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Capítulo II: Fundamentos teóricos

Antecedentes

Para el planteamiento del sistema de control se consultaron algunos

desarrollos relacionados con el tema. Uno de ellos fue la publicación de Rivera
(2007), quien realizó un trabajo de grado para la Universidad Experimental del
Táchira titulado “Diseño de un sistema automatizado de control y monitoreo para
las áreas de salsas, postres y cremas y de procesos líquidos en Pasteurizadora
Táchira, C.A”. Su objetivo era crear un control y monitoreo de las variables
involucradas en las áreas productivas de untables y bebibles de dicha empresa. Para
efectuar el diseño del sistema primero recolectó la información sobre los procesos
productivos implicados, sus necesidades y los equipos disponibles, luego eligió los
dispositivos e instrumentos y elaboró los planos de control, conexiones eléctricas y
de instrumentación y tuberías.
El resultado obtenido fue proponer la optimización de los procedimientos,
minimizando costos y aumentando la eficiencia de los sistemas que intervienen en
estas líneas de producción. La información expuesta en este informe representa un
aporte importante al presente proyecto debido a que maneja un proceso con
variables similares dentro de la misma empresa.
Por otra parte a nivel internacional, Corrales y Suatunce (2005) elaboraron
una tesis de grado para la Universidad Técnica de Ambato, Ecuador titulada
Automatización del proceso de producción de queso para la micro empresa
“Quesera San José de Chanchalo”. La finalidad de este trabajo fue realizar una
arquitectura de control que satisficiera los requerimientos de las etapas básicas de
la elaboración de diferentes tipos de quesos.
Para ello, llevaron a cabo una serie de estudios sobre la recepción, transporte
y manejo de la leche y la cuajada, sobre los instrumentos y dispositivos adecuados
para el tipo de aplicación, como paso final desarrollaron un programa para operar
el controlador lógico programable de acuerdo con las necesidades del proceso.
Concluyeron que era factible la implementación de un sistema de control para
automatizar las líneas de producción de la Quesera. Este trabajo proporciona una
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visión sobre el control de procesos de elaboración de quesos, en el cual está incluido

la fermentación, por esta razón es utilizada como referencia para este proyecto.

Bases teóricas

Etapas de la elaboración de quesos

En la actualidad existe una gran variedad de quesos, por esta razón es

común encontrar diversas clasificaciones, no obstante frecuentemente se les divide
en tres grandes grupos: frescos, semi-madurados y madurados (Alamanza, 2003).
De acuerdo con Hernández (2003) dependiendo del tipo de queso, el proceso
de fabricación puede diferir en algunos pasos, sin embargo, la producción se puede
dividir en nueve etapas básicas, las cuales se presentan a continuación:

Figura Nº 1. Etapas de la elaboración de quesos. Microbiología Industrial, Alicia Hernández

Estandarización. Esta primera fase es de gran importancia debido a que

garantiza los niveles de calidad de la línea productiva. Según el Revilla (1982):
Este proceso también es conocido como tipificación, regulación o
ajuste del contenido graso o de los sólidos no grasos de la leche.
Esta regulación se lleva a cabo añadiendo o sustrayendo crema de
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la leche, añadiendo leche descremada en vez de sustraer la crema o

mezclando leche descremada con crema. ( p.113)

Los ajustes del contenido graso de la leche están dados por el tipo de
producto final que se desee obtener y por los reglamentos de higiene y control de
calidad. El motivo por el cual se hace esta normalización es la no uniformidad de
las características de la leche recibida de los productores. Al respecto Hernández
(2003) explica que la composición depende de diversos factores, tales como la hora
y la época del año en la cual se realice el ordeño, raza del animal y su alimentación.
Pasteurización. La pasteurización consiste en exponer la leche a un
tratamiento térmico con el objetivo de eliminar elementos patógenos y facilitar el
desarrollo del cultivo láctico. Sin embargo, este proceso tiene también ciertas
desventajas en la elaboración de quesos, una de ellas es la reducción de la capacidad
de coagulación de la leche causando la precipitación de proteínas. (Montoya, 2008).
En la actualidad, los dos métodos más comunes de pasteurización son la
rápida y la lenta. De acuerdo con Revilla (1982) la pasteurización lenta o
discontinua calienta la leche a 62.8°C durante 30 minutos mientras se agita
constantemente. Su ventaja es la modificación casi despreciable de las propiedades
de la leche, no obstante, no es recomendable su uso en leches crudas con una alta
población bacterial. Por otra parte, la pasteurización rápida se basa en calentar la
leche entre 72ºC y 77ºC durante aproximadamente 15 segundos. La incidencia en
las características de la leche no es significativa y suprime bacterias en un 99.5%.
En Pasteurizadora Táchira C.A, se utiliza la técnica rápida de pasteurización
y se realiza usando en algunos casos un intercambiador de calor de placas paralelas
y en otros uno tubular.
Fermentación. La fermentación según lo menciona Hernández (2003) tiene
como finalidad producir ácido láctico para acidificar la leche, favorecer la
coagulación de la leche e influye en la vida útil de los quesos. Adicionalmente, los
cultivos o fermentos lácticos se utilizan en la industria para conferirle a los
productos características determinadas como sabor, aroma, uniformidad, textura y
apariencia.
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Teniendo en cuenta que el proceso de pasteurización en la elaboración de

quesos elimina microorganismos naturales de la leche, los cultivos lácticos son
ofrecidos por casas comerciales y deben ser agregarlos a la leche a una determinada
temperatura dependiendo del tipo de cultivo.
En Pasteurizadora Táchira, compañía anónima, PASTCA, según las normas
de higiene, la leche debe ser pasteurizada nuevamente antes del proceso de
fermentación el cual sigue el esquema que se muestra a continuación:

Figura Nº 2. Esquema de Elaboración de fermentos (Modificado). Fuente: Manual de normas y

procedimientos producción de fermentos PASTCA02

Coagulación. Esta fase de acuerdo con Shelly y Lagarriga (2004), consiste

en una serie de modificaciones fisicoquímicas de la caseína, la proteína principal
de la leche. Asimismo, señalan que la leche puede coagularse, bien por la acidez
producida durante la fermentación (coagulación láctica) o por la adición de
enzimas, denominadas renina o cuajo (coagulación enzimática).
Desuerado. El desuerado es la “deshidratación parcial del gel de caseína
obtenido en el proceso coagulación” (Vázquez, De Cos & López, 2005, p.85). En
esta etapa Hernández (2003) indica la obtención un subproducto: el suero de leche.
En ese mismo sentido, menciona que el procedimiento para separar el suero de la
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cuajada se realiza cortando el coágulo en forma horizontal y vertical para producir

un granulado.
Moldeado y prensado. Conforme a lo expuesto por Hernández (2003) “el
moldeo tiene como finalidad dar forma al queso y ayudar a que los gránulos de
cuajada se aglomeren” (p.78). Igualmente, describe que el prensado es usado para
compactar el queso y eliminar remanentes de suero, no obstante la presión ejercida
durante este proceso debe ser controlada, de lo contrario se podría causar el efecto
contrario y desmenuzar la cuajada.
Salado. La adición de sales durante la fabricación del queso tiene como
papel principal dar sabor al queso, aunque cumple con otras funciones, tales como
regular el desarrollo de microorganismos, contribuir con el desuerado de la cuajada
y formar una corteza en el queso. Este proceso puede realizarse en seco, recubriendo
la superficie del queso con cloruro de sodio; o por inmersión en un baño de salmuera
(Hernández, 2003).
Maduración. De acuerdo con Vázquez et al. (2005) es un periodo en el cual
las enzimas intervienen para transformar la cuajada en queso mediante procesos
bioquímicos complejos, el tiempo de maduración depende del tipo de queso.
A propósito del lapso y condiciones de la maduración Hernández (2003)
afirma que:
El proceso de maduración se lleva a cabo en cámaras con humedad
y temperatura controladas y por periodos que dependen del tipo de
queso. El tiempo de maduración es, por lo general, noventa días;
sin embargo, en ciertos quesos, se extiende hasta cuatro años. La
temperatura de la cámara varía entre 2 y 16 °C y la humedad
relativa entre 75 y 90% (p. 78).

Empaque. Por último, cuando el queso ya se encuentra terminado es muy

importante almacenarlo y envolverlo de manera adecuada. Esta etapa se denomina
empaque y su objetivo es proteger el queso de la acción del aire, la luz, la humedad
y de organismos como bacterias, hongos e insectos (Alamanza, 2003).
El envoltorio de los quesos también tiene como función identificar el
producto. De acuerdo con la las normas COVENIN 2952 (2001) y 2952/1 (1997)
todo producto alimenticio debe tener un rotulado en el empaque que incluya su
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información nutricional, nombre, fecha de elaboración y caducidad, entre otras

consideraciones.

Sistemas de control de procesos

Los sistemas de control son estructuras que permiten mantener una variable
en un valor deseado aplicando acciones correctivas sin la intervención humana. En
palabras de Rey (2006) un sistema de control es un “conjunto de componentes
interconectados, de modo que puedan ser comandados, o regulados por sí mismos
o por otro sistema en forma automática, para lograr una condición deseada de una
variable física” (p.2).
La definición expuesta anteriormente, proporciona las dos condiciones
fundamentales de los sistemas de control. Una de ellas es la capacidad de adaptación
de sus componentes con el fin de cumplir con los requerimientos para controlar la
variable física seleccionada, es decir, existen una o varias variables que se pueden
manipular con el objeto de mantener la variable a controlar en un valor de referencia
y la segunda es la necesidad de que el proceso sea autónomo, sin la participación
de un operario ( Rey, 2006).
En concordancia, los sistemas de control de acuerdo con Acedo (2003)
pueden tener una entrada y una salida (SISO, siglas en inglés de Single Input, Single
Output), o pueden ser multivariables (MIMO, siglas en inglés de Multiple Input,
Multiple Output). Los sistemas SISO admiten las estrategias y modos de control
clásicos, sin embargo los sistemas MIMO requieren de técnicas especiales lo cual
incrementa la complejidad y el costo del diseño.

Elementos de un sistema de control

De los planteamientos anteriores se deduce que existen una serie de

dispositivos que conforman un sistema de control. Puesto que el procedimiento de
regulación comprende la comparación de una variable con un valor de referencia y
la corrección de las diferencias entre ellas, estos componentes deben incluir
elementos de medida, transmisores, controladores, indicadores, registradores y
actuadores (Creus, 2013). En otras palabras, es posible mencionar como piezas
básicas de un sistema de control los siguientes aparatos:
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Sensor. Es el elemento primario de control, se encuentra en contacto directo

con el proceso y su función es medir las variables. Según Acedo (2003) “Las
variables básicas en los procesos industriales son: Caudal, Presión, Nivel y
Temperatura” (p.154).
En este sentido se debe agregar que “la medida de la temperatura es una de
las más comunes y de las más importantes que se efectúan en los procesos
industriales. Casi todos los fenómenos físicos están afectados por ella” (Creus,
2013, p. 235). Debido a su gran espectro de aplicaciones, existe gran variedad de
sensores de temperatura, sin embargo los más usuales en la industria se presentan
en la siguiente tabla:

Clase Denominación Rango (ºC) Tipo

Cobre/Constantan -270 a 400 T
Niquel cromo/Constantan -170 a 1000 E
Termopares
Hierro/Constantan -210 a 760 J
Cobre/Alumen -270 a 1370 K
PT100 -190 a 840
Termoresistencias
PT1000 -250 a 850
Termistores NTC -50 a 200
Tabla Nº 1. Sensores de temperatura de uso frecuente. Fuente elaboración propia

Es necesario indicar que los rangos expuestos en la tabla varían dependiendo

el fabricante y del modelo del dispositivo.
Otro tipo de instrumento ampliamente usado la industria son los sensores de
nivel, estos se dividen en medidores de líquidos, los cuales pueden determinar el
nivel de forma directa o indirecta y medidores de sólidos. Entre esos dispositivos
se encuentran: Las sondas de niveles, los niveles de cristal, flotadores, sensores
capacitivos, inductivos, ultrasónicos, los de presión hidrostática (Creus, 2013). La
siguiente tabla muestra una descripción bastante completa de este tipo de
elementos:
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Tabla Nº 2. Sensores de nivel para líquidos. Fuente: Instrumentación industrial, Antonio Creus

Transmisor. De acuerdo con Smith y Corripio (1991) los transmisores

captan el valor de variable de proceso a través del sensor y la envían a distancia en
forma de señal neumática, electrónica, digital, óptica, hidráulica o por radio.
Asimismo, afirman que las señales se transmiten usando unos valores estándar con
la finalidad de poder interconectar diversos elementos. Para las señales neumáticas
la convención indica el uso de rangos de 3 a 15 psi y para las señales electrónicas
es de 4 a 20 mA de corriente continua. Sin embargo, es posible encontrar
aplicaciones con señales de 1 a 5 mA, 0 a 20 mA y 0 a 10VDC.
Controlador. Este dispositivo según Creus (2013) tiene como función
comparar la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor deseado
y realizar una acción correctiva dependiendo de la desviación que se tenga. La
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variable controlada la pueden recibir directamente como controladores locales o

bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente
de un transmisor. En otras palabras, este elemento regula las acciones de control
que deban aplicarse en el proceso.
Controlador lógico programable (PLC). De acuerdo con Acedo (2003) los
controladores programables por sus siglas en ingles PLC (Programable Logical
Control) son dispositivos que procesan señales digitales y en ocasiones analógicas
por medio de un programa establecido por el usuario para dar solución a problemas
de control. Estos elementos sustituyen a los relés de control tradicionales y permiten
realizar cambios en la operación de un sistema sin tener que modificar toda la
circuitería.
Adicionalmente, señala que los autómatas programables contienen puertos
de entradas y salidas, lo cual ahorra espacio y simplifica la instalación pues se puede
manejar varios procesos desde un solo aparato.
En relación con las instrucciones que emplea el controlador lógico, Creus
(2013) añade que el usuario debe programarlas usando un lenguaje denominado
Ladder Logic o lógica de escalera o utilizando una programación de tipo lista de
instrucciones. El entorno y las opciones de programación dependen del software
usado por cada fabricante. En resumen, la escogencia del tipo de autómata
dependerá exclusivamente de los requerimientos del sistema que se desee controlar.
Registradores e indicadores. Estos son dispositivos que permiten dar
seguimiento a las variables medidas. Los registradores en particular son aquellos
que muestran el comportamiento de la variable a través del tiempo. Por otra parte
los indicadores disponen de un índice y escala graduada en la que puede leerse el
valor de la variables en tiempo real (Acedo, 2003)
Elemento final. El mismo autor afirma que estos dispositivos tienen como
objetivo cambiar el valor de la variable manipulada para garantizar el control,
constan generalmente de dos partes, la primera es un actuador que convierte la señal
de controlador en un comando para el dispositivo generador y la segunda es un
mecanismo para ajustar la variable manipulada. En la mayoría de aplicaciones estos
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elementos finales son válvulas, sin embargo, existen otros tipos tales como relés,
motores eléctricos y variadores de frecuencia.

Tabla Nº 3. Válvulas con obturador de movimiento lineal y rotativo. Fuente: Instrumentación

Industrial, Antonio Creus

Estrategias de control
Los sistemas de control para cumplir su propósito, aplican ciertas estrategias
que modifican el orden y la cantidad de elementos antes mencionados con la
finalidad de adecuarse a las demandas del proceso a automatizar, esto es el
denominado bucle o lazo de control (Creus, 2013). En consecuencia, los lazos de
control proporcionan un esquema que determina la regulación automática del
sistema, de acuerdo con lo afirmado por Rey (2006). Además, señala que los
esquemas clásicos más utilizados son:
Sistema de control de lazo abierto. Es el tipo de bucle de control más
sencillo y económico. No obstante, tiene como desventaja que es un sistema no
regulado, es decir, no se producen correcciones cuando la variable controlada es
afectada por perturbaciones.
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Figura Nº 3.Esquema de control a lazo abierto. Fuente: Instrumentación Industrial, Antonio Creus

Sistema de control de lazo cerrado (realimentado o feedback). Este tipo de

control tiene un lazo adicional que cierra el sistema y sirve de retroalimentación, lo
cual permite una revisión continua de los efectos de las perturbaciones en la variable
a controlar. También se menciona para este sistema que tiene como desventajas que
el grado de complejidad, el tiempo de respuesta y el costo es mayor a un control de
lazo abierto.

Figura Nº 4. Esquema de control a lazo cerrado. Fuente: Instrumentación Industrial, Antonio Creus

Sistema de control de acción precalculada. Para este control el sistema

vigila continuamente las variables de perturbación y determina una acción de
control. El controlador por acción precalculada no usa una salida del proceso.
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Figura Nº 5. Esquema de control acción anticipada. Fuente: Análisis de Señales y Sistemas en

tiempo continuo y en tiempo discreto con aplicaciones en MATLAB, Carlos Rey

Sistema de control en cascada. Este esquema tiene como objetivo regular

una de las variables de perturbación que tenga mayor incidencia en las alteraciones
de la variable a controlar y a partir de esta variable secundaria elaborar otro lazo de
control que elimine las perturbaciones que pueda producir

Figura Nº 6. Esquema de control en cascada. Fuente: Análisis de Señales y Sistemas en tiempo

continuo y en tiempo discreto con aplicaciones en MATLAB, Carlos Rey

Modos de control
En las teorías de sistemas de control es común hablar de modos de control
para hacer referencia al tipo de acción que será aplicada por el controlador para
regular las variables del sistema. Estas acciones pueden dividirse en dos tipos
principales: on-off y continua que a su vez puede dividirse en acción proporcional
(P), proporcional integral (PI), proporcional derivativa (PD) y proporcional integral
derivativa (PID). (Acedo, 2003)
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Modo de control Efecto

Conecta o desconecta el elemento final de control
On-Off, dos
dependiendo de la señal de error, es decir si la variable
posiciones, todo o
está por encima del valor de referencia se apaga (off) y se
nada
encuentra por debajo se energiza (on).
Proporcional Esta acción presenta una salida directamente
proporcional a la señal de error. En otras palabras si el
error aumenta el porcentaje de salida aumenta y
viceversa.
Proporcional integral Permite eliminar el error offset
Proporcional Atenúa las amplitudes en régimen transitorio y mejora la
derivativa respuesta dinámica del proceso.
Proporcional integral Es la unión de las acciones mencionadas anteriormente,
derivativa lo cual permite un control continuo y eficiente para
mantener la variable de control en su valor deseado.
Tabla Nº 4.Modos de control. Fuente: elaboración propia