Instituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LÁZARO CÁRDENAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA:

ADQUISICIONES Y ALMACENES

TRABAJO:

CONCEPTOS, TIPOS Y ELEMENTOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE ALMACENES

E INVENTARIOS

UNIDAD:

IV

DOCENTE:

ING. MA. DEL SOCORRO SÁNCHEZ VALENCIA

PRESENTA:

MAGUIBE PEÑALOZA ABURTO 15560297

Contenido
4.1 CONCEPTOS Y TIPOS DE ALMACÉN.........................................................................................3
4.1.1 Almacenes internos, externos, especiales y/o temporales ...................................................4
Almacén interno: ........................................................................................................................4
Almacén externo: .......................................................................................................................4
Almacenes temporales: ..............................................................................................................5
Almacén especial: .......................................................................................................................5
4.1.2 Almacenes JIT Y KANBAN, en base a materiales ABC y centros de distribución. ....................6
JIT: .............................................................................................................................................6
Los principales objetivos del Justo a Tiempo son: ........................................................................6
Entre los desperdicios incurridos en el proceso de producción tenemos: ......................................6
Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos: ...........................................................................6
KANBAN: ....................................................................................................................................7
REGLAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN. .......................................................7
Objetivos:...................................................................................................................................8
Requerimientos del centro de distribución: .................................................................................8
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA:...........................................................................................8
4.2 ELEMENTOS BÁSICOS DE DISEÑO DE ALMACENES. .................................................................8
4.2.1 Patio de maniobras y operaciones, Área de almacenaje de racks y/o contenedores. ............9
4.2.2 Área de recepción, Almacenamiento y expedición............................................................. 11
4.1 CONCEPTOS Y TIPOS DE ALMACÉN

La función de un almacén, en general, no es el almacenar productos sino hacer que estos

circulen. Excepto en el caso de los almacenes de custodia a largo plazo, un almacén debe tratar
de conseguir que el producto dé el servicio esperado mientras hace que las mercancías circulen
lo más rápidamente posible.

Por este motivo es de especial interés analizar la secuencia de operaciones que en cualquier
almacén sigue un producto.

1) Entrada de bienes: Recepción de las mercancías a través de los muelles de carga, pasando
por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de embalaje necesarios.

2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto de retenerlas hasta

su puesta a disposición.

3) Recogida de pedidos: Conocida también por picking, es la operación por la que se convierten
las unidades de carga de compra en unidades de venta.

4) Agrupación-Ordenación: Dependiendo del procedimiento de generación de pedidos, y de la

configuración del sistema de distribución será necesario establecer un sistema para agrupar y
ordenar los pedidos según las rutas de distribución.

5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control de calidad y el embarque

en el medio de transporte correspondiente son las funciones con las que finaliza el proceso.

En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestión de stocks de devoluciones

como un proceso más, no exento de importancia.
4.1.1 Almacenes internos, externos, especiales y/o temporales
Almacén interno: Es el que en la cadena de suministro se encuentra dentro de la línea de
producción, es decir, desde la entrada hasta la salida (englobando ya sea almacenes de materia
prima, almacenes de productos en proceso o almacenes de productos acabados).

Este se divide a su vez en:

Almacén abierto. Es aquel que salvaguardar un stock o materia prima que no necesita de
muchos cuidados.

Almacén cerrado. Es aquel que salvaguarda un stock o materia prima con ciertas características
que no permiten estar a la intemperie.

Almacén externo: Se utilizan cuando se busca almacenar productos que no necesitan

protección contra los agentes atmosféricos. Éstos a su vez carecen de cualquier tipo de
edificación y están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales
pintadas, etc.
Almacenes temporales: Se utilizan con stocks estacionales, estando solamente en ciertos
periodos del año, y desaparecen en el mismo tiempo que lo hacen los productos, además es una
instalación, generalmente de superficie, destinada a gestionar y almacenar de una forma segura,
temporal y reversible la mercancía.

Almacén especial: Se utilizan cuando se quiere almacenar mercancías especificas ejemplo:

materiales tóxicos, materias primas y toda clase de productos lo único que cambia son las
condiciones que se emplee en cada material o producto resguardado.
4.1.2 Almacenes JIT Y KANBAN, en base a materiales ABC y centros de
distribución.

JIT: El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de
organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como
método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y
por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias.
Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan,
en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

 Atacar las causas de los principales problemas
 Eliminar despilfarros
 Buscar la simplicidad
 Diseñar sistemas para identificar problemas.

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de producción tenemos:

 Sobreproducción
 Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina
 Desperdicio involucrado en el transporte de unidades
 Desperdicio en el procesamiento
 Desperdicio en tomar el inventario
 Desperdicio de movimientos
 Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos:

 Acortamiento del tiempo de entrega
 Reducción del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento
 Inventario reducido
 Mejor equilibrio entre diferentes procesos
 Aclaración de problemas
KANBAN: El Kanban (del japonés: kanban, usualmente escrito en kanji y también en
katakana, donde kan, significa "visual," yban, significa "tarjeta" o "tablero") es un sistema de
información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la
cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de
la fábrica como entre distintas empresas.

El Kanban se considera un subsistema del JIT.

 Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente: Poder empezar cualquier operación
estándar en cualquier momento. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del
área de trabajo.
 Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo innecesario.

REGLAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN.

Regla 1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades
precisas del lugar y momento oportuno.

Regla 2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el
proceso siguiente.

Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

Regla 4. El número de Kanban debe minimizarse. Nº de Kanban= (Demanda media tiempo de

terminación+Stock de seguridad)/ (Capacidad de los contenedores)

Regla 5. El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la

demanda. Con ello hacemos mención al rasgo más notable del sistema Kanban consistente en
adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la
producción.

Regla 6. Balancear la producción. Manteniendo al equipo y a los trabajadores de tal manera que
puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.
CENTRO DE DISTRIBUCION

Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se

embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Que es un
Centro De Distribución.

Objetivos:
Es abastecer los materiales necesarios en la cantidad, calidad y tiempos requeridos al menor
costo posible para con ello dar un mejor servicio al cliente.

Requerimientos del centro de distribución:

La misión del CeDis es corregir los desajustes entre producción y consumo (Stocks) o minimizar
los costes de transporte. En toda la razón es la misma, ADAPTARSE al comportamiento del
SUMINISTRO y de la DEMANDA.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA:

 Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento. •
Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Mantener un sistema de control de inventarios.
 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
 Seleccionar el medio de transporte.

4.2 ELEMENTOS BÁSICOS DE DISEÑO DE ALMACENES.

El diseño de almacenes debe comprender la organización y distribución del espacio en distintas
áreas operativas. En general, un almacén central debe estar formado por seis secciones: recepción,
control de calidad, adaptación de unidades de carga, almacenamiento, preparación de pedidos y
expediciones.
Estas seis secciones o departamentos pueden agruparse, normalmente, en tres zonas, como son la
de recepción, la de almacenamiento y la de expediciones, que se explican a continuación.

4.2.1 Patio de maniobras y operaciones, Área de almacenaje de racks y/o

contenedores.

Patios de maniobra y operaciones

Una correcta manipulación y almacenamiento de materiales, materias primas y productos

terminados garantiza a las empresas ventajas competitivas al tener el mínimo de daños en los
materiales, y al contar con unos trabajadores sanos que conocen y aplican técnicas seguras de
manejo de materiales. El manejo inseguro de los materiales es causa frecuente de heridas,
fracturas, luxaciones y dolores de espalda.

Todo personal debe recibir capacitación sobre patios de maniobra y operaciones en los métodos
seguros para el manejo manual de materiales, la forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas
disponibles y la identificación de los riesgos que a simple vista no se ven.
Maniobra
Una maniobra es cualquier alteración del orden de marcha que puede realizar un vehículo en una
vía, ya sea para cambiar de carril, de vía, adelantar, parar, etc. Todas las maniobras que realice
un conductor deben estar correctamente señalizadas con sus indicadores correspondientes en
tiempo y forma, de manera que no constituyan un riesgo para los demás usuarios de las vías. Se
deberán tener, como es lógico, dichos indicadores en perfectas condiciones para su correcta
visualización.

Áreas de almacenaje de racks y/o contenedores

Para las empresas es importante facilitar los movimientos y disminuir los tiempos dentro de los
centros de distribución, principalmente para ajustar los costos de operación, así como aumentar
la productividad y las ventas.

Esto depende en gran medida del equipo con el que las empresas cuentan (racks industriales),
donde se encuentra el área de oportunidad para maximizar el potencial del área donde se
pretende almacenar la mercancía y lograr el valor agregado en ahorros por rentas de espacios y
aumentos de mercancías.

Una forma de reducir costos es a través de la planeación y adquisición de equipos que

administren y distribuyan la forma de almacenar de una manera más útil, para esto existen los
racks industriales en muchas y muy diferentes aplicaciones.

Existen muchas variables y dependiendo de éstas se hace un estudio para determinar el sistema
que más se adecúe al problema que se tenga actualmente. Algunas de las condiciones que pueden
ayudar a la toma de decisión para adquirir estos equipos es el considerar aumentar la seguridad
de la empresa, eliminar los errores en el surtido de orden.
4.2.2 Área de recepción, Almacenamiento y expedición.

Área de recepción

Esta área engloba la recepción de mercancías, el control de calidad y, si así se requiere por la
naturaleza del producto o la mercancía, la adaptación de unidades de carga.

La zona de recepción debe quedar contigua a los muelles de descarga y debe tener las dimensiones
adecuadas para gestionar todas las mercancías que puedan llegar al almacén en una jornada
completa de trabajo normal. A ser posible, es conveniente habilitar un área adicional que sea lo
suficientemente amplia para poder asumir los posibles incrementos en la recepción que no se
hayan programado previamente.

En el caso de que sea necesario efectuar una adaptación de las unidades de carga recibidas, es
preciso aumentar la superficie y contar con los medios para poder ejecutar esta tarea, lo que
incluye tener en cuenta el personal necesario, contar con bancos de trabajo y útiles apropiados,
reservar una parte del espacio de almacenamiento para envases vacíos y un sistema de eliminación
de los envases originales.

Área de almacenamiento

El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a llevar a cabo una preparación de

pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las estanterías.

En un almacén central esta área puede estar formada por una o varias secciones. Como el objetivo
de este manual es facilitar la mayor información posible acerca de las diferentes posibilidades,
podríamos poner como ejemplo, una instalación que recibe diversos tipos de productos, en
diferentes cantidades, con índices de rotación dispares y con necesidades de alojamiento
complejas.

Para efectuar el diseño de un almacén de estas características, primero hay que elaborar un estudio
de los índices de rotación de los productos, clasificándolos en tres categorías: baja, media y alta
rotación. La determinación de estas tres categorías es muy subjetiva, por supuesto, pero se puede y
se debe determinar mediante la designación de un índice medio de referencia. Los productos con
un índice cercano a éste, se considerarán de rotación media. Los que se alejen mucho por debajo se
designarán como de baja rotación y los que estén muy por encima serán de alta rotación.

Área de expediciones

En esta área se agrupan tanto los departamentos de preparación de pedidos (ya se lleven estos a
cabo sobre el suelo o en estantería), como los de expedición.

En esta zona se debe efectuar la preparación y, si procede, el embalaje, de los pedidos del resto de
los almacenes de la cadena. Para ello debe contar con los medios adecuados y no se debe escatimar
en ellos bajo ningún concepto, ya que esta es la parte del almacén que más influye en su imagen
exterior y su prestigio. Si la preparación de pedidos previa es efectuada en las estanterías, el trabajo
de esta zona se simplifica considerablemente.
En cualquier caso, en el organigrama, el personal de preparación debe depender del departamento
de expediciones, ya que será este el encargado de regular las actividades de aquel en función de la
demanda externa.

En cuanto a la operativa, si se cuenta con un sistema de gestión aplicado al almacén y este se ha

programado convenientemente, el trabajo de preparación de pedidos se limita a la colocación de
los productos en lotes en una zona delimitada para ello.

Este espacio reservado para la carga debe estar suficientemente dimensionado para alojar todas las
líneas que salgan en una jornada normal, aunque es conveniente y necesario prever un área de
expansión que pueda absorber picos de demanda no programados. La ubicación de esta zona de
salida de expediciones debe estar lo más próxima posible a los muelles de carga.