiliki mode pengguna yang memungkinkan informasi titik untuk
ditampilkan, penyesuaian setpoint dan mode override.
e. Karakteristik Proses
Pada dasarnya ada tiga pendekatan umum yang digunakan untuk
memprogram logika sistem DDC. Mereka adalah pemrograman garis,
templat atau pemrograman berbasis menu dan pemrograman berbasis
grafik atau blok. Sistem berbasis pemrograman garis menggunakan
bahasa-bahasa Basic atau seperti FORTRAN dengan subrutin HVAC.
Keakraban dengan pemrograman komputer sangat membantu dalam
memahami dan menulis logika untuk aplikasi HVAC.
Menu-driven, database atau template / pemrograman tabular
melibatkan penggunaan template untuk fungsi-fungsi logis HVAC umum.
Templat ini berisi parameter terperinci yang diperlukan untuk
berfungsinya setiap blok program logis. Aliran data (bagaimana satu blok
terhubung ke yang lain atau dari mana datanya berasal) diprogram di
setiap templat.
Pemrograman grafis atau blok adalah perpanjangan dari
pemrograman tabular di mana representasi grafis dari blok fungsi individu
digambarkan menggunakan simbol grafis yang dihubungkan oleh garis
aliran data. Proses ini digambarkan dengan simbol seperti pada skema
listrik dan diagram kontrol pneumatik. Diagram grafik dibuat dan data
terperinci dimasukkan dalam menu atau layar latar belakang.

f. Arsitektur
Arsitektur sistem adalah istilah yang digunakan untuk
menggambarkan keseluruhan jaringan area lokal atau struktur LAN, di
mana antarmuka operator terhubung ke sistem dan bagaimana seseorang
dapat berkomunikasi dari jarak jauh ke sistem. Ini adalah peta atau tata
letak sistem.
Jaringan atau LAN adalah media yang menghubungkan beberapa
perangkat cerdas. Ini memungkinkan perangkat ini untuk berkomunikasi,
berbagi informasi, menampilkan dan mencetak informasi, serta
menyimpan data. Tugas paling dasar dari arsitektur sistem adalah untuk
menghubungkan pengontrol DDC sehingga informasi dapat dibagi di
antara mereka
g. Protokol
Dalam dunia DDC, ada tiga klasifikasi protokol: protokol tertutup,
protokol terbuka dan protokol standar. Protokol tertutup adalah protokol
berpemilik yang digunakan oleh produsen peralatan tertentu. Sistem
protokol terbuka menggunakan protokol yang tersedia untuk siapa saja,
tetapi tidak dipublikasikan oleh organisasi standar. Sistem protokol standar
menggunakan protokol yang tersedia untuk siapa saja. Ini dibuat oleh
organisasi standar
I. Protokol Pada DDC
 Open Systems
 BACNET
 Native BACNET
 Overlay Systems
 LON
 Distributed Control System (DCS)

1. Definisi
Sebuah system kontrol yang biasanya digunakan pada sistem manufacturing
atau proses, dimana elemen controller tidak berada pada sentral sistem (sebagai
pusat) tetapi tersebar di sistem dengan komponen subsistem di bawah kendali satu
atau lebih controller.

2. Komponen-komponen DCS
a. Human Interface Station (IFS)
Operator Station digunakan untuk melakukan monitoring terpusat
proses dari control room, menyajikan informasi plant terkini kepada
operator melalui Graphical User Interface (GUI), sehingga operator dapat
melakukan fungsi operasi, maintenance dan troubleshooting,
pengembangan variabel proses, parameter kontrol, alarm, dan lain lain.

Operator Station
 b. Field Control Station (FCS)
Station ini Digunakan sebagai control unit untuk mengendalikan
variabel variabel yang dikendalikan pada proses. Control station dikenal
pula dengan istilah Field Control Station (FCS). Berikut adalah
komponen dari FCS:
• Central Processor Unit (CPU)
• Catu daya (Power Supply Unit,PSU)
• VL net coupler
• Modul masukan/keluaran (I/O modules,IOM)
FCS adalah otak dari DCS yang mengeksekusi kontrol dan
mengkoputasi kontrol di lapangan.

Bentuk Fisik FCS

3. Macam Macam Tipe DCS

a. DCS Konvensional
DCS murni oleh satu vendor (berbasis proses). Sistem DCS yang
sesuai design dari pabrik yang terdiri dari beberapa model, yaitu : small,
medium dan large.

b. Hybrid DCS
Gabungan DCS Murni dan jaringan PLC. DCS ini mampu
melakukan kontrol proses dan kontrol sekuensial

c. Open DCS System

Field Bus Control - menggabungkan fungsi PLC dan DCS dari
berbagai vendor. Sistem DCS ini yang terdiri dari kumpulan jaringan
kontrol Bus. Memiliki kelebihan meliputi : biaya kawat rendah, biaya
 ekspansi rendah, dan kemungkinan kegagalan system yang rendah. DCS
dan PLC dapat lebih saling terhubung.

d. PLC Based DCS

Jaringan PLC yang dikonfigurasi sebagai DCS. Kumpulan jaringan
PLC yang digunakan untuk melakukan tugas DCS konvensional. Fungsi
dari jaringan PLC dapat diprogram bila diperlukan modifikasi

4. Arsitektur DCS
a. Engineering Workstation
Engineering workstation merupakan sebuah sistem biasanya
berbentuk komputer semacam server yang memiliki fungsi sebagai
administrator dari DCS system itu sendiri. Melalui Engineering
Workstation seorang tak hanya dapat menjalankan fungsi operasional
tetapi juga dapat menjalankan fungsi maintenance seperti menambah point
device, editing calculation block, menambah PID control block,
melakukan editing interlock dan sebagainya.

b. Operating Workstation
Operating workstation merupakan kumpulan HMI yang dapat
melakukan kontrol terhadap proses yang sedang berjalan. Melalui
Operating Work Station operator dapat menginput dan mengubah set point
proses, melakukan auto-manual controlling system, memantau jalannya
proses plant, dan sebagainya.

c. Control Unit
Control Unit adalah otaknya DCS dimana seluruh operasi kalkulasi
dan controlling process dilakukan olehnya. Yang termasuk control unit di
antaranya FCS (Field Control System) milik DCS Centum dan CP
(Control Processor) milik Foxboro. Masing-masing Control Unit akan
memproses data dari dan ke modul I/O (input-output) serta set point dari
HMI. Control Unit biasnaya diinstal secara redundant sehingga jika salah
satu fail, maka masih ada control unit satunya yang menghandel proses.

d. Communication System
omunication system pada DCS mencakup media transmisi data
antar perangkat DCS beserta protokol yang dipergunakan agar masing-
masing perangkat dapat melakukan komunikasi dengan maksimal.
Komunikasi di DCS biasanya disetting secara redundant dengan membuat
lebih dari satu jalur komunikasi menuju Control Unit yang sifatnya juga
sama-sama redundant.
e. Field Instrument Devices
Field Instrument Devices adalah perangkat instrumentasi yang
dikontrol oleh DCS baik berupa transmitter, positioner hingga interlock
system. Komunikasi antara DCS dengan Field Instrument Devices
biasanya menggunakan sinyal analog 4-20 mA dengan tegangan 24 VDC.
atau dengan protokol fieldbus, modbus dan profibus dan sebagainya.
Namun pada umumnya metode sinyal analog 4-20 mA adalah yang paling
banyak digunakan.

Arsitektur DCS
 Programmable Logic Control (PLC)

1. Definisi
Secara mendasar PLC adalah suatu peralatan kontrol yang dapat diprogram
untuk mengontrol proses atau operasi mesin. Kontrol program dari PLC adalah
menganalisa sinyal input kemudian mengatur keadaan output sesuai dengan
keinginan pemakai.

2. Etimologi PLC
a. Programmable
Menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau
kegunaannya.

b. Logic
Menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik
dan logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan,
menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR,
dan lain sebagainya.

c. Controller
Menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

3. Bagian-bagian PLC
a. Central Processing Unit (CPU)
Bagian ini merupakan otak atau jantung PLC, karena bagian ini
merupakan bagian yang melakukan operasi program yang tersimpan dalam
PLC. Disamping itu CPU juga melakukan pengawasan atas semua
operasional kerja PLC, transfer informasi melalui internal bus antara PLC,
memory dan unit I/O.
Bagian CPU antara lain :
I. Power Supply
Power supply mengubah suplai masukan listrik menjadi suplai listrik
yang sesuai dengan CPU dan seluruh komputer.
II. Alterable Memory
Terdiri dari banyak bagian, intinya bagian ini berupa chip yang isinya
di letakkan pada chip RAM (Random Access Memory), tetapi isinya
dapat diubah dan dihapus oleh pengguna/pemrogram. Bila tidak ada
supplai listrik ke CPU maka isinya akan hilang, oleh sebab itu bagian
 ini disebut bersifat volatile, tetapi ada juga bagian yang tidak bersifat
volatile.
III. Fixed Memory
berisi program yang sudah diset oleh pembuat PLC, dibuat dalam
bentuk chip khusus yang dinamakan ROM (Read Only Memory), dan
tidak dapat diubah atau dihapus selama operasi CPU, karena itu bagian
ini sering dinamakan memori non-volatile yang tidak akan terhapus
isinya walaupun tidak ada listrik yang masuk ke dalam CPU. Selain itu
dapat juga ditambahkan modul EEPROM atau Electrically Erasable
Programmable Read Only Memory yang ditujukan untuk back up
program utama RAM prosesor sehingga prosesor dapat diprogram
untuk meload program EEPROM ke RAM jika program di RAM
hilang atau rusak.
IV. Processor
Bagian yang mengontrol supaya informasi tetap jalan dari bagian yang
satu ke bagian yang lain, bagian ini berisi rangkaian clock, sehingga
masing-masing transfer informasi ke tempat lain tepat sampai pada
waktunya.
V. Battery Backup
Umumnya CPU memiliki bagian ini. Bagian ini berfungsi menjaga
agar tidak ada kehilangan program yang telah dimasukkan ke dalam
RAM PLC jika catu daya ke PLC tiba-tiba terputus.

b. Programmer/Monitor (PM)
Pemrograman dilakukan melalui keyboard sehingga alat ini
dinamakan Programmer. Dengan adanya Monitor maka dapat dilihat apa
yang diketik atau proses yang sedang dijalankan oleh PLC. Bentuk PM ini
ada yang besar seperti PC, ada juga yang berukuran kecil yaitu hand-eld
programmer dengan jendela tampilan yang kecil, dan ada juga yang
berbentuk laptop. PM dihubungkan dengan CPU melalui kabel. Setelah
CPU selesai diprogram maka PM tidak dipergunakan lagi untuk operasi
proses PLC, sehingga bagian ini hanya dibutuhkan satu buah untuk banyak
CPU.

c. Modul Input/Output (I/O)

Input merupakan bagian yang menerima sinyal elektrik dari sensor
atau komponen lain dan sinyal itu dialirkan ke PLC untuk diproses. Ada
banyak jenis modul input yang dapat dipilih dan jenisnya tergantung dari
input yang akan digunakan. Jika input adalah limit switches dan push
button dapat dipilih kartu input DC. Modul input analog adalah kartu input
khusus yang menggunakan ADC (Analog to Digital Conversion) dimana
kartu ini digunakan untuk input yang berupa variable seperti temperatur,
 kecepatan, tekanan dan posisi. Pada umumnya ada 8-32 input point setiap
modul inputnya.
Setiap point akan ditandai sebagai alamat yang unik oleh
prosesor.Output adalah bagian PLC yang menyalurkan sinyal elektrik hasil
pemrosesan PLC ke peralatan output. Besaran informasi/sinyal elektrik itu
dinyatakan dengan tegangan listrik antara 5 – 15 volt DC dengan
informasi diluar sistem tegangan yang bervariasi antara 24 – 240 volt DC
mapun AC. Kartu output biasanya mempunyai 6-32 output point dalam
sebuah single module. Kartu output analog adalah tipe khusus dari modul
output yang menggunakan DAC (Digital to Analog Conversion).
Modul output analog dapat mengambil nilai dalam 12 bit dan
mengubahnya ke dalam signal analog. Biasanya signal ini 0-10 volts DC
atau 4-20 mA. Signal Analog biasanya digunakan pada peralatan seperti
motor yang mengoperasikan katup dan pneumatic position control
devices.Bila dibutuhkan, suatu sistem elektronik dapat ditambahkan untuk
menghubungkan modul ini ke tempat yang jauh.

d. Printer
Alat ini memungkinkan program pada CPU dapat di printout atau
dicetak. Informasi yang mungkin dicetak adalah diagram ladder, status
register, status dan daftar dari kondisi-kondisi yang sedang dijalankan,
timing diagram dari kontak, timing diagram dari register, dll.

e. The Program Recorder/Player

Alat ini digunakan untuk menyimpan program dalam CPU. Pada
PLC yang lama digunakan tape, sistem floopy disk. Sekarang ini PLC
semakin berkembang dengan adanya hard disk yang digunakan untuk
pemrograman dan perekaman. Program yang telah direkam ini nantinya
akan direkam kembali ke dalam CPU apabila program aslinya hilang atau
mengalami kesalahan.
Untuk operasi yang besar, kemungkinan lain adalah
menghubungkan CPU dengan komputer utama (master computer) yang
biasanya digunakan pada pabrik besar atau proses yang mengkoodinasi
banyak Sistem PLC.
 Bagian-Bagian PLC

4. Fungsi PLC
Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi
secara umum dan secara khusus. Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:
a. Sekuensial Control
PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan
untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini
PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial
berlangsung dalam urutan yang tepat.

b. Monitoring Plant
PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya
tempertur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai
sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC
(Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke
CNC untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan
PLC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC
biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moduling dan
sebagainya.
5. Jenis-jenis PLC
a. Tipe Compact
Ciri-ciri dari PLC tipe compact adalah :
 Seluruh komponen (power supply, CPU, modul input – output,
modul komunikasi) menjadi satu.
 Umumnya berukuran kecil (compact).
 Mempunyai jumlah input/output relatif sedikit dan tidak dapat
diexpand.
 Tidak dapat ditambah modul – modul khusus

Allen Bradly, PLC MicroLogix

b. Tipe Modular
Ciri-ciri dari PLC tipe modular adalah :
 Komponen – komponennya terpisah ke dalam modul – modul
 Berukuran besar
 Memungkinkan untuk ekspansi jumlah input /output (sehingga
jumlah lebih banyak)
 Memungkinkan penambahan modul – modul khusus

OMRON, CJ2 Modular PLC

6. Konfigurasi dan Pemrograman PLC
PLC merupakan salah satu perangkat kontrol yang digemari karena
kemudahannya dalam pengaturan dan konfigurasinya. Pengaturan dan konfigurasi
ini biasanya dilakukan dengan memprogram PLC tersebut dengan fungsi-fungsi
atau perintah-perintah tertentu menggunakan metode dan software khusus untuk
tiap-tiap merk PLC.
Metode yang dipakai untuk memprogram PLC ada beberapa jenis :
 Function Block Diagram (FBD)
 Ladder Diagram (LD)
 Structured-Text
 Instruction list (Sejenis bahasa Assembly)
 Sequential-function Chart (FCS)