12-6-2018 Ing.

Mantenimiento Industrial

Materia:
Sistemas Automatizados y Redes
Industriales

Prof: Sergio Eduardo Bailon

EQUIPO: EMMANUEL CENICEROS DORANTES

ABRAHAM PEREZ TORRES
JOSE ANGEL RUIZ GARCIA
Índice
Codificadores angulares y lineales ............................................................................................... 2
Transductor ........................................................................................................................... 2
Potenciómetros...................................................................................................................... 2
Codificadores incrementales ................................................................................................... 2
Disco de codificador Disco de codificador absoluto ................................................................... 3
Resolvers .............................................................................................................................. 4
Lineales .................................................................................................................................... 5
Inductosyn............................................................................................................................. 5
Transformador diferencial lineal (LVDT) .................................................................................... 6
TERMOPARES ........................................................................................................................... 7
RTD .......................................................................................................................................... 9
Medición de temperatura y control PID ............................................................................................10
Características de señal .........................................................................................................11
Válvulas proporcionales.............................................................................................................12
Válvulas direccionales proporcionales:....................................................................................13
Codificadores angulares y lineales
Transductor
Los transductores de la posición angular de un eje son componentes fundamentales en la tecnología
de control. Es difícil encontrar sistemas mecánicos industriales automatizados que no tengan varios
ejes de movimiento angular o lineal. Utilizando un acoplamiento directo o algún tipo de acoplamiento
mecánico que realice la adaptación, un codificador de la posición angular se p uede utilizar en el
monitoreo de cualquier tipo de desplazamiento.

Métodos de codificación

Listamos los tipos de transductores de posición angular de eje que son comunes en control
industrial:

 Potenciómetros
 Codificadores incrementales
 Codificadores absolutos
 Resolvers

Potenciómetros
Dentro de un potenciómetro normal encontraremos un
anillo circular de material resistivo (resistor). Sobre el eje
del potenciómetro hay un contacto que gira, deslizándose
sobre este material resistivo. La resistencia eléctrica entre
un extremo del anillo y el contacto es proporcional a la
posición angular del eje.

Si se aplica un voltaje entre los extremos del resistor del

potenciómetro, el voltaje en el contacto varía en relación
directa con la posición angular del eje. Este voltaje se
puede ingresar a un convertidor analógico-digital (A/D)
para obtener el valor digital de la posición angular.

Codificadores incrementales
Un codificador incremental de rotación está formado por un disco con ranuras radiales ubicadas por
lo general muy juntas en toda su circunferencia, o sino con líneas alternadas en color claro y oscuro,
que giran frente a un foto sensor (o un conjunto de éstos, para más precisión), generando un pulso
por cada ranura o cambio de color.

Un ejemplo típico de este tipo de codificadores se puede ver dentro de los mousse (ratones) de
computadora: pequeños discos con ranuras en cada eje de movimiento. Un circuito lleva la cuenta
de los pulsos, con lo que se puede conocer tanto el ángulo que se ha avanzado como la velocidad
de giro (midiendo el tiempo entre pulsos). Estos codificadores son baratos pero no ofrecen una
posición absoluta (como el potenciómetro), ya que el disco es igual en toda su circunferencia y no
hay manera de saber dónde está ubicado (en qué ángulo absoluto) el eje. Habitualmente, se debe
proveer al sistema de una manera de ubicarse en una posición cero, y de ahí en adelante contar
pulsos hacia adelante o hacia atrás.

Codificadores absolutos

Los codificadores absolutos ópticos funcionan con un concepto similar al de los tipos incrementales,
sólo que poseen un disco con un dibujo complejo, distribuido en anillos concéntricos que
representan los bits de una palabra binaria. Deben tener un detector óptico por cada uno de estos
anillos. Por ejemplo un disco con 8 anillos (como el de la figura), tendrá una resolución de 8 bits, o
sea que podrá dividir su circunferencia en 256 porciones (más de 1 grado, si hablamos de ángulo).
Un disco con más anillos concéntricos ofrecerá más bits de resolución y dará un dato de posición
angular más preciso.

Disco de codificador Disco de codificador absoluto

Por razones de precisión óptica, la codificación se suele hacer en una codificación llamada código
Gray, que luego se traduce en el código binario estándar que
utiliza una computadora para sus cuentas.
Resolvers
Sinceramente, no he encontrado el nombre en español de este codificador, así que los llamaré con
su nombre en inglés: "resolver". Los resolvers parecen pequeños motores pero son, esencialmente,
transformadores rotativos diseñados de tal modo que su coeficiente de acoplamiento entre el rotor y
el estator varía según sea la posición angular del eje.

En su diseño más simple, el resolver consta de dos bobinados en el estator, que detectan una señal
senoidal de inducción, emitida por un tercer bobinado desde el rotor; una de las bobinas detectoras
corresponde al seno y la otra al coseno (están ubicadas en posiciones separadas, obviamente, por
un ángulo de 90°). La bobina excitadora del rotor es alimentada por una señal de corriente alterna
senoidal que le llega a través de anillos de metal (contactos) ubicados sobre el eje, y escobillas. Este
diseño tiene el inconveniente de que el mecanismo de escobillas sufre un desgaste continuo, lo que
hace posible, pasado cierto tiempo de uso, que desde ahí se ingrese ruido en la señal. Tanto el rotor
como el estator están construidos con un núcleo de hierro laminado.

Existe una solución de resolver sin escobillas, que está implementada por un transformador rotativo,
con el primario sobre el estator y el secundario en el rotor. Aquí también el rotor y el estator son
núcleos de hierro laminado. Igual que en el caso anterior, el resolver tiene dos bobinados en el
estator, que detectan la señal senoidal que se induce desde el rotor. Están ubicados en posiciones
separadas por un ángulo de 90°. En el rotor existen otros dos bobinados: uno es el excitador, que
induce una señal alterna senoidal, generalmente con una frecuencia del orden de los 400-500 Hz, y
el otro es el secundario de un transformador por el que llega al rotor la señal de alimentación de la
bobina excitadora. Esta configuración logra que el rotor no tenga escobillas, con lo que se evita un
elemento que sufre desgaste, que es sensible a los impactos y vibraciones, y que sin duda
introduciría ruidos que pueden causar errores. En una parte aislada del estator está el primario del
transformador de alimentación de señal.
En ambos modelos, cuando la bobina excitadora del rotor recibe una alimentación de señal senoidal,
cada una de las bobinas detectoras del estator es inducida con una señal cuyo voltaje de salida
varía de acuerdo al seno de la posición del eje para una de ellas y el coseno de la posición del eje
para la otra.

Las señales de las bobinas detectoras del estator se llevan a un tipo especial de convertidor
analógico digital, conocido como conversor resolver a digital (R/D converter).

Lineales
Inductosyn.
Variante lineal de los sincros, formado por 2 reglas que se desplazan una sobre la otra.
Transformador diferencial lineal (LVDT)
Entre los sensores de posición lineales destaca el transformador diferencial de variación lineal
(LVDT) debido a su casi infinita resolución, poco rozamiento y alta repetitividad.

Su funcionamiento se basa en la utilización de un núcleo de material ferromagnético unido al eje

cuyo movimiento se quiere medir. Este núcleo se mueve linealmente entre un devanado primario y
dos secundarios haciendo con su movimiento que varié la inductancia entre ellos.

Los dos devanados secundarios conectados en oposición en serie ven como la inducción de la
tensión alterna del primario, al variar la posición del núcleo, hace crecer la tensión de un devanado y
disminuirá en el otro. Del estudio de la tensión E se deduce que es ta es proporcional a la diferencia
de inductancias mutuas entre el devanado primario con cada uno de los secundarios, y que por tanto
depende linealmente del desplazamiento del vástago solidario al núcleo.

Además de las ventajas señaladas, el LVDT presenta una alta linealidad, gran sensibilidad y una
respuesta dinámica elevada. Su uso está ampliamente extendido, a pesar del inconveniente de
poder ser aplicado únicamente en la medición de pequeños desplazamientos.

Otros sensores lineales que también se emplean con relativa frecuencia son las denominadas reglas
ópticas (equivalentes a los codificadores ópticos angulares) y las reglas magnéticas o Inductosyn. El
funcionamiento del Inductosyn es similar a la del resolver con la diferencia de que el rotor desliza
linealmente sobre el estator (un esquema de su funcionamiento se puede ver en la figura siguiente).

El estator se encuentra excitado por una tensión conocida que induce en el rotor dependiendo de s u
posición relativa una tensión.
TERMOPARES
Un termopar es un sensor para medir la temperatura. Se compone de dos metales diferentes, unidos
en un extremo. Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría, se produce una tensión que
es proporcional a la temperatura. Las aleaciones de termopar están comúnmente disponibles como
alambre. En instrumentación industrial, los termopares son usados como sensores de temperatura.
Son económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y son capaces de medir un amplio
rango de temperaturas. Su principal limitación está en la exactitud, pues es fácil obtener errores del
sistema cuando se trabaja con precisiones inferiores a un grado Celsius.

TIPOS DE TERMOPARES
Los termopares están disponibles en diferentes combinaciones de metales o calibraciones para
adaptarse a diferentes aplicaciones. Los tres más comunes son las calibraciones tipo J, K y T, de los
cuales el termopar tipo K es el más popular debido a su amplio rango de temperaturas y bajo costo.
Los termopares comerciales se designan por letras identificadoras de sus materiales contenedores
y se especifican generalmente por su sensibilidad o coeficiente térmico (mV/ºC). Estos termopares
de base metálica, con valores E, J, K, T son capaces de trabajar por encima de 1000°C
Asimismo existe otro grupo al margen de los termopares comerciales, los termopares nobles, de
valores S, R, B que al poseer platino como elemento básico, llegan incluso a sobrepasar los
2000°C:

Tipo K (cromel/alumel): con una amplia variedad aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en
una variedad de sondas. El cromel es una aleación de Ni-Cr, y el alumel es una aleación de Ni-Al.
Tienen un rango de temperatura de –200 °C a +1372 °C y una sensibilidad 41 µV/°C
aproximadamente. Posee buena resistencia a la oxidación.

Tipo E (cromel/constantán [aleación de Cu-Ni]: no son magnéticos y gracias a su sensibilidad, son

ideales para el uso en bajas temperaturas, en el ámbito criogénico. Tienen una sensibilidad de 68
µV/°C.

Tipo J (hierro/constantán): su rango de utilización es de –270/+1200 °C. Debido a sus

características se recomienda su uso en atmósferas inertes, reductoras o en vacío, su uso
continuado a 800 °C no presenta problemas, su principal inconveniente es la rápida oxidación que
sufre el hierro por encima de 550 °C; y por debajo de 0 °C es necesario tomar precauciones a causa
de la condensación de vapor de agua sobre el hierro.

Tipo T (cobre/constantán): ideales para mediciones entre -200 y 260 °C. Resisten atmósferas
húmedas, reductoras y oxidantes y son aplicables en criogenia. El tipo termopar de T tiene una
sensibilidad de cerca de 43 µV/°C.

Tipo N (nicrosil [Ni-Cr-Si]/nisil [Ni-Si]): es adecuado para mediciones de alta temperatura gracias a
su elevada estabilidad y resistencia a la oxidación de altas temperaturas, y no necesita
del platino utilizado en los tipos B, R y S, que son más caros.
Por otro lado, los termopares tipo B, R y S son los más estables, pero debido a su baja sensibilidad
(10 µV/°C aprox.) generalmente son usados para medir altas temperaturas (superiores a 300 °C).

Tipo B (Pt-Rh): son adecuados para la medición de altas temperaturas superiores a 1800 °C. Los
tipos B presentan el mismo resultado a 0 °C y 42 °C debido a su curva de temperatura/voltaje,
limitando así su uso a temperaturas por encima de 50 °C.

Tipo R (Pt-Rh): adecuados para la medición de temperaturas de hasta 1300 °C. Su baja sensibilidad
(10 µV/°C) y su elevado precio quitan su atractivo.
Tipo S (Pt/Rh): ideales para mediciones de altas temperaturas hasta los 1300 °C, pero su baja
sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio lo convierten en un instrumento no adecuado para el uso
general. Debido a su elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibración universal del punto
de fusión del oro (1064,43 °C).

Los termopares con una baja sensibilidad, como en el caso de los tipos B, R y S, tienen además una
resolución menor. La selección de termopares es importante para asegurarse que cubren el rango
de temperaturas a determinar.

Cada calibración tiene un rango de temperatura y un entorno de trabajo diferente. Aunque la

calibración del termopar dicta la gama de temperaturas, el alcance máximo también está limitado por
el diámetro del cable del termopar. Es decir, puede ser que un termopar muy delgado no logre
alcanzar el rango de temperatura deseado.

RTD
Los termómetros de resistencia o termómetros a resistencia son transductores de temperatura,
los cuales se basan en la dependencia de la resistencia eléctrica de un material con la temperatura,
es decir, son capaces de transformar una variación de temperatura en una variación de resistencia
eléctrica.
Los RTD son sensores de temperatura resistivos. En ellos se apro vecha el efecto que tiene la
temperatura en la conducción de los electrones para que, ante un aumento de temperatura, haya un
aumento de la resistencia eléctrica que presentan.

Este efecto suele aproximarse a un sistema de primer o segundo orden para facilitar los cálculos. Los
sensores RTD suelen ir asociados a montajes eléctricos tipo Puente de Wheatstone, que responden
a la variación de la resistencia eléctrica por efecto de la temperatura para originar una señal analógica
de 4-20 mA que es la que se utiliza en el sistema de control correspondiente como señal de medida.
Un tipo de RTD son las Pt100 o Pt1000. Estos sensores deben su nombre al hecho de estar fabricados
de platino (Pt) y presentar una resistencia de 100ohms o 1000ohms respectivamente a 0ºC. Son
dispositivos muy lineales en un gran rango de temperaturas.
El platino tiene la particularidad de tener una relación resistencia-temperatura sumamente lineal, por
lo cual es el material más utilizado y generalmente se le denominan a estos termómetros IPRT
(Industrial Platinum Resistance Thermometer ) o RTD ( Resistance Temperature Detector ). El platino
tiene las ventajas de:

 Ser químicamente inerte

 Tiene un elevado punto de fusión (2041,4 K)
 Como ya hemos dicho, tiene una alta linealidad
 Puede ser obtenido con un alto grado de pureza.

Aplicaciones:

 Inyección de plástico
 Procesos alimenticios
 Procesos industriales
 Equipo de empaque

Medición de temperatura y control PID

El PLC FBs proporciona módulos de temperatura de termopar (J, K, R, S, E, T, B, N) así como un
módulo de temperatura RTD (para Pt-100 y Pt-1000). Los termopares son adecuados para la medición
de grandes rangos de temperatura, como un proceso de caldera. Los RTD son buenos para la
medición de baja temperatura, gamas más pequeñas de temperatura y una resolución más alta tal
como aplicaciones de refrigeración y de aire acondicionado. Debido a las características del control
de temperatura, multiplexeo en el escaneo de entradas de temperatura y el control PID de múltiples
lazos hacen que un solo PLC FBs sea capaz de realizar hasta 32 lazos de control de temperatura PID.
Con la instrucción conveniente de la medición de temperatura y control de temperatura PID en el
desarrollo del programa en escalera reduce significativamente la dificultad, el costo, el tiempo de
desarrollo y pruebas de monitoreo de programas de control.
Para la realización de mediciones con sensores de tipo RTD es necesario someter la temperatura a
medir sobre un metal, el cual varía su resistencia, directamente proporcional a la temperatura, uno
de los materiales metálicos más utilizados es el platino, ya que su coeficiente de temperatura es de
0.00093, permitiendo un rango de medición alto.

El símbolo general para estos dispositivos se presenta en la figura 1:

El símbolo expresa que el coeficiente de variación es positivo y de comportamiento lineal. El

funcionamiento de la RTD radica en el calentamiento del metal, cuando esto ocurre existe una
agitación térmica, la cual aumenta la resistencia eléctrica. Esta variación se expresa como lo indica
la ecuación:

Donde Ro es la resistencia a la temperatura de referencia To , AT es la desviación de temperatura y

a es el coeficiente de temperatura del conductor.
La norma internacional IEC 751 especifica las tolerancias de los sensores RTD industriales. Hay dos
tolerancias principales definidas para sondas Pt100: clase A, con una tolerancia de ± 0,15 ° C a 0 °
C y clase B, con una tolerancia de ± 0,3 ° C a 0 º C. Hay 2 clases de precisión adicionales para el
trabajo de precisión y estos se conocen comúnmente como "1/10 DIN" y "1/3 DIN"; esto significa una
tolerancia de 1/10 o 1/3 de la especificación de clase B a 0 ° C respectivamente .
Características de señal
Las señales de salida producidas por sensores de medición de temperatura requieren
condicionamiento para convertirlos a una forma utilizable para su procesamiento posterior. El
condicionamiento de señales consiste en:

 Amplificación
 Aislamiento de la señal
 Compensación de error
 Linealización
 Excitación.
Aunque el condicionamiento es esencial para la precisión de la medida, exactitud es también
dependiente de factores tales como la transmisión de la construcción y la señal del sensor. Las
impurezas en el metal de los dispositivos de detección pueden dar lugar a gradientes de temperatura
que presentan error, y la distancia de transmisión puede afectar la calidad de la señal. Además, los
atributos del sensor de medición así como el método utilizado para la transmisión pueden desempeñar
un papel en las características de la señal.

La mayoría de los dispositivos sensores de temperatura exhiben un grado de no linealidad. Cada uno
tiene un modo diferente de operación y sus propios requisitos de condicionamiento de señales únicos.
Los termopares funcionan con el efecto Seebeck, que ocurre cuando dos metales diferentes se unen
en un extremo y abren en el otro, creando una tensión en circuito abierto. La tensión es una función
directa de la diferencia de temperatura entre la unión de los metales y el punto medido sobre los
metales. La tensión de Seebeck depende de la composición del termopar. Las salidas son no -lineales
para las mediciones de temperatura, y cada tipo de termopar exhibe su propia no linealidad distintiva.
Además, las curvas de calibración indican que la no linealidad de los termopares resulta en mayor error
sobre un rango más amplio de temperatura.

La transmisión analógica utiliza una señal continua que varía con amplitud para transmitir información.
Se utiliza con mayor frecuencia con señales estándar de proceso, tales como el 4 a 20 mA, el 0 a 10 V
y el 0 a 1V. El rango del 4 a 20 mA es el más comúnmente utilizado como puede viajar la distancia más
larga sin degradación y es relativamente inmune al ruido externo. Se emplea co n frecuencia como una
variable de proceso para la salida del sensor de temperatura. Una vez que el transmisor recibe la
salida procedente del sensor, lineariza la señal basada en la curva de calibración para el tipo específico
de sensor. Entonces, convierte la tensión linearizada a la señal de corriente de 4 a 20 mA. La señal
puede ser procesada más por un dispositivo de grabación o un controlador. Los termopares y RTDs
producen señales bajos de milivoltios que son susceptibles a la interferencia. La señal del 4 a 20 mA
es mucho más robusta y capaz de transmitirse a larga distancia sin la interferencia de ruido. Además,
el uso de la variable de 4 mA para el valor más bajo hace que sea fácil distinguir insuficiencia de
transmisor de una señal legítima.

Los dispositivos de sensores de temperatura no lineal requieren que las señales están condicionadas
para liberalización y compensación de error. Además, se debe compensar la baja salida de milivoltios
de termopares y RTDs por amplificación. La precisión de la señal depende también de la transmisión.
La conversión de la salida del sensor a una salida de proceso del 4 a 20 mA proporciona una señal
más robusta capaz de ser transmitida a través de largas distancias con poca interferencia.

Válvulas proporcionales
Las válvulas proporcionales son válvulas de infinitas posiciones, en las que la magnitud (presión,
caudal, etc.) es proporcional a la señal de entrada.
Podemos clasificar las principales válvulas proporcionales:

 Válvulas direccionales.
 Válvulas de caudal.
 Válvulas de presión.

El principal elemento que posibilita este tipo de uso en la hidráulica es el solenoide proporcional, que
es capaz de crear una fuerza proporcional al valor de la corriente o de la tensión (existen ambas
versiones) aplicada sobre él. Esta fuerza enfrentada sobre un muelle calibrado, da como resultado
una posición concreta o una variación de la fuerza que ejerce el muelle, posición que puede ser
calculada previamente conociendo la fuerza que se ejercerá y la constante del muelle.

Habitualmente el rango del valor de tensión de funcionamiento de las solenoides es de +/ - 10 voltios.

Para controlar este valor de tensión se suele usar un amplificador intermedio, posibilitando el uso de
tensiones de mando inferiores.

Los sistemas hidráulicos proporcionales unen el mando electrónico con la hidráulica. Solo con una
ligera idea de lo que la electrónica es capaz de hacer en nuestros días podemos imaginar las
posibilidades de control que nos ofrece.

Con hidráulica proporcional podemos realizar accionamientos más rápidos, controlados de una
forma más simple (con un PLC por ejemplo), de más exactitud y lo más importante, pudiendo variar
tanto la velocidad como la fuerza de arranques y paradas. Otra ventaja es que al poder crear rampas
de aceleración y deceleración evitamos los golpes de ariete.

La repetitividad del sistema es buena pero existe una desviación de la posición y por tanto del valor
de la magnitud de salida, en cada una de las repeticiones para un mismo valor, sobre la que
además, influye notablemente si la regulación es ascendente o descendente .

Válvulas direccionales proporcionales:

Todas las válvulas direccionales proporcionales pueden compartir el método para lograr la
proporcionalidad sea cual sea su tipo de centro (si lo hay), siendo el mismo principio de
funcionamiento solo veremos como ejemplo una válvula 4 vías y 3 posiciones, siendo extensible su
explicación al resto de válvulas direccionales existentes.
El funcionamiento de una válvula proporcional directa como la de la imagen es idéntica a la de una
válvula igual que no sea proporcional, la diferencia radica en que podemos controlar el grado de
apertura de la corredera mediante la variación de la señal eléctrica en el solenoide, y por tanto su
caudal, teniendo control sobre la velocidad y su incremento/decremento en cada momento. En este
caso la válvula también tiene un captador de posición de la corredera, con lo que el sistema de
lazo cerrado puede corregir las desviaciones que se producen respecto al estad o real y teórico de la
corredera para un valor determinado de corriente (lazo cerrado).

Algunos efectos y errores a tener en cuenta en hidráulica proporcional son:

 Zona muerta
Para todas las válvulas proporcionales tenemos que hablar de un campo de valores de
señal (valor de la corriente) que no hace variar la magnitud de salida controlada por la
válvula. Superada esta zona muerta la válvula actúa. Este valor vendrá indicado en las
características eléctricas de la válvula que el fabricante aporta en su manual técnico.

 Sensibilidad
Superada la zona muerta es el mínimo cambio en el valor de entrada que provoca un
cambio en la salida.

 Repetitividad
Es la capacidad que el sistema tiene para la reproducción de señales de salida idénticas
cuando se introduce repetidamente la misma señal de entrada. Dato que aportará el
fabricante en su manual técnico.

 Histéresis
Sobre el grado de repetitividad también influye si se llega al mismo valor desde un valor
superior o uno inferior. Se determina histéresis al error que se introduce a igual señal de
entrada, cuando se llega desde el valor mínimo o cuando se llega desde el valor máximo.
  Dither
El dither es una señal de CA de frecuencia elevada (50-100 Hz), y de baja amplitud que se
utiliza para compensar los efectos de la histéresis. Esta se origina por la fricción de la
corredera y su alojamiento, su inercia y el efecto de los muelles.

Para compensar los efectos de la histéresis, se sobrepone a la señal de corriente continua una
señal de corriente alterna de dither que produce una vibración en el núcleo del solenoide.

Las válvulas con solenoides proporcionales se utilizan con amplificadores de control electrónico,
que suministran la potencia necesaria para actuar la válvula y realizar funciones adicionales.