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1. Introdução
A empresa escolhida como objeto de estudo está localizada na cidade de Montes Claros no
norte de Minas Gerais e atua na fabricação de medicamentos voltados para o tratamento do
diabetes. Essa instituição é adepta da filosofia Lean Manufacturing e possui um setor próprio
para elaboração e desenvolvimento de pesquisas sobre ferramentas e métodos de gestão da
qualidade.
Desse modo, a presente pesquisa tem por premissa responder ao problema: Quais são as
implicações que o Relatório A3 poderá apresentar para as organizações que empregam esse
método?
O propósito geral dessa pesquisa foi compreender os impactos gerados pela utilização da
metodologia A3 na resolução e prevenção de problemas com base nas organizações que
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referenciam a filosofia Lean Manufacturing. Para chegar a finalidade principal desse trabalho
é necessário assinalar os seguintes objetivos específicos como: Conhecer os principais
métodos e ferramentas da qualidade que compõem o Relatório A3;Avaliar e elucidar a
aplicação do Relatório A3 como método de solução de problemas através de um estudo de
caso; Relacionar o conhecimento teórico extraído da revisão de literatura com o conhecimento
empírico do estudo de caso; Demonstrar a metodologia A3 como artifício de prevenção a
possíveis entraves em um ambiente fabril;
2. Referencial teórico
O Lean Manufacturing destaca-se por ser uma filosofia que respeita a cultura e os costumes
de cada país, contribui para o desenvolvimento econômico e social por meio de iniciativas
empresariais nas comunidades, além disso, promove a cultura corporativa que estimule a
criatividade individual e o valor do trabalho em equipe com confiança e respeito mútuo entre
os trabalhadores e a gerência (LIKER e HOSEUS, 2009).
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Os 4Ps formam uma pirâmide cujo alicerce é uma filosofia de longo prazo focada em agregar
valor para os clientes e para a sociedade. O investimento para a Toyota em processos enxutos
se soma a essa base. Esses processos se concentram em diminuir o tempo de atravessamento
por meio da eliminação de perdas, realizadas por funcionários que usam métodos rigorosos de
solução de problemas – as duas camadas superiores da pirâmide (LIKER e MEIER. 2007;
LIKER e HOSEUS, 2009).
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A Filosofia está relacionada ao propósito da Toyota e por que ela existe. A empresa é um
veículo para agregar valor aos clientes, à sociedade, à comunidade e aos seus funcionários
(LIKER e HOSEUS, 2009).
O Processo está relacionado àquilo que a Toyota crê levar à excelência operacional – a
eliminação constante de perdas. Quando os líderes seguem o processo certo, conseguem os
resultados certos, incluindo redução de custo a longo prazo e melhoria da qualidade (LIKER e
HOSEUS, 2009).
2.3. Kaisen
A melhoria contínua também é conhecida como kaizen, palavra japonesa onde Kai significa
“mudança” ou “ato de correção” e zen significa “bom” “melhorar”. Quando aplicado ao local
de trabalho, kaizen significa melhoramentos contínuos envolvendo todo mundo –
administradores e trabalhadores igualmente (MASAAKI IMAI (1986 APUD SLACK,
CHAMBERS E JOHNSTON 2009).
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Há muitos modelos descritos na literatura para se conseguir melhoria, mas, talvez o mais
conhecido e utilizado de todos seja o ciclo PDCA. Devido à sua simplicidade, o PDCA é o
modelo de referência para os planos de melhoramento contínuo adotados por inúmeras
organizações, proporcionando uma linguagem comum a todos na melhoria contínua da
qualidade. PDCA são as iniciais das palavras inglesas plan, do, check e act, que significam
planejar, fazer, verificar e agir (corretivamente) (PEINADO e GRAEML, 2007).
A FIG. 1 ilustra o ciclo PDCA, introduzido por Shewhart e popularizado por Deming
2.5. O Relatório A3
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O Relatório A3, também conhecido como Método A3 ou Pensamento A3, é uma ferramenta
de gestão sistematizada que a Toyota Motor Corporation utiliza para propor soluções para os
problemas que acarretam nas áreas funcionais das organizações com a finalidade de
documentar as principais informações e decisões de modo que os funcionários possam
compartilhá-las com outros funcionários (SOBECK II e SMALLEY, 2010 apud BRANDI,
MOREIRA e CAMPOS, 2012).
Essa técnica possui as seguintes características de: Efetuar registro de um evento importante,
facilitar a comunicação, padronizar um modelo de resolução de problema, apoiar-se em dados
obtidos no Chão de fábrica, usar o PDCA como base, buscar a causa raiz do problema, fazer
com que todos os colaboradores participem da solução, compartilhar o conhecimento e
acelerar o aprendizado, registrar para sempre as soluções encontradas para o entrave e
continuamente segue a mesma lógica; de fácil entendimento (o documento não necessita de
anexos); transportável e fácil de fixar em qualquer lugar (SCHOOK, 2008 apud. BRANDI,
MOREIRA e CAMPOS, 2012).
3. Metodologia
O trabalho em questão foi fomentado por uma pesquisa do tipo descritiva, no qual teve como
propósito gerar conhecimento para aplicação prática na orientação de solução de problemas
decorrentes de um ambiente organizacional e proporcionar novas visões sobre uma realidade
já conhecida.
Quanto à natureza, essa pesquisa se fundamentou na perspectiva qualitativa para uma melhor
apreciação dos dados a serem instruídos pelos pesquisadores. Appolinário (2007) define esta
abordagem como modalidade de pesquisa na qual os dados são coletados através de interações
sociais e analisados subjetivamente pelo pesquisador.
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Como procedimento técnico de pesquisa foi proposto o estudo, Ganga (2012 p. 210) afirma
que os métodos de pesquisa mais apropriado na área de Engenharia de Produção e Gestão de
Operações para se conduzir uma pesquisa qualitativa é o estudo de caso [...].
Convém ressaltar, que a escolha de uma única técnica de pesquisa possui limitações, por isso,
esta pesquisa referenciou-se (em alguns pontos) características do tipo pesquisa-ação para
melhorar o delineamento e a finalização da pesquisa, já que um dos pesquisadores está
inserido no contexto objeto de estudo.
4. Estudo de caso
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A princípio foi solicitado uma investigação sobre um problema ocorrido de falha na sequência
dos Collis (Os collis são as caixas que são acondicionadas nos Pallets para exportação, essas
caixas ou collis tem uma numeração sequencial em ordem crescente, isso faz com que
tenhamos rastreabilidade de tudo que foi produzido, garantido com que saibamos o momento
exato a que foi produzido esse determinado produto).
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No início das investigações percebemos que pelo fato de não haver um local adequado para
alocação das caixas de embarque no processo de acondicionamento final, isso poderia ter
contribuído para a falha sendo que, cada operador fazia de uma maneira diferente.
Continuamos a observar que as mesmas estavam sendo colocadas em cima da impressora
Intermec.
O que facilitava a troca da sequência dos collis devido falta de padrão da atividade e em
cadeia gerava má qualidade da impressão, devido resíduo de papel que caem dentro da
impressora, que gera dificuldade para leitura dos códigos de barra, e por fim pode ocasionar
um problema maior que não chegou a acontecer de quando os produtos forem enviados para
outros países no momento que eles forem escanear os collis não conseguirem fazer a leitura
das mesmas, isso seria uma não conformidade, pois não estaríamos garantindo a
rastreabilidade dos nossos produtos, e abrindo uma brecha para falsificações.
Inicialmente, foi criada uma equipe de investigação composta por pessoas de diferentes
funções e com conhecimentos diferentes. Em seguida reuniões de Brainstorming foram
realizadas. A causa raiz do problema ocorrido foi identificada com um estudo sobre a maneira
que cada um executava essa atividade, e com relatos dos próprios operadores.
Havia muita disparidade sobre a forma que cada um alocava as caixas por sobre a impressora,
foi constatado que em momentos de revezamento para almoço ou lanche ou por algum outro
motivo o operador que recebia a atividade teria grandes chances de trocar a sequência dos
collis, pois ele iria executar a atividade da forma que para ele seria melhor, essa mesma causa
gerava outro problema no setor, as etiquetas com má qualidade de impressão a falta de padrão
para realização da atividade de acondicionamento final e o fato dos operadores estarem
colocando as caixas sobre a impressora era por fim, a causa raiz do problema (Ver Apêndice).
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5. Considerações Finais
Isso tem exigido que as empresas como a referenciada para o estudo utilizem instrumentos de
gestão da qualidade e apoios da filosofia Lean manufacturing para se adaptarem a esse
ambiente complexo e turbulento gerado pela globalização.
A padronização de uma determinada atividade foi uma solução simples (gerada pelo Relatório
A3) que não necessitou de grandes investimentos financeiros ou de grande capital intelectual
para o seu sucesso, apenas um método eficiente, prático e treinamento para os envolvidos
nesta atividade organizacional.
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Sendo assim, a partir desse trabalho, outros problemas de pesquisas poderão ser estudados.
Uma contribuição importante e referenciada poderia ser a proposta de uma metodologia de
análise mais aprofundada sobre a prevenção do Relatório A3 para as organizações de forma a
identificar os pontos que levam a ferramenta atuar de forma preventiva nos sistemas
organizacionais.
REFERÊNCIAS
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APÊNDICE- Relatório A3
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