Preparación de las Materias Primas.

Generalidades de los procesos de Peletización y Sinterización: insumos, variables de

proceso, equipos e instalaciones características.
Características de los Aglomerados y sus aplicaciones.
Siderurgia: rama de la metalurgia que abarca el estudio de los procesos de extracción
de minerales de hierro, para la obtención de hierro primario (pasando por procesos
de concentración y aglomeración) y su posterior transformación en acero.

Mineral de Hierro: agregado de elementos y compuestos que se encuentran en la

corteza terrestre, a partir del cual puede extraerse hierro de una manera
económicamente rentable.
Mineral de hierro
• Procesos de Conminución
• Procesos de Concentración.
• Procesos de Aglomeración.
• Procesos de Clasificación de tamaño.

¿Que objeto tiene la aglomeración del Mineral de Hierro?

• Obtener aglomerados de tamaño adecuado y elevada porosidad.

• Facilitar el transporte y manejo del mineral de hierro.
• Generar las propiedades adecuadas y/o necesarias para garantizar posteriormente su
reducción.

Mineral de Hierro →→→ Procesos de Reducción →→→ Aceración

Aglomeración → Sinterización (Altos Hornos)

→ Peletización (Reducción Directa)
→ Briqueteado (Hierro Primario)
La Homogeneización del mineral de Hierro es la primera fase de los procesos de
aglomeración considerada como la más importante para las posteriores operaciones, tanto
de la planta de pellas o de sinter.

Para la Homogeneización de los finos de mineral normalmente se emplea lo que se

denomina “pilas”; que son acumulaciones en forma de prisma triangular en las que son
alternadas capas de materiales de diferente espesor y en el porcentaje deseado.
La Homogeneización conlleva dos operaciones realizadas con dos equipos: El Apilador y el
Recuperador.
Durante el apilamiento el Apilador permite la conformación de la pila, depositando el material
de tal manera que pueda minimizarse el efecto de las segregaciones tanto de carácter físico como
químico, que repercuten en el proceso y calidad del aglomerado.

¿Existe algún patrón a seguir el cuanto al tamaño de la pila o número de estratos y/o capas que se
deben formar?
Esto depende en gran medida del largo y ancho de la pila a formar, sin embargo, se ha
encontrado que para pilas estándares entre 20.000 y 40.000 toneladas el número óptimo de
capas deberán ser entre 300 y 400.

El equipo que complementan el ciclo de la

Homogeneización es el Recuperador o
Recogedor, el cual efectúa un corte
transversal de la pila, por medio de una
rueda de cangilones, depositándolo en una
banda para su envío a la planta de pellas o
sinter.

La mezcla que se realiza durante la

Homogeneización ayuda a elaborar insumos
que logren y cumplan con la calidad requerida
y los estándares que la industria necesita, ya que
¿En que consiste la Homogeneización del Mineral de Hierro?
disminuye la variabilidad físico-química del
mineral de hierro en las posteriores etapas de ¿Qué equipos se emplean para tales propósitos?
aglomeración.
¿Qué beneficios se obtienen al Homogeneizar el Mineral de Hierro?
Para la formación de pilas existen diversos tipos de geometrías de apilamiento, entre las
que se encuentran como más utilizadas en la industria siderúrgica:

• Tipo Windrow (Simple o Múltiple)

• Tipo Chevron

Para la geometría Tipo Windrow los materiales son apilados en capas longitudinales
formando pequeños prismas triangulares, y sobre estas formando nuevas pequeñas pilas
por “estructuras de filas”; así pues, cuanto mayor es el número de filas, menor ha de ser la
diferencia granulométrica que presenta el apilamiento en sus distintas alturas.

• El punto de distribución varía

durante el proceso
• La pila se forma a partir de la suma
de mini pilas formadas previamente

¿Cuándo se recomienda este tipo de geometría?

• Este tipo de geometría es ampliamente utilizada para homogeneizar
partículas gruesas, como fundentes, mineral grueso, pellas, o de forma
redonda; ya que permite que estas partículas no rueden hacia la parte
exterior de la pila.
Para la geometría Tipo Chevron; el método de apilamiento más usual, se genera una
“estructura de cubierta a dos aguas”, en la que los materiales son apilados en capas sobre la
longitud total de la pila a formar.

Este tipo de apilamiento se realiza con una banda transportadora con un dispositivo para
descarga o con un vertedor de material desplazable a lo largo de la pila; formando capas
individuales que han de quedar unas encima de otras en forma de cubierta.

Apilamiento con banda

transportadora y dispositivo
de descarga

Apilamiento con banda Estructura de Cubierta a dos aguas del

transportadora (dispositivo Método Chevron
vertedor)

¿Variaciones en el punto de descarga?

¿Cómo se forma la pila?
La geometría tipo Chevron por su diseño y características es utilizado para la
Homogeneización del mineral con pocas variaciones del tipo químico.

El método de Apilamiento a emplear depende entonces de los equipos a

disposición y de la variabilidad física, química y mineralógica del mineral en sí
mismo.

Método tipo de
Windrow se prefiere
con:
Partículas de alta
variabilidad física y
química.

Mientras el tipo
Chevron se emplea
cuando:
La variabilidad física
y química de las
partículas es
pequeña.
Sinterización:

Es un proceso de aglomeración en el que se origina una semi-fusión producida por el calor

generado de la combustión de un combustible sólido agregado de mineral de hierro.

Materias Primas: → Mineral de Hierro: 0,6 – 6 mm

→ Combustible Sólido (Coque)
0,15 – 3 mm
→ Fundentes (Caliza y/o Dolomita)
→ Opcional: Material de Retorno: Finos de Sinter, Lodos, etc.

Sinter
6,3 mm a 25 mm (1/4” a 1”)
IB2 > 2

Producto de la Sinterización:
Sinter: Masa Porosa que es cargada a los Altos Hornos para la producción de Arrabio.
El proceso de Sinterización abarca una serie de etapa que se pueden resumir en las
siguientes:

1. Preparación de la Mezcla a Sinterizar:

Se realiza con el fin de asegurar una mezcla adecuada de las materias primas, se realiza
usualmente en mezcladores horizontales.

Materias Primas: → Mineral de Hierro: 0,6 – 6 mm

→ Combustible Sólido (Coque)
→ Fundentes (Caliza y/o Dolomita) 0,15 – 3 mm
→ Opcional: Material de Retorno: Finos de Sinter, Lodos, etc.
El proceso de Sinterización abarca una serie de etapa que se pueden resumir en las
siguientes:

1. Preparación de la Mezcla a Sinterizar:

Se realiza con el fin de asegurar una mezcla adecuada de las materias primas, se realiza
usualmente en mezcladores horizontales.

Materias Primas: → Mineral de Hierro: 0,6 – 6 mm

→ Combustible Sólido (Coque)
→ Fundentes (Caliza y/o Dolomita) 0,15 – 3 mm
→ Opcional: Material de Retorno: Finos de Sinter, Lodos, etc.

Composición típica de una mezcla a Materiales T/H

Sinterizar
Minerales Homogeneizados (pila) 160
Finos de Retorno (25%) 40
Cal Viva (2%) 3,2
Dolomita (5%) 8,0
Coque (3%) 5,1
El proceso de Sinterización abarca una serie de etapa que se pueden resumir en las
siguientes:

1. Preparación de la Mezcla a Sinterizar.

2. Etapa de Humectación:
Para el diseño de un buen sinter el primer paso a investigar de manera práctica, es conocer
el contenido de humedad óptima, que permite obtener la máxima permeabilidad sin que
se vea disminuida drásticamente la densidad de la mezcla humectada y por lo tanto su
productividad. Depende de factores como: composición de la mezcla, especies
mineralógicas, tipos de aditivos, etc.

¿Existe un valor de humedad óptima para Sinterizar el Mineral de hierro?

¿Este valor puede variar de una planta a otra?
El proceso de Sinterización abarca una serie de etapa que se pueden resumir en las
siguientes:

1. Preparación de la Mezcla a Sinterizar.

2. Etapa de Humectación.
3. Nodulizado:
En algunos casos, dependiendo de las características del mineral que procese la planta, se
puede dar el caso de una etapa de Nodulización, en la que se busca formar nódulos (con
tamaños alrededor de los 12 mm) con la mezcla que luego pasarán a ser sinterizados. Es
una etapa opcional que responde a los requerimientos de la planta.
El proceso de Sinterización abarca una serie de etapa que se pueden resumir en las
siguientes:

1. Preparación de la Mezcla a Sinterizar.

2. Etapa de Humectación.
3. Nodulizado.
4. Sinterizado:
Preparada la mezcla con la humedad definida, se deposita en una gruesa capa o “cama”
con un espesor que varía de 30 a 60 cms sobre la parrilla o cadena de sinterización,
donde se realiza por la parte superior el encendido del combustible sólido contenido en la
mezcla mediante una campana de encendido provisto de quemadores a gas, que alcanzan
temperaturas típicas entre 1050 y 1100 °C.
 En resumen, la sinterización consiste en aglomerar a elevada temperatura el mineral de Hierro junto al
Coque y el Fundente por medio de la fusión parcial o incipiente del mineral.

Materias Primas:
Mineral de Hierro, Coque y
Fundente.

Etapas del Proceso:

Granulometría Óptima:
6 – 25 mm (1/4 – 1 pulg)

Composición Química:

Características:

Aplicaciones:
 La peletización es un proceso de aglomeración mediante el cual se forman esferas de
mineral de hierro denominadas pellas (pellets) que posteriormente son endurecidas
mediante un proceso térmico, denominado piroconsolidación.

Mineral de
Hierro o
Concentrado

Combustibles
Sólidos y/o
Correctores
de Basicidad
Pellas Verdes
(9 – 16 mm)

Aglomerantes
Una vez que las pellas verdes han sido formadas en los discos peletizadores son sometidas a
un proceso posterior de endurecimiento, conocido como quemado o piroconsolidación.
Dicho proceso tiene por objeto proporcionar a las pellas propiedades mecánicas y
metalúrgicas adecuada para la posterior etapa reducción.

Durante la piroconsolidación las pellas verdes son sometidas a un perfil de quemado que
normalmente involucra 4 etapas: Secado, Precalentamiento o Pre-quema, Quema y
Enfriamiento. Las temperaturas suelen alcanzar 1300 – 1350 ˚C