Curso de Envases, Embalajes Transporte y Almacenamiento

PRÁCTICA 1

INSPECCIÓN DE LA CALIDAD DE LOS ENVASES DE ALIMENTO

I. OBJETIVOS
 Conocer los métodos y procedimientos de muestro de envases flexibles o rígidos para
alimentos.
 Analizar y aplicar los métodos y procedimientos en casos específicos.
 Realizar una simulación en un caso específico a elección del estudiante.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 CONCEPTO DE CALIDAD

La calidad puede ser definida de muchas maneras. La mejor definición dice: “La calidad es la
distancia en que se está de la perfección”. Ésta definición se refiere al nivel de calidad que debe
ser determinado específicamente para cada producto en cuestión. En los envases, no es
necesario producir un material o envase con un nivel de calidad mayor del que es necesario para
cada aplicación, pues los costos aumentan con el nivel de calidad.

Es importante diferenciar el control de calidad de la evaluación de la calidad. El verdadero

control de calidad depende de los resultados obtenidos por una evaluación de la calidad.
Basándose en esos resultados, los operadores y gerentes toman decisiones.

La calidad es algo obtenida en el proceso productivo. Así, es imposible, para el departamento

comúnmente llamado Control de Calidad de una industria de alimentos, controlar
verdaderamente la calidad de un material o envase que esté recibiendo de un proveedor. Ese
departamento es sólo capaz de determinar si un cierto estándar fue obtenido. En otras palabras,
es un departamento de Inspección de la Calidad.

Hay algunas excepciones.

Por ejemplo: en las industrias en que la inspección de calidad implica la remoción de envases
defectuosos, particularmente donde se utiliza envases retornables o en casos en que el envase
es producido en la propia industria de alimentos.

El control de calidad de envases tiende a atender los requisitos de calidad mínima

correspondientes a las especificaciones predeterminadas por los transformadores y/o
convertidores y usuarios de envases. Que busca encontrar un valor mínimo de calidad
aceptable, considerando que lograr la calidad absoluta sería alcanzar la perfección, lo que
tomaría el proceso inviable, pues los costos de producción aumentarían exponencialmente con
el nivel de calidad.

Toda industria convertidora o transformadora de envases debería tener el control de su

producción sobre la base de estándares de calidad predeterminados, y ese control debería estar

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asociado a informaciones provenientes de alguna forma de evaluación o medida de la calidad.

Es cierto que el control de calidad y los altos niveles de calidad significan un costo elevado. La
evaluación formal de la calidad con base estadística y según metodologías estandarizadas y
realizadas por un departamento especializado es económicamente inviable para pequeñas
empresas. Pero aun así, en toda industria del sector de envases siempre debe haber una
evaluación consciente de la calidad, aunque esta evaluación fuese hecha de manera informal,
por el propio operador de la máquina en la producción.

Es importante considerar que aumentándose la calidad de los envases se disminuye las pérdidas
provenientes de las fallas de los envases durante la comercialización del producto. Cuanto más
se exige del sistema de envases con relación a su adecuación a los parámetros de protección y
de mercado, mayor deberá ser el nivel de calidad exigido.

III. MÉTODOS

3.1 ASPECTOS GENERALES

La cuantificación de la calidad o la determinación del nivel de calidad es realizada por métodos

de ensayo, que traducen en números ciertos aspectos de calidad. Pero ninguno de esos métodos
proporciona resultados totalmente exactos. Esta exactitud puede provenir:

 Del tipo de equipo utilizado,

 De su calibración,
 Del procedimiento de ensayo y
 Del operador.

La utilización de un equipo de poca exactitud o mal calibrado, cuyo resultado de ensayo no

traduce la realidad, puede llevar decisiones equivocadas y causar perjuicios. El principio de los
procedimientos de ensayo debe ser totalmente entendido por los operadores y por aquellos
que interpretan los resultados.

Los métodos de ensayo deben ser aplicados por los convertidores y transformadores de
envases, a fin de cerciorarse de la calidad de las materias primas, verificar si el proceso de
producción está ocurriendo adecuadamente y establecer o cuantificar el nivel de calidad de sus
productos, de manera que su producción sea satisfactoria y obtener informaciones que auxilien
en la mejora del desempeño de un envase o material o en la reducción de los costos de
producción. La aplicación de los métodos de ensayo representa un costo adicional; baja calidad
también tiene su costo para la empresa. El problema se resuelve entonces en fijar un nivel de
inspección de modo que el costo total de la inspección y el costo dela baja calidad sean lo
mínimo.

A través de la evaluación de la calidad durante el proceso de producción, se hace el control de

calidad necesario. El usuario, o sea la industria de alimentos, no controla la calidad de un

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proveedor de envases entre tanto no se haya hecho, por parte del fabricante, la inspección de
calidad conforme a los estándares especificados en el contrato de abastecimiento. Existen
industrias que adoptan el sistema de calidad asegurada, lo cual significa que solamente reciben
el material si el mismo está dentro de las especificaciones pactadas. En ese caso, el usuario
estará haciendo una evaluación de la calidad del producto cuyo control de calidad es
generalmente realizado por el fabricante durante el proceso de transformación y/o conversión
del envase.

3.2 TÉCNICAS DE MUESTREO

La inspección por muestreo se diferencia de la inspección total ó 100%, toda vez que la decisión
de aceptación o rechazo de un lote es tomado por extrapolación de las informaciones obtenidas
en el análisis de una muestra constituida por una o más unidades de un producto, la cual es
retirada aleatoriamente del lote. El punto crítico del proceso es justamente la extrapolación de
la información obtenida, la cual debe ser analizada estadísticamente para que los riesgos sean
conocidos.

La inspección por muestreo es más económica y rápida que la inspección 100%, debido a que
no es necesario inspeccionar todas las unidades del producto para determinar la conformidad
con los requisitos de calidad especificados. Pero para ciertas características de calidad, como las
críticas, por ejemplo la inspección 100% en algunas veces la más recomendable para asegurar
la calidad deseada.

En principio existen dos métodos de inspección para la evaluación de las características de

calidad de un producto:

a) Inspección por atributos y

b) Inspección por variables

a) Inspección por atributos

En este tipo de inspección es verificada, para cada unidad del producto, la presencia o
ausencia de una determinada característica de calidad. La calidad está relacionada con
características fijas de parámetros de medida, conforme las siguientes expresiones:
defectuosa y no defectuosa, pasa no pasa, dentro o fuera de la tolerancia, otros.

b) Inspección por variables

La inspección por variables tiende a determinar la variabilidad de una característica y no se
limita a verificar si la muestra está o no dentro de la especificación. En este método, las
características de calidad son evaluadas por medio de ensayos que proporcionan un
resultado numérico dentro de una escala continua y con puntos precisos. En la inspección
por variables es necesario determinar la media de una serie de medias y evaluar la
dispersión de estas medias. La evaluación de la dispersión de los resultados de los ensayos
puede ser hecha de dos formas: por la amplitud de la media de muestra y por la desviación
estándar estimado para el lote analizado. Se trata de una técnica poco usada por ser muy

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compleja. La media y la desviación estándar serán calculados mediante las formulas

siguientes:

∑𝑛𝑖=1 𝑋𝑖
𝑋̅ =
𝑛

∑(𝑥 − 𝑥̅ )2
𝑆=√
𝑛−1
Donde:
X= Valor de una determinación
𝑋̅= Media aritmética de las determinaciones
𝑆= Desviación estándar estimada para el lote
n =Número de determinación

La inspección por Variables es importante cuando se quiere cuantificar la variabilidad de

una característica, y no solo saber si ella está dentro o fuera de una especificación.

En los casos más generales, cuando interesa solamente que la especificación sea atendida,
es fácil atender transformando un control por variables en un control de atributos. Basta
que la especificación establezca requisitos mínimos y un criterio de “pasa, no pasa”. Este
procedimiento es muy utilizado para materiales de envase.

Solamente será abordado el muestreo para inspección por atributos basado principalmente
en la norma NBR 5426 de la ABNT (planes de muestreo y procedimientos en la inspección
por atributos) y en el MIL STD-105D. En estas normas son adoptadas las siguientes
definiciones:

 Lote: Conjunto de unidades del producto de una sola especie, con características
definidas, producido bajo condiciones uniformes. Puede ser una remesa, la carga
de un camión, un contenedor, una paleta, etc.
 Muestra: Uno o más unidades del producto retiradas del lote con el objeto de
proporcionar informaciones, mediante inspección, sobre la conformidad de este
lote con las exigencias especificadas.
 Unidad: es el elemento inspeccionado en el sentido de ser clasificado como
defectuoso o no. Puede ser un artículo simple, una par, una docena o cualquier
cantidad preestablecida.

Cuanto mayor es el número de determinaciones, mejor serán los estimados, como puede
ser observado por la curva de distribución normal o gausiánica en la Fig. 1.

Es común establecer el criterio de aceptación 𝑋̅ ∓ 2𝑆 para valores estimados en materiales

de envase.

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Figura 1. Curva de distribución normal o Gausiánica

3.3 OBJETIVO DEL MUESTREO
El objetivo de este método es el de establecer el procedimiento para obtener un número
representativo de unidades a ser retirado de un lote de envase flexibles o rígidos (es válido
también para otros tipos de envases y embalajes) para ser sometidos a ensayos destructivos
o no destructivos para verificación de la conformidad con las especificaciones de calidad.

3.4 NORMAS DE MUESTREO

Se recomienda el uso de tablas para la inspección de la calidad por atributos. Estas tablas
incluyen la codificación del muestreo, el plan de muestreo simple y las curvas que definen los
riesgos asociados al plan de muestreo adoptado.

3.5 PROCEDIMIENTO

a. Determinar el tamaño del lote basándose en el documento de adquisición, o conforme

con los acuerdos preestablecidos entre el abastecedor y el comprador.
b. Establecer el nivel de inspección. El nivel de inspección fija la relación entre el tamaño
del lote y el tamaño de la muestra. En el cuadro 1 (con base en el cuadro 1, NBR 5426
de la ABNT) son representado tres niveles generales de inspección I, II, III, utilizados para
ensayos destructivos y cuatro niveles especiales S1, S2, S3 y S4, que pueden ser utilizados
cuando son necesarios tamaños de muestra relativamente pequeños como es el caso
de ensayos destructivos o cuando puedan o deban ser tolerados grandes riesgos de
muestreo. De modo general, en el inicio del contrato o producción se especifica el nivel
II; el cabio para otro nivel es realizado sobre la base de la historia del producto.
c. Sobre la base del tamaño del lote y al nivel de inspección, determinar el código literal
del tamaño de la muestra, mediante el cuadro 1.
d. Definir el plan de muestreo, generalmente se usa el plan de muestreo simple, también
pueden ser utilizados planes de muestreo doble o múltiple como forma de reducir el
tamaño de la muestra en lotes muy buenos o malos. En éstos casos se usan muestras
relativamente pequeñas inicialmente, que son repetidas eventualmente si la muestra
anterior no presentó defectos suficientemente grandes o pequeños para un rechazo o
aceptación del lote. Un ejemplo de muestreo simple es el Cuadro 2.

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e. Definir el rigor de los planes de inspección (normal, severo o atenuado). Los contratos
de abastecimiento generalmente se inician con una inspección normal y se pasa a
severa, cuando la calidad del producto comienza a caer de nivel. La inspección atenuada
puede ser utilizada cuando es evidente que la calidad del producto es muy buena.
f. Definir el tamaño de la muestra y el número de aceptación. Basado en el plan de
muestreo y en el rigor de la inspección, se define por una de una serie de cuadros. Esos
cuadros relacionan el tamaño de la muestra con el Nivel de Calidad Aceptable (NCA) y
el número de aceptación y rechazo conforme a los cuadros de planes de muestreo. Los
tamaños de las muestras dependen en cierto modo del valor del NCA un vez que la
muestra puede tener su tamaño alterado, dependiendo del sentido de las flechas
mostradas en las tablas de la Norma NBR 5426. Siempre que la flecha está apuntando
hacia abajo es usado el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Siempre que la
flecha está apuntando hacia arriba es usado el primer plan de muestreo encima de la
flecha.

El valor del NCA definido como valor máximo porcentual de defectos, o el máximo
número de defectos que para fines de inspección por muestreo es considerado
satisfactorio como medida del proceso, el cual debe ser establecido en los contratos de
abastecimiento, una vez que se determina la calidad mínima aceptable del lote,
consecuentemente influye sobre el costo del producto.
El NCA debe ser definido por cada tipo de defecto (crítico, grave, tolerable) de modo
general:
 Defectos críticos implican NCA próximo a 0,1% o inspección total del lote (sin
muestreo).
 Defectos graves llevan el NCA igual o inferior a 1%.
 Defectos tolerables, como por ejemplo ciertos defectos de impresión pueden
tener un NCA de hasta 10%.

La mayoría de las especificaciones de los materiales de envase utilizan el NCA = 4%.

g. Determinar los riesgos asociados con el plan de muestreo escogido.

3.6 RIESGOS DE MUESTREO

3.6.1 Curvas características de operación (CCO)

Para cada plan de muestreo específico se tiene un riesgo asociado a éste plan. Los
planes de muestreo por ser aleatorios están siempre sujetos a los riesgos de errores.
Igualmente, una inspección total 100% sin muestreo, está sujeto a los errores analíticos
y personales. Estos son los riesgos estadísticos o falta de suerte en la selección y
operación de muestreo. Existen posibilidades de rechazarse lotes buenos o aceptar
lotes malos. Los artificios estadísticos para solucionar esos problemas son basados en
la teoría matemática delas probabilidades (distribución de Poisson y binomial) quedan
las bases para la construcción de las curvas características de operación (CCO),
aplicables a cada plan de muestreo.
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Las CCO difieren para cada plan de muestreo, propiedad que proporciona un medio
efectivo para poder mostrar el efecto de las variaciones en los tamaños de las muestras
y números de aceptación. En general, cuanto cuando mayor es el tamaño de la muestra,
más abiertas son las CCO y, por lo tanto, mayor es el poder del plan de distinguir entre
lotes buenos y malos.

Al estudiar las CCO es posible comparar la eficacia de dos o más planes a ser usados o
construir tablas de muestreo, en las cuales los riesgos del punto de vista del proveedor
y del consumidor son racionalmente determinados.

Caso 1: Su compañía compra frascos de polietileno y éstos son distribuidos en camiones

con 30000 frascos cada uno en forma diaria. Durante cinco días consecutivos en la
semana recibe dos camiones. Los frascos son inspeccionados para verificar la presencia
de estrechamiento en el cuello de los frascos. Este es un defecto mayor, pues si el cuello
es muy estrecho, causará problemas en el llenado. El NCA especificado es de 1%, cada
camión es considerado un lote, el nivel general de inspección es de II

3.6.2 Límite dela Calidad Media Resultante (LCMR)

En el caso de ensayos no destructivos, después de ser establecido el plan de muestreo

es posible determinar el límite máximo de localidad media resultante del lote o límite
de la calidad media resultante (LCMR).

El límite Máximo de calidad media (LCMR) es definido como la calidad media resultante
de todo un proceso de inspección por muestreo, incluidos los resultados de todos los
lotes aceptados y todos los lotes rechazados después de haber sido inspeccionados en
un 100% y todas las unidades del producto defectuosas substituídas por no defectuosas.
Esto significa que independientemente de la calidad del producto antes de la
inspección, la calidad media resultante del producto no excederá éste límite: Los planes
de muestreo basados en el LCMR protegen al consumidor dentro de un margen de
riesgos especificado, ofreciendo baja probabilidad de aceptación del lote cuya calidad
exceda el LCMR requerido.

Una vez conocido el valor del NCA y del tamaño de la muestra se calcula el LCMR
utilizándose un factor encontrado en los cuadros de la NBR 5426, conforme a la
siguiente expresión:

LCMR = factor x (1- (tamaño de la muestra)/tamaño del lote))

Si la empresa establece el LCMR se puede determinar el NCA que atienda la

especificación a través del tamaño del lote y de la muestra, y de tablas que contienen
los factores correspondientes al ejemplo del cuadro de la NBR 5426.

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Caso 2: Suponga un plan de muestreo simple con un NCA = 1.5% en inspección Normal.
Cada lote contiene 400 unidades. El nivel general de inspección es de II y el código literal
del tamaño de la muestra es H. El tamaño de la muestra es 50 y el número de aceptación
es 2.

Caso 3: Supóngase que el consumidor especifica que el LCMR no debe exceder de 5%

de defectuosas (LCMR = 5). Cada lote contiene 960 unidades debiéndose aplicar el nivel
de inspección II. En el cuadro 1 proporciona el tamaño de la muestra con el código literal
J y el cuadro 2 indica una muestra simple de 80 unidades. Encontrar el NCA y el número
de aceptación.

3.7 RECOMENDACIONES

 Una vez definido el plan de muestre, retirar la muestra aleatoriamente utilizándose

para esto tablas de números aleatorios construidos para éste fin u otro medio de
generación de números aleatorios.
 El número de unidades que compone la muestra es determinado por el plan de
muestreo seleccionado.
 Algunas veces la unidad después del muestreo podrá ser subdividida, siendo apenas
de la unidad sometida a la inspección. Un ejemplo típico de una unidad es una
bobina. En éste caso eliminar todas las capas damnificadas y una capa más en buen
estado. Retirar un número de vueltas suficiente para permitir la extracción del
número de cuerpos de prueba necesarios para cada ensayo de conformidad.
 Inspeccionar las unidades. El número de defectos es contado y comparado con el
número establecido para la aceptación o rechazo del lote.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Sintetizar información de casos y discutir los resultados.

V. CONCLUSIONES
De acuerdo a los objetivos propuestos.

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIACION BRASILERADE NORMAS TÉCNICAS. ABNT-NBR 5426. Planos de Muestreo

y Procedimientos en la Inspección por Atributos. Sao Paulo, ABNT, 61 p. 1979.
MILITARY STANDARD. MIL-STD-105D Sampling Procedures and Tables for Inspection by
Attributes. Washington, Departament of Defense, 64 p. 1963.
PAINE, F.A. & PAINE, H.Y. Handbook of Food Packaging. London, Leonard Hill, 394 p.
1983.
ESPINOZA, E., FONSECA, J. & SOTO, D. Control de Calidad de envases y embalajes de
alimentos. Tacna - Perú, 2003.

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