1 - RESUMO

Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma metodologia gerencial que define as

Políticas de Manutenção levando em consideração as funções de cada equipamento no
sistema, seus modos de falhas e estabelecem um critério de priorização baseado em fatores
econômicos, de segurança (riscos) e ambientais, determinando a filosofia de manutenção mais
adequada e eficaz. Dessa forma, ela dá suporte às decisões sobre as escolhas das estratégias de
manutenção a serem implementadas nos equipamentos tendo como base os seguintes passos:

Ø Preservação da função operacional do sistema.

Ø Da análise sistemática dos modos de falha que podem levar os equipamentos a não
cumprirem suas funções no contexto operacional; sendo aplicada a técnica “FMEA” –
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS.
Ø Das conseqüências que a ocorrência das falhas pode trazer.

Esta metodologia, originária da aviação civil, já é bastante conhecida e aplicada na Europa e

América. Já foi e é aplicada diferentes tipos de plantas industriais, desde geração e
distribuição de energia até industria de cosméticos, com resultados que vão do aumento de
disponibilidade em valores superiores a até 30% e conseqüente reduções de custos, em alguns
casos superiores a 40%.
A investigação sobre a problemática apresentada deu-se através de estudos e técnicas acerca
da MCC. O levantamento dos dados se deu através de um questionário de avaliação da
aplicação da MCC em Empresas Locais. Como resultados desta pesquisa foram
desenvolvidos os seguintes trabalhos:

Ø filosofia MCC - Exemplos de Aplicação;

Ø Modelo de Avaliação de Nível de MCC implantado nas Empresas Locais.

A pesquisa revelou que a implementação do sistema MCC, abrangendo todos os seus

requisitos nas Empresas locais ainda é incipiente, não obstante na maioria das empresa
existem Políticas de Manutenção apesar de não utilizarem os critérios estabelecidos na MCC.

Palavras-chave: Disponibilidade, Manutenção, Produtividade.

Área do conhecimento: Engenharia de Produção

2 - INTRODUÇÃO

A complexidade das plantas industriais exige uma abordagem Sistêmica em busca de

instalações mais “confiáveis”, do ponto de vista da continuidade operacional
(Disponibilidade), bem como a preocupação em minimizar os riscos acidentais que colocam
em risco a segurança e o patrimônio industrial bem como o meio ambiente. A variável mais
significativa para a garantia da segurança, continuidade operacional e conseqüente redução de
riscos é a Confiabilidade, portanto deve-se buscar uma “Cultura de Confiabilidade” dentro das
empresas, com utilização sistemática de ferramentas gerenciais para esta variável do Sistema
Produtivo.
Estudos realizados nas décadas de 60 e 70 por empresas e pela agência de Aviação Comercial
Americana revelaram que a “curva da banheira” não pode ser considerada como padrão único
-1
para a curva de vida de equipamentos, e que revisões periódicas sistemáticas têm pouco efeito
na Confiabilidade global de um equipamento complexo a menos que ele apresente um modo
de falha dominante. Como conseqüência, planos de manutenção preventiva clássica, baseados
na crença de que sempre há uma relação entre a probabilidade de falha (Confiabilidade) e o
tempo de operação, trazem resultados inferiores aos esperados e tornam onerosa a
manutenção [CARVALHO, Roberto S. N.; ISTANISLAU, Jair, (1993)].
A Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma metodologia gerencial que definem as
Políticas de Manutenção levando em consideração as funções de cada equipamento no
sistema, seus modos de falhas e estabelecem um critério de priorização baseado em fatores
econômicos, de segurança (riscos) e ambientais, determinando a filosofia de manutenção mais
adequada e eficaz [MOUBRAY, John, (1994)]. Dessa forma, ela dá suporte às decisões sobre
as escolhas das estratégias de manutenção a serem implementadas nos equipamentos tendo
como base os seguintes passos:
Preservação da função operacional do sistema.
Da análise sistemática dos modos de falha que podem levar os equipamentos a não cumprirem
suas funções no contexto operacional; aqui é aplicada a técnica conhecida no jargão da
Engenharia da Confiabilidade, como “FMEA” – FAILURE MODE AND EFFECTS
ANALYSIS.
Das conseqüências que a ocorrência das falhas pode trazer.
A metodologia MCC classifica as falhas em evidentes e ocultas.
As evidentes, que são perceptíveis pelo pessoal de operação em circunstâncias normais, são
de três categorias:
· Falhas com conseqüências de segurança ou ambientais
· Falhas com conseqüências operacionais, isto é, que afetam produção ou operação
(quantidade produzida, qualidade do produto, custo operacional, em adição ao custo do
reparo)
· Falhas sem conseqüências operacionais, isto é, que não afetam segurança ou produção, e
que envolvem somente o custo do reparo.
Análise especial deve ser feita para as conseqüências de falhas em funções ocultas
(potenciais), que não são perceptíveis pelo pessoal operacional e que estão normalmente
associadas a dispositivos e sistemas de segurança.
Este sistema, originário da aviação civil, já é bastante conhecido e aplicado no Reino Unido,
EUA, Espanha, Austrália, Argentina, Hong Kong, Malásia, África do Sul. Já foi e é aplicado
em plantas de geração e distribuição de energia, refinarias, laboratórios farmacêuticos e de
cosméticos, usinas siderúrgicas, indústrias de papel e celulose, marinha de guerra americana e
em outras, com resultados que vão de aumento de disponibilidade em valores superiores a até
30% e reduções de custos, em alguns casos superiores a 40% [NAGAO, Sergio K. (1995)].

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3- A Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC

3.1- Histórico

Tem-se observado, nos últimos tempos, que o preço final de um produto ou mesmo de um
serviço, tem sido definido, não pelo custo de fabricação ou pelos gastos, acrescidos da margem de
lucro, mas sim pelo mercado consumidor e pela concorrência cada vez maior. A manutenção e seu
custo é hoje, reconhecidamente, principalmente na Industria Aeronáutica, como um dos fatores que
pesam bastante na hora de se fazer a opção por um determinado produto. A preocupação com a
manutenção, surgiu a partir de 1930, e pode ser classificada em três fases ou gerações (ver Figura a
seguir):

Na primeira geração que durou até o período da Segunda Guerra Mundial, a preocupação com os
custos não era tão relevante, não havia quase concorrências e a indústria não era muito mecanizada, e a
produtividade não era considerada tão importante. Os equipamentos eram mais simples e
superdimensionados. O conceito básico nesta época era que os equipamentos falhavam de acordo com
o envelhecimento. A confiabilidade dos equipamentos era alta e então como resultado não existia
necessidade de nenhuma manutenção sistemática além de limpezas e lubrificações de rotina.

Após a Segunda Guerra Mundial, aumentou-se a demanda por produtos industriais e isto levou a um
aumento da mecanização industrial, e a indústria se tornou cada vez mais dependente delas. As perdas
de um certo ativo, passou a ser vistas com outro enfoque, e desta forma se fortaleceu a idéia que as
falhas dos equipamentos precisavam ser evitadas. Deste fato, surgiu a necessidade da manutenção
preventiva. A partir do final da década de 50 o tamanho da frota de aeronaves comerciais cresceu a um
ponto em que passou a existir dados suficientes para estudos de confiabilidade, a preocupação com a
manutenção agora também se devia ao fator segurança. A manutenção nesta fase se baseava nas
característica da curva da banheira. Este padrão prevaleceu até meados da década de 70. Atualmente
cada vez menos são fabricados equipamentos em que o envelhecimento e a mortalidade infantil
podem ser bem caracterizados. Mas nesta época ainda, o conceito de manutenção preventiva, estava
baseado principalmente na execução de Revisões Gerais dos equipamentos feitas a intervalos fixos.

-3
A partir da terceira geração, que se inicia em meados da década de 70 e se estende até hoje, é
que realmente se teve a necessidade de aumento de produtividade e redução de custos
operacionais. A partir de então a dependência das máquinas operarem continuamente sem
falhas, é cada vez maior e qualquer interrupção devido a falhas tomava proporções críticas.

Na Industria Aeronáutica, surgiam os primeiros resultados dos levantamentos feitos no final

dos anos 50, a “Federal Aviation Administration” (FAA) , que é o órgão americano
responsável pela regulamentação das linhas aéreas, formou um grupo de trabalho (MSG) para
desenvolver um programa de confiabilidade e manutenção para a indústria aeronáutica. Com
este estudo se chegou a muitas conclusões e aprendizados, dentre as quais destacamos dois
fatos importantes:

- A menos que um item possua um modo predominante e característico de falha, revisões

gerais programadas afetavam muito pouco o nível de confiabilidade.
- Existem muitos itens para os quais não existe manutenção preventiva eficaz.

A seqüência deste trabalho foi apresentada em junho de 1967, no Encontro Internacional

sobre Operação e Projetos de Aeronaves Comerciais. Nesta oportunidade foram mostradas as
lições aprendidas de vários programas de confiabilidade e apresentada uma técnica de como
usar decisões lógicas para o desenvolvimento de programas de manutenção preventiva.
Surge então, a partir de toda experiência acumulada, em 1968, foi o documento MSG-1, que
foi utilizado, pela Boeing no 747, para o desenvolvimento do primeiro programa que
considerou os princípios de manutenção baseada em confiabilidade.
Dois anos depois, como evolução natural da metodologia, foi emitido o MSG-2, o qual foi
usado para o Lockheed 1011 e Douglas DC-10. Em função dos resultados obtidos o
Departamento de Defesa dos EUA também passou a adotar a metodologia em seus programas
militares.
O objetivo principal da metodologia apresentada no MSG-1 e MSG-2 era desenvolver um
programa de manutenção preventiva que assegurasse os máximos índices de segurança e
confiabilidade com os menores custos possíveis. Na prática houve até um ganho que foi
resultante de um melhor conhecimento dos processos de ocorrência de falhas e do
estabelecimento de tarefas de manutenção preventiva somente para os casos passíveis de
evidência de falhas potenciais.
As características de falhas de equipamentos agora adotadas já não são definidas
somente pela curva da banheira, pois apesar de sua popularidade, trabalhos recentes têm
mostrado que, na realidade, esta não representa o comportamento geral de todos os
componentes.

As curvas mostradas abaixo, representam os seis padrões de taxas de falhas

considerados atualmente como representativos dos vários tipos de equipamentos existentes.

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 EVOLUÇÃO DAS VISÕES DOS PROCESSOS DE FALHAS

3a. Geração

2a. Geração

1a. Geração

1980 1990 2000

1940 1950
1960 1970

CURVA DA BANHEIRA

A Curva A é a própria Curva da Banheira. A Curva B mostra uma taxa de falha

constante ou quase constante durante um certo período de tempo, terminando em uma fase de
desgaste. A Curva C mostra uma taxa de falha que aumenta gradativamente, sem que se possa
identificar uma fase distinta de envelhecimento.

A Curva D representa uma taxa de falha que é praticamente nula assim que o produto
sai da fábrica, seguida de um aumento significativo para um patamar constante ou quase
constante. A Curva E ilustra uma taxa de falha constante no tempo. Por fim, a Curva F é
representativa de um componente sujeito a mortalidade infantil, o qual após o período inicial,
passa a ter uma taxa de falhas constante ou praticamente constante. Como pode ser visto, os
três últimos padrões não apresentam uma fase de envelhecimento (a rigor, tampouco a Curva
C apresenta uma fase de desgaste distinta). Para equipamentos desses tipos, não faz sentido a
especificação de tarefas de Manutenção Preventiva baseadas em um intervalo de tempo fixo.
Hoje na Indústria Aeronáutica Mundial a metodologia amplamente utilizada para
elaboração de um plano de manutenção preventiva baseado em confiabilidade, é conhecida
como MSG-3. O MSG-3, introduziu diversos conceitos novos, e em especial mudou a
abordagem dos métodos anteriores de estabelecer processos de manutenção para uma
abordagem de estabelecer tarefas que sejam aplicáveis e efetivas. Com a utilização do MSG-3
na Industria Aeronáutica, assim como o RCM II na Industria em geral, se conseguiu otimizar
bastante a manutenção preventiva e evitar as conseqüências sérias de falhas, em relação a
segurança e ao ambiente. Muitas empresas hoje devem se adaptar a estes padrões. Esta
questão é complexa, e envolve estratégias de sobrevivência em um cenário cada vez mais
competitivo, onde é necessário assegurar o máximo retorno sobre o investimento e se manter
funcionando eficientemente.

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 Os custos de manutenção, tanto preventiva como corretiva, passaram a ter uma grande
importância. Em algumas indústrias estão entre os mais altos custos operacionais. Este fato se
torna extremamente relevante se considerarmos que na maioria das vezes, este é um dos
poucos pontos que podem ser ajustado, e por isso hoje em dia estão entre as mais altas
prioridades dos custos a serem controlados.
Na Industria Aeronáutica, somente a uns dez anos atrás, se começam os estudos sobre
custos de manutenção. Os grandes fabricantes como Boeing e Airbus, começam a explorar os
fatores de custo e usa-los comparativamente. Isto levou a uma preocupação a mais durante a
fase de projeto de uma aeronave, além dos fatores de segurança e operacionalidade. O pessoal
de manutenção, agora passa a atuar junto com projeto, para definir a melhor localização,
instalação e acesso de um componente, bem como a melhor forma de mante-lo.
Numa primeira fase ainda, não havia a necessidade de garantir estes custos, o que surgiu
depois com o aumento da concorrência. Hoje, até mesmo na aviação regional, o fator custo
operacional, aliado ao seu fator custo de manutenção vem sendo garantido, e é um fator de
disputa entre os concorrentes.
A metodologia de MCC tem como objetivo principal era estabelecer um processo
racional e sistemático de análise que permitia a definição de tarefas de manutenção de
equipamentos para garantir a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo
possível.

3.2 -A PRÁTICA DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA TRADICIONAL

Historicamente, a seleção e o planejamento das tarefas de Manutenção Preventiva

(MP) têm freqüentemente sido baseadas na idéia de que a mesma pode evitar a grande maioria
dos modos de falhas dos equipamentos mas, infelizmente, isso não é verdade. Tarefas
específicas de MP têm sido usualmente identificados na base do que “pode ser feito” e não,
necessariamente, do que “deveria ser feito e porque”.

O paradigma central na manutenção tradicional é a preservação do equipamento, sem

uma preocupação consciente das suas funções no sistema e de suas prioridades em termos de
alocação de recursos com vistas a uma otimização dos gastos em manutenção.

A maioria dos programas de MP têm sido gerados a partir de uma série de processos
mais ou menos intuitivos que, tipicamente, incluem um ou mais dos seguintes argumentos :

F Experiência

"Tem sido feito desse modo nos últimos 15 anos, portanto, deve ser bom"

Esta é a justificativa mais comum para o uso de determinada tarefa de MP. Na

realidade, ninguém parou para perguntar se de fato o que vinha sendo feito era o que deveria
ser feito. Pode ser que no início da operação do equipamento, a tarefa fosse de fato a mais
indicada. Depois de todas as modificações introduzidas na instalação nos últimos 15 anos, tais
tarefas podem ter ficado totalmente sem sentido. A adoção de novas técnicas de MP poderiam
ser muito mais custo - eficiente na atualidade.

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Isto não significa que “experiência” não seja importante, mas sim que a experiência tem que
ser constantemente analisada para se poder tirar proveito dos resultados positivos e negativos.

F Julgamento

"Eu acho que isso deve ser uma boa coisa a fazer"
Muito semelhante à “”experiência’”. Na maioria das vezes, não há qualquer documentação
que indique as bases do julgamento .

F Recomendação

"O fabricante disse que deveríamos fazer assim"

Esta pode ser uma forma adequada no início da operação do equipamento, mas pode não ser
“ótima” para as suas reais condições de operação em uma determinada planta. O fabricante
não tem como saber as reais condições operacionais a que o equipamento será submetido ao
longo de toda a sua vida.
Evidentemente, estes processos não são otimizados pois não há uma racionalidade,
nem uma sistemática estruturada, para a seleção de tarefas de manutenção e, portanto,
nenhum modo de se saber efetivamente se as tarefas definidas são tecnicamente corretas ou
representam uma alocação eficiente de recursos. Pior ainda é que, em alguns casos, tarefas de
MP introduzem falhas no equipamento.

3.3- O que é Manutenção Centrada em Confiabilidade

A MCC é um novo método para o planejamento da manutenção que, apesar de utilizar

as diversas técnicas de manutenção existentes, exige que algumas das práticas correntes de
MP, incutidas durante anos, sejam modificadas drasticamente.
Sem grandes preocupações formais, podemos afirmar que a MCC envolve: uma
consideração sistemática das funções do sistema, o modo como estas funções falham e um
critério de priorização explícito baseado em fatores econômicos, operacionais e de segurança
para a identificação das tarefas de manutenção que são aplicáveis e custo-eficientes.
Em essência, a MCC pode ser apresentada de uma forma bem simples enfocando os
seus quatro elementos exclusivos que a distinguem da prática tradicional, a saber:

Ø Preservação da função do sistema

Ø Identificação das falhas funcionais e dos modos de falha dominantes

Ø Priorização das falhas funcionais de acordo com as suas conseqüências

Ø Seleção de tarefas de manutenção aplicáveis e custo-eficientes, por meio de um diagrama

de decisão

Em contraposição ao planejamento tradicional, o paradigma central da MCC é a

preservação da função do sistema. É importante frisar que preservar a função do sistema não é
o mesmo que preservar a operação do equipamento. É óbvio que preservamos a função do
sistema por meio da preservação da operação de todos os seus equipamentos. Mas, será que
-7
todos os equipamentos são igualmente importantes? Vejamos uma ilustração simples: Três
bombas idênticas (A, B e C) estão operando em dois sistemas de refrigeração de uma planta
petroquímica. No caso da bomba A, sua indisponibilidade implica na parada do sistema. As
bombas B e C, por outro lado, atuam de forma redundante. Ou seja, a indisponibilidade de
uma delas não causa a parada do sistema. Neste caso, não parece razoável que a bomba A
tenha um plano de manutenção diferente das bombas B e C?
Para preservar a função, devemos analisar a perda da função, ou seja, as falhas
funcionais. O importante é que após a análise das falhas funcionais a transição do sistema
para os equipamentos é feita por meio de FMEA's (Análise dos Modos de Falha e seus
Efeitos). Uma FMEA fornece as informações básicas de causa e efeito e identifica as
condições específicas (modos de falhas de equipamentos) que ocasionam as falhas funcionais.
Os outros dois elementos exclusivos da MCC serão tratados na seções que se seguem.

3.4 - Etapas do Processo de MCC

Na MCC, cada tarefa de um programa de MP é gerada a partir da avaliação das

conseqüências das falhas funcionais do sistema, seguido do exame explícito da relação entre
cada tarefa e as características de confiabilidade dos modos de falha do equipamento para
determinar se a tarefa é:
ü Essencial do ponto de vista de segurança e ambiental

ü Desejável do ponto de vista de custo-benefício (perda de capacidade operacional e

indisponibilidade são consideradas custos)

A figura a seguir mostra uma visão geral do processo de Manutenção Centrada em

Confiabilidade (MCC).
Definição do sistema
Fronteiras
Interfaces
Modularização
Funções & Análise
das Falhas Funcionais
Análise dos Modos
de Falha e seus
Efeitos (FMEA)
Diagrama de Decisão
para a Seleção de
Formulação e Tarefas de Manutenção
Implementação do
Plano de Manutenção
Baseado na MCC

Visão Geral do Processo de MCC.

Estas etapas são cumpridas em reuniões dos chamados grupos de trabalho da MCC. Os
participantes destes grupos devem ser selecionados levando-se em conta o conhecimento
necessário para a análise do sistema em questão. Tais grupos devem SEMPRE incluir pessoal
de operação e de manutenção. Em geral, o operador é quem percebe a ocorrência dos modos

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de falha, enquanto o mantenedor conhece a fundo os equipamentos e componentes. Para o
bom desenvolvimento das reuniões de MCC, sugere-se que os grupos sejam limitados a, cerca
de, 5 participantes. Em reuniões específicas, entretanto, alguns especialistas podem ser
convidados (um exemplo comum é a presença de pessoal de instrumentação em reuniões de
FMEA).

3.5 - O Diagrama de Decisão da MCC

O Diagrama de Decisão da MCC (DD) utiliza um conjunto de perguntas do tipo "sim ou não"
para classificar as conseqüências dos modos de falha e, em seguida, buscar tarefas de
manutenção que sejam aplicáveis e eficazes na prevenção ou mitigação destas falhas.

A figura a seguir mostra a primeira parte do DD onde, inicialmente, as conseqüências dos

modos de falha são divididas em evidentes ou ocultas. As ocultas são separadas pois merecem
um tratamento diferenciado. Em seguida, as conseqüências são priorizadas como:

¨ Segurança & Ambientais

Público e pessoal de operação podem ser atingidos e/ou qualquer legislação ambiental pode
ser violada.

¨ Operacional
Continuidade operacional diretamente afetada (produção, qualidade, custos)

¨ Econômicas
Conseqüências associadas diretamente com o reparo da falha
Diagrama de Decisão - Classificação das conseqüências dos modos de falha

Em condições normais, os (1) Evidente ?

operadores ficam sabendo
da ocorrência da falha?

Sim Não
D
(2) Segurança ?
Este modo de falha tem
implicações na segurança Falha oculta
da planta?

Sim Não
A
(3) Continuidade Operacional ?
Este modo de falha causa
Problema de
uma parada total ou
Segurança parcial da planta?

Sim Não
B C

Problema operacional Problema econômico

Diagrama de Decisão - Classificação das

-9 conseqüências dos modos de falha
Após a priorização dos modos de falha, tarefas de manutenção dos tipos BT (baseadas no
tempo), BC (baseadas na condição/preditivas), TDF (testes para descobrir falhas ocultas) e
corretiva são avaliadas (ver Figura a seguir), levando em conta as características de
confiabilidade dos modos de falha, e a selecionada deve satisfazer os seguintes critérios:

A relação entre idade e confiabi-

lidade para esta falha é conhecida?

Sim Não
Especifique Sim Existe alguma tarefa BT que
as tarefas BT seja aplicável?

Não

Especifique Sim
Existe alguma tarefa BC que seja aplicável?
as tarefas BC

Não

A categoria desta falha é D (oculta) ?

Sim
Não
Especifique Sim Existe alguma tarefa TDF
as tarefas TDF que seja aplicável?

Não

Alguma das tarefas especificadas é eficaz?

Não

Sim O reprojeto pode resolver o problema?

Não Sim
Especifique as tarefas
BT/BC/TDF Manutenção Corretiva Executar reprojeto

Diagrama de Decisão - Seleção de Tarefas

ü Aplicável
A tarefa previne ou mitiga a falha, detecta o início do processo de falha, ou descobre uma
falha oculta

ü Custo-Eficiente
A tarefa é a opção mais eficaz as tarefas candidatas

3.6 - Em que a MCC difere da MP tradicional

A tabela a seguir resume os principais pontos em que a metodologia de MCC difere do

planejamento tradicional da manutenção.

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 Manutenção Tradicional x MCC

Manutenção Tradicional MCC

Focalizada no equipamento Focalizada no sistema
Manter o equipamento Preservar a função do sistema
Tarefas identificadas com base “no que pode Tarefas identificadas com base “no que deve
ser feito” ser feito”
NÃO enfatiza a coleta e a utilização de dados Prioriza fortemente a coleta e análise contínua
de falha de dados de falhas

3.7 - Observações Importantes

A implementação da MCC não se esgota na Formulação do Plano de Manutenção pois trata-
se de um processo contínuo onde o Plano é periodicamente revisado em função dos dados de
falhas e de reparos, que devem ser continuamente coletados e mantidos em um banco de
dados de confiabilidade da instalação.

A importância de um banco de dados de falha e de reparo de onde se possa extrair as

vantagens potenciais da MCC, particularmente no que concerne à determinação dos intervalos
mais apropriados para a realização das diversas tarefas de MP, tem sido freqüentemente
mencionada na literatura. Entretanto, Sandtorv e Rausand deixam claro que a inexistência
desse banco não inviabiliza a implementação da MCC pois, assim mesmo, essa metodologia
traz vantagens substanciais sobre o processo tradicional, menos estruturado de planejamento
da MP.

É importante frisar, ainda, que existem outros esquemas de implementação e métodos de

análise que apresentam algumas variações em relação ao resumido neste trabalho que foi
essencialmente baseado em Smith, A. M. Entre as variações mais importantes vale citar
algumas propostas de Diagramas de Decisão, como por exemplo, Crellin et al, Moubray e
Brauer e Brauer. A utilização de árvore de falhas para a determinação dos modos de falha
dominantes é sugerida por Sandtorv e Rausand, Brauer e Brauer, e Anderson e Neri.

3.8- Benefícios da implementação de MCC

Inúmeras aplicações da MCC nos mais variados setores industriais, particularmente na

aviação civil, em sistemas militares, em centrais térmicas e nucleares e, mais recentemente,
em plataformas offshore e em plantas petroquímicas têm demonstrado claramente os grandes
benefícios dessa técnica em comparação com os métodos tradicionais. A tendência mundial
no sentido da utilização da MCC tem sido bastante acelerada ultimamente pela constatação
prática de que os ganhos com o aumento da disponibilidade e da segurança das instalações
envolvidas, bem como a redução dos estoques e do número de homens-hora dos trabalhos de
manutenção superam em muito os custos da sua implementação

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4 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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