Trabajo Colaborativo Tarea 2 212028 612

GESTIÓN DE LAS OPERACIONES
Unidad 2: Decisiones sobre la programación de la Producción
Tarea 2 - Informe programación de la Producción
Determinar necesidades de materiales, cargas de trabajo y secuenciación
de actividades.
Presentado Por:
Edi Paola hernandez aguirre
Grupo: 212028A_612
Tutor:
HAROLD WILSON HERNANDEZ
Universidad Nacional Abierta y a Distancia
Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Programa Ingeniería Industrial
Bogotá D.C.
Junio 2019
Objetivos
General
Analizar cada uno de los conceptos dados para el desarrollo de los ejercicios,
identificando las técnicas y métodos para dar solución a ejercicios propuestos.
Específicos
 Diseñar una técnica de comprensión lectora que plasmara los
conocimientos dados en la unidad.
 Desarrollar ejercicios aplicados de acuerdo de acuerdo con el método de
pronósticos.
 Crear un mapa conceptual que relacione conceptos fundamentales de la
temática.
 Realizar ejercicios aplicados según recurso bibliográfico.

Introducción
El presente trabajo se refiere al tema gestión de aprovisionamiento, por medio del

presente trabajo adquiere el conocimiento expuesto en el material del curso, el cual nos
ayuda a identificar lo relacionado con la descripción del plan agregado al igual que lo
necesario del programa maestro de la aprovisionamiento, con esta información se
plantea el desarrollo a futuro y a corto plazo con el cual puede estar determinada una
empresa realizando no un pronóstico pero si una proyección según se requiera, por otra
parte se adquiere en conocimiento y la importancia de aplicar la filosofía justo a tiempo
en las organizaciones de producción las cuales ayudan a disminuir costos y en algunos
casos aumentar ganancias.
Ejercicio 1. Paola Hernandez Aguirre
Ejercicio2- Paola Hernandez Aguirre
La empresa XYZ vende motores eléctricos a una tasa semanal de 100 unidades, a la
empresa le cuestan $500 dólares cada uno y los vende a $950 dólares la unidad. Los costos
por hacer un pedido son $50 dólares, y los costos de mantener una unidad en el inventario
se basan en una tasa de 28% anual, el lead time de entrega del producto es de 10 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita dos pedidos
mensuales.
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es adecuada
o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión en el análisis de
costos de inventario y además establezca cual sería la política adecuada.
Si el lead time de entrega del producto es de 10 días, establezca el punto de reorden para
la decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto.
Solución
Demanda de consumo anual D
100𝑢𝑛𝑑 ∗ 52𝑠𝑒𝑚 = 5200 𝑢𝑛𝑑/𝑎ñ𝑜
Costo unitario c
$500
Costo del pedido s
$50
Costo del mantenimiento A
28%
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝐻 = 𝑖 ∗ 𝑐 = 0.28 ∗ 20 = 14
Solución:
2𝐷𝑆 2 ∗ 5200 ∗ 80
𝑄′ = √ =√ = 243,77 ≈ 244 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻 14
Pedidos anuales
𝐷 5200
𝑁= = = 21,31 ≈ 21 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑄′ 244
El periodo de reaprovisionamiento:
365
= 17,38 ≈ 17 𝑑í𝑎𝑠
21
Reaprovisionamiento semanal, DEDUCE 52 pedidos al año.
Pedido actual es
𝐷 5200 5200
𝑛= ; 52 = ; 𝑄= ; 𝑄 = 100 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑄 𝑄 52
Costes asociados:
𝐶𝑒 = 𝐸 ∗ 𝑛 = 50 ∗ 52 = 2600
𝐴 ∗ 𝑄 0.28 ∗ 100
𝐶𝑝 = = = 14
2 2
𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 2600 + 14 = 2614
Total del aprovisionamiento
𝐶𝑒 = 𝐸 ∗ 𝑛 = 50 ∗ 43 = 2150
𝐴 ∗ 𝑄 0.28 ∗ 141
𝐶𝑝 = = = 18.33 ≈ 18
2 2
𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 360 + 18 = 378
IMPLICA REAPROVISIONARSE CADA 17 DÍAS Y NO SEMANALMENTE.
Lead time-------≥ es de 10 días,
Establezca el punto de re orden

𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝑃𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
5200
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑎ñ𝑜 ∗ 10𝑑í𝑎𝑠 = 142,46 ≈ 142 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑑í𝑎𝑠
365 𝑎ñ𝑜
Inventario 142 unidades,
Tiempo de entrega 10 días
El stock es de 142 unidades.
Ejercicio 3
La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos unidades
del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el componente A es
necesario dos unidades del componente C y tres del componente D. para poder elaborar
el componente B es necesario cuatro unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de producción)
es la que se presenta en la siguiente tabla.
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

W1 150 200 100
En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa
a los diferentes artículos que componen el producto:
Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
T1 10 10 2
A 30 0 1
B 40 15 2
C 100 0 2
D 80 0 1
Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales
de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.
Modelo lote a lote
1. Nivel 0
Información final correspondiente al producto W1
Código Inventario Stock de Plazo de Peridods de tiempo
Conceptos
artículo disponible seguridad entrega Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
W1 10 10 2 Necesidades Brutas 150 200 0 100 0
Recepciones
programadas
Disponibles 10 10 10 10 10
Necesidades Netas 150 200 0 100 0
Recepción ordenes de
150 200 0 100 0
producción
Lanzamiento Ordenes
200 0 100 0
de producción
Primera semana
Disponibles D(i)= D(i-1) + RP(i)-NB(i) D(1)= 10 + 0 -150 = -140 Adopta el valor del stock de seguridad
Necesidades netas NN(i)= NB(i) + Stock de seguridad - [D(i-1)+RP(i)]

NN(1)= 150+10 - [10+ 0] = 150
Segunda semana
D(2)= 0+ 0 -200 = -200 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(2)= 200+10- [10 + 0] = 200
Tercera semana
D(3)= 0 + 0 -0 = 0 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(3)= 0 + 10 - [10 + 0] = 0
Cuarta semana
D(4)=0+0-100=-100 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(4)= 100+ 10 - [10+ 0] = 100
Quinta semana
D(5)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(5)= 0 + 10 - [10 + 0] = 0
2. Nivel 1
Información final correspondiente al producto A
Conceptos
A 30 0 1 Necesidades Brutas 400 200
Recepciones
programadas
400 200
producción
Lanzamiento Ordenes
200
de producción
Como se requieren 2 piezas A para fabrica W1 se multiplican
NB(A)=LOP(W1)*2
Primera semana
Disponibles D(i)= D(i-1) + RP(i)-NB(i) D(1)= 30 + 0 - 400 = -370 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(1)= 400+ 0- [0 + 0] = 400
Segunda semana
D(2)= 0+ 0 - 0 = 0 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(2)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Tercera semana
D(3)= 0 + 0 - 200 = -200 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(3)= 300 + 0 - [0 + 0] = 200
Cuarta semana
D(4)= 0+ 0 - 0 = 0 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(4)= 0+ 0 - [0 + 0] = 0
Quinta semana
D(5)= 0 + 0 - 0 = 0 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(5)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Información final correspondiente al producto B

Conceptos
B 40 15 2 Necesidades Brutas 600 0 300 0 0
Recepciones
programadas
600 300
producción
Lanzamiento Ordenes
300
de producción
Como se requieren 3 piezas B para fabricar W1 se multiplican

NB(B)=LOP(W1)*3
Primera semana
Disponibles D(i)= D(i-1) + RP(i)+NB(i) D(1)= 40 + 0 - 600= -560 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(1)= 600+15 - [15 + 0] = 600
Segunda semana
D(2)= 15+ 0 - 0 = 15
NN(2)= 0 + 15 - [15 + 0] = 0
Tercera semana
D(3)= 15 + 0 -300 = -285 Adopta el valor del stock de seguridad
NN(3)= 300 + 15 - [15 + 0] = 300
Cuarta semana
D(4)= 15+ 0 - 0= 15
NN(4)=0 + 15 - [15 + 0] = 0
Quinta semana
D(5)= 15+ 0 - 0 = 0
NN(5)= 15+ 0 - [15+ 0] = 0
3 Nivel 2
Información final correspondiente al producto C para Artículo A
Conceptos
C 100 0 2 Necesidades Brutas 400
Recepciones
programadas
300
producción
Lanzamiento Ordenes
300
de producción
Como se requiere 2 piezas C para fabricar A se multiplican

NB(C)=LOP(A)*2
Primera semana
Disponibles D(i)= D(i-1) + RP(i)+NB(i) D(1)= 100 + 0 - 0 = 100
NN(1)= 100+ 0 - [100 + 0] = 0
Segunda semana
D(2)=100 + 0 - 400 =-300
NN(2)= 400+ 0 - [100 + 0] = 300
Tercera semana
D(3)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(3)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Cuarta semana
D(4)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(4)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Quinta semana
D(5)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(5)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Información final correspondiente al producto D

Conceptos
D 80 0 1 Necesidades Brutas 600 0 300 0 0
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
Necesidades Netas 600 0 300
600 300
producción
Lanzamiento Ordenes
300
de producción
Como se requiere 3 piezas D para fabricar A se multiplican
NB(D)=LOP(A)*3
Primera semana
Disponibles D(i)= D(i-1) + RP(i)+NB(i) D(1)= 80 + 0 - 600 = -520
NN(1)= 600+ 0 - [0 + 0] = 600
Segunda semana
D(2)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(2)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Tercera semana
D(3)= 0 + 0 - 300 = -300
NN(3)= 300 + 0 - [0 + 0] = 300
Cuarta semana
D(4)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(4)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Quinta semana
D(5)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(5)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Como se requieren 4 piezas C para fabricar B se multiplican

NB(C)=LOP(B)*4
Información final correspondiente al producto C para Artículo B
Conceptos
C 100 0 2 Necesidades Brutas 1200
Recepciones
programadas
1100
producción
Lanzamiento Ordenes
de producción
Primera semana
Disponibles D(i)= D(i-1) + RP(i)+NB(i) D(1)= 100 + 0 - 0 = 100
NN(1)= 0 + 0 - [100+ 0] = -100 que el resultado sea negativo quiere decir que las necesidades netas son 0
Segunda semana
D(2)=100 + 0 - 1200= -1100 toma la cantidad de stock
NN(2)= 1200 + 0 - [100 + 0] =1100
Tercera semana
D(3)= 0 + 0 -0 = 0
NN(3)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Cuarta semana
D(4)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(4)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Quinta semana
D(5)= 0 + 0 - 0 = 0
NN(5)= 0 + 0 - [0 + 0] = 0
Conceptos
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
0 35 100 0 50
producción
Lanzamiento Ordenes
35 100 0 50 0
de producción
A 50 0 1 Necesidades Brutas 105 300 0 150 0
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
55 300 0 150 0
producción
Lanzamiento Ordenes
300 0 150 0 0
de producción
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
0 200 0 100 0
producción
Lanzamiento Ordenes
200 0 100 0 0
de producción
C 60 0 1 Necesidades Brutas 300 0 150 0 0
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
240 0 150 0 0
producción
Lanzamiento Ordenes
0 150 0 0 0
de producción
Información final correspondiente al producto D para Artículo A
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
600 0 300 0 0
producción
Lanzamiento Ordenes
0 300 0 0 0
de producción
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
340 0 200 0 0
producción
Lanzamiento Ordenes
0 200 0 0 0
de producción
Técnica del Periodo Constante
Realizando el MPR por la Técnica del periodo constante para realizar pedidos quincenales, sumamos las necesidades netas de los
periodos 1 y 2, 3 y 4, 5 y 6 nuestra tabla quedaría así:
Conceptos
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
0 35 100 0 50
producción
Lanzamiento Ordenes
135 0 50 0 0
de producción
A 50 0 1 Necesidades Brutas 105 300 0 150 0
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
55 300 0 150 0
producción
Lanzamiento Ordenes
300 0 150 0 0
de producción
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
0 200 0 100 0
producción
Lanzamiento Ordenes
200 0 100 0 0
de producción
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
240 0 150 0 0
producción
Lanzamiento Ordenes
150 0 0 0 0
de producción
Información final correspondiente al producto D para Artículo A
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
600 0 300 0 0
producción
Lanzamiento Ordenes
300 0 0 0 0
de producción
Recepciones
0 0 0 0 0
programadas
340 0 200 0 0
producción
Lanzamiento Ordenes
200 0 0 0 0
de producción
Ejercicio 4
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la
fabricación del producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la
siguiente tabla:
Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas
Disponibles 560 520 580
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas
pueden procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades
por hora en la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo
requerido para cumplir con este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.

Solución:
Asignación de índices
Operación M1 M2 M3
Operación Horas Indice Horas Indice Horas Indice
A 400 1 (400/400) 600 1,5 (600/400) 500 1,25(500/400)
B 800 4 (800/200) 200 1 (200/200) 880 4,4 (880/200)
C 100 2 (100/50) 100 2 (100/50) 50 1 (50/50)
D 160 1,33 (160/120) 120 1(120/120) 180 1,5 (180/120)
E 240 1,2 (240/200) 200 1(200/200) 280 1,4 (280/200)
Horas Disponibles 560 520 580
Horas Asignadas
Pendientes asignación
Las operaciones se asignan a la máquina con menor índice, las cuales se resaltan.
M1 M2 M3
Operación
Horas Indice Horas Indice Horas Indice
A 400 1(400/400) 600 1,5(150/400) 500 1,25(1,25/400)
B 800 4(400/200) 200 1 (200/200) 880 4,4(440/200)
C 100 2(200/50) 100 2(200/50) 50 1(50/50)
D 160 1,33(133/120) 120 1(120/120) 180 1,5(150/120)
E 240 1,2(120/200) 200 1(200/200) 280 1,4(140/200)
Horas Disponibles 560 520 580
Horas Asignadas 400 520 50
Pendientes asignación 160 0 530
La asignación de cargas más indicada por cada máquina sería:

Operación A = 400 horas asignadas a la máquina 1
Operación B , D y E= 520 horas asignadas a la máquina 2
Operación C = 50 horas asignadas a la máquina 3
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días), considerando que las
máquinas funcionan doce horas diarias
Maquina 1 = 400 horas asignadas / 10 horas funcionamiento diario = 40 días
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas pueden procesarse a
razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades por hora en la M2 y dos unidades
por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para cumplir con este nuevo pedido.
Maquina 1 = 500 unidades / 3 unidades*hora = 166,6 horas = 166,6/10= 16,66 días

Maquina 2 = 500 unidades / 4 unidades*hora = 125 horas = 125/10= 12,5 días
Maquina 3 = 500 unidades / 2 unidades*hora = 250 horas = 266,6/10= 26,66 días
CONCLUSIÓN
Como resultado del trabajo se desarrollaron metodologías reales las cuales se basan en
el conocimiento del procedimiento y de esta forma llevarlas a la práctica, en algunos
casos no se conocen los nombres técnicos pero se implemente de forma empírica lo cual
no es malo pero con la retroalimentación de los programas y filosofías se obtienen
conocimientos extensos para el desarrollo de las mismas.

Referencias Bibliográficas
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 123–191). Barcelona, España: Editorial
UOC. Recuperado
dehttps://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=322
2458#
 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 193–245). Barcelona, España: Editorial
UOC. Recuperado
dehttps://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=322
2458#
 Alzate, L. (2018). Introducción MRP. [Vídeo]. Recuperado de
http://hdl.handle.net/10596/20602
 Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Planeación de Requerimientos de Materiales.
Administración de producción y operaciones (8th ed., pp. 400-420). Mexico
City: Cengage Learning. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2081/ps/i.do?id=GALE%7CCX3002500146
&v=2.1&u=unad&it=r&p=GVRL&sw=w&asid=89c459854113c865b87f130a2
5611492
 Domingo, N. R., & Martínez, T. J. A. (2013). Ejercicios de organización de la
producción. Madrid: UNED - Universidad Nacional de Educación a Distancia.
Recuperado de
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=32164
05#

Trabajo Colaborativo Tarea 2 212028 612

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Trabajo Colaborativo Tarea 2 212028 612

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

GESTIÓN DE LAS OPERACIONES

Unidad 2: Decisiones sobre la programación de la Producción

Tarea 2 - Informe programación de la Producción

Determinar necesidades de materiales, cargas de trabajo y secuenciación

Edi Paola hernandez aguirre

HAROLD WILSON HERNANDEZ

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería

Programa Ingeniería Industrial

identificando las técnicas y métodos para dar solución a ejercicios propuestos.

 Diseñar una técnica de comprensión lectora que plasmara los

conocimientos dados en la unidad.

 Desarrollar ejercicios aplicados de acuerdo de acuerdo con el método de

 Crear un mapa conceptual que relacione conceptos fundamentales de la

 Realizar ejercicios aplicados según recurso bibliográfico.

El presente trabajo se refiere al tema gestión de aprovisionamiento, por medio del

Demanda de consumo anual D

100𝑢𝑛𝑑 ∗ 52𝑠𝑒𝑚 = 5200 𝑢𝑛𝑑/𝑎ñ𝑜

Costo del pedido s

Costo del mantenimiento A

Reaprovisionamiento semanal, DEDUCE 52 pedidos al año.

Total del aprovisionamiento

IMPLICA REAPROVISIONARSE CADA 17 DÍAS Y NO SEMANALMENTE.

Lead time-------≥ es de 10 días,

Establezca el punto de re orden

Inventario 142 unidades,

Tiempo de entrega 10 días

El stock es de 142 unidades.

del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el componente A es

el componente B es necesario cuatro unidades del componente C.

es la que se presenta en la siguiente tabla.

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

a los diferentes artículos que componen el producto:

de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.

Modelo lote a lote

Necesidades netas NN(i)= NB(i) + Stock de seguridad - [D(i-1)+RP(i)]

Información final correspondiente al producto B

Como se requieren 3 piezas B para fabricar W1 se multiplican

Como se requiere 2 piezas C para fabricar A se multiplican

Información final correspondiente al producto D

Como se requieren 4 piezas C para fabricar B se multiplican

fabricación del producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la

requerido para cumplir con este nuevo pedido.

Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.

Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.

La asignación de cargas más indicada por cada máquina sería:

Maquina 1 = 500 unidades / 3 unidades*hora = 166,6 horas = 166,6/10= 16,66 días

el conocimiento del procedimiento y de esta forma llevarlas a la práctica, en algunos

no es malo pero con la retroalimentación de los programas y filosofías se obtienen

conocimientos extensos para el desarrollo de las mismas.

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 123–191). Barcelona, España: Editorial

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 193–245). Barcelona, España: Editorial

 Alzate, L. (2018). Introducción MRP. [Vídeo]. Recuperado de

 Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Planeación de Requerimientos de Materiales.

Administración de producción y operaciones (8th ed., pp. 400-420). Mexico

City: Cengage Learning. Recuperado de

producción. Madrid: UNED - Universidad Nacional de Educación a Distancia.

Anda mungkin juga menyukai