UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL, SITEMAS Y

ARQUITECTURA
ESCUEÑA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

TEMA 3
MATERIALES AGLOMERANTES
Introducción
Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras materias a
la par que endurecen, facilitando de este modo su unión entre si o a materiales
diferentes.
Los aglomerantes adquieren esa cualidad de forma inherente o por medio de una
reacción química.
Tradicionalmente se han clasificado en cuatro grandes grupos:
 Aglomerantes aéreos, endurecen en contacto con el aire, caso del yeso o
la cal.
 Aglomerantes hidráulicos, endurecen tanto en aire como en agua, caso
del cemento o la cal hidráulica.
 Aglomerantes hidrocarbonatos, endurecen con frío o con la
eliminación de disolventes, como los betunes.
 Aglomerantes químicos, endurecen como consecuencia de una reacción
química, como las resinas y los pegamentos.
 ÍNDICE
1. Yeso
2. Cal
3. Cemento
 1. MARCO TEORICO:
MATERIALES PETREOS:

Los materiales pétreos (del latín «petreus») son aquellos que provienen de
la roca, de una piedra o de un peñasco; habitualmente se encuentran en
forma de bloques, losetas o fragmentos de distintos tamaños, principalmente
en la naturaleza, aunque de igual modo existen otros que son procesados e
industrializados por el ser humano

CARACTERISTICAS:

 Los materiales pétreos se obtienen de las rocas y se utilizan sin

transformar para construcción y ornamentación.
 Se extraen de canteras.
 Se pueden encontrar en grandes bloques o losas, como el mármol y el
granito, o en fragmentos y gránulos, como la arena y la grava.

LOS LIGANTES EN LA CONSTRUCCIÓN:

La evolución de la actividad constructora del hombre llevó, hace muchos siglos,

al empleo de las argamasas en sus construcciones. Básicamente, servían para unir
entre sí los trozos de piedra empleados en los muros, aumentando su estabilidad
y evitando el paso del agua y de corrientes de aire a través de las juntas.
Con el paso del tiempo, las distintas civilizaciones fueron descubriendo nuevos
materiales y nuevas posibilidades. Así, desde el primitivo uso del barro se fue
avanzando hacia la utilización de la cal, el yeso, el cemento y los asfaltos. Todos
ellos pertenecen al grupo de los materiales ligantes.

ARGAMASA

Concepto Mezcla que se aplica entre los ladrillos

General: o las piedras para unirlos

Concepto Mezcla de cal, arena y agua. Se usa

actual: para unir piezas o ladrillos en obras de
albañilería.

Hay dos tipos de materiales ligantes: los aglomerantes y los conglomerantes.

Unos y otros se caracterizan por su capacidad para unir fragmentos de una o

varias sustancias y dar cohesión al conjunto. Pero en los aglomerantes (como
arcilla y betún) este efecto tiene lugar a través de procesos de carácter
exclusivamente físico, mientras que en los conglomerantes (como yeso, cal y
cemento) se producen transformaciones químicas que originan nuevos
compuestos.
Los materiales ligantes son aquellos materiales que, por medio de una
transformación física, química o físico-química son capaces de unir entre sí
otros materiales. Se clasifican en 2 grandes grupos:

Aglomerantes: Son aquellos ligantes que para unir otros materiales sufren una
reacción física bien sea la evaporación de disolventes, de agua, enfriamiento,
etc. Algunos de estos materiales son: el barro, asfalto, betún, brea, resinas,
pegamentos, silicona, plásticos y pinturas.

Conglomerantes: para unir materiales sufren una reacción química llamada

fraguado. Se subdividen en:

 Aéreos: si sólo fraguan en el aire. A este grupo pertenecen la cal aérea

y el yeso

 Hidráulicos: fraguan en el aire y en el agua. En este grupo se incluyen

la cal hidráulica y el cemento
 CONGLOMERANTES:
Son aquellos materiales que son capaces de producir adhesión para unirse a
otros materiales y cohesión para adquirir resistencia mecánica.

Es decir, los materiales conglomerantes luego de unirse a otros materiales, se

unen entre si y adquieren resistencia mecánica después de un cierto proceso.

Estas propiedades se logran mediante procesos físicos y químicos. Los

materiales conglomerantes actuales utilizan en su mayoría procesos químicos
para lograr sus propiedades. Esto le ofrece las siguientes ventajas:

 Mayor resistencia mecánica

 Durabilidad
 Rapidez en alcanzar las propiedades finales
 Moldeables
 Trabajables

La reacción química de un aglomerante tiene dos

fases principales:

Fraguado
Es la transformación del aglomerante de
estado pastoso a estado sólido.

Endurecimiento
Es el aumento de la resistencia mecánica.

El tiempo que tarda estas dos fases depende

directamente del material utilizado y las
condiciones externas tales como la
humedad y la temperatura.
 Se presentan en forma de polvo muy fino y muestran un comportamiento
plástico al mezclarse con agua (pasta), que permite su moldeo.

 En estado fresco (pasta) pueden adherirse a otros materiales [áridos

constituyendo materiales compuestos conglomerados (mortero, hormigón)

 Una vez fraguados se endurecen (adquieren resistencia y rigidez) y el proceso

es irreversible.

 Forman estructuras cristalinas y presentan fractura frágil.

 Se obtienen a partir de materiales naturales tratados térmicamente (cocción en

horno o caldera).

Conglomerante + Agua
(si se añade un árido más mortero u hormigón)

Amasado (Mezclado)

Pasta en estado Fresco

(comportamiento plástico)

Fraguado

Pasta fraguada
(rigidez Endurecimiento
y poca resistencia)

Endurecimiento

Pasta en estado endurecido

(alta rigidez y resistencia)
 Según su composición:

 Primarios.-Proceden de la calcinación de una roca, sin adición alguna.

 Yeso
 Cal (procede de la calcinación de la roca caliza).
 Cemento (procede de la calcinación de una mezcla de caliza y arcilla).
 Secundarios
 Mortero
 Hormigón
 Materiales bituminosos
 Betún
 Asfalto
 Alquitrán

 Según su capacidad de fraguar en distintos ambientes:

 Conglomerantes aéreos.-Los que endurecen en

contacto con el aire.
 Arcilla
 Yeso
 Cales aéreas
 Conglomerantes hidráulicos.-Los que endurecen en
contacto con el agua y sumergidos en agua.
 Cemento
 Cales hidráulicas
 Conglomerantes hidrocarbonatos.-Endurecen por
evaporación de sus disolventes.
 Alquitrán
 Betún
 2. Yeso

2.1. Origen
El yeso es un material conocido desde las épocas correspondientes a las más antiguas
civilizaciones, que, en muchos casos, se correspondieron con países de clima seco como
Egipto o Mesopotamia. Es un material que se encuentra fácilmente y es de extracción
y trabajo sencillos.

En la naturaleza lo encontramos en dos presentaciones:

 CRISTALINA, SO4Ca (sulfato cálcico).

Se le denomina Anhidrita y presenta un aspecto incoloro o blanco.

Cristal de Yeso

 HIDRATADO, SO4Ca.2H2O (sulfato cálcico dihidrato).

Denominado Algez y es de color blanco, normalmente, con impurezas.
Ambas presentaciones se encuentran en grandes masas en el terreno y se pueden
explotar a cielo abierto, aunque existe un reducido número de explotaciones
subterráneas, reducido por que no compensa por el riesgo de estabilidad y por el
precio de extracción.

La producción de yeso en la comunidad

campesina San Pedro de Mórrope
(Lambayeque)
 2.2. Propiedad aglomerante
El yeso más común es el dihidrato. Este yeso posee una molécula y media de agua
débilmente unidas, de manera que al calentarlo, esta agua se desprende,

2 (SO4Ca.2H2O)+ CALOR (125-170ºC)→ 2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O (vaporizada)

De esta forma se obtiene el denominado yeso hemihidrato

El yeso hemihidrato no es estable y, en presencia de agua, cristaliza formando finas
agujas entrelazadas, proceso que se denomina FRAGUADO.

2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O → 2 (SO4Ca.2H2O) + CALOR

2.3. Proceso de fabricación

El proceso es muy sencillo, comprende la extracción del material en bruto, trituración
de la roca mediante molinos de mandíbulas, conos o bolas, cocción en hornos y
molienda del producto cocido para su almacenamiento en silos o en sacos
preservándolo del contacto con el aire.

Horno rotativo para la cocción de Yeso

Tradicionalmente la roca de yeso se cocía en hornos junto al combustible del mismo,

lo que originaba un producto con mucha impureza, hornos rudimentarios, de cuba o
de colmena.

Modernamente se emplean hornos en los que no hay contactos entre los gases de
combustión y la roca de yeso. Existen modelos fijos como los de panadeo,
autoclaves o calderas y modelos continuos rotatorios.
 2.4. Clasificación
 Por el tipo de cocción:
-YESO NEGRO, a partir de una algez impuro y cocido junto al
combustible. La proporción de yeso hemihidrato supera el 50% del
total. Es poco preciso.
-YESO BLANCO, a partir de un algez más puro y horno industrial.
La proporción de yeso hemihidrato debe superar el 66%.
-ESCAYOLA, como el yeso blanco pero alcanzando una
proporción de yeso hemihidrato del 80%.

 Por la temperatura de cocción:

-125-170 ºC, hemihidrato en sus variedades compacta, cristalina y
terrosa.
-170-300 ºC, anhidrita soluble SO4Ca- γ de fraguado rápido.
-300-600 ºC, anhidrita insoluble SO4Ca- β de fraguado lento.
-900-1000 ºC, yeso hidratado SO4Ca- α .
-1450 ºC, se fusiona.
 Por la resistencia:
-Escayola, E-30 y E-35, donde el número indica resistencia a
flexotracción en kp/cm2.
-Yeso negro o grueso, Y-20 ó YG
-Yeso blanco o fino, Y-25 ó YF

2.5. Fraguado
Se prodece tras añadir agua al yeso cocido previamente. La proporción de agua ronda
el 45-50%, si se añadiese un exceso de agua se produciría una pérdida de resistencia.
Obviamente la reacción es más completa cuanto más fino esté molido el yeso.

El proceso es muy rápido, el yeso endurece a partir de 2-3 minutos de realizar la

mezcla con agua y culmina el proceso en 15-20 minutos. Tal velocidad de
endurecimiento lo hace difícil de manejar, por lo que se le suelen añadir
retardadores que prolonguen el proceso.
Una vez hidratado cristaliza en mallas entrelazadas
2.6. Propiedades
a) Expansión, al fraguar, el yeso se expande. Este aumento de volumen es
muy útil para la fabricación de molduras, figuras y otras piezas ya que
rellena completamente el molde que contiene la pasta sin dejar huecos.
b) Resistencia mecánica resistencia a compresión del orden de 80-180
kp/cm2.
c) Permeabilidad, el agua penetra con bastante facilidad entre los poros que
dejan los cristales de yeso fraguado y los lubrica y separa. Por ello, el
agua afecta a la resistencia y hace desaconsejable el empleo del yeso en
exteriores.
d) Adherencia, es muy buena con muchos materiales como la mayoría de
las rocas, la madera o el hierro.
e) Corrosión, en presencia de agua, los sulfatos atacan al hierro y a cemento
portland.

f) Resistencia al fuego, es muy alta, por ello su uso como aislante térmico
está muy extendido

2.7. Empleo
a) Guarnecidos y Enlucido:

Se denomina guarnecido al revestimiento

de 10-15 mm. ejecutada con yeso negro que
constituye la primera capa aplicada sobre los
paramentos interiores de un edificio, antes de
ser revestidos con otros tipos de acabado
(normalmente el enlucido).

Se denomina enlucido al revestimiento

continuo de yeso blanco que constituye
la capa de terminación aplicada sobre la
superficie del guarnecido. El enlucido
con yeso blanco suele tener solamente
pocos milímetros de espesor(entre 1-3
mm), y por norma general se suele
pintar.
b) Molduras, son elementos
prefabricados que se instalan en obra
pegándolos con pasta de yeso.

c) Estucos, son mezclas de yeso

blanco y gelatina o cola animal y
pigmentos de color. Se le da brillo
con aceite o ceras y su acabado
se asemeja a la piedra natural,
sobre todo al marmol.

d) Tabiques, placas prefabricadas

colocadas sobre rastreles verticales. La
pared se forma con un cierto número de
capas de panel de yeso y rellenos con
material aislante. Hay diferentes
espesores de placa ypara conseguir
características especiales tales como
resistencia al fuego o al agua.

e) Elementos prefabricados, como placas para falso techo, falso suelo

y otras muchas variedades.
 3. LA CAL
CONCEPTO:

Es un producto químico natural de color blanco que

se obtiene de la roca caliza, cuando es sometida a altas
temperaturas (más de 1000°C) hasta obtener cal viva;
en esa fase tiene lugar la transformación del Calcio de
Carbonato a Óxido por desprendimiento del dióxido
de Carbono (CO2), contenido en la piedra.

Su mayor aplicación en la construcción es como

componente, mezclada con arena, en la elaboración de morteros de unión o de
revestimiento en puntos exterior o interior. Son de resistencia menor y fraguado más lento
que los morteros de cemento, pero asimismo más trabajables que éstos.

HISTORIA:

La cal es uno de los materiales más antiguos ya que la más remota utilización de
que se tiene noticia es de unos 4000 a.C en el revestimiento de la Pirámides de
Egipto. Se sabe que en la Muralla China se empleó en abundancia el mortero de
cal.

La mayor contribución de los romanos a la tecnología de la cal fue la adición a

la cal viva de cenizas volcánicas ricas en sílice, con lo cual se obtenía un material
que fraguaba bajo el agua a diferencia de la cal viva sin ninguna adición, que no
fraguaba más que el aire.
 Durante siglos se ha considerado como caliza impura, inadecuada para la
fabricación de cal, la que contenía arcilla, hasta que en el siglo XVIII, en
Inglaterra, se comprobó que con esta caliza se obtenía una cal de mayor calidad.

Vicat, científico francés inventor del cemento

artificial, en la segunda década del siglo XIX, definió
la teoría de la hidraulicidad afirmando que, cuando la
caliza contiene una cierta proporción de arcilla
íntimamente mezclada, da lugar, por cocción, a una cal
hidráulica. Incluso llego a fabricar una cal hidráulica
artificial mezclando la arcilla y la caliza y cociendo
después dicha mezcla. Por modificaciones y mejoras
sucesivas del experimento de Vicat, se llegó al cemento Portland. Este destrono
a la cal hidráulica, adquiriendo rápidamente la hegemonía que hoy tiene en el
campo de conglomerantes.

Gran Muralla China una de las

grandes estructuras donde en
su construcción se utilizó a la
cal como conglomerante.

ORIGENES:

La caliza es una roca sedimentaria porosa formada por carbonatos, principalmente

carbonato de calcio. Cuando tiene alta proporción de carbonatos de magnesio se le
conoce como dolomita
La roca caliza tiene una gran resistencia a la meteorización, eso ha permitido que
muchas esculturas y edificios de la antigüedad tallados en dichas rocas hayan llegado
hasta nosotros.
Su dureza es 3 en la escala de mohs, puede ser estimada mediante la comprobación de su
resistencia al ser rayada
 3.1. Propiedad aglomerante
La piedra caliza se calienta para obtener cal viva:

CO3Ca (Carbonato cálcico)+ CALOR (900-1000 ºC) → CO2 + CaO (cal viva)

La cal viva se apaga con agua produciendo hidróxido de cal o

cal apagada
CaO + H2O → Ca(OH)2 (Cal apagada)+ CALOR

La cal apagada reacciona con el CO2 contenido en el aire atmosférico

reconstruyendo el carbonato y endureciendo.

Ca(OH)2 + CO2 → CO3Ca + H2O

Si en lugar de la piedra caliza se cuece una mezcla de caliza y arcilla a 1200

ºC se forma un producto denominado Cal Hidráulica, que fragua en el agua
y que, de hecho, es un primer paso para la fabricación de cemento.
 3.2. Proceso de fabricación.

Es similar al del yeso, pero requiere de hornos más sofisticados para que se
consigan las temperaturas elevadas necesarias en el proceso.
Normalmente el material debe terciarse más para que la cocción sea
adecuada, tamaño máximo de 20 cm.
Los más básicos son los rudimentarios con alternancia de capas de
combustible y cal y los de cuba. Se requieren unos 5 días para completar la
cocción.

Horno rudimentario Horno de Cuba

Existen hornos más sofisticados como el Rüdersdorf, el de llama corta,

el vertical o el rotatorio que permite una cocción continua de la cal.

Horno vertical Horno Rüdersdorf

 Proceso de Producción de Cal
Debido a que la cal debe
llenar determinados
requerimientos físicos y
químicos, se requieren
calizas de alta pureza y de
un proceso de producción
controlado que aseguren un
producto de excelente
calidad. Seguidamente se
detalla el proceso de
elaboración de la cal
hidratada.
1. Obtención de la piedra
caliza:
Comprende todos los
procesos que se realizan en
la cantera a partir de los
cuales se obtiene la piedra
caliza, materia prima de
este proceso. Dichos
procesos consisten en:
• Estudios geológicos
mineros, en los que se
obtiene la información
geológica y geoquímica de
las áreas a explotar
.• Extracción de la piedra
caliza, que consiste en
extraer la materia prima de
las canteras.
2. Preparación de la
piedra: Consiste
machaqueo, con
machacadoras de
mandíbulas o en las
trituraciones y tamizajes
primarios y secundarios de
la piedra caliza. Mediante
dicho proceso, se logra dar
a las piedras el diámetro
requerido para el horno de
calcinación.
3. Calcinación:
La calcinación consiste en
la aplicación de calor para
la descomposición
(reacción térmica) de la
caliza. En este proceso se
pierde cerca de la mitad de
peso, por la
descarbonatación o pérdida
del dióxido de carbono de
la caliza original. La
calcinación es un proceso
que requiere mucha energía
para que la
descarbonatación pueda
ocurrir y es en este paso
cuando la piedra caliza
(CaCO3) se “convierte” en
cal viva (CaO). La
calcinación se produce en
hornos intermitentes de
mampostería o ladrillo, o
en hornos continuos
(planta) que pueden ser
verticales o rotatorios.
4. Hidratación:
puede ser al pie de la obra
o con hidratadores
continuos (planta).
En esta etapa la cal viva
(óxido de calcio) es
trasladada a una
hidratadora, en donde se le
agrega agua al producto. Al
hidratarse las piedras de cal
viva se convierten en cal
hidratada (polvo fino de
color blanco).
El mismo es un proceso
exotérmico, el cual consiste
en que cuando a la cal viva
se le agrega agua, la
reacción libera calor.
5. Separación:
Consiste en separar de la
cal hidratada los óxidos no
hidratados (óxidos no
hidratados como los de
magnesio) y algunos
carbonatos conocidos como
“granaza” que no lograron
ser hidratados en la etapa
de hidratación.
6. Envasado / Empaque /
Despacho:
Finalmente, se procede al
envasado del producto, el
mismo se realiza por medio
de una máquina especial de
envasado y paletizado. La
cal hidratada es empacada
en bolsas de papel, o bien
en cantidades en tolvas.
Todos los procesos son
completamente industriales.
En los mismos se llevan a
cabo estrictos controles de
calidad que permiten
alcanzar las normas
requeridas para la
fabricación de cal hidratada
 3.3. Apagado de la cal
Apagar cal es el proceso mediante el cual se obtiene cal aérea a partir de cal
viva. Consiste en primer lugar en hacer una adecuada hidratación de la cal
viva y en segundo lugar hacer una adecuada conservación de la pasta
resultante.

El paso clave del proceso es el apagado de la cal. Es una reacción

fuertemente exotérmica y expansiva, es decir, el volumen crece.
Al desprenderse tanto calor (90°), hay que extremar las precauciones
en la operación.

Existen diversos procedimientos de apagado:

 Al aire, con la humedad atmosférica.

 Por fusión, mezclando cal y agua en un recipiente o en un lecho de
arena.
Si se añade poco agua el proceso desprende mucha temperatura y
si se añade mucha agua el proceso se ralentiza.
 Mediante la inyección de vapor de agua, se obtiene cal de calidad
UTILIDAD DE LA CAL

Para usos agrícolas:

La cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos presentes en el suelo
aunque se usa mas la caliza directamente para estos fines en donde se requiere
poca pureza.

Otros usos:
La cal se usa también en el tratamiento de
residuos de la industria del papel. Y en el
tratamiento de las aguas potables para mejorar su
calidad y también para ablandar agua, junto con
sales de hierro se usa para coagular sólidos
suspendidos en el agua y también para neutralizar
el “agua ácida” que produce la corrosión de las
cañerías.

Para usos metalúrgicos:

La cal viva tiene un gran uso como fundente en la manufactura del acero donde
se requiere una cal de una gran pureza, además la cal se usa en el trefilado de
alambres como lubricante, también se usa en la fabricación de lingotes en
moldes de hierro para evitar la adherencia de estos lingotes, otro uso de la cal
es para neutralizar los ácidos con los que se limpian los productos del acero, en
este sentido se prefiere la cal para neutralizar que la caliza debido a que la caliza
produce CO2 al contacto con ácidos lo cual es un problema debido a que puede
generar asfixias en los que lo manipulan. La lechada de cal se usa como aislante
temporal a la corrosión, en el recocido del acero
USOS DE LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN:

La cal hidráulica natural se utiliza en la construcción desde hace milenios.

Sus propiedades únicas hacen que sea un aglutinante muy indicado en cada una de las fases
de la construcción: interviene en los morteros para la preparación de los cimientos de un
edificio, en el montaje de albañilería, en la colocación de los ladrillos, en el alisado de las
paredes y en la fijación de las coberturas.

Con motivo de su hidraulicidad, efectúa un fraguado más rápido que la cal aérea y sus
resistencias mecánicas son superiores.
En aplicación manual o mecánica, es igualmente muy fácil a trabajar, lo que la pone al
alcance de una mayor parte de usuarios.
Sus capacidades de adaptación a todos los materiales naturales hacen que sea un producto
perfectamente concebido, tanto ayer como hoy, para construir durablemente.

1. Cal en los revestimientos de las paredes:

La cal viva (óxido de calcio) al unirse con el agua y producir el hidróxido de calcio o cal
apagada es el material que se utiliza en los revestimientos de paredes en las fachadas.

La pasta así obtenida, cuando reacciona con el aire que va penetrando en dicha pasta, endurece
creando en ella unos canales microscópicos que le permiten a este material transpirar, y, por lo
tanto, también a la pared donde se ha aplicado, obteniendo esta permeabilidad que es una
propiedad que beneficia a este tipo de mortero de revestimiento.

Ventaja de utilizar la cal en los revestimientos de las paredes:

 El mortero de cal al endurecer no se convierte en una mezcla sólida compuesta por

partículas pegadas entre sí.

 La cal se convierte en la piedra original

Ventaja del mortero con cal a un mortero con cemento:

 Mayor dureza.

 Mayor protección a la pared así revestida.

2. Uso de la cal para la construcción de paredes:

La cal también puede utilizarse para construir paredes ya que tiene varias ventajas y
propiedades.
Propiedades de una pared con compuesto de cal en

su mortero:

 La cal es permeable.
 Al ser permeable permite la evaporación de la
humedad, que sube por capilaridad a las paredes
desde el suelo.
 Al utilizar cal para la construcción de las paredes
no se causa daño a las fachadas al evaporarse la
humedad hacia el exterior.
 La cal evita la condensación en las paredes.

3. Uso de la cal en la construcción: la cal en la pintura de paredes:

Otro uso de la cal (hidratada) en la construcción de casas, es aplicarla como pintura, tanto para
paredes exteriores como para paredes interiors.

Ventajas de la pintura a base de cal:

 Cubre paredes con solo dos manos de pintura, por la adherencia de sus partículas.
 Con un envase de 19 litros se puede cubrir hasta 80 metros cuadrados.
 Hace térmica la construcción al permitir la transpiración de las paredes.
 Es sencilla.
 Está en equilibrio con el medio ambiente.
 Es una mezcla de procedimientos tradicionales con productos más innovadores.
 No necesita de profesionales expertos para su producción.
 La cal es sustentable.
 La cal puede prepararse en diferentes cantidades pequeñas o grandes.
 La cal es de bajo costo y muy accesible a todo tipo de presupuesto.
 Agregar cal en la pintura evita la presencia de bacterias e insectos por sus propiedades
asépticas e insecticidas (por eso algunos árboles, tienen en su tronco cal con pintura
blanca).
4. Uso de la cal en construcción: mezclar la cal con el concreto:

¿Cómo funciona la cal cuando se mezcla con el concreto?

La cal hidratada (solamente la hidratada) se puede utilizar para mezclar con el concreto en
diferentes usos:
a) Sustituyendo una parte del cemento entre el 10% y el 35% en peso, dependiendo del
cálculo hecho del concreto, puede aumentar la resistencia de este material.
b) La cal en el concreto puede generar una resistencia similar a la mezcla original a los
28 días, a los 90 días la resistencia sube en un 20% y a los 365 días puede llegar a un
35% más que la mezcla original de concreto.

Ventajas de mezclar la cal con el concreto:

 La cal como aditivo del concreto estabiliza las arcillas, cuando estas existen en los
agregados.
 La cal es un adhesivo excelente entre la matriz cementante y el agregado.
 Evita rechazos, neutraliza ácidos, evita eflorescencia, salitre, en los acabados.
 La cal mejora la calidad del fraguado, evitando grietas, disminuye la contracción-
expansión del concreto.
 La cal aumenta la resistencia a los sulfatos formando compuestos estables.
 Modifica el pH del concreto protegiendo el acero de refuerzo durante el proceso de
fraguado. disminuyendo notablemente la posibilidad de corrosión.
 Unido a cenizas puzolanas se hacen diseños especiales de concreto de bajo costo con
materiales regionales.
TIPOS DE CAL POR SU COMPOSICION

* CAL DOLOMÍTICA
Se la denomina también cal gris o cal magra. Es una cal aérea
con un contenido de óxido de magnesio superior al 5%. Al
apagarla, forma una pasta gris, poco trabada, que no reúne unas
condiciones satisfactorias para ser utilizada en construcción.

* CAL GRASA O CÁLCICA:

Es la cal aérea que contiene, como máximo, un
5% de óxido magnésico. Después de apagada da
una pasta fina, trabada, blanda y untuosa.

TIPOS DE CAL
Si tenemos en cuenta la naturaleza de la cal podemos distinguir
entre:

CAL HIDRÁULICA: Cales constituidas por mezcla de margas y

arcillas ricas en sílice aluminio y hierro, que endurecen tanto en
contacto con el aire como en el agua.

CAL AÉREA: Cales constituidas principalmente por óxido o

hidróxido de calcio que endurecen mediante carbonatación
expuestas al aire. A su vez, al hablar de cal aérea podemos
distinguir entre:
Cal Viva: Constituidas principalmente por óxido de calcio y de
magnesio, producidos por calcinación de caliza y/o dolomita.
Estas cales tienen una reacción exotérmica en contacto con el
agua. Se pueden presentar en distintas granulometrías.
Cal Hidratada: Cal resultante del apagado controlado de las cales
vivas. Se producen en forma de polvo seco, de pasta o de lechada.
Propiedades

 Fraguado, es más lento que el del yeso, empieza a las 2 horas y

termina a las 48.
 Plasticidad, mientras esta fresca, es fácil extenderla, incluso con
llana..
 Resistencia, se comprueba con probetas prismáticas de 4x4x26
cm. Oscila entre 1,5 y 5 Mpa.

NORMATIVIDAD
• NTP 334.145:2004
CALES. Cales hidratadas para albañilería. Requisitos.
• NTP 334.149:2004
CALES. Cal hidratada para acabados. Requisitos.
• NTP 339.003:1979
Cales hidráulicas hidratadas para construcción.
• NTP 334.141:2004
CALES. Especificaciones normalizadas para cal hidráulica
hidratada para fines estructurales.
• NTP 334.111:2001
CAL Y PIEDRA CALIZA. Definiciones y nomenclatura
• NTP 339.004:1979

CALES PARA CONSTRUCCION. Métodos de ensayos físicos.

Los distintos tipos de cales normalizadas son producidas por las siguientes
empresas: Cemento Andino S.A., Cemento Pacasmayo S.A.A, Yura S.A. y la
compañía de Agregados Calcáreos S.A.
Las normas técnicas peruanas tienen como antecedente a las respectivas
normas ASTM.
4. Cemento

4.1. Origen
Hay referencias al uso de cementos en el antiguo Egipto y está constatado su uso en
Grecia y Roma.
El cemento aparece en ocasiones de forma natural en forma de margas (mezclas de
caliza y arcilla), pero casi todo el cemento que se utiliza hoy es artificial. De entre
ellos, el más usual es el denominado cemento Portland.
Históricamente ha habido una serie de hitos que merecen ser reseñados:
 En 1756, el ingeniero inglés J.Smeaton se encargó de construir el faro de
Eddystone Rock en Cornwall y, en contra de las teorías que prevalecian,
formo un mortero con cal de baja calidad, es decir, muy mezclada con arcilla
y de la que resulto, una vez cocida, un mortero de alta resistencia.
 J Parker patento un “cemento romano” obtenido a partir de margas del
Támesis en 1796.
 L.J.Vicat y J.F.John, aunque por separado, determinaron una proporción de
arcilla del 25-30% para la fabricación de morteros en 1819.
 Joseph Aspdin, constructor de Leeds, patenta en 1824 una mezcla de
arcilla/cal que una vez cocida y endurecida resultaba muy resistente y de
aspecto similar a las rocas extraidas de las canteras de Portland, de ahí que se
reservase esa denominación para el cemento.
 Pero realmente fue J.C.Jhonson el que en 1844 apreció las calidades
superiores de los restos sobrecocidos recogidos en hornos de Aspdin y
calibrando las proporciones de arcilla y cal y utilizando hornos más potentes
que elevaron la temperatura de cocción a 1400 ºC desarrolla un trabajo
científico, que es la base del conocido como cemento Portland

4.2. Proceso de fabricación

El proceso varía para cementos naturales y artificiales.

En cementos naturales la mezcla está hecha, se cuece, se tritura y se ensaca.

Para cementos artificiales el proceso es algo más complejo

La caliza se tritura, se seca y se dosifica. La arcilla se muele, se seca y se dosifica.

Ambas se mezclan y se muelen en crudo, normalmente con un molino de bolas.
Esta pasta cruda (sin cocer) se introduce en un horno y, una vez cocida pasa a
denominarse clinker. El clinker puede recibir adiciones (yeso), se muele y se envasa
en sacos o silos.
Los hornos de cocción pueden
ser verticales pero suelen ser
rotatorios de funcionamiento
continuo.
El yeso que se añade al clinker
regula la reacción de hidratación
al retener parte del agua y , por
tanto, ralentizar el proceso

Las fábricas de cemento se

sitúan siempre ceca de las canteras de caliza y arcilla.
4.3. Composición
El crudo de cemento Portland está compuesto por los materiales base de caliza
y arcilla. Los más relevantes para el crudo de cemento Portland se aprecian en
la siguiente tabla:
Compuesto Proporción
Sílice SiO2 14,7%
Alúmina Al2O3 4,0%
Óxido de hierro Fe2O3 1,9%
Carbonato cálcico CO3Ca 77,0%
Carbonato magnésico CO3Mg 0,5%
Otros 1,9%

Una vez cocido, el clinker tiene la siguiente composición:

Compuesto Proporción
Óxido de Calcio CaO 60-67%
Silice SiO2 17-25%
Alumina Al2O3 3-8%
Óxido de hierro Fe2O3 0,5-6%
Óxido de magnesio MgO 0,1-5,5%
Óxido de azufre SO3 1-3%
Óxidos de sodio y potasio Na2O+K2O 0,5-5,5%

Aunque es más habitual manejar combinaciones de estos elementos:

 SiO2 + 3 CaO → (SC3) Silicato tricálcico – 45%
 SiO2 + 2 CaO → (SC2) Silicato bicálcico – 25%
 Al2O3 + 3 CaO → (AC3) Aluminato tricálcico – 13%
 Al2O3 + Fe2O3 + 4 CaO → (FAC4) Ferroaluminato tetracálcico – 12%
De estas combinaciones, son las dos primeras las que endurecen al entrar en
contacto con el agua.

4.4. Fraguado
La reacción de fraguado del cemento ha sido explicada por distintas teorías:
- Teoría cristaloide, original de H. Le Chatelier que distinguía entre
compuestos anhidros e hidratados. Los primeros son más solubles
y precipitan en forma de cristales. Los hidratados se
 descomponen en anhidros y prodigue la reacción. Los cristales
entrelazados serían los que dan dureza al cemento.
- Teoría coloide, original de W. Michaelis que indica que la mezcla
de cemnto y agua forma una masa amorfa (gel) con cristales que
solidifican en el conjunto, dando resistencia a la mezcla.
Hoy parece claro que ambos científicos de finales del S XIX, principios del XX
estaban en parte acertados y que se forma un gel con cristales entrelazados.