Anda di halaman 1dari 68

BAB III

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan


1. Sejarah Perusahaan
Pada mulanya perusahaan bernama PT. Indo Alkohol Utama

(1983), pada tahun 1986 nama tersebut berubah menjadi PT. Indo

Acidatama Chemical Industry. Setelah itu, pada tanggal 4 Oktober 2005

berubah nama menjadi PT. Sarasa Nugraha Tbk. Dan pada tanggal 30

Juni 2006 telah berubah lagi menjadi PT. Indo Acidatama. Tbk sampai

sekarang. PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

didirikan pada tanggal 1983 dengan status Penanaman Modal Dalam

Negeri (PMDM) yang badan hukumnya berbentuk Perseroan Terbatas

(PT).
Pengembangannya dimulai pada Juni 1987 di Desa Kemiri,

Kecamatan Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, Jawa Tengah.

Dibangun di atas tanah seluas 11 Ha dengan kapasitas terpasang

sebesar 34.400.000 kg/th, Asam Asetat 15.600.000 kg/th dan Ethyl

Acetate sebesar 5.270.850 kg/th. Mesin dan peralatan pabrik dirancang

oleh Krupp Industric Teknic GMBH Jerman Barat sedangkan teknologi

diperoleh dari Hull AG Jerman Barat. Permbangunan konstruksi gedung

dan peralatan proses produksi seluruhnya dilakukan oleh tenaga kerja

Indonesia dibawah supervisi dari Krupp Industri Teknic GMBH Jerman

Barat.
Pembangunan pabrik tersebut selesai pada tahun 1988,

sementara produksi komersial di mulai pada tahun 1989. Enam tahun

13
2

sejak berproduksi secara komersial, pabrik Ethanol Integrated ( selain

memproduksi Ethanol juga memproduksi Asam Cuka dan Ethyl Acetate)

pertama di Indonesia dan Asia Tenggara ini melakukan modifikasi dan

ekspansi, dengan upaya-upaya tersebut kapasitas produksi PT. Indo

Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar semakin meningkat

dan kapasitas produksi Ethanol yang terbesar di Indonesia.


Bahan baku utama untuk memproduksi 1 (satu) kilo liter Ethanol

adalah 3,40 ton tetes tebu (molases), untuk menghasilkan 42.000 kilo

liter Ethanol diperlukan 142.800 ton tetes tebu, tangki penyimpanan tetes

tebu PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar ada

lima tangki, masing-masing kapasitas 5.000 m’ dan satu tangki

berkapasitas 2.500 m’ pada tahun 2006 dikembangkan dua tangki

penyimpanan tetes yang terbuat dari tanah liat dengan kapasitas 15.500

m’ dan 19.500 m’.


PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

memiliki kapasitas produksi Ethanol 150.000 ton/hari, Asam Cuka 75.000

kg/hari dan Ethyl Acetate 15.000 kg/hari dalam kemasan jerigen dan

truck container/bulk.
2. Lokasi Pabrik
PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

terletak ±15 km Timur laut Solo atau 110 km sebelah selatan Ibu Kota

Jawa Tengah, Semarang tepatnya di Desa Kemiri, Kecamatan

Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar. Lokasi pabrik dipilih

berdasarkan pertimbangan dekatnya pabrik dengan sumber bahan baku

industri Ethanol, yaitu tetes tebu (molases) suatu bahan produk

sampingan dari pabrik gula di Jawa Tengah dan Jawa Timur. Letak pabrik
3

ini juga sangat strategis, yakni berada dalam jaringan pengangkutan ke

seluruh daerah pemasaran.


3. Produk dan Kegunaan
PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

memiliki 3 (tiga) jenis produk, yaitu Ethanol (Alkohol), Acetic Acid (Asam

Cuka) dan Ethyl Acetate.


a. Ethanol (Alkohol – C2H5 OH)
PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

memproduksi Ethanol super prima dengan kemurnian 96,5 % bV,

bebas dari MEthanol, Acetaldehyde dan logam berat. Kegunaan

Ethanol ini adalah :


1) Untuk industri minuman, kosmetik parfum dan cigarete.
2) Untuk melarutkan lemaak, resin, oil dan hydro carbon.
3) Bahan baku pembuatan Acetaldehyde, Acetic Acid,

Ethyllene, dll.
4) Untuk kebutuhan industri farmasi, jamu dan rumah sakit.
5) Dan lain-lain.

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

merupakan penghasil Ethanol dengan kapasitas terbesar di

Indonesia.

b. Acetic Acid (Asam Cuka – CH3COOH)


Produk PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat,

Karanganyar adalah Acetic Acid kualitas Food Grade dengan

kemurnian 99,8 % berkadar Asam Formiat dan Acetaldehyde

sangat rendah dan bebas kandungan logam berat. Kegunaannya

adalah :
1) Sebagai solvent katalisator dalam pembuatan Pure

Terephthalic Acid (PTA).


2) Bahan baku cellulose Acetate, Ethyl Acetate, Vinyl Acetate

dan Acetic Anhydride.


3) Untuk kebutuhan industri tekstil, farmasi dan karet.
4) Sebagai food additive dan cuka makan.
4

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

merupakan penghasil Acetic Acid yang pertama di Indonesia dan

satu-satunya produsen Acetic Acid di Indonesia dan Asia Tenggara

yang integrated dengan produksi Ethanol.


c. Ethyl Acetate (CH3COO C2H5)
Produk Ethyl Acetate dengan kemurnian 99,9% bW. Kegunaannya

adalah sebagai bahan pelarut cat plastik dan untuk kebutuhan

industri farmasi, cat, percetakan, dll.


4. Sumber Daya Manusia
Saat ini, jumlah karyawan di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar adalah 358 orang. Lebih dari 30%nya

berpendidikan Sarjana dan Sarjana Muda. Perincian tenaga kerja di PT.

Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar adalah :


a. Tenaga kerja sarjana/sederajad : 46 orang
b. Tenaga kerja sarjana muda/sederajad : 53 orang
c. Tenaga kerja SMU/sederajad : 191 orang
d. Tenaga kerja SLTP/sederajad : 44 orang
e. Tenaga kerja lain : 65 orang
Pembagian jam kerja berdasarkan status karyawan Shift dan Day Shift.
a. Karyawan Shift
Karyawan shift berhubungan langsung dengan proses

produksi, diantaranya produksi, utilitas dan lain-lain. Jam kerja ini

dibagi menjadi 3 shift :


1) Shift I (pagi) : jam 07.00 – 15.00
2) Shift II (sore) : jam 15.00 – 23.00
3) Shift III (malam) : jam 23.00 – 07.00
b. Karyawan Day Shift
Karyawan ini, antara lain karyawan Administrasi, Sekretariat,

perbekalan, gudang dan lain-lain. Jam kerja karyawan diatur sebagai

berikut. :
1) Hari Senin – Jumat : jam 08.00 – 17.00
2) Hari Sabtu : libur
3) Jam istirahat : jam 12.00 – 13.00
Untuk hari libur nasional dan hari minggu merupakan hari

libur. Keharmonisan hubungan antara karyawan dengan perusahaan,


5

perlindungan karyawan, dan peningkatan kesejahteraan karyawan

lebih mungkin terwujud berkat wadah-wadah.


1) SP KEP (Serikat Pekerja Kimia Energi dan Pertambangan).
2) P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
3) KOKARINDO (Koperasi Karyawan PT. Indo Acidatama. Tbk.

Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar).


Perusahaan juga memberikan jaminan sosial yang cukup baik bagi

tenaga kerja. Ketentuan jaminan sosial yang berlaku adalah :


1) Sarana kesehatan yaitu POLIKLINIK.
2) Sarana K3 yang meliputi perlengkapan sarana Kerja.
3) Transportasi karyawan dengan sistem pool.
4) Menyelenggarakan program JAMSOSTEK.
5) Rekreasi dan Olah Raga.
6) Pakaian Kerja.
7) Mess untuk karyawan yang kerja 24 jam
8) Tunjangan jabatan
9) Tunjangan bagi karyawan yang berprestasi
5. Misi dan Fungsi Perusahaan
a. Menunjang Ekspor Non Migas
Sejalan dengan program pemerintah mengenai ekspor non

migas, PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar,

telah mampu mengekspor Ethanol dan Asam Acetate. Fenomena ini

membuktikan kualitas produk dalam negeri telah memenuhi kualitas

standar Internasional.
b. Menghemat Sumber Devisa Negara
Unit Asam Acetate dan Ethyl Acetate meerupakan pabrik

pertama yang didirikan di Indonesia. Dengan demikian, produk-produk

yang dihasilkan telah dapat memenuhi kebutuhan di dalam negeri.

Hasil lebih jauhnya, kita tidak perlu lagi mengimpor komonitas tersebut,

sehingga bisa menghemat devisa negara.


c. Proses Alih Teknologi
Produk-produk yang dihasilkan lewat teknologi modern

membuktikan bahwa para sarjana kita mampu menyerap ilmu dan

teknologi modern serta menerapkan di bidang industri. Fenomena ini

tercermin pada keberhasilan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,


6

Kebakkramat, Karanganyar yakni melakukan ekspansi Asam Acetate

unit II secara swakelola.


d. Membuka Lapangan Kerja Baru
Dengan keberadaan PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar lapangan kerja baru tercipta dan

memberikan kesempatan kerja serta peralatan kerja.

B. Proses Produksi
Proses pembuatan Ethanol terdiri dari proses fermentasi bahan baku

tetes (molases) menjadi mash. Bahan baku tetes yang dipakai dalam produksi

mempunyai spesifikasi sebagai berikut:

a. Total sugar (%w/w) = 55

b. Reducing sugar (%w/w) = 51

c. Unfermentable sugar (%w/w) = 4

d. Ash (%w/w) = 9

Untuk menunjang proses produksi diperlukan bahan-bahan penolong

antara lain : ragi, anti foam, formalin dan Kalium permanganat (KMnO4).

Setelah itu di destilasi vacum menjadi Ethanol (Alkohol). Proses pembuatan

Acetic Acid terdiri dari proses oksidasi uap dengan udara dalam reaktor Fixed

Bed menjadi Acetaldehyde, kemudian dioksidasi dengan udara dalam reaktor

hubhle (gelombang) menjadi Acetic Acid. Proses pembuatan Ethyl Acetate

merupakan hasil reaksi Esterifikasi antara Acetic Acid dengan Ethanol. Uraian

proses produksi Ethanol, Acetid Acid dan Ethyl Acetate.

1. Proses Fermentasi
Tetes tebu bahan baku dari beberapa pabrik gula diangkut ke pabrik

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar dengan

menggunakan truk tangki disimpan ke dalam 5 tangki tetes dengan

kapasitas simpan 64.000 ton. Pada unit fermentasi, tetes tebu di fermentasi
7

menggunakan Mash. Proses fermentasi dengan menggunakan ragi/yeast

“High Bio Technologi” dan ditambah nutrisi yang mengandung unsur-unsur

N, P dan lainnya. Mash yang dihasilkan mempunyai kadar Ethanol + 12 %

dan siap di destilasi unit Ethanol.


2. Proses Destilasi
Mash dari unit fermentasi di destilasi vacum. Produk utama yang

dihasilkan adalah Ethanol Super Prima dengan kemurnian 96,5 % bV,

bebas dari MEthanol, Acetaldehyde dan logam berat, sedangkan hasil

sampingan adalah Ethanol Teknis yang kemudian diolah menjadi Spirtus.


3. Proses Oksidasi
Pada unit uap, Ethanol di oksidasi dengan udara di dalam reaktor

Fixed Bed dengan menggunakan katalisator padatan. Dalam unit ini

seluruh produk Acetaldehyde diolah menjadi Asam Acetate. Acetaldehyde

fasa cair di oksidasi dengan udara didalam reaktor gelembung dengan

katalisator cair. Hasil utama dari unit ini adalah Asam Acetate dengan

kualitas food grade yang kemurniannya 99,8 % bW, dengan kadar Asam

formiat dari Acetaldehyde sangat rendah dan bebas kandungan logam

berat.
4. Proses Esterifikasi
Ethyl Acetate dihasilkan dari reaksi Esterifikasi antara Asam

Acetate dengan Ethanol. Reaksi ini berlangsung di dlam reaktor “Fixed

Bed” dengan katalisator berbentuk butiran Ethyl Acetate yang dihasilkan

mempunyai kemurnian 99,9 % bW, dengan kadar air max 0,02 % bW.
5. Proses Pengemasan dan Penyaluran
Dari tempat penyimpanan Ethanol yang berkapasitas 150.000

ton/hari, Acetic Acid 75.000 kg/hati, Ethyl Acetate 15.000 kg/hari. Produk

tersebut dipindahkan dalam kemasan jerigen ataupun Bluk/Truk tangki

khusus, untuk selanjutnya di kirim ke pelanggan.

C. Tinjauan Area
1. Area 100
8

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

menggunakan bahan baku tetes tebu (molasses) yang merupakan hasil

samping pabrik gula. Tetes tebu yang digunakan memiliki kekentalan 85

Brix. Tetes diangkut ke pabrik menggunakan truk tangki dan akan

ditimbang terlebih dahulu di atas jembatan timbang yang terletak di

bagian depan pabrik. Area ini merupakan area penampungan tetes tebu

(molasses) yang nanti akan disalurkan ke Unit Fermentasi (area 200).

Area ini terdapat 4 tangki dengan kapasitas 20000 m3.


2. Area 200
Unit fermentasi terdiri dari 3 tahap yaitu pembibitan yang dilakukan

di seed fermentasi, perkembangbiakan di pre fermentasi dan tahap

fermentasi sesungguhnya di main fermentasi. Terdapat 3 sead fermenter,

3 tangki pre fermenter dan 6 tangki main fermenter dan dilengkapi

microlaboratorium.
a. Sead fermenter
Tangki seed fermenter berfungsi sebagai tempat pembiakan

yeast. Yeast yang digunakan yaitu Saccharomyces Cereviceae.

Sebelum digunakan seed fermenter disterilkan terlebih dahulu dengan

steam. Mollases setelah dipompa dengan screw pump dicampur

dengan process water kemudian diumpankan ke dalam seed

fermenter. Ke dalam seed fermenter juga diumpankan nutrient berupa

urea dan TSP.


Media yang berupa Mollases, water process, urea dan TSP

tersebut kemudian disterilisasi dengan steam lalu didinginkan dengan


0
jaket cooler sampai mencapai 32 C. Setelah dingin yeast

diinokulasikan. Proses yang tejadi di seed fermenter adalah aerob.

Udara yang diperlukan dialirkan melalui blower dan sebelum masuk

seed fermenter udara dilewatkan ke saringan bakteri terlebih dulu


9

untuk mencegah kontaminasi dengan udara luar. Waktu inkubasi di

seed fermenter adalah 14 jam sebelum ditransfer ke pre fermenter,

diambil dulu yeast culture sebanyak 16 Liter untuk diinokulasikan pada

tabung seed selanjutnya dan sisanya dialirkan ke pre fermenter

dengan hose pipe.


b. Pre fermenter
Terdapat 3 buah tangki pre fermenter yang sebelum

digunakan tangki akan disterilisasi terlebih dahulu dengan steam.

Mollases dan water proses dialirkan ke pre fermenter. Selanjutnya

nutrient yang akan dialirkan yaitu urea dan TSP. Karena suhu di dalam

tangki sangat tinggi dan tidak sesuai untuk perkembangbiakan bakteri

maka didinginkan dengan dialiri air sampai 320C setelah itu yeast

culture ditransfer dari seed fermenter ke pre fermenter dengan

menggunakan hose pipe. Proses di dalam pre fermenter berlangsung

secara anaerob. Waktu inkubasinya selama 16 jam.


c. Main fermenter
Tangki main fermenter berfungsi sebagai tempat fermentasi

utama secara anaerob. Sebelum digunakan, main fermeter dibersihkan

dengan air dan disterilisasi dengan steam. Setelah itu didinginkan

dengan blower.
Setelah dingin, dilakukan pengisian mula-mula water process

setelah itu dimasukkan molasses dan anti foam. Selanjutnya ditransfer

yeast culture dari pre fermenter secara gravitasi. Selama transfer

yeast, pengisian water process dan molasses tetap berjalan. Filling

bertahap dengan interval waktu tertentu di antara tiap-tiap tahap agar

CO2 yang dihasilkan stabil. Ke dalam main fermenter diumpankan

nutrient berupa urea dan TSP. Selama fermentasi suhu dijaga tetap

340C.
10

Dalam tangki main fermenter proses fermentasi terjadi selama

36-48 jam secara anaerob. Pada proses ini zat gula yang ada di

molasses diubah menjadi Ethanol dan CO2. Produk utama dari proses

fermentasi adalah mash dengan kandungan Ethanol 9 - 12 %,

sedangkan hasil sampingnya berupa sludge dan CO2. bahan baku gas

CO2 murni yang bersifat food grade akan dikirim ke PT. Sama Mandiri

untuk diolah menjadi gas CO2 murni (99,99 %) sedangkan sludge akan

digunakan sebagai pupuk kompos karena masih mengandung NPK

yang tinggi.
3. Area 300
Unit ini bertujuan untuk menghasilkan Ethanol dengan

kemurnian minimum 96,5% volume. Sebagian Ethanol digunakan untuk

bahan baku pembuatan acetaldehid dan etil asetat, sedangkan sisanya

dijual. Alat utama dari unit Ethanol adalah menara penyulingan mash,

menara hidroseleksi, menara pemurnian dan penyulingan.


a. Menara penyulingan mash
Menara ini berfungsi untuk memisahkan Ethanol dari impurities

(sering disebut stillage) yang terdapat dalam mash. Mash berasal dari

tangki penyimpanan mash di area 200. Hasil bawah yang diperoleh

yaitu stillage akan dimanfaatkan sebagai umpan pemanas mash

dalam pre heater sebelum dibuang ke lagoon.


b. Menara hidroseleksi
Menara ini berfungsi untuk memisahkan Ethanol dari

impurities ringan yang berasal dari hasil cair kondensor dan absorber.

Ethanol diambil dari hasil samping menara pemungutan dan lutter

water sebagai hasil bawah.


Lutter water dari menara ini bersama Ethanol yang terserap

sebagian dikembalikan ke menara hidroseleksi dan sebagian

diumpankan ke menara pemurnian. Hasil atas menara yang berupa


11

impurities ringan diumpankan ke dalam menara pemungut untuk

diambil Ethanolnya sekaligus diambil sebagai sumber panas pada

menara yang sama.


c. Menara Pemurnian
Menara ini berfungsi untuk memurnikan crude Ethanol yang

berasal dari menara hidroseleksi, setelah melalui ruang reaksi. Hasil

atas menara ini berupa Ethanol sebagai komponen utama,

dimasukkan ke dalam falling film heat exchange untuk diembunkan.

Hasil embunan dikembalikan sebagai reflux yang masih berupa uap

diumpankan ke menara pemungutan.


Hasil bawah menara berupa lutter water yang sebelum

ditampung di bak control dimanfaatkan panas pengembunannya pada

hasil bawah menara pemurnian di falling film heat exchange (AE 301)

hasil uap berupa steam dimanfaatkan sebagai sumber panas pada

penyulingan mash.
Hasil utama dari pemurnian ini adalah Ethanol netral yang

didinginkan dulu sebelum dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan

produk (Area 600) sebagian Ethanol netral dialirkan ke unit

asetaldehid (Area 400), sebagian lagi ke unit etil asetat (Area 550)

dan sisanya dijual.


d. Menara Pemungut
Menara ini berfungsi untuk mengambil Ethanol yang masih

terbawa impuritis ringan dari menara hidroseleksi. Ethanol diambil

dengan pemurnian yang tidak terembunkan. Hasil atas menara ini

diembunkan dalam kondensor. Air pendingin berasal dari menara

pendingin (Area 700). Sebagian hasil embunan dikembalikan sebagai

reflux dan sisanya dibuang ke udara.


Hasil samping menara pemungut berupa feinis dan fusel oil.

Fusel oil dicuci dalam menara pencucian sebelum diambil produk


12

Ethanol yang terserap dikembalikan ke dalam menara pemungutan.

Hasil bawah menara pemungut yang berupa lutter water dibuang ke

kanal.
4. Area 400
Unit ini bertujuan untuk mengolah alcohol menjadi produk

Acetaldehyde 99,9% yang merupakan bahan baku dalam pembuatan

asam asetat. Di area ini terdiri dari 2 plant yaitu plant 400 A dan plant 400

B. Asetaldehid yang terjadi digunakan sebagai bahan baku pembuatan

asam asetat di area 450 (unit asetat). Reaksi yang terjadi adalah reaksi

oksida parsial alcohol pada suhu tinggi dengan menggunakan katalisator

Ag dengan jenis reactor fixed hed. Unit ini terdiri dari 3 seksi yaitu :
a. Seksi persiapan bahan yang bertugas :
1) Memekatkan dan memeriksa Ethanol dari air
2) Menguapkan Ethanol
3) Mencampur uap Ethanol dan udara dalam perbandingan

yang tepat sebelum diumpankan ke reactor.


b. Seksi Reaksi
Seksi ini bertugas mereaksikan Ethanol dan udara menjadi asetaldehid

untuk mendapatkan hasil sebanyak mungkin. Reaksi yang terjadi :


CH3CH2OH + 0,5 O2 CH3CHO + H2O
Hasilnya adalah Acetaldehyde 17% yang masih terdiri dari asetaldehid,

Ethanol, nitrogen, oksigen, air dan beberapa gas lain langsung

didinginkan sebelum keluar reaktor.


c. Reaksi Pemurnian Hasil
Seksi ini bertugas untuk mengambil asetaldehid sebanyak mungkin

dan mengembalikan zat-zat pereaksikan untuk direaksikan kembali.

Hasilnya adalah Acetaldehyde 99,9% yang akan ditampung terlebih

dahulu.
5. Area 450
Di area ini terdapat alat yang mengolah Acetaldehyde menjadi

asam asetat. Proses pembuatannya yaitu Acetaldehyde fase cair dari

area 400 dioksidasikan dengan udara dalam reactor dengan katalisator


13

cair (Ethyl Acetate). Hasil reaksinya akan mengalami proses destilasi dan

kondensasi sampai menghasilkan Acetic Acid dengan kadar 99,8 %

sebagai produk utama sedangkan yang kadarnya kurang dari 99,8 %

digunakan pada proses di area 500 untuk pembuatan Ethyl Acetate.


6. Area 500
Area ini merupakan area yang memproduksi Ethyl acetate

dengan kadar 100%. Proses esterifikasi antara Ethanol dan Acetic Acid

(kadar kurang dari standar) dengan katalis Para Toluen Sulfatic Acid

PTSA terjadi di dalam reactor, Setelah diperoleh hasil Ethyl Acetate

kemudian didestilasi untuk mengambil Acetic Acid yang ikut menguap dan

memisahkan air dan Ethanol dari Ethyl Acetate. Setelah Ethyl acetate

terpisah dimurnikan lagi hingga terbentuk Ethyl acetate dengan kadar

100%. Pada unit ini terjadi reaksi esterifikasi dengan katalisator resin
C2H5O + CH3COOH CH3COOCH3 + H2O

Reaksi yang terjadi adalah reaksi keseimbangan sehingga untuk

menggeser keseimbangan ke arah produk dilakukan pengusiran produk

reaksi dari dalam reaktornya dan digunakan pereaksi asam asetat yang

berlebihan.

7. Area 600 A/B


Area ini merupakan area penampungan dan penyimpanan hasil

proses produksi (produk utama) yaitu Ethanol, Acetid acid dan Ethyl

acetate. Dan siap untuk dipasarkan atau melalui sistem pipanisasi dikirim

ke Unit Filling dan Unit Shipping. Di Unit Filling hasil produksi berupa

Ethanol diisikan ke dalam drum dengan kapasitas 200kg. Sedangkan di

Uniy Shipping, produk Ethanol, Acetid Acid dan Ethyl Acetate diisikan ke

dalam tangki-tangki truk.

D. Prasarana Penunjang Produksi


14

Utility Department adalah department yang bertanggung jawab

penuh di dalam menopang proses produksi, di mana Utility merupakan

prasarana pendukung demi kelancaran proses produksi. Bagian - bagian

yang termasuk ke dalam utility, antara lain : cooling tower, boiler, power

station, compresor dan lain sebagainya.


1. Cooling Tower
Merupakan unit pendukung kebutuhan air di seluruh perusahaan

dalam hal penyediaan Cooling Water, Proses Water, Service Water dan

Soft Water. Sumber dari kebutuhan air diambil dari air bawah tanah (ABT)

yang berkedalaman 150 - 200 meter, dengan maksud untuk menjaga

kualitas air yang dihasilkan baik dan berdebit besar, selain itu juga

menjaga agar tidak mengganggu siklus air permukaan (sumur, sungai,

kolam dan lain sebagainya) yang berada di lingkungan sekitar prabrik.


Air bawah tanah pada umumnya mengandung zat – zat seperti

kotoran/impurities, dengan menggunakan pompa air (deep well, well

pump) yang berkekuatan 11 kW dan berdebit antara 20 – 30 m3/jam, air

dalam tanah yang mengandung kotoran/impurities tersebut dialirkan ke

tangki Sandfilter untuk mengalami proses filterisasi/penyaringan dengan

menggunakan media pasir silika. Sistem ini digunakan di PT. Indo

Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, karena :


 Pre treatment bisa dilakukan dalam waktu singkat.
 Dapat menghilangkan bakteri dan turbidity semaksimal mungkin.
 Waktu penyaringan cepat.
 Pemakaian air pencuci (wash water) sedikit.
 Sebagai langkah awal proses pengolahan air yang berlanjut ke

proses pelunakan air (soft water).


Sandfilter dioperasikan secara batch (tidak terus menerus) bila

pressure di dalam tangki sandfilter dilihat melalui manometer sudah

menunjukkan lebih dari 1,5 bar, maka endapan yang tertahan dalam filter

semakin banyak, rate filtrasi semakin menurun, sehingga tangki sandfilter


15

perlu dilakukan pembersihan dari endapan tersebut dengan cara di

backwash (cuci balik) dan aerasi (penggunaan udara tekan) dengan

maksud membuang endapan dari dalam tanggki sandfilter sehingga

tangki menjadi bersih. Setelah melewati proses penyaringan di sandfilter,

air ditampung di dalam bak yang disebut water pit, berukuran (p x l x t) =

10m x 10m x 5m = 500m3.


a. Cooling water
Fungsi air di sini sebagai alat pertukaran/penyerapan panas

media di alat-alat yang berada di plant dan didinginkan kembali di unit

cooling tower. Unit ini dilengkapi dengan bak Cold Basin sebagai

penampung air yang sudah didinginkan dan bak Hot Basin sebagai

penampung air balik dari plant (return), ada 2 unit cooling tower di PT.

Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, masing-

masing di design untuk melayani cooling water di plant dengan

menggunakan beberapa pompa distribusi yang berkekuatan minimal

37,5 kW dan yang paling besar 90 kW.


Coling tower #1 (CT #1) melayani A 200, A 400, A 450 (W #2),

A 400 – 450 B (W #3), reaktor, diesel mak, fertilizer plant dan cooling

tower #2 (CT #2) melayani plant A 300 – A 500 (W #1), walaupun

begitu dalam kondisi tertentu fungsinya bisa saling substitusi.


Cara kerja cooling tower adalah, cooling water yang berada di

bak cold basin dengan bantuan pompa distribusi dialirkan ke plant,

setelah melalui proses pertukaran/menyerap panas media di plant, air

kembali ke unit cooling tower dan ditampung di bak hot basin. Dari sini

air dialirkan ke atas dengan pompa sirkulasi berkekuatan 30 kW

menuju deck atas cooling tower dan dijatuhkan untuk dibuat seperti

titik-titik air oleh kisi-kisi kayu, karena udara di dalam ruang cooling
16

tower di hisap oleh fan berkekuatan 55 kW, maka terjadi perbedaan

tekanan udara luar dan udara di dalam cooling tower sehingga udara

luar masuk melewati kisi-kisi. Dengan begitu terjadi adanya

persinggungan antara titik-titik air yang masih bertempratur panas

dengan udara luar yang masuk melalui kisi-kisi maka air mengalami

proses pendinginan dan panas dari air tersebut yang diserap oleh

udara.
b. Proses water
Adalah air yang dibutuhkan di plant untuk kepentingan proses

produksi. Diambil langsung dari proses water pit tanpa mengalami

treatment sama sekali dan dialirkan ke bak W #1 di A 300 dan W #3 di

A 450 dengan pompa proses water dan tidak kembali lagi ke unit

cooling tower.
c. Soft water
Pada umumnya soft water khusus digunakan untuk air umpan

boiler (feed water boiler), namun sebelum digunakan oleh boiler, air

dihilangkan kesadahannya terlebih dahulu. Hal ini dilakukan karena air

masih mengandung garam-garam Karbonat, Sulfat, Khlorida, Nitrat

yang berasal dari Kalsium (Ca), Magnesium (Mg), yang bisa

menimbulkan kerak, korosi dan over heating pada alat penukar panas.

Penggunaan soft water lain adala A 500, expantion tank diesel,

compressor, cooling micro lab, cooling tower mini compressor.


Prosesnya adalah, air yang berasal dari water pit dialirkan ke

tangki softener untuk mengalami treatment. Di dalam softener tank ada

resin Na+ yang bertujuan untuk mengikat Ca (Kalcium) dan Mg

(Magnesium) yang merupakan komponen pembentuk kerak miniral

CaCO3 yang akan menempel pada dinding boiler sehingga

menghambat terbentuknya panas. Bila konsentrasi Ca dan Mg sudah


17

terlalu banyak yang diikat oleh resin Na + maka akan terjadi kejenuhan

atau tidak trace atau air menjadi sadah (Total Hardness CaCO3) di atas

4 ppm., maka harus dilakukan regenerasi dengan garam dapur NaCl

(larutan garam) ± 700 kg/regenerasi. Setelah melalui proses kimia di

dalam tangki softener, air tersebut sudah Soft Water dan ditampung di

tangki FC 701.
d. Service water
Sama seperti proses water yang tanpa melalui treatment,

service water digunakan untuk kebutuhan MCK, cleaning, shower dan

lain sebagainya. Dialirkan melalui pompa service water dari water pit

menuju FC 701 (tangki penampung service water) yang akan

didistribusikan secara gravitasi keseluruh plant/perusahaan. Potensi

bahaya yang ditimbulkan adalah licin, kebisingan, bakteri (iritasi) dan

gas beracun.

2. Boiler
Bertugas sebagai penyedia steam dengan cara memanaskan soft

walter agar menjadi uap/steam untuk melayani kebutuhan plant. Ada 3

(tiga) unit boiller dengan sistem kerja pembakaran yang berbeda di PT.

Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, yaitu boiler

omnical, boiler alstom dan boiler basuki. Adapun bagian-bagian penting

dari boiler sebagai berikut :

a. Dapur pembakaran
Tempat bertemunya udara/oksigen yang dihembuskan oleh

blower, bahan bakar (solar, batu bara, gas Methane) dan api

sehingga terjadi pembakaran, bagian ini juga disebut sebagai lorong

api.
b. Pipa api
18

Di dalam boiler, pipa-pipa api tersusun sejajar dan terendam

Feed water. Berfungsi sebagai jalannya gas panas yang dihasilkan

dari pembakaran di lorong api, sehingga temperatur di feed water

menjadi naik – panas dan berubah menjadi uap.


c. Heat Exchanger (HE)
Sebagai pemanas awal soft water dengan menggunakan

sistem Cell and Tube, sumber panas dari air Blowdown.


d. Deaerator
Alat yang berfungsi untuk membuang sisa oksigen yang ikut

terbawa bersama feed water boiler agar tidak terjadi korosif dalam

boiler.
e. Feed water tank
Tempat lanjutan pemanas feed water di mana feed water

mendapat perlakuan panas dari sistem header dan tempat untuk

menampung feed water boiler.


f. Economizer
Bagian terakhir sistem pemanas awal feed water sebelum

masuk ke ruang boiler dengan memanfaatkan panas dari gas bekas

pembakaran sebelum masuk cerobong/chimney.


g. Boiler
Kipas/fan yang berputar untuk menghembuskan udara tekan

ke dalam ruang bakar.

3. Power Station Unit


Bertugas men-supply kebutuhan power listrik di seluruh

perusahaan. Sumber power listrik ini dari :


PLN dengan kapasitas terpasang 2 trafo X 1090 kW = 2180 kW
Diesel/genset MaK 3 unit X 900 kW = 2700 kW
Total power listrik di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar 4880 kW. Untuk pendistribusian power listrik

ke unit pengguna diatur dengan kode COS (Change Over Switch) yang di

bagi dalam 8 panel COS di ruang central power. Peralatan yang ada

diruang ini adalah 2 buah transformator, cubicle, beberapa panel power


19

COS yang berisi ACB (Air Circuit Breaker) yang berfungsi sebagai

penghubung dan pemutus power listrik.


Apabila menggunakan power listrik dari PLN, genset dalam

keadaan mati atau off, begitu juga sebaliknya apabila menggunakan

power listrik dari genset, maka PLN dalam keadaan mati atau off. Genset

digunakan selama 4 jam setiap 1 bulan untuk pemanasan.

4. Compressor
Sebagai penyedia udara tekan untuk proses produksi di area A

400, A 450 dan udara kering/instrumen untuk penggerak pneumatic

peralatan di semua area di mana pengguna terbesar adalah plant. Ada 2

jenis compressor, yaitu :


a. Compresor turbo
Ada 2 unit, masing-masing dengan kapasitas udara

terpasang 4.800 kg/jam, digerakkan oleh motor yang berkekuatan

500 kW/unit, udara di compressor ini mengalami perlakuan

pemampatan sampai 3 kali oleh turbo di mana setiap selesai

dimampatkan, udara akan menjadi panas dan didinginkan di inter

cooler, sedangkan pendinginan udara yang paling akhir adalah after

cooler. Hal ini dilakukan agar didapatkan udara tekan dengan

pressure, terperature dan flow yang sesuai dengan kebutuhan plant.


b. Compressor piston
Ada 4 unit dengan kapasitas udara terpasang 1.250 kg/jam,

compressor ini dilengkapi motor berkekuatan 160 kW. Sistem kerja

compressor piston adalah sebagai berikut : udara bebas/atmosfir

dengan tekanan 1 atm, dihisap oleh suction valve dan dimampatkan

oleh delivery valve cylinder low pressure sehingga tekanan udara

naik dari 1 atm menjadi 2,5 bar yang ditampung dalam tangki LP,

kenaikan tekanan udara diikuti oleh kenaikan temperatur udara dari


20

suhu kamar 30 °C menjadi 64 °C. Karena tekanan udara masih

rendah, maka udara dihisap dan dimampatkan lagi di high pressure

cylinder menjadi 5,5 – 7,2 bar dan temperaturnya 64 – 72 °C. Seperti

pada compressor turbo, demikian juga pada compressor piston di

mana setiap kali udara mengalami pemampatan dan bertempratur

panas maka didinginkan di inter cooler dan paling akhir di after cooler

agar tercapai temperatur max 60 °C sesuai persyaratan sebagai

udara proses.
Udara dari 2 jenis compressor ini kemudian ditampung di

tangki stabilizer FA 550 A, B, D yang akan didistribusikan ke plant A

dan plant B, sedangkan tangki FA 550 C untuk menampung udara

instrumen.

5. Unit kerja yang lain


Unit Control Room, Unit WWT (Water Waste Treatment), Pomi,

Gudang Spare part, MAK, Laboratorium, Ruang Filling, Kantin, Poliklinik,

Mushola.

E. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

Dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan

kerja sehingga tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat, efisien dan

produktif, maka PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

membentuk sebuah organisasi sesuai dengan SK Direksi No. 001/SK.

DIR/II/13 yang disebut Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(P2K3) dimana organisasi ini bertugas untuk memantau dan melaksanakan

kebijakan K3 yaitu pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian dan


21

pemeliharaan kebijakan K3, serta tugas lain sebagaimana diatur dalam

peraturan perundang-undangan yang berlaku.

Dalam kegiatan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

mempunyai tugas pokok antara lain memberikan saran dan pertanggung

jawaban di bidang K3 dan Safety Unit adalah pelaksana operasional

Keselamat dan Kesehatan Kerja (K3). Hal ini berdasarkan Permenaker RI No.

Per 04/MEN/1987 tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja menyebutkan bahwa Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja berkewajiban memberikan saran dan pertimbangan baik diminta/tidak

kepada pengusaha atau pengurus mengenai masalah Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3).

F. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Keselamatan dan kesehatan kerja, serta keamanan di tempat kerja

adalah bentuk komitmen dan merupakan tanggung jawab dari perusahaan

atau pemilik perusahaan kepada pegawainya. Dengan adanya sistem

manajemen K3, perusahaan mampu melindungi tenaga kerja dari resiko

kecelakaan di tempat kerja, meningkatkan produktivitas tenaga kerja.

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

Memiliki komitmen memberikan prioritas utama pada Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) dalam segala aspek kegiatan usaha perusahaan

dengan senantiasa menyediakan lingkungan kerja yang aman dan sehat,

serta melindungi setiap orang, aset perusahaan, lingkungan dan komunitas

sekitar dari potensi bahaya yang berhubungan dengan kegiatan perusahaan.

Hal ini sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 50 Tahun
22

2012 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

pasal 5 menyebutkan bahwa setiap perusahaan yang mempekerjakan tenaga

kerja sebanyak seratus orang atau lebih dan mengandung potensi bahaya

tinggi yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang

dapat mengakibatkan kecelakaan, seperti kebakaran, peledakan, pencemaran

dan penyakit akibat kerja wajib menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan

dan Kesehatan Kerja (SMK3).

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar telah

menerapkan sistem manajemen K3 secara efektif dan efisien. Semua

masalah yang berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di

perusahaan langsung diawasi dan ditangai oleh Safety Inspector dan 3 orang

pelaksana (Safety Man) Penerapan program-program manajemen

Keselamatan dan Kesehatan kerja PT. Indo Acidatama Tbk antara lain:
1. Pengarahan dan pengenalan sebelum kerja kepada tenaga kerja

baru dan tenaga pindahan.


2. Training tentang masalah keselamatan dan kesehatan kerja dan

penyuluhan tentang keselamatan dan kesehatan kerja.


3. Pembuatan Standart Operasional Prosedure terhadap semua

jenis pekerjaan dan aktivitas yang dilakukan Di lingkungan kerja PT. Indo

Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar.


4. Membentuk tim tanggap darurat
5. Pelatihan pemadam api terhadap karyawan
6. Melakukan investigasi kecelakaan setiap kali terjadi terjadi

kecelakaan kerja untuk mengetahui penyebab terjadinya kecelakaan

tersebut agar kecelakaan yang sama tidak terulang lagi.


7. Melakukan survey safety yang meliputi seluruh plant termasuk

lagoon limbah, tangki-tangki produk dan utilitas.


8. Membuat laporan kecelakaan kerja 1 bulan sekali ke Depnaker.
9. Pemasangan tanda-tanda dan poster keselamatan kerja.
23

10. Melakukan pengawasan terhadap kegiatan-kegiatan kerja yang

berbahaya untuk memastikan lingkungan kerja dan pekerjanya dalam

keadaan aman.

G. Tinjauan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

1. Sistem Ijin kerja

Tenaga kerja melakukan suatu pekerjaan berdasarkan Safety

permitt yang diberikan oleh Safety Inspector. Sistem ijin kerja ini di buat

dengan tujuan untuk menghindari adanya potensi bahaya dari mesin dan

peralatan kerja lainnya. Dalam sistem kerja pada prinsipnya adalah suatu

dokumen tertulis sebagai persyaratan untuk melaksanakan pekerjaan

yang berbahaya dengan memperhatikan bahaya potensial yang ada

serta langkah pencegahan yang harus dilakukan. Melalui surat ijin kerja

dapat dipersiapkan dari mulai identifikasi bahaya dan perkiraan risiko

yang dihadapi yang mengancam jiwa manusia dan aset perusahaan

melalui serangkaian pengecekan terhadap lokasi, bahan, proses,

instalasi, serta lingkungan kerja dan menentukan kualifikasi orang yang

akan melaksanakan pekerjaan. Jenis-jenis ijin kerja yang digunakan

yaitu :

a. Ijin bekerja denga api/panas (Hot Work Permitt) surat yang

berwarna merah digunakan untuk semua pekerjaan yang

menimbulkan api atau menggunakan api, dimana lokasi pekerjaan

berdekatan dengan bahan yang mudah terbakar atau meledak,

misalnya perbaikan di plant, pengelasan pipa produksi,

penggerindraan.
24

b. Ijin bekerja tanpa api / panas (Cold Work Permitt)

berwarna biru untuk pekerjaan yang tidak menimbulkan atau

menggunakan api / panas, misalnya mengangkat, melempar,

overhaul mesin.

c. Ijin kerja dengan power listrik (Electrical Work Permitt)

berwarna kuning untuk pekerjaan yang berhubungan dengan

instalasi listrik.

Apabila tenaga kerja tidak menjalankan dan mematuhi prosedur

kerja atau SOP (Standar Operational Prosedure) maka akan dikenai

sanksi. Hal ini sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.

05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja di lampiran II bagian 6 bahwa petugas yang berkompeten

mengidentifikasi bahaya yang potensial dan telah menilai risiko-risiko

yang timbul dari suatu proses kerja, atau terdapat prosedur kerja yang

didokumentasikan dan jika diperlukan diterapkan suatu sistem ijin kerja

untuk tugas yang berisiko tinggi.

2. Alat Pelindung Diri (APD)

Perusahaan telah menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) bagi

tenaga kerjanya secara cuma-cuma sesuai dengan potensi bahaya yang

dihadapi pekerjanya dan bagi orang lain yang ada di tempat kerja, jenis

ukuran dan bahan dari Alat Pelindung Diri (APD) telah sesuai dengan

risiko yang dihadapi oleh tenaga kerja di tempat kerja. Alat pelindung diri

yang digunakan tenaga kerja PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar sesuai tempat kerjanya, antara lain:


25

a. Unit Filling : helm, chemical chetridge respirator, sarung tangan

karet, chemical gogles, sepatu boot, dan wearpack.

b. Unit Workshop : helm, masker, wearpack, sepatu boath tahan

kimia, safety belt, googles, sarung tangan, Apron.

c. Unit Control Room : sepatu boath tahan kimia, helm, chemical

googles, breathing apparatus, full fice mask, sarung tangan.

d. Unit Compressor : helm, earplug, earmuff, sarung tangan, masker

debu, sepatu boath anti bahan kimia, wear pack.

e. Unit Boiler : helm, earplug, baju anti api, kaca mata bolpis,

sarung tangan, masker, safety shoes

Hal ini sesuai dengan Undang-Undang No. 1 tahun 1970 tentang

Keselamatan Kerja pasal 14 bagian (c) bahwa pengurus diwajibkan

menyediakan secara cuma-cuma, semua alat perlindungan diri yang

diwajibkan pada tenaga kerja yang berada di bawah pimpinannya dan

menyediakan bagi setiap orang lain yang memasuki tempat kerja

tersebut.

Meskipun telah disediakan APD secara cuma-cuma dan

diwajibkan menggunkan APD, pada kenyataan di lapangan banyak

tenaga kerja yang tidak menggunakan APD dengan alasan merasa tidak

nyaman ketika bekerja dengan APD. Bagi tenaga kerja yang akan

mengganti APD mengisi blanko yang disediakan dan ditanda tangani oleh

kepala bagian masing-masing unit, kemudian menunjukkan APD yang

lama sebagai bukti bahwa APD memang benar-benar rusak, setelah itu

bagian safety memberikan APD yang baru.


26

5. Pencegahan dan Penanggulangan Kebakaran

Sebagai perusahaan kimia yang mempunyai potensi bahaya yang

cukup besar yaitu kebakaran. Maka dilakukan upaya-upaya pengendalian

dengan melakukan pelatihan pemadam api secara rutin yang diikuti oleh

security, safety, dan karyawan dari tiap-tiap unit. Tujuannya untuk

memberikan pengetahuan bagi tenaga kerja tentang upaya pengamanan,

penyelamatan, mencegah dan menjaga aset perusahaan dari bahaya

kebakaran. Pelatihan pemadam kebakaran dilakukan secara terjadwal

dan dikoordinir oleh Safety unit. Hal ini sesuai dengan Undang - Undang

No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja bab III pasal 3 (1) tentang

Syarat - Syarat Keselamatan Kerja (poin b) yaitu mencegah, mengurangi,

dan memadamkan kebakaran.

Jenis-jenis alat pemadam kebakaran yang ada di PT. Indo

Aciatama Tbk, antara lain : APAR foam, APAR CO2, APAR DC (Dry

Chemical), Fire alarm, APAR AF 11 yang tersebar ditiap–tiap unit kerja

yang berpotensi menimbulkan kebakaran, tersedia dengan jumlah yang

cukup. Tersedia Hydrant Box di titik yang rawan kebakaran dengan

kecapatan daya tembak 30-40 m yang ditempatkan di 19 titik tembak

dengan posisi mengelilingi seluruh lokasi pabrik. Hidrant box terdiri dari

selang, monitor, foam, dan nozle. Terdapat Fire Ball ditempatkan di area

yang diduga dapat terjadi over heating. Bola yang berisi Monosodium

Phospat akan meledak secara otomatis dalam radius 4x4m jika terkena

panas yang berlebih atau terkena api untuk sementara waktu, Fire Ball

bekerja secara otomatis pada suhu 68-70oC. Berat bola api ±1,25 kg.
27

4. Survey Safety

Inspeksi atau pemeriksaan yang dilakukan ditempat kerja sperti

penggunaan APD bertujuan untuk mengidentifikasi sumber-sumber

bahaya potensial yang ada di tempat kerja serta mencegah dan

mengendalikan bahaya dan penyakit akibat kerja PT. Indo Acidatama.

Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar telah melaksanakan inspeksi-

inspeksi Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain : inspeksi sarana

pemadam kebakaran setiap saat, safety survey yang terjadwal dan

terencana yang meliputi seluruh plant termasuk lagoon limbah, tangki-

tangki produk dan utilitas. Tujuan survey ini adalah untuk menginspeksi

plant dari segala sudut yang mungkin. Tim survey terdiri dari personel

operasi dan perawatan (maintenance). Inspeksi harian terhadap mesin

dan peralatan di lakukan yang dilakukan oleh operator, sedangkan

inspeksi tempat kerja dan cara kerja di semua area dilakukan oleh safety.

5. Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB)

Pembuatan Lembar Data Keselamatan Bahan atau Material

Safety Data Sheet (MSDS) bertujuan untuk memberikan pengetahuan

kepada seluruh tenaga kerja tentang bahan kimia berbahaya dan beracun

yang ada dalam proses produksi di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar. Isi Lembar Data Keselamatan Bahan antara

lain : nama produk dan identifikasi perusahaan, Identifikasi bahaya,

prosedur pengendalian. LDKB ini didistribusikan kepada semua

departemen untuk disosialisasikan kepada semua tenaga kerja sehingga

tenaga kerja dapat mengetahui tingkat bahaya dari bahan-bahan kimia

tersebut.
28

Hal ini sesuai dengan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. Kep

187/MEN/1999 tentang Pengendalian Bahan Kimia Berbahaya di Tempat

Kerja pasal 3 disebutkan bahwa pengendalian bahan kimia berbahaya

adalah dengan penyediaan Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB)

dan Label serta penunjukan Petugas dan Ahli Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) Kimia Di PT Indo Acidatama Tbk telah dibuat

Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB) dan dipasang label.

6. Usaha Pencegahan dan Penanggulangan Kecelakaan Kerja Lainnya

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar yang

merupakan perusahaan kimia yang mempunyai resiko tinggi terhadap

Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Maka perusahaan membuat

beberapa peraturan yang harus dipatuhi oleh seluruh karyawan maupun

tamu yang masuk ke perusahaan, antara lain :

a) Mematikan hand phone pada saat berada di lokasi pabrik (plant)

b) Menggunakan helm / alat pelindung diri pada saat di lapangan /

plant.

c) Berjalan di jalur zebra khusus pejalan kaki dan dilarang mendekati

plant kecuali petugas.

d) Dilarang merokok di area produksi (plant)

Perusahaan telah melakukan pengendalian dengan pemasangan

blower untuk menyerap bahan kimia, menyediakan emergency shower

dan eye wash untuk tindakan emergency bila terkena tumpahan bahan

kimia di beberapa lokasi, misalnya di tempat pengisian etanol, Acetic

acid, Etil Acetat.


29

Usaha lainnya adalah pengamanan untuk mencegah terjadinya

kecelakaan kerja di tempat kerja dengan cara pengamanan pada

peralatan/mesin. Pada instalasi listrik dipasang saklar dan sekering

sebagai pengontrol arus listrik dan mencegah terjadinya arus pendek atau

konsleting yang dapat menyebabkan kebakaran. Sedangkan konstruksi

bangunan yang tinggi di area produksi dan pada tangki - tangki

penyimpanan bahan kimia produk seperti Ethanol, Acetic Acid, Ethyl

Acetat, Bahan Bakar Minyak (BBM) dan Moulasis dipasang penangkal

petir untuk menghindari kemungkinan terjadinya loncatan arus listrik statis

dari awan ke bumi. Terdapat pula sistem pengaman berupa sistem

interlock yang dipasang sebagai pengaman pada proses produksi. Jika

terjadi penyimpangan atau kondisi yang berbahaya, maka proses

produksi akan berhenti secara otomatis. Selain itu untuk mengontrol

kondisi proses dipasang Safety Alarm dan dimonitor dari Control Room

sehingga kondisi-kondisi proses yang berbahaya dapat segera

dikendalikan. Selain itu juga terdapat Safety valve yang dapat

dikendalikan secara otomatis ataupun manual.

Hal ini telah sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970

tentang keselamatan kerja bab III pasal 3 (1) tentang syarat-syarat

keselamatan kerja (poin a) yaitu mencegah dan mengurangi kecelakaan.

H. Pelayanan Kesehatan Kerja

PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar telah

menyediakan poliklinik yang dilengkapi dengan peralatan medis dan obat-

obatan yang memadai untuk pertolongan dan pengobatan tingkat pertama.


30

Hal ini sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.

Per03/MEN/1982 pasal 3 (1) bahwa “Setiap tenaga kerja berhak

mendapatkan pelayanan kesehatan kerja. Ayat (2) disebutkan bahwa

“Pengurus wajib memberikan pelayanan kesehatan kerja sesuai dengan

kemajuan ilmu dan teknologi”. Poliklinik yang ada di Industri ini telah

mendapat Ijin Penyelenggaraan Klinik Perusahaan dari Dinas Kesehatan

Kabupaten Karanganyar sejak tahun 1989 dan setiap 5 tahun sekali

dilakukan perpanjangan ijin ke Dinas Kesehatan Karanganyar. Pelayanan

kesehatan yang diberikan oleh perusahaan meliputi :

1. Pemeriksaan kesehatan awal calon tenaga kerja yang akan

bekerja di PT. Indo Acidatamata. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar,

ini sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.

Per 02/MEN/1980 tentang Pemeriksaan Kesehatan Tenaga Kerja pasal 1

yang berbunyi “Pemeriksaan kesehatan sebelum kerja dan pemeriksaan

yang dilakukan oleh dokter sebelum seorang tenaga kerja diterima

melakukan pekerjaan”.
2. Pemeriksaan kesehatan berkala yang dilakukan satu tahun sekali

(general check up), ini sesuai dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja

dan Transmigrasi No. Per 02/MEN/1980 pasal 1 (b) yang menyebutkan

bahwa pemeriksaan kesehatan berkala adalah pemeriksaan kesehatan

pada waktu-waktu tertentu terhadap tenaga kerja yang dilakukan oleh

dokter dipoliklinik. Pemeriksaan berkala dilakukan satu kali dalam satu

tahun. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi pemeriksaan darah dan

urine yang dilakukan di Pusat Diagnostik Budi Sehat.


3. Pemeriksaan kesehatan khusus yang dilakukan bila ada keluhan-

keluhan dari tenaga kerja. Hal ini sesuai dengan Peraturan Menteri
31

Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. Per 02/MEN/1980 pasal 1 (c) yang

menyebutkan bahwa pemeriksaan kesehatan khusus adalah

pemeriksaan kesehatan yang dilakukan oleh dokter secara khusus

terhadap tenaga kerja tertentu.

Tenaga medis yang ada diperusahaan terdiri dari seorang dokter

perushaan dan seorang perawat yang telah mendapat pelatihan tentang

Hiperkes dan Keselamatan Kerja. Pelayanan dokter perusahaan hanya

bersifat part time pada hari Senin, Selasa, Kamis dan Jumat pada pukul

14.00-16.00 WIB. Sedangkan perawat stand by di poliklinik setiap hari

Senin-Jumat pukul 08.00-17.00 WIB.

Alat-alat medis yang tersedia seperti stetoskop, gunting, pinset, set

medikasi, kasa, thermometer, dragbar dan oksigen. Ketersediaan alat medis

memang dimaksudkan untuk pertolongan pertama bila terjadi suatu

kecelakaan kerja sehingga apabila ada pasien yang membutuhan

penanganan lebih lanjut maka akan dirujuk ke Rumah Sakit terdekat seperti

RS. Dr. Oen, RS. Kasih Ibu, RS Indo Sehat dan Brayat Minulyo. Penyediaan

alat medis dan obat-obatan dilakukan dengan cara memesan ke Apotik

melalui pihak manajemen perusahaan.

Program yang biasa dilakukan setiap tahun yaitu imunisasi Hepatitis B

dan penyuluhan kesehatan dan pertolongan pertama. Imunisasi Hepatitis B

dilaksanakan pada bulan 1, 2 dan ke 6 terhadap semua karyawan.

Penyuluhan kesehatan dilakukan setiap 3 bulan sekali dengan materi Aids,

TBC, Perilaku Hidup Bersih dan Sehat (PHBS), Gula dan Obesitas.

Pelaporan setiap bulan dikirimkan kepada Dinas Sosial Tenaga Kerja

dan Transmigrasi dan Dinas Kesehatan Kabupaten Karanganyar yang berisi


32

jumlah pasien berobat karena penyakit umum maupun penyakit akibat kerja.

Berikut daftar 10 besar penyakit Bulan Maret 2014.

Tabel 1. Data Daftar 10 Besar Penyakit di Poliklinik PT. Indo Acidatama. Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar Bulan Maret 2014
No Penyakit Jumlah Persentase
1. Influenza, ISPA 81 29,67 %
2. Arthritiss 50 18,31 %
3. Eastitis, Diarkol, Penyakit Perut 14 5,12 %
4. Dermatitis, alergi penyakit kulit yang lain 16 5,86 %
5. Ca-oksalat, urat amorf, kolesterol 18 6,59 %
6. Stomatitis, caries dentist 21 7,69 %
7. Hipertensi, Hipotensi 41 15%
8. Conginitis, penyakit mata 5 1,83 %
9. Kecelakaan kerja 5 1,83 %
10. Penyakit lainnya 22 8,05 %
Sumber: Data Poliklinik 2014

Berdasarkan tabel data 10 besar penyakit Bulan Maret 2014 diatas

penyakit tertinggi adalah ISPA dengan jumlah kasus 81 kasus presentasenya

sebesar 29,67 %. Sedangkan jumlah kasus kecelakaan kerja yang terjadi

sebanyak 5 kasus dengan presentase 1,83 %.

I. Gizi Kerja

1. Penyelenggaraan Kantin
Dalam rangka peningkatan produktifitas dan daya kerja tenaga

kerja maka PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar

menyediakan kantin perusahaan yang berfungsi sebagai tempat

penyelengara gizi kerja mulai dari pemilahan bahan baku, proses

pembuatan makanan, penyajian makanan, penyimpanan bahan

makanan, hingga pencucian dan sterilisasi alat makan. Luas kantin

perusahaan dapat menampung ± 90 orang. Pembagian ruang kantin

terdiri dari 2 ruang makan yaitu ruang makan karyawan dan ruang makan

direksi, ruang dapur, dan ruang penyajian makanan. Dengan penyediaan


33

kantin perusahaan, telah sesuai dengan Surat Edaran Menteri Tenaga

Kerja dan Transmigrasi No. SE 01/MEN/1979 tentang Pengadaan Kantin

dan Ruang Tempat Makan yang menyebutkan bahwa semua perusahaan

yang memeperkerjakan buruh lebih dari 200 orang agar menyediakan

kantin di perusahaan yang bersangkutan.


2. Petugas Kantin / Penjamah Makanan
Tenaga kerja yang bertanggung jawab atas terlaksananya

kegiatan di kantin sebanyak 13 orang yang terdiri dari tenaga kerja day

shift dan shift. Mereka terdiri dari tenaga kerja pria dan wanita. Untuk

tenaga kerja day shift ada 5 orang, sedang untuk shift dibagi 3 shift dan 4

group, shift I = 2 orang, shift II = 2 orang, shift III = 2 orang dan 2 orang

lainnya jadwal OFF. Shift satu bekerja mulai pukul 07.00-15.00, shift dua

bekerja mulai pukul 15.00-23.00 dan shift tiga bekerja mulai pukul 23.00-

07.00 WIB. Selain itu ada kepala kantin yang bertugas menyusun menu

dan koordinator kantin yang mengawasi kegiatan pengolahan di kantin.


Tenaga pengolah makanan harus mengikuti prosedur sanitasi

yang memadai untuk mencegah kontaminasi pada makanan. Prosedur

yang penting bagi tenaga pengolah makanan adalah pencucian tangan,

kebersihan, dan kesehatan diri. Pencucian tangan meskipun tampaknya

merupakan kegiatan yang sering disepelekan, terbukti cukup efektif dalam

upaya mencegah kontaminasi pada makanan. Tenaga pengolah makanan

harus mengenakan pakaian kerja dan tutup kepala yang bersih, sehingga

dapat terjaminnya sanitasi dan higiene pengolahan makanan karena tidak

terdapat debu atau kotoran yang melekat pada pakaian yang secara tidak

langsung dapat menyebabkan pencemaran makanan (Purnawijayanti,

2001). Kebersihan penjamah (pengolah makanan) sudah baik dengan

mencuci tangan sebelum mengolah makanan, kuku tangan tidak panjang,


34

dan memakai ikat rambut. Perusahaan telah menyediakan alat pelindung

diri (APD) bagi tenaga kerja kantin meliputi penutup, celemek, sepatu

boot dst. Namun dalam melakukan pengolahan makanan tenaga

pengolah makanan tidak menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yang

lengkap, seperti: sepatu boot, penutup kepala, celemek dst. Berdasarkan

pengamatan yang telah dilakukan tenaga semua tenaga kerja (penjamah

makanan) tidak memakai APD lengkap, seperti menggunakan penutup

kepala dengan alasan tidak nyaman saat memakai penutup kepala dan

kepala terasa gatal. Untuk penggunaan celemek, hanya ada beberapa

tenaga kerja (penjamah makanan) saja yang telah memakai celemek.

Untuk tenaga kerja yang memakai sepatu boot hanya beberapa saja.

Menu makanan yang disediakan bervariasi setiap harinya. Penyusunan

menu dilakukan oleh kepala bagian kantin untuk satu bulan penyajian

dengan persetujuan dari dokter perusahaan. Dalam penyusunan menu

berdasarkan menu berimbang dan empat sehat lima sempurna. Setiap 1

hari dalam seminggu ( Jumat ) tenaga kerja diberi makanan tambahan.

Makanan tambahan yang diberikan berupa kacang hijau, kolak pisang, es

dawet dan lain-lainnya.


Kegiatan penyajian makanan, tenaga pengolah makanan

mengambil nasi dan sayurnya dari tempat memasak kemudian disajikan

pada wadah besar. Saat mengambil makanan yang akan disajikan ini

terkadang tenaga pengolaha makanan tidak menerapkan sanitasi

makanan, nasi yang telah jatuh di meja dipungut dan dikembalikan lagi ke

wadah yang akan disajikan. Saat melakukan penyajian, tenaga pengolah

makanan mengambil lauk pauk ke piring menggunakan tangan dan tidak

memakai sarung tangan plastik. Untuk penyajian makanan, makanan jadi


35

langsung disajikan di tempat penyajian. Tenaga kerja mengambil nasi dan

sayur sendiri, sedangkan lauk pauk dan buah sudah disiapkan di piring

tersendiri untuk tiap 1 orang. Waktu makan saat jam istirahat selama 1

jam.
3. Sanitasi dan Kesehatan Lingkungan Kantin
Pelaksanaan kebersihan kantin meliputi kebersihan luar dan dalam

gedung. Luar kantin terutama halaman sebelum masuk kantin. Dalam

kantin meliputi lantai, dinding, atap langit-langit, serta mesin-mesin dan

alat-alat untuk memasak, tempat-tempat penyimpanan alat masak dan

alat makan. Untuk persediaan air yang digunakan telah disesuaikan

dengan syarat-syarat kegunaannya, yaitu sebagai air bersih dan air untuk

minum yang sumber dan cara pengalirannya dilakukan oleh Unit Utilitas.
Keadaan kantin baik, cukup bersih dan terawat. Ruang makan

karyawan maupun direksi terlihat bersih dan terawat, ventilasi dan

sirkulasi udara cukup, selain jendela terdapat 3 buah kipas angin di ruang

makan karyawan dan 2 buah kipas angin di ruang makan direksi. Ruang

makan juga dilengkapi dengan Air Conditioning (AC) sebagai pendingin

ruangan serta untuk menjaga suhu dan kelembaban, 2 buah AC

diletakkan di ruang makan karyawan dan 2 buah AC diletakkan di ruang

makan direksi. Tempat cuci tangan ada 2 buah tempat cuci tangan di

ruang makan karyawan dan 1 tempat cuci tangan di ruang makan direksi,

pada setiap tempat cuci tangan terdapat sabun dan lap tangan.
Pembersihan meja makan dilakukan setiap saat sehingga kondisi

meja makan selalu dalam keadaan bersih. Sedangkan untuk lantai

dibersihkan sebelum dan sesudah tenaga kerja selesai makan.

Penerangan yang ada dalam ruang kantin juga cukup memadai dengan

adanya jendela kaca dan lampu yang cukup memadai.


36

Keadaan dapur cukup bersih dan terawat namun, masih ada

beberapa lalat yang berterbangan dan hinggap di meja pemrosesan

bahan makanan serta hinggap pada bahan makanan yang belum dicuci,

sirkulasi udara cukup karena selain terdapat ventilasi terdapat 3 buah

exhaus fan / penghisap asap, dekat dengan sumber air (terdapat 3 buah

kran air) , tetapi belum terdapat tempat sampat sampah yang kedap air

dan berpenutup. Tempat penyajian makanan juga sudah bersih dan

terawat, terdapat 1 tempat cuci piring dan tangan, meja penyajian kedap

air atau terbuat dari keramik dan kuat, di bawah meja penyajian dibuat

seperti almari yang digunakan untuk penyimpan piring dan gelas. Selain

itu juga tersedia lemari pendingin untuk menyimpan bahan makanan yang

mudah membusuk.
Peralatan makan yang akan digunakan, pada ruang makan direksi

peralatan makan (piring dan sendok) sudah ditata rapi pada meja makan

dengan posisi piring terbuka, hal tersebut akan menyebabkan piring

tercemar oleh kuman dan kotoran/debu yang berpartikel agak besar pada

udara akan jatuh ke bawah. Sedangkan untuk ruang makan karyawan,

peralatan makan (piring dan sendok) di ruang makan karyawan telah

disusun rapi bertumpuk-tumpuk dan sendok di tempatkan pada rak

sendok.
Peralatan makan yang telah digunakan, dibersihkan dan dilakukan

sterilisasi dengan cara dicuci terlebih dahulu kemudian disterilkan dengan

dicelupkan di air panas dengan suhu 80o Celcius selama 5 menit. Jika

peralatan makan tidak digunakan maka disimpan di lemari penyimpanan.


Pelaksanaan kebersihan kantin meliputi kebersihan luar dan

dalam gedung. Luar kantin terutama halaman sebelum masuk kantin.

Dalam kantin meliputi lantai, dinding, atap langit-langit, serta mesin-mesin


37

dan alat-alat untuk memasak, tempat-tempat penyimpanan alat masak

dan alat makan. Untuk persediaan air yang digunakan telah disesuaikan

dengan syarat-syarat kegunaannya, yaitu sebagai air bersih dan air untuk

minum yang sumber dan cara pengalirannya dilakukan oleh Unit Utilitas.
Pengolahan limbah cair kantin dari hasil produksi dengan cara

semua limbah dari pencucian alat makan, alat masak, bahan makanan

akan dialirkan melalui parit menuju ke bak besar yang ada di balakang

kantin. Pada bak besar terdapat filter yang berfungsi untuk menyaring

sampah padat yang ikut terbuang, namum tidak dilengkapi dengan

penangkap lemak. Limbah yang berada di bak besar kemudian dialirkan

menuju bak kecil, di bak kecil ini limbah diberi Beka Decomposer cx untuk

menghilangkan bau tidak sedap limbah. Setelah dari bak kecil limbah

dialirkan lagi melalui parit menuju WWT. Sedangkan untuk pengelolaan

sampah padat kantin, sampah dibedakan menjadi dua jenis yaitu sampah

organik (tempat sampah warna hijau) dan sampah anorganik (tempat

sampah kuning), keadaan tempat sampah berpenutup dan kedap air.

J. Pengendalian Vektor
Pengendalian vektor dan binatang penggagu PT. Indo Acidatama.

Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar bekerjasama dengan tenaga

outsourcing dari IPM (Integreted Pest Management). Monitoring keberadaan

vektor dilakukan setiap hari oleh seorang operator di lokasi-lokasi tertentu

seperti: kantin, ruang Filling, gudang derigen, Control Room, Main Office,

Pantry, Area 100, pembongkaran tetes. Jenis vektor yang dikendalikan di PT.

Indo Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar antara lain: tikus,

lalat, nyamuk, kecoak, dan semut.


38

Pengendalian vektor dan binatang pengganggu yang dilakukan oleh

IPM menggunakan beberapa jenis metode, alat, bahan dan umpan.

Pemberantasan tikus dengan umpan beracun. Umpan yang digunakan

sebagai rodentisida adalah Contrac 0,005 B yang memiliki bahan aktif

Bromodialone. Umpan berjumlah 2-3 blok diletakkan dalam sebuat sebuah

box (rat box), kemudian rat box ditempatkan di setiap titik di outdoor area

kanan atau kiri pintu utama. Jarak setiap rat box satu dengan yang lainnya

maksimal 15 meter. Rat box ditempatkan di beberapa titik pada jalur/jalan

yang biasa dilewati tikus dan tempat beraktifitasnya. Beberapa lokasi

penempatan rat box seperti di kantin, main office, belakang laboratorim,

HRD, shipping, gudang logistik. Penggantian umpan dilakukan jika keadaan

umpan sudah rusak atau habis dan untuk pembersihan rat box dilakukan

setiap seminggu sekali.


Metode kedua, memberantas tikus dengan menggunakan glue box.

Glue box adalah alat yang terbuat dari seng dengan 2 lubang jalur keluar

masuk yang di tengahnya diberi lem dan umpan berupa makanan setelah itu

dipasang di area indoor.


Metode ketiga, pemberantasan tikus dengan menggunakan sebuah

perangkap yang telah diberi umpan berupa makanan. Perangkap tikus

massal diletakkan di area dalam gedung dimana terdapat potensi adanya

akses masuk tikus, seperti di ruang Filling, gudang derigen, ruang ganti

karyawan bagian Filling, gudang Spare Part, dan Controll Room. Jika

terdapat tikus maka dilakukan eksekusi dengan menenggelamkan ke dalam

ember yang berisi air panas, bangkai tikus kemudian dikubur di area TPS

setempat.
Metode keempat, memberantas tikus dengan peralon PVC, yaitu

pipa peralon ukuran 30 cm yang ditempatkan di area outdoor seperti di


39

semak-semak. Pemberantasan dengan menggunakan peralon PVC pada

dasarnya sama dengan rat box. Lokasi penempatan peralon PVC

ditempatkan di beberapa titik seperti di area 100, masjid, dan office.


Pemberantasan lalat dan hama serangga lainnya juga

menggunakan beberapa jenis bahan. Pertama, memberantas lalat dengan

trapping. Alat berupa sedotan yang telah diolesi lem kemudian memasang 5-

7 buah sedotan tersebut di tempat – tempat yang berpotensi sebagai

perkembangbiakan lalat dan tempat berkumpulnya lalat, seperti tempat

sampah dekat kantin, ruang Filling dsb. Terkadang serangga lain yang

bukan target ikut terjebak di sedotan yang telah diolesi lem tersebut,

contohnya seperti kupu-kupu, lebah, dst.


Menyemprotkan insektisida dengan menggunakan spray can yang

mengandung bahan aktif Cypermethrin dengan formulasi 8 ml per 1 liter air.

Insektisida ini disemprotkan di tempat-tempat yang berpotensi sebagai

tempat perkembangbiakan lalat. Insektisida ini juga digunakan untuk

memberantas kecoak, semut dan hama serangga lainnya. Area sasaran

penyemprotan di indoor dan outdoor dimana ditemukan hama serangga

seperti di kaki jendela kaca, permukaan area dinding, tempat pembuangan

sampah, semak, dsb.


Pemberantasan nyamuk dilakukan seminggu sekali dengan cara

pengasapan menggunakan swing fog Pengasapan dilakukan di area

outdoor. Untuk area pekerjaan indoor dengan sistem pengembunan (butiran

halus) dengan menggunakan OLV Cold Fogger sasaran bukan hanya

nyamuk tapi juga serangga lainnya.


Binatang pengganggu lain yang sering ditemui di PT. Indo

Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar menurut keterangan

dari karyawan di area pabrik sering ditemui ular, hal ini sesuai dikarenakan
40

lokasi pabrik yang dikelilingi sawah. Pemberantasan ular tidak dilakukan

secara terjadwal, artinya dilakukan treatment apabila ditemukan ular di area

sekitar pabrik maka ular ditangkap dan dibakar. Binatang lain yaitu kucing,

treatment kucing dilakukan dengan menangkapnya dengan menggunakan

jaring. Setelah itu kucing dibuang ke tempat yang jauh agar tidak kembali

lagi ke area pabrik. Berikut adalah data hasil monitoring pengendalian vektor

yang kami ikuti bersama operator IPM di PT. Indo Acidatama. Tbk. Kemiri,

Kebakkramat, Karanganyar pada tanggal 16 April 2014 :

Tabel 2. Data Hasil Monitoring Pengendalian Vektor Oleh Operator IPM


Tanggal 16 April 2014

Jenis Vektor dan Binatang


Pengganggu
No Lokasi
Semut Lala Keco Tikus Lain-
t a lain
1 Utara lab
2 HRD 6
3 Man Office 4
4 Pantry
5 Gudang Logistik
6 Kantin 50 6
7 R. Filling 7
8 Ruang ganti
karyawan
bagian Filling
9 Gudang derigen
10 Controll Room
11 Area 100 10
12 Pembongkaran 30
tetes
∑ 46 61 6
sumber : data ISS 2014
Berdasarkan data pada tabel hasil monitoring diatas, jenis vektor

dan binatang pengganggu yang ditemui di lapangan paling banyak adalah

lalat, yang kedua adalah semut. Tidak ditemukan tikus pada hari itu. Lain-

lain yang dimaksud pada tabel diatas adalah serangga atau binatang lain
41

non target atau bukan merupakan vektor yang ikut terjebak pada saat

trapping, contohnya lebah.

K. Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik


1. Plant 200
Berdasarkan hasil pengamatan yang dilakukan pada tanggal 11

April 2014 di plant 200 (area fermentasi), sudah ada locker room, ruang

staf dan meja tulis. Keadaan di dalam ruang staf yaitu dalam keadaan

bersih dan rapi, suhu di dalam ruangan terasa panas walaupun sudah ada

1 (satu) kipas angin, atap di plant 200 bersih.


Tabel 3. Tabel Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik di Plant 200

Hasil Standart Kepmenkes


No. Parameter Pengukura 1405/Menkes/SK/XI/20 Ket.
n 02
1. Suhu 32,5 oC TM
18-30 oC
S
2. Kelembaba 67,4 %
65-95 % MS
n
3. Pencahayaa 239,6 lux
200 lux MS
n
4. Kebisingan 87,05 dB TM
85 dB
S
5. Kec. Angin 0,2 m/s TM
0,15-0,25 m/s
S
Sumber: Data Terolah 2014

Ket : TMS : Tidak Memenuhi Syarat

MS : Memenuhi Syarat

Pengukuran kualitas lingkungan fisik dimaksud untuk melakukan

evaluasi dan kontrol faktor lingkungan yang muncul di tempat kerja yang

dapat mempengaruhi kondisi kesehatan dan kenyamanan karyawan saat

bekerja. Pengukuran lingkungan fisik yang kami lakukan meliputi

pengukuran suhu, kelembaban, pencahayaan, kebisingan dan kecepatan

angin yang dilakukan pada tanggal 11 April 2014 di Plant 200 PT. Indo

Acidatama. Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. Pengukuran


42

lingkungan fisik di plant 200 dilakukan di 3 titik lokasi, yaitu ruang staf, di

fermentasi tetes, dan di bagian bawah (mesin) plant 200. Sedangkan untuk

kebisingan hanya diambil 2 titik yaitu di fermentasi tetes dan di bagian

bawah (mesin) plant 200.


Berdasarkan Kepmenkes No. 1405/SK/XI/2002 tentang Persyaratan

Kesehatan Lingkungan Kerja Perkantoran dan Industri, bahwa kelembaban

65-95 % dan suhu 18-30 °C. Berdasarkan hasil pengukuran tersebut di

dapat rata-rata suhu dan kelembaban di plant 200 sebesar 32,5 °C dan

67,4 %. Sehingga untuk suhu di plant 200 tidak memenuhi syarat yang

telah ditetapkan dan untuk kelembaban di plant 200 masih memenuhi

syarat yang telah ditetapkan. Hasil pengukuran suhu dan kelembaban di

plant 200 dipengaruhi oleh keberadaan kipas angin sebanyak 1 buah,

kondisi atap yang terbuat dari seng. Suhu yang tinggi di lokasi kerja dapat

mempengaruhi kenyamanan kerja, produktivitas kerja dan kesehatan

pekerja. Upaya penanggulangan yang dapat dilakukan untuk meminimalisir

dampak akibat suhu yang tidak memenuhi baku mutu yang ditetapkan

adalah dengan menambah jumlah kipas angin di ruang staf, membuat

ventilasi, penanaman pohon di sekitar plant 200.


Pencahayaan terbagi menjadi dua jenis, yaitu pencahayaan alami

dan pencahayaan buatan. Pencahayaan alami merupakan pencahayaan

yang berasal dari sinar matahari yang dapat masuk ke dalam ruangan

melalui pintu, jendela, ventilasi dan celah-celah bangunan. Pencahayaan

buatan merupakan pencahayaan yang berasal dari lampu. Pencahayaan

merupakan faktor risiko di dalam kegiatan produksi. Pencahayaan yang

tidak memenuhi standart dapat menganggu proses produksi karena

menimbulkan ketidaknyamanan bagi karyawan. Berdasarkan Kepmenkes


43

1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk intensitas pencahayaan dengan

jenis kegiatan pekerjaan dengan mesin sebesar 200 lux.


Pengukuran intensitas pencahayaan dilakukan diruang staf plan

200, di fermentasi tetes, dan di bagian bawah (mesin) plant 200 yang

masing-masing diambil 1 titik. Berdasarkan hasil pengukuran tersebut di

dapat rata-rata pengukuran intensitas pencahayaan sebesar 239,5 lux.

Sehingga intensitas pencahayaan di plant 200 masih memenuhi syarat

yang telah ditetapkan.


Kebisingan adalah terjadinya bunyi yang tidak dikehendaki,

sehingga menganggu atau membahayakan kesehatan. Pengukuran

kebisingan di plant 200 dilakukan di 3 titik sama seperti pengukuran

pencahayaan. Hasil pengukuran kebisingan di plant 200 sebesar 87,05 dB.

Berdasarkan Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk

kebisingan sebesar 85 dB per 8 jam. Hasil pengukuran kebisingan di plant

200 jika dibandingkan dengan standart yang telah ditetapkan, maka

kebisingan di plant 200 tidak memenuhi standart yang ditetapkan karena

melebihi standart. Intensitas kebisingan di plant 200 dipengaruhi oleh suara

mesin fermentasi, suara perbaikan plant, dan dari mesin-mesin plant yang

beroperasi. Upaya penanggulangan yang dapat dilakukan adalah dengan

memakai alat pelindung diri seperti ear plug.


Ventilasi industri merupakan salah satu alternatif untuk

mengendalikan kondisi lingkungan kerja dengan menggunakan aliran

udara bersih guna menghilangkan kontaminan polutan. Ventilasi dapat

berupa pintu, jendela, lubang angin, ventilasi sistem pengendali suhu dan

kelembaban, ventilasi sistem pengeluaran udara (exhaust system) dan

pemasukan udara (supply system), atau juga bisa dibantu menggunakan

kipas angin. Hasil pengukuran laju ventilasi plant 200 sebesar 0,2 m/s.
44

Berdasarkan Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk laju

ventilasi sebesar 0,15-0,25 m/s. Hasil pengukuran intensitas laju ventilasi di

plant 200 jika dibandingkan dengan standart yang telah ditetapkan masih

memenuhi baku mutu.


2. Gudang Sparepart
Gudang sparepart adalah tempat penyediaan barang-barang

sparepart untuk mesin-mesin plant, pipa-pipa, alat-alat listrik, dan alat

administrasi kantor. Berdasarkan hasil inspeksi tanggal 17 April 2014,

keadaan rak penyimpanan sparepart kotor dan berdebu tapi barang-barang

tertata dengan rapi, atap bersih terbuat dari seng dan dilengkapi dengan

turbin ventilator untuk sirkulasi udara, lantai bersih. Suasana dalam

ruangan terasa panas. Kemungkinan atap dari seng ini yang membuat

suhu dalam ruangan terasa panas, sehingga disediakan ruangan khusus

admistrasi untuk karyawan yang telah dilengkapi AC agar nyaman.

Pencahayaan di gudang spare part sedikit gelap. Memiliki ventilasi yang

cukup.

Tabel 4. Tabel Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik di Gudang Sparepart

1. R. Penyimpanan Sparepart
Hasil Standart Kepmenkes
Parameter Pengukur 1405/Menkes/SK/XI/2 Ket
an 002
o
a. Suhu 36, 38 C 18-30 oC TM
S
b. Kelem 54, 06 % 65-95 % MS
baban
c. Penca 30, 48 lux 100 lux TM
hayaan S
d. Kebisi 74, 26 dB 85 dB MS
ngan
2. R. Karyawan
Hasil Standart Kepmenkes
Parameter Pengukur 1405/Menkes/SK/XI/2 Ket
an 002
a. Suhu 28 oC 18-28 oC MS
45

b. Kelem TM
65 % 40-60 %
baban S
c. Penca TM
65,9 lux 100 lux
hayaan S
d. Kebisi
72,25 dB 85 dB MS
ngan
3. R. Penyimpanan Alat Listrik
Hasil Standart Kepmenkes
Parameter Pengukur 1405/Menkes/SK/XI/2 Ket
an 002
a. Suhu 24 oC 18-30 oC MS
b. Kelem 65-95 %
68,2 % MS
baban
c. Penca 100 lux
104 lux MS
hayaan
d. Kebisi 85 dB
72,17 dB MS
ngan

Pengukuran lingkungan fisik di Gudang Sparepart dilakukan di 3

titik lokasi, yaitu di ruang karyawan, penyimpanan sparepart, ruang

penyimpanan alat listrik. Berdasarkan Kepmenkes No. 1405/SK/XI/2002

tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja Perkantoran dan

Industri, bahwa kelembaban 65-95 % dan suhu 18-30 °C sedangkan untuk

perkantoran kelembaban 40-60 % dan suhu 18-28 °C. Jika dibandingkan

dengan standart yang telah ditetapkan maka suhu dan kelembaban di

ruang penyimpanan sparepart tidak memenuhi standart yang telah

ditetapkan. Sedangkan untuk ruang karyawan dan ruang penyimpanan alat

listrik masih memenuhi standart yang telah ditetapkan. Suhu yang tinggi

sebesar 36,38 oC di Gudang Sparepart dipengaruhi oleh jenis atap dengan

bahan seng. Pada jam kerja, karyawan biasanya berada di dalam ruang

khusus karyawan sehingga tidak terpapar suhu tinggi dalam waktu lama.
Pencahayaan terbagi menjadi dua jenis, yaitu pencahayaan alami

dan pencahayaan buatan. Pencahayaan alami merupakan pencahayaan

yang berasal dari sinar matahari yang dapat masuk ke dalam ruangan
46

melalui pintu, jendela, ventilasi dan celah-celah bangunan. Pencahayaan

buatan merupakan pencahayaan yang berasal dari lampu. Pencahayaan

merupakan faktor risiko di dalam kegiatan produksi. Pencahayaan yang

tidak memenuhi standart dapat menganggu proses produksi karena

menimbulkan ketidaknyamanan bagi karyawan. Berdasarkan Kepmenkes

1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk intensitas pencahayaan dengan

jenis kegiatan yang memerlukan pekerjaan yang kontinyu yaitu sebesar

100 lux.
Pengukuran intensitas pencahayaan dilakukan di ruang

penyimpanan spare part yang didapatkan hasil pencahayaan rata-rata

sebasar 30,48 lux. Pencahayaan rata-rata di ruang administrasi sebesar

65,9 lux. Untuk ruang listrik sebesar 104 lux dengan keadaan lampu hidup.

Berdasarkan hasil pengukuran intensitas pencahayaan pada ruang

penyimpanan spare part dan ruang administrasi dalam gudang spare part

tidak memenuhi standart yang telah ditetapkan. Kurangnya intesitas

pencahayaan di Gudang spare part dipengaruhi oleh letak gudang yang

terletak di bagian paling barat industri di antara gudang kantin dan kantor

sehingga cahaya matahari tidak dapat masuk secara optimal dan

menggunakan penerangan yang berjumlah 18 buah berdaya 23 watt.

Upaya yang dapat dilakukan untuk meminimalisir adalah dengan

mengganti daya lampu yang lebih besar.


Kebisingan adalah terjadinya bunyi yang tidak dikehendaki

sehingga mengganggu atau membahayakan kesehatan. Pengukuran

intensitas kebisingan di Gudang Sparepart. Pengukuran kebisingan di

ruang penyimpanan spare part sebanyak 10 titik sehingga didapatkan

kebisingan rata-rata sebesar 74,26 dB. Sedangkan intensitas kebisingan di


47

ruang administrasi dilakukan di tengah ruangan, di dapatkan hasil sebesar

72,25 dB. Di ruang listrik sebanyak 1 titik yaitu di tengah ruangan,

didapatkan hasil sebesar 72, 17 dB. Berdasarkan Kepmenkes No.

1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk intensitas kebisingan sebesar 85

dB per 8 jam. Maka intensitas kebisingan di Gudang Sparepart telah

memenuhi syarat.
3. Boiler Biogas
Keadaan lantai terlihat kotor hal ini disebabkan karena kondisi

lingkungannya yang sulit untuk dibersihkan. Sedangkan ventilasi dan

penerangan dalam ruangan sudah cukup memadai. Di unit Boiler biogas ini

pekerja disediakan APD yang berupa helm, safety shoes, earplug, sarung

tangan, masker debu, wear pack.


Boiler sebagai unit penyedia bahan bakar dan produksi steam

sehingga berisiko tinggi terjadinya ledakan ataupun kebakaran sehingga di

dalam unit boiler gas telah disediakan alat pemadam kebakaran. Selain itu

pekerja berpotensi terpapar debu dari hasil pembakaran batu bara yang

terdapat di unit boiler batu bara yang letaknya dekat dengan boiler biogas

sehingga perusahaan menyediakan masker debu.


Tabel 5. Tabel Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik Unit Boiler Biogas

1. R. Mesin Boiler
Hasil Standart Kepmenkes
Parameter Pengukur 1405/Menkes/SK/XI/2 Ket
an 002
a. Suhu 32,2 oC 18-30 oC TM
S
b. Kelem 66,6 % 65-95 % MS
baban
c. Penca 108,12 lux 200 lux TM
hayaan S
d. Kebisi 92,27 dB 85 dB TM
ngan S
2. R. Operator
Parameter Hasil Standart Kepmenkes Ket
Pengukur 1405/Menkes/SK/XI/2
48

an 002
e. Suhu 28 oC 18-28 oC MS
f. Kelem TM
72 % 40-60 %
baban S
g. Penca
532,2 lux 100 lux MS
hayaan
h. Kebisi
82 dB 85 dB MS
ngan
Sumber : Data Terolah 2014
Pengukuran kualitas lingkungan fisik dimaksudkan untuk

melakukan evaluasi dan kontrol faktor lingkungan yang muncul di tempat

kerja yang dapat mempengaruhi kondisi kesehatan dan kenyamanan

karyawan saat bekerja. Pengukuran kualitas lingkungan fisik meliputi

pengukuran suhu, kelembaban, pencahayaan, dan kebisingan. Sedangkan

lingkungan kerja semua keadaan yang terdapat di sekitar tempat kerja

seperti temperatur, kelembaban udara, sirkulasi udara, pencahayan,

kebisingan, dan lain-lain. Kami melakukan pengukuran kualitas lingkungan

fisik pada Senin, 21 April 2014 yang dilakukan di Unit Boiler Biogas.
Menurut Keputusan Menteri Kesehatan RI No.

1405/MENKES/SK/XI/2002 tentang persyaratan kesehatan lingkungan

kerja perkantoran dan industri yaitu suhu an kelembaban di dalam ruangan

perkantoran adalah 18 – 28 dan kelembaban 40-60% sedangkan untuk

suhu di industri adalah 18 – 30 dan kelembabannya adalah 65-95%.


Pengukuran suhu dan kelembaban di Unit Boiler Biogas

dilakukan di dua tempat yaitu ruang Mesin Boiler Biogas sebanyak 3 titik

dan ruang Operator sebanyak 1 titik di tengah ruangan. Berdasarkan hasil

pengukuran suhu dan kelembaban di Ruang Mesin Boiler Biogas sebesar

32,2 dan kelembabannya sebesar 66,6%. Jika dibandingkan dengan

standar suhu yang telah ditetapkan di Kepmenkes No.


49

1405/MENKES/SK/XI/2002 untuk Industri maka suhu di ruang Mesin Boiler

Biogas tidak memenuhi syarat. Hal ini kemungkinan disebabkan dari

operasional mesin. Sedangkan untuk Ruang Operator suhunya sudah

memenuhi standart suhu yang telah ditetapkan untuk lingkungan kerja

perkantoran, tetapi untuk kelembaban pada ruang operator telah melebihi

syarat.
Penerangan yang baik adalah penerangan yang memungkinkan

seorang tenaga kerja melihat pekerjaannya dengan teliti, tepat, dan

membantu terciptanya lingkungan yang nikmat dan nyaman. Penerangan

yang buruk akan berakibat kelelan mata dan berkurangnya daya dan

efisiensi kerja mental, kerusakan alat penglihatan, keluhan pegal disekitar

mata dan dapat meningkatkan kecelakaan kerja.

Pencahayaan/penerangan di unit Boiler menggunakan penerangan buatan

dan alami. Pengukuran intensitas penerangan/pencahayaan yang

dilakukan di unit Boiler Biogas didapatkan hasil bahwa di ruang Mesin

Boiler Biogas sebesar 108,12 lux, sedangkan di ruang operator sebesar

532,3 lux. Jika dibandingkan dengan standar penerangan yang telah

ditetapkan oleh KMK RI No. 1405/MENKES/SK/XI/2002 tentang

persyaratan kesehatan lingkungan kerja perkantoran dan industri.

Penerangan untuk industri adalah 200 lux untuk pekerjaan dengan mesin.

Sedangkan untuk perkantoran sebesar 100 Lux untuk jenis pekerjaan yang

kontinyu maka untuk ruang mesin boiler kurang memenuhi syarat.


Pengukuran intensitas kebisingan di Unit Boiler Biogas

didapatkan hasil bahwa di Ruang Mesin Boiler Biogas yang diambil

sebanyak 3 titik sebesar 92,27 dB. Sedangkan untuk Ruang Operator

sebanyak 1 titik yaittu di tengah-tengah ruangan sebesar 82 dB. Jika


50

dibandingkan dengan standar yang telah ditetapkan oleh Kepmenkes RI

No. 1405/MENKES/SK/XI/2002 tentang persyaratan kesehatan lingkungan

kerja perkantoran dan industri, kebisingannya adalah sebesar 85 dB

dengan pemaparan 8 jam. Maka untuk Ruang Mesin Boiler tidak memenuhi

standart yang telah ditetapkan. Hal ini disebabkan karena operasional dari

mesin Boiler Biogas dan juga kebisingan dari mesin karena letaknya

berdekatan dengan unit yang lainnya, seperti mesin Compressor, Boiler

Batu Bara. Pada awalnya kebisingan mempunyai efek sementara dan

pemulihannya berlangsung saat kontak dihentikan. Tetapi jika terpapar

secara terus menerus di tempat bising akan mengakibatkan kehilangan

daya dengar yang menetap (tuli permanen) dan tidak pulih kembali.
Upaya untuk mengurangi kebisingan yang dilakukan perusahaan

yaitu dengan menyediakan Alat Pelindung Telinga (APT) bagi tenaga kerja

yang berupa earplug. Selain itu tenaga hanya boleh berada di ruang mesin

Boiler Biogas selama ± 5 menit saat melakukan pengecekan mesin,

setelah itu operator kembali ke ruang operator yang didesain kedap suara.

Namun pada kenyataan di lapangan operator menggunakan kapas yang

tidak sesuai standar untuk menyumbat telinga.


4. Ruang Compresor
Tabel 6. Data Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik di Ruang
Compressor
Hasil Standart Kepmenkes No.
No. Parameter Ket.
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/2002
1. Suhu 31,4 oC 18-30 oC TMS
2. Kelembaban 68,2 % 65-95 % MS
3. Pencahayaan 170,3 lux 100 lux TMS
4. Kebisingan 102,7 dB 85 Db TMS
5. Kec. Angin 0 m/s 0,15-0,25 m/s TMS
Sumber : Data Terolah 2014

Pengukuran kualitas lingkungan fisik dilakukan pada Hari Senin, 21

April 2014 mulai pukul 09.45. Berdasarkan hasil pengukuran terdapat


51

beberapa faktor yang tidak memenuhi persyaratan Kepmenkes No.

1405/Menkes/SK/XI/2002 tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan

Kerja Perkantoran dan Industri yaitu suhu ruangan yang diperbolehkan 18-

28 0C. Hasil yang didapatkan pada saat pengukuran yaitu 31,4 0C. Suhu di

dalam ruangan akan mempengaruhi kelembaban dalam ruangan tersebut.

Hasil pengukuran suhu dipengaruhi oleh cahaya matahari yang masuk,

serta panas yang dihasilkan dari compressor. Keberadaan manusia juga

dapat mempengaruhi suhu dan kelembabannya. Pada saat pengukuran

terdapat 4 orang mahasiswa dan 1 orang karyawan. Suhu yang tinggi

menyebabkan ketidaknyamanan saat bekerja dan mempercepat dehidrasi

sehingga dapat menurunkan konsentrasi. Tetapi perusahaan telah

mengatur agar pekerja tidak berlama-lama di dalam ruang kompresor. Hasil

dari pengukuran pencahayaan yaitu yang diambil dari 3 titik didapatkan

bahwa pencahayaan yang memenuhi syarat dengan rata-rata 170,3 lux.

Pekerjaan di kompresor tidak membutuhkan intensitas cahaya yang tinggi

karena di kompresor tidak ada kegiatan kerja yang membutuhkan ketelitian

tinggi dan ruang kompresor juga sering kosong dari pekerja agar pekerja

tidak terus menerus terpapar kebisingan.

Kebisingan di dalam ruangan menunjukkan angka yang tidak

memenuhi persyaratan yakni 102,7 dB dari standarnya maksimal 85 dB.

Kebisingan berasal dari kerja alat yang mengambil udara luar untuk

dihasilkan udara tekan. Paparan kebisingan secara terus menerus akan

menurunkan kemampuan mendengar bagi karyawan bahkan ketulian. Agar

karyawan tidak terpapar kebisingan maka telah disediakan APT yaitu


52

earplug dan kapas. Ruang kompresor juga tidak dijaga setiap hari agar

karyawan tidak terpapar kebisingan terus menerus selama 8 jam.

Pengukuran kecepatan angin diambil dari 1 titik yaitu ditengah

ruang kompresor menunjukkan angka 0 m/s. Karena tidak ada angin yang

masuk akan menambah ketidaknyamanan pekerja saat berada di ruangan.

5. Boiler Batu Bara


Tabel 7. Tabel Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik di Boiler Batu Batu

1. R. Mesin Boiler Batu bara


Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a. Suhu 32,25 oC 18-30 oC MS
b. Kelem
67,95 % 65-95 % MS
baban
c. Penca
283 Lux 200 lux MS
hayaan
d. Kebisi TM
93,25 dB 85 Db
ngan S
2. R. Operator
Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a. Suhu 27, 33 oC 18-28 oC MS
b. Kelem
48,6 % 40-60 % MS
baban
c. Penca
101,33 Lux 100 lux MS
hayaan
d. Kebisi
82 dB 85 dB MS
ngan
Sumber : Data Terolah 2014

Pengukuran lingkungan fisik di Unit Boiler Batu Bara dilakukan

pada Jumat, 11 April 2014 dan dilakukan pengukuran pada 2 titik lokasi

yaitu di ruang mesin boiler batu bara dan ruang operator. Berdasarkan

Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk parameter


53

suhu dan kelembaban di ruang perkantoran sebesar 18-28 dan 40-60%

sedangkan industri sebesar 18-30 ℃ dan 65-95%. Jika dibandingkan

suhu di Ruang Mesin Boiler Batu Bara dengan standart yang telah

ditetapkan maka suhu di Ruang Mesin Boiler tidak memenuhi syarat

standar Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002 di industri. Hasil ini

dipengaruhi oleh operasional mesin yang menghasilkan emisi panas

karena kegiatan pembakaran batu bara. Upaya pengendalian yang

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan menyediakan ruang operator

yang di digunakan untuk bekerja yang telah dilengkapi dengan AC

sehingga suasana menjadi nyaman.

Pencahayaan merupakan faktor risiko di dalam kegiatan produksi.

Pencahayaan yang tidak memenuhi standart dapat menyebabkan

terjadinya kecelakaan kerja pada proses produksi dan mengganggu

jalannya proses produksi karena menimbulkan ketidaknyamanan berupa

kesilauan dan panas. Berdasarkan Kepmenkes No.

1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk intensitas pencahayaan di

tempat kerja, untuk jenis pekerjaan dengan mesin yaitu 200 lux dan

standart intensitas pencahayaan untuk jenis pekerjaan yang kontinyu,

yaitu sebesar 100 lux.

Pengukuran intensitas pencahayaan di Unit Boiler Batu Bara baik

di ruang mesin boiler batu bara dan ruang operator telah memenuhi

syarat yang telah ditetapkan. Pengukuran kebisingan di Ruang Mesin

Boiler didapatkan kebisingan rata-rata 93,25 dB. Sedangkan intensitas

kebisingan di ruang operator dilakukan di tengah ruangan, di dapatkan

hasil sebesar 82 dB. Berdasarkan Kepmenkes No.


54

1405/Menkes/SK/XI/2002, standar untuk intensitas kebisingan di industri

sebesar 85 dB per 8 jam. Hasil pengukuran intensitas kebisingan di ruang

Mesin Boiler Batu Bara jika dibandingkan dengan standart yang telah

ditetapkan maka intensitas kebisingannya tidak memenuhi standart yang

ditetapkan karena melebihi persyaratan. Intensitas kebisingan di

disebabkan oleh kebisingan dari mesin boiler. Perusahaan sudah

mengendalikannya dengan menyediakan ruang operator agar tenaga

kerja tidak terpapar kebisingan di Unit Boiler di lingkungan. Tenaga hanya

boleh berada di ruang mesin Boiler Biogas selama ± 5 menit saat

melakukan pengecekan mesin, setelah itu operator kembali ke ruang

operator yang didesain kedap suara.

6. Ruang Filling
Tabel 8. Tabel Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik di Ruang Filling

1. R. Operator
Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a.Suhu TM
33, 8 oC 18-28 oC
S
b. Kelem TM
61,4 % 40-60 %
baban S
c. Penca TM
89,4 Lux 100 lux
hayaan S
d. Kebisi
79,5 dB 85 dB MS
ngan
2. R. Penyimpanan Jerigen Acid
Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a. Suhu TM
36,5 oC 18-30 oC
S
b. Kelem
62,2 % 65-95 % MS
baban
c. Penca 85,78 Lux 100 lux TM
55

hayaan S
d. Kebisi
76,17 dB 85 dB MS
ngan
3. R. Jerigen Kosong
Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a. Suhu TM
34,1 oC 18-30 oC
S
b. Kelem
60 % 65-95 % MS
baban
c. Penca TM
28,34 Lux 100 lux
hayaan S
d. Kebisi TM
86,7 dB 85 dB
ngan S
Sumber : Data Terolah 2014
Kondisi keseluruhan ruang Filling sudah cukup baik, sirkulasi

udara (ventilasi) sudah cukup memadai, namun berdasarkan

pengukuran suhu pada ruang operator, penyimpanan jerigen acid,

maupun ruang jerigen kosong melebihi persyaratan yang telah ditentukan

berdasarkan Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002. Hasil ini

dipengaruhi oleh jenis atap yang berbahan seng dan juga waktu

pengukuran yang dilakukan pada siang hari. Usaha yang dilakukan

perusahaan adalah dengan menyediakan air minum yang cukup,

penyediaan AC di ruang operator, ventilasi yang cukup.


Pencahayaan di ruang Filling cukup terang terutama pada tempat

kerja yang termasuk kategori pekerjaan teliti dan terus-menerus. Ada

beberapa tempat kerja yang pekerjaannya dikategorikan pekerjaan kasar

dan tidak terus-menerus pencahayaannya kurang terang seperti

penyimpanan jerigen tidak cukup terang karena tidak banyak cahaya

yang masuk. Jika dibandingkan dengan standart yang telah ditetapkan

menurut Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002 maka penerangan di


56

Ruang Filling kurang memenuhi syarat. Usaha yang dapat dilakukan

adalah dengan perbaikan lampu.

7. Kantin
Tabel 9. Tabel Hasil Pengukuran Lingkungan Fisik di Kantin

1. R. Dapur
Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a.Suhu TM
32,95 oC 18-28 oC
S
b. Kelemb TM
63 % 40-60 %
aban S
c. Pencah TM
49,2 Lux 100 lux
ayaan S
d. Kebisin
73,65 dB 85 dB MS
gan
2. R. Makan Direksi
Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a. Suhu TM
29,5 oC 18-28 oC
S
b. Kelemb TM
69 % 40-60 %
aban S
c. Pencah
227 Lux 100 lux MS
ayaan
d. Kebisin
71,9 dB 85 dB MS
gan
3. R. Makan Karyawan
Standart Kepmenkes
Hasil No. Ket
Parameter
Pengukuran 1405/Menkes/SK/XI/20 .
02
a. Suhu TM
33 oC 18-28 oC
S
b. Kelemb
49,5 % 40-60 % MS
aban
c. Pencah
172 Lux 100 lux MS
ayaan
d. Kebisin
75,2 Db 85 dB MS
gan
57

Sumber : Data Terolah 2014

Pengukuran lingkungan fisik di Kantin dilakukan pada Senin, 21

April 2014 dan dilakukan pengukuran pada 3 titik lokasi, yaitu di dapur,

ruang makan direksi, dan ruang makan karyawan. Pengukuran dilakukan

pada siang hari setelah tenaga kerja selesai makan. Berdasarkan

Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002, standart untuk parameter

suhu dan kelembaban di ruang perkantoran sebesar 18-28 dan 40-60%

Jika dibandingkan suhu di kantin dengan standart yang telah ditetapkan

maka suhu di kantin tidak memenuhi syarat standar Kepmenkes No.

1405/Menkes/SK/XI/2002. Hasil ini dipengaruhi oleh keadaan AC yang

mati. Perusahaan telah menyediakan AC dan ventilasi yang cukup.

Pencahayaan merupakan faktor risiko di dalam kegiatan produksi.

Pencahayaan yang tidak memenuhi standart dapat menyebabkan

terjadinya kecelakaan kerja pada proses produksi dan mengganggu

jalannya proses produksi karena menimbulkan ketidaknyamanan berupa

kesilauan dan panas. Berdasarkan Kepmenkes

No.1405/Menkes/SK/XI/200, standart untuk intensitas pencahayaan di

tempat kerja, untuk jenis pekerjaan yang kontinyu, yaitu sebesar 100 lux.

Pengukuran intensitas pencahayaan di dapur kurang memenuhi

syarat, sesuai dengan keadaan di lapangan yang terlihat agak gelap.

Cahaya tidak dapat masuk secara optimal di dapur karena letak geografis

dapur yang kurang strategis. Intensitas kebisingan di kantin jika

dibandingkan dengan Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002, yaitu

sebesar 85 dB per 8 jam maka memenuhi syarat yang telah ditetapkan.

8. Poliklinik
58

Tabel 10. Data Pengukuran Lingkungan Fisik di Poliklinik

Standart
Hasil
Kepmenkes No.
No Parameter Pengukura Ket.
1405/Menkes/SK/XI/
n
2002
1. Suhu 31,9 oC 18-28 oC TMS
2. Kelembaban 58 % 40-60 % MS
3. Pencahayaan 83,05 Lux 100 lux TMS
4. Kebisingan 70,6 dB 85 dB MS
5. Kec. Angin 0,075 m/s 0,15-0,25 m/s TMS
Sumber : Data Terolah 2014

Pengukuran kualitas lingkungan fisik dilakukan pada Hari Senin,

21 April 2014 yang meliputi pengukuran suhu, kelembaban, pencahayaan,

kebisingan, dan kecepatan angin. Berdasarkan hasil pengukuran terdapat

beberapa faktor yang tidak memenuhi persyaratan Permenkes No.

1405/Menkes/SK/XI/2002 tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan

Kerja Perkantoran dan Industri yaitu suhu ruangan yang diperbolehkan 18-

28 0C. Hasil yang didapatkan pada saat pengukuran yaitu 31,9 0C. Suhu di

dalam ruangan akan mempengaruhi kelembaban dalam ruangan tersebut.

Semakin rendah suhu, umumnya akan menaikkan nilai kelembaban. Hasil

dari pengukuran kelembaban yaitu 58 % yang masih memenuhi

persyaratan yaitu 40-60%.

Hasil dari pengukuran pencahayaan yang diambil dari 4 titik

didapatkan bahwa pencahayaan yang memenuhi syarat adalah titik 2. Titik

2 tersebut merupakan tempat mengetik sedangkan di titik lain masih

kurang memenuhi persyaratan. Hal ini dikarenakan tidak terdapat lampu

penerangan, terdapat tirai penutup khususnya di ruang istirahat/tindakan

membuat cahaya yang masuk terhalangi.


59

Kebisingan menunjukkan angka yang masih memenuhi

persyaratan yakni 70,6 dB dari standarnya maksimal 85 dB. Ditinjau dari

letaknya yang jauh dari tempat produksi. Hanya saja sesekali muncul

kebisingan berasal dari Mobil dan Truck yang lalu lalang di jembatan

timbang sebelah barat poliklinik.

Pengukuran kecepatan angin diambil dari 4 titik. Dari keempat titik

tersebut titik 2 (meja ketik) paling memenuhi persyaratan dikarenakan di

atas ruangan terdapat kipas angin sehingga menggurangi rasa tidak

nyaman saat suhu panas. Sedangkan titik 1 (tempat duduk perawat), 3

(Ruang Istirahat/ruang tindakan) dan 4 (ruang istirahat/tindakan dekat

dengan jembatan timbang) tidak terjangkau aliran udara dari kipas angin.

9. Workshop
Workshop yang berguna sebagai tempat untuk memperbaiki

mesin, tangki,dan alat-alat lain di plant yang telah rusak atau dapat disebut

sebagai bengkel. Kegitan yang di lakukan di workshop meliputi

pengelasan, pembubutan, perakitan alat, perbaikan mesin, dan

sebagainya. Kondisi ruang workshop dinding kokoh dan kedap air, langit-

langit kuat, dan lantai bersih dan tidak licin. Ruang workshop dibagi

menjadi 3 bagian yaitu ruang pengelasan, ruang pemotongan dan ruang

untuk istirahat. Potensi bahaya yang terdapat di ruang workshop meliputi

suhu tinggi, percikan api dan kilatan cahaya saat proses pengelasan,

terkena mesin gerinda, suara bising yang ditimbulkan mesin, dan debu dari

limbah pemotongan besi.


60

Suhu tinggi ruang dapat menyebabkan kinerja dan konsentrasi

menurun, suhu yang tinggi juga dapat memicu terjadinya kebakaran.

Percikan api yang ditimbulkan dari proses pengelasan berpotensi

menimbulkan bahaya kerja yang dapat merusak mata dan penglihatan.

Untuk suara bising yang ditimbulkan dari proses pengelasan, pemotongan

dan sebagainya dapat menganggu pendengaran dalam jangka lama.

Sedangkan debu dari proses pemotongan, jika terhirup dapat

menyebabkan gangguan pada saluran pernafasan.


Untuk menanggulangi terjadinya risiko bahaya di tempat kerja,

perusahaan telah menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) berupa sarung

tangan dan kacamata hitam, ear plug, wearpack untuk melindungi tubuh.

Pada ruang workshop dipasang kipas angin. Perusahaan juga telah

mengediakan APAR di ruang workshop untuk mengantisipasi terjadinya

kebakaran.

Tabel 11. Hasil Pengukuran Kualitas Lingkungan Fisik


di Workshop Tahun 2014

Standart
Hasil
Kepmenkes No.
No Parameter Pengukura Ket.
1405/Menkes/SK/XI/
n
2002
1. Suhu 32,9 oC 18-30 oC TMS
2. Kelembaban 62,5 % 65-95 % MS
3. Pencahayaan 78,73 Lux 100 lux TMS
4. Kebisingan 84,9 dB 85 dB MS
Sumber : Data Terolah 2014

Menurut Kepmenkes No. 1405/SK/XI/2002 tentang Persyaratan

Kesehatan Lingkungan Kerja Perkantoran dan Industri, bahwa kelembaban

di dalam ruang perkantoran 40-60 % dan suhu 18-28 %, sedangkan untuk

industri kelembaban 65-95 % dan suhu 18-30 °C. Hasil pengukuran suhu

dan kelembaban di workshop sebesar 32,9 °C dan 62,5 %, sehingga untuk


61

suhu dan kelembaban di workshop tidak memenuhi syarat yang telah

ditetapkan.

Hasil pengukuran intensitas pencahayaan di workshop sebesar

78,73 lux, sehingga intensitas pencahayaan di workshop tidak memenuhi

syarat yang telah ditetapkan yaitu 300 lux untuk pekerjaan yang teliti, halus

dan terus-menerus. Hasil pengukuran kebisingan di workshop sebesar 84,9

dB. Berdasarkan Kepmenkes No. 1405/Menkes/SK/XI/2002, NAB untuk

kebisingan sebesar 85 dB per 8 jam. Hasil pengukuran kebisingan di

workshop jika dibandingkan dengan NAB yang telah ditetapkan, maka

kebisingan di workshop masih memenuhi baku mutu yang ditetapkan.

10. Cooling Tower

Tabel 20. Hasil Pengukuran Kualitas Lingkungan Fisik di Cooling Tower

Hasil Rata-
Titi
No Parameter Pengukura rata NAB Ket.
k
n
Pencahayaa 1 93,1 lux
104,9 100
1. n 2 111 lux MS
lux Lux
3 110,7 lux
2. Suhu 18-28
1 26 °C 26 °C MS
°C
3. Kelembaban 40-60
1 60 % 60 % MS
%
4. Kebisingan 1 88,5 dB
2 87,2 dB 89,9
85 dB TMS
3 92 dB dB
4 92 dB
77,2
5 77,2 dB 85 dB MS
dB
Sumber : Data Terolah 2014

Suhu adalah besaran yang menyatakan derajad panas dingin

suatu ruangan dalam satuan celcius, sedangkan kelembaban adalah


62

persentase jumlah air dalam udara. Berdasarkan Kepmenkes No.

1405/SK/XI/2002 tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja

Perkantoran dan Industri, bahwa kelembaban di dalam ruang perkantoran

40-60 % dan suhu 18-28 %, sedangkan untuk industri kelembaban 65-95

% dan suhu 18-30 °C. Hasil pengukuran suhu dan kelembaban di ruang

staf utilitas sebesar 26 °C dan 60 %, sehingga untuk suhu dan

kelembaban di ruang staf utilitas memenuhi syarat yang telah ditetapkan.

Menurut Kepmenkes 1405/Menkes/SK/XI/2002, NAB untuk

intensitas pencahayaan di dalam ruangan sebesar 100 lux. Hasil

pengukuran intensitas pencahayaan di ruang staf utilitas sebesar 104,9

lux, sehingga intensitas pencahayaan di ruang staf utilitas masih

memenuhi syarat yang telah ditetapkan.

Kebisingan adalah terjadinya bunyi yang tidak dikehendaki,

sehingga menganggu atau membahayakan kesehatan. Pengukuran

kebisingan dilakukan di cooling tower dan ruang staf utilitas. Hasil

pengukuran kebisingan di cooling tower sebesar 89,5 dB dan diruang staf

utilitas sebesar 77,2 dB. Berdasarkan Kepmenkes No.

1405/Menkes/SK/XI/2002, NAB untuk kebisingan sebesar 85 dB per 8

jam. Hasil pengukuran kebisingan di cooling tower jika dibandingkan

dengan NAB yang telah ditetapkan, maka kebisingan di cooling tower

tidak memenuhi baku mutu yang ditetapkan karena melebihi NAB dan

untuk ruang staf utilitas memenuhi NAB. Intensitas kebisingan di cooling

tower dipengaruhi oleh suara mesin cooling yang sedang beroperasi.

Upaya penanggulangan yang dapat dilakukan adalah dengan memakai

alat pelindung diri seperti earmuff.


63

L. Pengelolaan Limbah Cair (Waste Water Treatment)


Limbah yang diolah di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat,

Karanganyar berasal dari dua sumber yaitu limbah domestik dan limbah

produksi. Debit limbah tersebut mencapai 700 m3/hari dengan waktu tinggal

± 99 hari. Limbah yang dihasilkan dari Area 300 yang merupakan proses

destilasi tetes. Sistem penanganan limbah di PT. Indo Acidatama Tbk,

dilakukan dengan 2 cara, yaitu :


1. Pengolahan
Proses pengolahan limbah di unit pengolahan limbah (WWT)

sebagai berikut : Stillage dari area 300 dialirkan secara gravitasi ke dalam

3 buah bak yang masing masing mempunyai volume 38.000 m3, 39.000

m3 dan 29.000 m3 dengan proses secara anaerob. Pada bak 1, 2, 3 ditutup

dengan plastik sintetis High Density Poly Ethylen (HDPE) dengan

kapasitas + 100.000 m3, lebar 50 – 60 m, panjang 125 – 150 m dalam 7 –

11 m. Hal itu dilakukan untuk mengatasi bau yang timbul dari limbah area

300. Sebelum limbah masuk lagoon, limbah akan dialirkan ke waste

process untuk diberi bakteri Microbacter dan Acetobacter. Untuk memberi

makan bakteri dalam bak ini limbah diberi nutrisi berupa urea, TSP, dari

Urea akan diambil unsur N (46%) dan dari TSP akan diambil unsur

phospat (36%) serta pengadukan dengan menggunakan pompa (setiap

bak dilengkapi dengan 6 pompa kecuali lagoon 2 ada 7 pompa). Waktu

tinggal di dalam bak selama 99 hari. Hasil yang diperoleh dari ketiga bak

anaerobic tersebut adalah gas dengan kadar Methana 55%, CO2 = 43%,

H2S = 1% dan bahan organik yang lain sebesar 1%. Flair dihidupkan

untuk membakar gas CO2, H2S dan gas gas yang lain disedot oleh
64

Scrabber. Sedangkan gas CH4 akan disedot oleh scrubber yang lain untuk

dialirkan sebagai bahan bakar biogas.


Setelah dari lagoon 3 limbah akan dipompakan lagi ke Plant

Evaporator. Limbah tersebut akan dipanaskan sehingga mengeluarkan

uap air, uap air akan disedot ke atas yang akan dibuang ke lagoon 4

(aerator lagoon) sedangkan limbah yang ada di bawah akan mengental

sampai kekentalan 60 Brix. Sumber panas yang digunakan berasal dari

boiler biogas. Volume limbah yang dihasilkan dan dialirkan ke Bak HCN

(High Nutrient Concentrate) untuk dibuat pupuk dan supplement ternak

sebanyak 25.000 Liter. Lagoon 4 merupakan aerobic lagoon yang

dilengkapi dengan aerator-aerator, untuk meningkatkan pertumbuhan

bakteri maka diberi nutrisi berupa urea dan TSP dengan waktu tinggal di

bak selama 20 jam, setelah dari aerobic lagoon cairan dipompa ke

biological clarifier untuk memisahkan sludge dengan cairannya. Sebagian

sludge digunakan untuk campuran pembuatan kompos sedang cairannya

dimasukkan dalam clarifier setelah ditambah bahan koagulan dan

flokulan. Di dalam clarifier, maka sludge dan cairan dipisah, sludge akan

diambil untuk dibuat pupuk kompos sedangkan cairannya akan dikirim ke

lagoon 5. Dari lagoon 5 limbah akan mengalir menuju sand filter dan

carbon filter kemudian dibuang ke sungai karena telah memenuhi baku

mutu yang ditetapkan yaitu dengan kandungan BOD 80 ppm. Untuk

pengukuran dari kandungan BOD, COD, dan PH dilakukan 3 kali sehari

setiap awal pergantian shift.


2. Pemanfaatan
Stilage yang dihasilkan tiap harinya sekitar 25%, dimanfaatkan

untuk pembuatan pupuk. Di perusahaan ini pupuk yang dihasilkan adalah

pupuk kompos, super alfinase, dan granulair alfinase. Pupuk super


65

alfinase dibuat dari pupuk kompos yang ditambah dengan phospat,

dolomit, abu sekam, bekatul, tembakau yang rusak, kotoran ayam dan

Efektif Mikroorganisme (EM4). Sedang pupuk kompos sendiri dibuat dari

dedaunan dan grajen yang disiram dengan stillage yang sudah ditambah

dengan mikroba tertentu. Prosesnya dilakukan selama 26 hari dan diaduk

setiap hari, setelah menjadi kompos (C-N ratio < 20 ) diperkaya dengan

bahan tertentu sampai kandungan N, P, K nya sesuai standar. Pupuk

granulair alfinase dibuat dari super alfinase ditambah sludge yang

dipadatkan.
a. Dibuat Pupuk Cair dan Supplement Ternak
Proses pembuatan pupuk yaitu dengan cara mengkultur bakteri

di laboratorium lalu campuran dari berbagai bakteri pengurai

dimasukkan ke dalam tabung 100 Liter lalu ditunggu selama 5-7 hari

dengan suhu, kelembaban dan Ph yang dikontrol. Suhunya tidak boleh

lebih dari 40 0C dan pHnya harus netral antara 6,5-7. Mikroba yang

digunakan merupakan mikroba non pathogen sehingga pupuk yang

dihasilkan aman terhadap tumbuhan, hewan/manusia maupun

lingkungan. Setelah itu dituang ke tangki A1-A10 untuk dicampur

dengan air limbah dari HCN. Pengambilan sampel pupuk sebelum

dikemas dilakukan analisa Ph dan kandungan mikroorganismenya.

Setelah memenuhi spesifikasi yang diharapkan baru dilakukan

pengemasan di ruang filing. Produk yang dihasilkan dari Pomi yaitu

pupuk yang dibedakan dengan label :


a. Label Merah : Untuk Cabe, Tomat dll.
b. Label Kuning : Untuk tanaman Padi, Jagung dll.
c. Label Hijau : Untuk tanaman sayur seperti kangkung,

bayam, sawi, kol dll.


66

d. Label Coklat : Untuk tanaman keras seperti Sawit,

Sengon, Jati dan Karet


Untuk supplement ternak dihasilkan produk Bioku untuk

supplement ayam dan Be Ka dekomposer untuk mengurangi bau pada

limbah atau kotoran ternak. Jumlah pupuk dan supplement ternak yang

diproduksi disesuaikan dengan minat pasar. Saat musim panen

permintaan akan tinggi dan saat musim kemarau permintaan akan

menurun.

M. Pengelolaan Limbah Padat


1. Limbah Pembakaran Batu Bara
Sampah padat yang dihasilkan berasal dari proses pemanasan

boiler yang menggunakan bahan baku batu bara. Batu bara merupakan

limbah B3 yang tidak boleh dibuang sembarangan. Limbah B3 yang

dihasilkan terdapat 2 jenis yaitu fly ash dan buttom ash. Fly ash adalah

partikel debu yang berasal dari pembakaran batu bara yang larut dalam

air sehingga akan turun ke bawah cerobong sedangkan buttom as adalah

limbah batu bara yang berupa kerikil hasil pembakaran.


Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 85 Tahun 1999 tentang

Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3), Fly ash dan

Bottom Ash dikategorikan sebagai limbah B3 karena terdapat kandungan

oksida logam berat yang akan mengalami pelindihan dan mencemari

lingkungan.
Fly ash merupakan material yang memiliki ukuran butiran yang

halus, berwarna keabu-abuan dan diperoleh dari hasil pembakaran

batubara. Pada intinya fly ash mengandung unsur kimia antara lain silika

(SiO2), alumina (Al2O3), fero oksida (Fe2O3) dan kalsium oksida (CaO),

juga mengandung unsur tambahan lain yaitu magnesium oksida (MgO),


67

titanium oksida (TiO2), alkalin (Na2O dan K2O), sulfur trioksida (SO3),

pospor oksida (P2O5) dan carbon.


Maka dari itu limbah batu bara akan dikumpulkan terlebih dahulu

di belakang pabrik. PT. Indo Acidatama telah bekerja sama dengan PT

Teknotama Lingkungan Internusa untuk melakukan pengolahan limbah

batu bara. Limbah batu bara diangkut dengan menggunakan truk ke

daerah Cibinong untuk pengolahan. Maka telah sesuai dengan PP No. 85

Tahun 1999 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun

(B3), Pasal 3 yang menyebutkan bahwa setiap orang yang melakukan

usaha dan atau kegiatan yang menghasilkan limbah B3, dilarang

membuang limbah B3 yang dihasilkannya itu secara langsung kedalam

media lingkungan hidup, tanpa pengolahan terlebih dahulu.


2. Sampah Domestik
Sampah rumah tangga (domestik) yang berasal dari kegiatan

dapur, misalnya: sisa-sisa makanan,plastik; perkantoran, misalnyanya :

kertas, plastik, daun-daun, ranting-ranting di halaman. Semua sampah

tersebut ditampung ke tempat sampah dan kemudian akan diambil oleh

cleaning servis setiap hari pada pagi dan sore hari. Sampah yang diambil

diangkut dan dibuang ke TPA (Tempat Pembuangan Akhir) di belakang

pabrik dan dilakukan pengolahan untuk sampah organik. Sedangkan

untuk sampah anorganik yang masih memiliki nilai ekonomis akan dijual.

Sampah berupa kertas dibakar di TPA.


Selain sampah domestik, terdapat potongan besi yang sudah

tidak digunakan yang berasal dari unit Workshop. Pengelolaan yang

dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan melelang potongan besi tersebut

agar tidak mencemari lingkungan.


3. Limbah Medis Poliklinik
68

Limbah medis yaitu limbah yang berasal dari aktivitas medis.

Limbah medis yang dihasilkan dari poliklinik berupa botol ampul, jarum,

kapas, speet, obat-obat yang telah kadaluwarsa. Poliklinik tidak memiliki

incenator untuk memusnahkan limbah medis tersebut sehingga limbah

medis tersebut dikumpulkan ke dalam suatu wadah, jika sudah penuh

maka akan dibawa ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) dan akan dibakar

untuk pemusnahannya.