Anda di halaman 1dari 30

KATA PENGANTAR

Puji syukur alhamdulillah kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha


Esa, karena telah melimpahkan rahmat-Nya berupa kesempatan dan pengetahuan
sehingga makalah ini bisa selesai pada waktunya.

Terima kasih juga kami ucapkan kepada teman-teman yang telah


berkontribusi dengan memberikan ide-idenya sehingga makalah ini bisa disusun
dengan baik dan rapi.

Kami berharap semoga makalah ini bisa menambah pengetahuan para


pembaca. Namun terlepas dari itu, kami memahami bahwa makalah ini masih
jauh dari kata sempurna, sehingga kami sangat mengharapkan kritik serta saran
yang bersifat membangun demi terciptanya makalah selanjutnya yang lebih baik
lagi.

Tondano, 12 Juni 2019

Penulis

i
DAFTAR ISI

Kata Pengantar ................................................................................................. i

Daftar Isi........................................................................................................... ii

Bab I Pendahuluan ........................................................................................... 1

A. Latar Belakang ..................................................................................... 1


B. Rumusan Masalah ................................................................................ 2
C. Tujuan Penulisan .................................................................................. 2

Bab II Pembahasan ........................................................................................... 3

A. Pengertian dan Sejarah GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) ..... 3


B. Manfaat dan Keunggulan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) . 5
C. Cara Pemasangan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete).............. 7
D. Aplikasi GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)............................. 8
E. Metode Produksi GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) ............... 13
F. Sifat Fisik GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) ......................... 19
G. Bahan Pembuat GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) ................. 21
H. Ketahanan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) ......................... 24

Bab III Penutup ................................................................................................ 26

A. Kesimpulan .......................................................................................... 26
B. Saran ..................................................................................................... 26

Daftar Pustaka .................................................................................................. 27

ii
BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Beton merupakan salah satu bahan bangunan yang masih sangat banyak
dipakai dalam pembangunan fisik. Harganya yang relatif murah dan
kemudahan dalam pelaksanaannya membuat beton semakin tak tergantikan
dalam dunia konstruksi. Namun selain keuntungan yang dimilikinya beton
juga memiliki beberapa kekurangan seperti tegangan tarik yang rendah,
daktibilitas rendah, dan keseragaman mutu yang bervariatif. Karena
kekurangan yang dimiliknya maka diperluakan pengetahuan yang cukup
luas,antara lain mengenai sifat bahan dasarnya, cara pembuatannya, cara
evaluasi, dan variasi bahan tambahnya agar dapat meningkatkan fungsi beton
itu sendiri menjadi lebih maksimal

Dalam pembuatannya, keseragaman kualitas beton sangat dipengaruhi


oleh keseragaman bahan dasar dan metode pelaksanaan. Pada prakteknya
dilapangan, umumnya beton yang disuplai oleh perusahaan pembuatan beton
(ready mix) telah terjamin keseragaman bahan dasarnya. Untuk mendapatkan
kualitas dan keseragaman beton sesuai seperti yang disyaratkan maka
pelaksanakan pembuatan beton harus dilakukan dengan baik dan sesuai
dengan prosedur. Yang dimaksud dengan kualitas beton seperti yang
disyaratkan disini adalah kuat tekan beton pada umur ke-28 hari. Oleh karena
sebab-sebab diatas maka diperlukan adanya kontrol kualitas yang dapat
mengetahui kemungkinan terjadinya output yang tidak sesuai dengan yang
disyaratkan sedini mungkin.

Dalam perkembangannya, banyak ditemui berbagai jenis beton yang


umum digunakan oleh masyarakat dalam hal konstruksi. Selain itu, ditemukan
juga beberapa material yang berfungsi untuk menggantikan posisi beton
diantarana adalah GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) GFRC sendiri
hampir mirip seperti beton namun memiliki beberapa kelebihan. Lebih lanjut
dari GFRC akan dijabarkan didala makalah ini.

1
B. RUMUSAN MASALAH
 Pengertian dan Sejarah GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)
 Manfaat dan Keunggulan GFRC (Glass Fibre Reinforced
Concrete)
 Cara Pemasangan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)
 Aplikasi GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)
 Metode Produksi GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)
 Sifat Fisik GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)
 Bahan Pembuat GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)
 Ketahanan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)
C. TUJUAN PENULISAN
Tujuan penulisan makalah ini dalah untuk memenuhi tugas mata
kuliah Teknologi Bahan Program Studi Teknik Sipil Universitas Negeri
Manado.

2
BAB II

PEMBAHASAN

A. Pengertian dan Sejarah GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)


GFRC (Glassfibre Reinforced Concrete) adalah material yang terbuat
dari campuran semen dan pasir (agregat halus) yang diperkuat dengan
glassfibre alkali resistant. Secara umum GFRC ada 2 macam yaitu GFRC
panel produksi pabrikan dan GFRC cetak. GFRC panel produksi pabrikan
berupa lembaran dengan ukuran 1.20 x 2.40 m2. Sedangkan GFFRC cetak
bisa dibentuk sesuai desain yang ada misalnya profilan-profilan, ornamen
dekorasi, dan lain-lain.
Aplikasi Material GFRC sangat beraneka ragam dalam dunia
arsitektur, antara lain panel dinding, profil cetak dekorasi, cover kolom
struktur, plafond, partisi, partisi kubikal toilet.
GFRC terutama GFRC cetak banyak digunakan untuk cover elemen
bangunan seperti dinding dan kolom yang terdapat banyak profilan.
Setelah dicetak GFRC cetak tinggal dipasang pada rangkanya yang biasa
berupa besi siku dengan begitu akan lebih mudah dan cepat dalam
pelaksanaan pekerjaannya.

Potensi kaca sebagai bahan konstruksi diwujudkan dalam tahun 1940-


an. Tapi, karena kaca memiliki ketahanan alkali yang sangat rendah
terhadap korosi dan hilangnya kekuatan tarik dari serat kaca itu menjadi
sangat sulit untuk dicampur dengan beton yang bersifat basa di alam.
Dengan demikian, kaca lebih baik menjadi alkali tahan dibuat dengan
kandungan tinggi dari zirkonium dioksida di pertengahan 1960-an. Dari
saat ini serat tersebut menjadi serat tersedia secara komersial dan baru dan
aplikasi mereka ditutupi oleh hak paten. Pada awal 1980-an, sebagai
berevolusi generasi baru dari serat komposit seluruh matriks disediakan
secara substansial meningkat tarik, lentur dan kekuatan dampak. standar
EN dikembangkan, kontrol kualitas meningkat untuk praktek terbaik
dalam produksi dan desain didukung oleh Asosiasi Beton Internasional
Fiber Glass. Pada tahun-tahun awal milenium peningkatan pesat baru

3
dalam produksi GFRC dengan pembangunan meledak di seluruh dunia.
pertumbuhannya melambat akibat krisis ekonomi global pada satu titik,
tetapi penggunaan GFRC oleh arsitek utama dunia tersebar luas di daerah
yang berbeda.

GFRC terdiri dari kekuatan tinggi serat gelas tertanam dalam matriks
semen. Dalam bentuk ini, baik serat dan matriks mempertahankan identitas
fisik dan kimia mereka, namun mereka menghasilkan kombinasi sifat yang
tidak dapat dicapai dengan salah satu dari komponen bertindak sendiri.
Dalam serat umumnya beban pokok membawa anggota, sementara matriks
sekitarnya membuat mereka di lokasi yang diinginkan dan orientasi,
bertindak sebagai media transfer beban antara mereka, dan melindungi
mereka dari kerusakan lingkungan. Bahkan, serat memberikan penguatan
untuk matriks dan fungsi yang berguna lainnya di diperkuat serat bahan
komposit. serat kaca dapat dimasukkan ke dalam matriks baik dalam
panjang terus menerus atau terputus panjang (cincang). Bentuk yang
paling umum di mana komposit yang diperkuat serat digunakan dalam
aplikasi struktural disebut laminasi. Hal ini diperoleh dengan menumpuk
sejumlah lapisan tipis dari serat dan matriks dan mengkonsolidasikan
mereka ke ketebalan yang diinginkan. Orientasi serat dalam setiap lapisan
serta urutan tumpukan berbagai lapisan dapat dikendalikan untuk
menghasilkan berbagai sifat fisik dan mekanik untuk laminasi komposit.
Desain GFRC panel hasil dari pengetahuan tentang sifat dasar bawah tarik,
tekan, lentur dan gaya geser, ditambah dengan perkiraan perilaku di bawah
loading efek sekunder seperti gerakan merayap, termal dan kelembaban.
Ada sejumlah perbedaan antara logam struktural dan diperkuat serat
komposit. Sebagai contoh, logam dalam menghasilkan pameran umum dan
deformasi plastik sedangkan sebagian besar komposit yang diperkuat serat
elastis di tarik karakteristik tegangan regangan mereka. Namun, sifat yang
berbeda dari bahan-bahan ini menyediakan mekanisme untuk penyerapan
energi yang tinggi pada skala mikroskopis sebanding dengan proses
unggul. Tergantung pada jenis dan tingkat keparahan beban eksternal,

4
laminasi komposit mungkin menunjukkan penurunan bertahap dalam
properti tetapi biasanya tidak akan gagal dengan cara bencana.

B. Manfaat dan Kelebihan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)


Manfaat dan kelebihan GRC sudah banyak dirasakan dan terbukti.
Berbagai manfaat dan kelebihan GRC tersebut juga dianggap sebagai nilai
tambah lengkap yang sangat sesuai dengan kebutuhan arsitektur karena
daya tahan dan fleksibilitasnya. GRC dapat dikreasikan dengan cara dicor
atau dicetak menjadi bentuk apapun, kreator bisa memberi warna dan
membentuk teksturnya sesuai keinginan. GRC juga bisa memberikan

5
tampilan dan nuansa batu alam, beton pracetak arsitektur modern, bahkan
nuansa kayu atau panel yang halus.
 Estetika
GRC bisa memberikan tampilan dengan nuansa seperti batu alam,
beton pracetak arsitektur, terakota, kayu atau bentuk panel yang
halus. Hal ini memungkinkan desainer lebih bebas dalam
mengkreasikan bentuk, warna, dan tekstur dari bahan.
 Desain
Dapat diaplikasikan ke hampir semua bentuk. GRC dapat didesain
sebagai panel dinding, kolom, relief, kubah, kolom, hiasan
perapian, cetakan, medali dan semua jenis bentuk GRC.
 Ketahanan
GRC bisa tahan terhadap erosi cuaca, termasuk cuaca yang sangat
dingin. GRC lebih unggul dari beton konvensional. GRC lebih
tahan terhadap karat daripada baja, bahkan dapat digunakan di air
garam serta lingkungan bawah laut.
 Ramah Lingkungan
GRC memiliki dampak lingkungan yang jauh lebih rendah dari
beton konvensional, batu atau bahan lainnya. Dibuat dengan
mineral: semen, agregat, dan glassfibres. GRC dirancang untuk
menjadi tahan lama dan ramah lingkungan.
 Tahan Api
GRC terbuat dari mineral dan tidak akan mudah terbakar. Selain
itu, sifat konkrit yang tahan panas walaupun panas yang tinggi,
GRC bisa melindungi bahan belakangnya dari api dan panas yang
bisa mencapai hingga suhu 140° C.
 Ringan
GRC tipis namun kuat, beratnya 80% sampai 95% lebih rendah
dari beton padat. Hal ini membuat lebih mudah dan lebih cepat
untuk diinstal dan mengurangi beban pada struktur bangunan.
Bobot yang lebih ringan dan bahan yang lebih kuat juga
menghemat biaya transportasi, dan memungkinkan kebebasan

6
desain yang lebih. Dengan menggunakan bahan yang terformulasi,
mengurangi dampak pencemaran lingkungan, dan energi yang
terkandung dalam bangunan.
 Kekuatan
GRC kuat dan terbukti kemampuannya untuk menahan beban
gempa dan angin badai. Kuat berarti sedikit kesempatan untuk
kerusakan, lebih mudah untuk menginstal, dan tahan lama.
 Pemeliharaan
GRC tidak membutuhkan perawatan khusus selama itu tidak
terkena kondisi yang teramat ekstrim

Manfaat dan kelebihan GRC lainnya adalah menawarkan


fleksibilitas tak tertandingi dengan kemampuan secara akurat
mereproduksi setiap desain kecil atau besar, termasuk pola yang rumit,
rincian halus, bentuk kompleks dan bahan kurva. GRC dapat terselesaikan
dengan baik dalam pengerjaan tekstur berukuran lebar dengan ragam
pilihan warna. Hal ini memberikan kemudahan kontrol desainer lebih
maksimal atas permukaan detail dan kualitas akhir. GRC tersedia dalam
warna cor integral dan tekstur: kapur, pracetak, atau diselesaikan dengan
hampir semua cat.

C. Cara Pemasangan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)


Proses pemasangan GFRC umumnya menggunakan rangka besi
penahan beban yang dapat dipasang terlebih dahulu. Setelah itu barulah
panel-panel GFRC dipasang pada rangka besi tersebut. Selain
menggunakan teknik tersebut, pemasangan GFRC juga bisa dilakukan
dengan cara menggunakan rangka stud frame yang langsung dipasang di
beton dengan memanfaatkan dynabolt. Sedangkan sambungan antara panel
satu dengan lainnya bisa menggunakan flexible joint. Secara singkat proses
pemasangan GFRC adalah sebagai berikut:

1) Persiapkan panel-panel GFRC yang akan dipasang.


2) Persiapkan perlengkapan yang akan digunakan untuk memasang panel
GRC.

7
 Chain block atau kerekan yang dilengkapi tali tambang.
Pemasangan alat ini diusahakan bersifat portabel/ mudah untuk
dipindahkan.
 Scaffolding. Alat bantu ini disusun sedemikian rupa dengan
estimasi jarak yang tidak mengganggu proses pemasangan GFRC,
yaitu sekira 50 cm dari tempat pemasangan.
 Electric drill (jika dibutuhkan) untuk mengunci mur baut sebagai
penguat mur saat pemasangan rangka besi atau pun panel GFRC.

3) Setelah perlengkapan sudah dipersiapkan, pastikan sekali lagi bahwa


panel-panel GFRC yang akan dipasang sudah tepat posisi (tidak salah
penempatan).
4) Panel GFRC dinaikkan/ diangkat/ ditempatkan sesuai posisi yang
diinginkan dengan menggunakan kerekan dan bantuan tali tambang
untuk menghindari benturan dengan bangunan atua benda lain.
5) Setelah panel GFRC sudah ditempatkan di posisi yang tepat, pasangan
bisa disipat menggunakan bantuan lot gantung untuk memastikan
tingkat lurus dan tidaknya panel GFRC. Jika sudah jelas lurus dan
tidak ada masalah, maka panel GFRC bisa dikancing dengan sistem
pengelasan panel ke dinding tumpuan.
6) Setelah lurus dan selesai melakukan pengelasan (baca: panel sudah
terpasang), proses terakhir adalah melakukan pekerjaan finishing.
Proses ini dilakukan untuk memperbaiki panel GFRC yang cacat
akibat benturan atau pemakaian bahan penutup flexible joint antar
panel. Bahan-bahan yang bisa dipakai pada proses finishing adalah
adonan dari serabut fiber, lem, dan semen yang dicampur dengan air
secukupnya untuk memperhalus bagian-bagian cacat yang dimaksud.

D. Aplikasi dan perkembangan terbaru GFRC (Glass Fibre Reinforced


Cement)
Dibandingkan dengan beton tradisional, GFRC memiliki sifat kompleks
karena struktur khusus. Sebagai hasil dari sifat struktural, ia memiliki cetakan
yang cocok, kuat dan struktur tahan lama. Selain itu, karena menjadi cepat

8
untuk menginstal dan mudah untuk menangani dan transportasi, menyediakan
biaya rendah. Ini menyebar atau menyerap suara dan ramah lingkungan.

Sebagai total output sifat ini, salah satu fitur kunci dari GFRC telah
fleksibilitas dalam penggunaan. GFRC secara luas dan andal digunakan dalam
arsitektur (yaitu cladding, cetakan, lansekap), membangun (yaitu atap, dinding
dan jendela, renovasi, yayasan dan lantai), teknik (yaitu permanen bekisting,
utilitas, akustik, jembatan dan terowongan, jalan, air dan drainase).

Gambar 13. GFRC aplikasi pipa parit (Courtesy of Nippon Electric Glass America
Inc.) [45].
Gambar 14. GFRC rel kereta lembaran untuk kereta kecepatan tinggi
(Courtesy of Beaker Corp USA) [45].

Gambar 15. GFRC panel digunakan untuk insulasi panas (Federasi Sepak
Bola Turki

Penggunaan pre-mix, semprot-up, metode hibrida GFRC menjadi semakin luas


dan beberapa proyek menakjubkan telah selesai [47-49].

9
Gambar 10. Salah satu aplikasi paling awal dari GFRC diproduksi oleh semprot-
proses (selesai tahun 1974) [9].

Gambar 17. Sebanyak 110 000 m2 dari GFRC digunakan (Nanjing Youth
Olympic Center, Cina, selesai pada 2014) [9].

arsitektur bentuk yang unik kompleks adalah salah satu tren yang paling
mencolok dalam arsitektur kontemporer. Hari ini, desain dan fabrikasi struktur
tersebut didasarkan pada teknologi digital, yang telah dikembangkan di industri
lain (otomotif, angkatan laut, industri kedirgantaraan) [50]. bangunan 3D-cetak
adalah hasil dari efisiensi tinggi, teknologi bangunan ramah lingkungan dan hemat
biaya. Dengan kemajuan teknologi cetak 3D seluruh bangunan dapat dibangun
dengan keandalan yang tinggi, yang diragukan akan membuat perubahan untuk
industri konstruksi tradisional. Bangunan ini dicetak menggunakan printer besar

10
yang diprogram untuk dimensi khusus dan khusus dibuat-kekuatan tinggi
diperkuat serat gelas tinta cetak [51].

Gambar 18. Teknologi 3D-Foster + Partners terbuat dari GFRG-GFRC dan akrilik

Karena pewarna massa GFRC adalah pekerjaan yang menuntut, situasi ini
panggilan untuk pilihan khusus semen, granulates, mineral halus dan pigmen,
sehingga membuatnya agak mahal. produk peresapan berwarna alternatif untuk
pewarnaan massa beton arsitektonis. Mereka menyediakan dekorasi lulus dari
dinding beton dan juga dapat memastikan repellence air atau noda dapat
menyebabkan perlindungan penolak [52].

Gambar 19. solusi Mewarnai untuk GFRC [52].

11
Dalam Türkiye, membersihkan diri panel ramah lingkungan untuk bangunan
industri untuk pertama kalinya di dunia dikembangkan dengan serat gelas yang
unik diperkuat solusi konkret. Karena bangunan adalah di tengah-tengah kilang
(Tüpraş), membersihkan diri GFRC panel untuk terpapar lingkungan paling keras

seperti NOx dan sebagainyax emisi [53].

Gambar 20. Façade dari Tüpraş RUB [53].

Bangunan
1. Panel cladding untuk interior dan eksterior
2. Langit-langit
3. Atap
4. Panel akustik
5. Pekerjaan-pekerjaan permanen
6. Dan lain-lainnya

Civil Engineering
1. Pekerjaan dak jembatan
2. Pipa talang
3. Saluran kanal
4. Saluran air
5. Komponen-komponen drainase dan lain-lain

12
Lain-lain
1. Batu buatan dari GRC
2. Dekorasi langit-langit
3. Tangki penyimpanan
4. Bak mandi
5. Gardu/pos telepon umum
6. Ornament dan ukiran
7. Furniture jalan/taman/out door
8. Pagar/penghalang suara
9. Kios dan shelter
10. Tangki gudang dan septic tank
11. Cetakan arsitek

E. Metode Prodksi GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)


Ada dua teknik produksi utama GFRC, biasanya disukai karena
semprot-up dan pre-mix. Dalam proses semprot-up, mortir diproduksi
secara terpisah dari serat, yang dicampur hanya pada jet pistol semprot.
Untaian serat gelas dipotong dalam pistol semprot dengan ukuran yang
dibutuhkan, biasanya menjadi antara 25 mm dan 40 mm dan sekitar 4-5%
dari total berat campuran. Menggunakan matriks tanpa serat, lapisan tipis
yang dibuat setipis mungkin dengan penyemprotan. lapisan berikutnya dari
matriks dengan serat dengan cepat diterapkan untuk memastikan integritas.
Setelah sebagian besar GFRC dibangun-up di dalam lapisan campuran
disediakan untuk menguatkan. Meliputi lapisan biasanya 3-5 mm tebal,
tergantung pada jenis perawatan permukaan. Setiap lulus dari deposito
pistol semprot lapisan sekitar 4-6 mm tebal, namun, harus hati-hati
ketebalan yang memadai di sudut-sudut dan bentuk kompleks. Akhirnya,
struktur dipadatkan dengan roller silinder atau pelampung sehingga untuk
impregnasi serat dalam mortar dan penghapusan udara dipertahankan dalam
campuran. Menggunakan alat ukur kedalaman atau template, ketebalan
lapisan diperiksa dalam spesifikasi untuk GFRC menjadi minimum
(Gambar 1)

13
Dalam metode produksi GFRC oleh pra-campuran dan casting, matriks
semen pertama diproduksi dan serat pre-cut kaca, antara 2-4% (biasanya
3,5%) berat, kemudian dicampur. Panjang serat dipotong pra biasanya 6-12
mm, bagaimanapun, serat lebih lama menyebabkan membatasi ke
workability campuran. Masing-masing, matriks diproduksi dalam mixer
tinggi-geser dan cincang helai serat digabungkan dalam kecepatan rendah
pencampuran rezim karena kemampuan kerja yang maksimal. Ini
memfasilitasi dispersi mereka di isi volume yang praktis tertinggi dengan
kerusakan minimum untuk serat. Produksi dengan pre-mix GFRC mungkin
melibatkan beberapa prosedur seperti injeksi dan getaran, menekan, atau
shotcreting (Gambar 1)

Gambar 2. Semprot-up aplikasi

Gambar 3. Pre-campuran dan casting proses

14
Selain kedua teknik produksi utama ini ada juga metode produksi lainnya:
proses hibrida. Dalam metode hybrid alternatif menggunakan senjata hopper
untuk menyemprot lapisan wajah. Serat dimuat campuran pendukung sering
dituangkan atau tangan dikemas, seperti beton biasa. Setelah campuran wajah tipis
disemprotkan ke dalam bentuk itu diperbolehkan untuk kaku sebelum campuran
pendukung diterapkan sehingga mencegah campuran pendukung dari yang
didorong melalui campuran wajah tipis. Campuran wajah dan pendukung yang
diterapkan pada waktu yang berbeda karena konsistensi dapat berbeda. Itu selalu
penting untuk memastikan makeup kotor sama rasio air / semen dan isi polimer
harus sama untuk mencegah keriting. Namun, dosis berat serat dalam campuran
pendukung sering menghalangi penyemprotan, sehingga metode tradisional
diperlukan (Gambar 3)

Gambar 4. Penyemprotan mantel wajah-mantel wajah siap campuran pendukung-


tangan kemasan pendukung di tegaak
Ada dua teknik utama produksi GRC, biasanya disebut sebagai semprot-up (atau
shotcreted) dan premix, yang sekarang dijelaskan.

Metode Spray-up

15
Dalam proses produksi GRC oleh semprot-up (atau shotcreted), mortar (semen,
pasir, air dan aditif) pada awalnya dibuat tanpa serat, yang kemudian dicampur
hanya pada jet pistol semprot. Dua komponen tersebut kemudian shotcreted
terhadap (atau lebih) cetakan dari elemen yang sedang diproduksi (Curiger, 1995).

Spray gun dapat dioperasikan secara manual atau dipasang pada peralatan
otomatis yang melakukan seluruh operasi. mortar yang dipompa ke pistol semprot
di mana ia tersebar menjadi partikel kecil dengan menggunakan udara
terkompresi.

Tendon fiber glass dipotong dalam pistol semprot dengan ukuran yang
dibutuhkan (biasanya antara 25 mm dan 40 mm) melalui sistem drum berputar
disediakan dengan pisau. Sistem ini impels tendon kaca sudah dipotong ke arah
inti dari jet mortar yang keluar dari pistol semprot, sehingga dalam penyebaran
materi atas cetakan serat secara merata tersebar.

mortar biasanya memiliki rasio pasir / semen hingga 1/1 dan rasio air / semen
sebesar 0,33. Rasio air / semen harus dijaga serendah mungkin (selama itu
membuat pengerjaan yang diperlukan dan kapasitas pencampuran serat), karena
peningkatan yang berarti hilangnya kekuatan produk. Fluidisers dapat
ditambahkan untuk memperoleh kemampuan kerja yang lebih tinggi dengan lebih
sedikit kuantitas air. Persentase khas dari serat dalam komposit adalah sekitar 5%,
dalam hal berat badan.

Metode shotcreting pengguna - Berikut operator memegang pistol semprot di


tangannya, bergerak dari sisi ke sisi seluruh cetakan, mengarahkan jet tegak lurus
ke permukaan sampai lapisan GRC mencapai ketebalan yang telah ditentukan
(Knowles, 1987).

Pemadatan berikutnya dengan roll silinder menjamin molding GRC dalam


bentuk, impregnasi serat dalam lesung, penghapusan udara dipertahankan dalam
campuran dan penciptaan kepadatan yang memadai. Setelah pemadatan ini,
permukaan dapat merapikan dengan sekop. Kontrol ketebalan dapat dibuat
dengan menggunakan jarum panjang yang telah ditentukan, memasukkan itu
dalam lapisan GRC hingga mencapai permukaan cetakan.

16
Metode manual memungkinkan kecepatan rata-rata shotcreting sekitar 10 kg
sampai 12 kg GRC per menit. Produk akhir memiliki wajah yang halus (yang
melawan cetakan) dan lain kasar (di luar salah satu) selesai dengan roll silinder
atau dengan sekop.

Setelah shotcreting, produk biasanya ditutupi dengan selembar polietilen dan


demoulded hari berikutnya, setelah mereka tunduk pada obat standar.

Metode ini membutuhkan banyak pengerjaan tetapi memungkinkan produksi


elemen dengan bentuk yang kompleks dan sangat serbaguna. The shotcreting
pengguna umumnya digunakan dalam produksi berbagai macam elemen, seperti
panel fasad, komponen pertanian, cetakan dan pipa.

Metode shotcreting otomatis - Berikut prosedur pada dasarnya sama seperti pada
salah satu pengguna tapi benar-benar mekanik. Dalam metode ini, cetakan
dipindahkan bersama silinder pada jalur perakitan, akan di bawah unit di mana
pistol semprot diinstal.

Dengan metode otomatis, adalah mungkin untuk mencapai kecepatan shotcreting


besar sekitar 25 kg sampai 30 kg GRC per menit. Kecepatan cetakan dan gerakan
pistol memandulkan, volume aliran mortir dan kuantitas serat harus disesuaikan
untuk menjamin dosis yang memadai dan homogenitas campuran dan
keseragaman GRC mendalam dalam cetakan.

Metode ini sangat memadai untuk produksi elemen dasarnya pesawat, yaitu
elemen fasad dengan lapisan tunggal atau dari jenis sandwich yang. unsur-unsur
non-pesawat, seperti pipa dan saluran kecil, juga dapat diproduksi dengan metode
ini.

Premix Teknik

Dalam metode produksi GRC dengan pra-campuran, komponen GRC - semen,


pasir, air, admixtures dan serat pre-cut - semua yang sebelumnya dicampur.

Untuk menghasilkan pasta GRC dengan kualitas yang memadai, pencampuran


harus dilakukan dalam dua tahap. Dalam yang pertama, sebuah mortir dengan

17
pengerjaan yang diperlukan, memungkinkan penambahan seragam dari serat,
harus siap. Tahap kedua terdiri atas dispersi serat dalam adukan semen. Dua tahap
sebaiknya dilakukan dalam wadah yang sama (Boon, 1998).

Dosis premix GRC tergantung pada produk yang sedang dibuat. Namun demikian,
nilai-nilai khas untuk pasir / semen dan rasio air / semen, masing-masing, 0,5 / 1
dan 0,35. Umumnya, fluidisers digunakan untuk mencapai kinerja pengerjaan
yang diperlukan.

Jumlah serat ditambahkan ke mortir biasanya sekitar 3,5%, dalam hal berat badan,
namun ada kemungkinan untuk pergi hingga 4%. Panjang serat umumnya sekitar
12 mm sebagai, di atas nilai ini, ada pengurangan berlebihan workability
campuran ini. Panjang maksimum yang diizinkan dari serat adalah 25 mm.
Penambahan serat harus dilakukan hanya pada akhir proses pencampuran untuk
menghindari degradasi, sebagai jenis rapuh ini serat rentan untuk rusak oleh
proses pencampuran.

Metode produksi elemen dengan injeksi mungkin melibatkan beberapa


premix GRC dan getaran, shotcreting, teknik seperti Teknik yang paling
menekan dan lain-lain. menjadi shotcreting biasa adalah injeksi
juga banyak digunakan.

Teknik premix shotcreting, menunjukkan pada Gambar 1, sangat mirip dengan


teknik semprot up. Apakah kasus ini, bagaimanapun, jet dibuat oleh mantan GRC
premixed, bukan pencampuran serat dengan mortar hanya di jet pistol semprot.

Teknik injeksi sangat mirip dengan pembuatan beton pracetak, yang terdiri dalam
deposisi GRC mortar dalam cetakan terbuka atau berdinding ganda cetakan
makhluk kemudian bergetar untuk homogenisasi mortir dan untuk menghilangkan
gelembung udara yang terjebak. GRC mortar dapat disuntikkan dengan
menggunakan selang dan pompa peristaltik.

18
Gambar 1 - Shotcreting GRC premix terhadap cetakan

F. Sifat Fisik GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)

Sifat dari GRC dipengaruhi factor seperti isi serat dan bagiannya,
jenis ukuran dan cara pembutannya. Karena itu peralatannya dapat di
tinjau syarat – syarat rencana komponen yang khusus. Dua sifat dari GRC
adalah dapat disemprotkan pada seluruh fibre ada dua dimensi sementara
dalam pencampuran berorientasi pada fibre bersifat dimensif.
Periode pengetsan panel secara normal adalah 28 hari. Sifat – sifat tekanan
dari suatu jenis susunan yang di semprotkan digambarkan dalam tingkat
yang berlawanan. Tanda – tanda fiber yang kuat adalah dengan
merentangkan dan membengkokkan serta menekannya dengan kuat
menghasilkan material yang kuat dan ulet.

GRC mampu untuk menahan muatan – muatan pada periode yang


cukup lama. Dalam hubungannya dengan bahan – bahan yang
mengandung semen lain, komponen – komponen GRC menunjukkan suatu
ciri yang elastis di bawah muatan yang diikuti oleh ”SLOW CREEP
DEFORMATION”. Rambatan kecil dan rambatan yang dapat menurunkan

19
tekanan pada suatu waktu. Tidak ada tekanan perpecahan dalam 2 kali
pengetesan pada rencana kerja penekanan dalam jangka waktu 8 tahun
lebih. Pada penekanan yang normal, fatigue hidup lebih dari 10 juta
tingkatan.

Suhu, air, uap, dan akustik di control melalui ukuran, komponen –


komponen semen hidrolik da aggregate.

Kandungan kimia ada GRC pad luas yang sama untuk beton dan
dampaknya sama, arus listrik pada GRCsemen merupakan factor yang
tidak terlalu dominan, karena GRC bermuatan dan campuran semennya
sangat tinggi, dari pada umumnya kandungan kimianya lebih besar di
banding beton. Selanjutnya perbikan dapat di peroleh dari pemakaian
formula semen yang khusus, sehingga sulfat, super sulfat, dan semen
alumina serta alkali encer saat ini menjadi masalah pada GRC. Peralatan
listrik pada GRC adalah sebagian besar di tahan oleh banyaknya bahan air
dan semen dalamkondisi yang lebih banyak dari pemakaian. Dalam
keadaan umum untuk lazimnya bahan semen, kandungan arus listrik pada
GRC dapat bertambah pada permukaan yang telah di cat dan dapat
meresap seluruhnya.

GRC (GLASSFIBRE REINFORCED CEMENT)


Berat panel 8 mm = 17,6kg/m2 (tanpa rip)
Berat panel 10 mm = 20,2kg/m2 (tanpa rip)
ơ et = 6N/mm2 = 60kg/cm2
ơ tr = 3N/mm2 = 30kg/cm2
Benturan………………………………………… 15 – 30 Nmm/mm2
Tekan hancur …………………………………… 60 – 100 Nmm/mm2= 6 –
10kg/mm2
Modulus yaung………………………………….. 1,5 – 2 N/mm2 = 153 –
204kg/mm2
Lenturan, batas elastis………………………….... 14 – 17 N/mm2 = 1,5 – 1,
kg/mm2

20
Batas patah………………………………………. 35 – 45 N/mm2 = 3,5 –
4,6kg/mm2
Tarik batas elastis………………………………... 34 – 45 N/mm2 = 0,9 –
1kg/mm2
Batas putus………………………………………. 14 – 17 N/mm2 = 1,5 –
1,7kg/mm2
Geser pons……………………………………….. 30 – 35 N/mm2 = 3 –
5kg/mm2

Catatan:
1 kg = 9,807 Newton
1 N = 0,102 kg
BJ = 2,2 Ton/m2

G. Bahan Pembuat GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)

1. pengikat

Kesesuaian dari semen hidrolik untuk produksi matriks untuk GRC


tergantung pada seberapa kompatibel pula dengan jenis serat kaca yang
digunakan sebagai penguat. Semua varietas umum dari semen Portland
menghasilkan matriks yang tetap basa kuat sepanjang hidup layanan
mereka. matriks tersebut dapat hanya digunakan dalam kombinasi dengan
alkali tahan serat (AR) kaca. Putih semen Portland digunakan di mana
pewarna cerah dari permukaan GRC diperlukan.

Alkalinitas matriks GRC semen portland berdasarkan dapat dikurangi


dengan menggunakan penambahan pozzolan seperti microsilica (silica
fume), bubuk fly ash (PFA), tanah pasir blastfurnace slag (GGBS) dan
metakaolin. tambahan seperti mengurangi alkalinitas dan memodifikasi
struktur mikro dan tepat-ikatan matriks mengeras tetapi tidak
menggantikan pengikat basa dasar. Sebuah GRC memadai tampil dapat
dibuat dengan menggunakan binder alternatif yang menghasilkan matriks

21
non-alkali. Ini termasuk semen dari aluminium-silikat dan jenis sulfo-
aluminat, seperti tinggi Alumina cemen t (HAC), Kalsium aluminat semen
(CAC) dan semen Supersulphated (SSC). Namun, biaya yang lebih tinggi
dari bahan matriks yang sangat rendah-alkali tersebut cenderung lebih
besar daripada penghematan dalam biaya penguatan serat dan efek
samping negatif lainnya terjadi.

2. agregat

Isi agregat campuran khas telah meningkat dari waktu ke waktu


untuk semen saat ini berlaku: rasio agregat dari 1: 1 atau lebih. Bentuk
yang lebih disukai dari partikel bulat dan ukuran maksimum umumnya
terbatas pada 1,2 mm (proses semprot-up) dan 2,4 mm (proses premix). Isi
partikel sangat halus (melewati 150 m saringan) dibatasi sampai 10% dari
berat total sampel. pasir silika dengan SiO2konten> 96% yang banyak
digunakan. kadar air agregat harus dikendalikan. desain campuran
biasanya didasarkan pada kadar air <2% dan uang saku untuk air bebas
dalam agregat dibuat dalam desain campuran.

3. serat

kekuatan tarik kaca dalam bentuk sangat tipis serat individu /

filamen (dia. <20 μm) sangat tinggi (> 3GPa) dibandingkan dengan kaca

dalam jumlah besar. Hal ini bergantung pada serat kaca penahan murni,
permukaan tidak rusak mereka dengan sangat sedikit, jika ada, cacat.
Produksi serat itu sendiri dan bahwa dari komposit ini dirancang untuk
menjaga serat tidak rusak sebanyak mungkin di seluruh proses produksi
GRC. Filamen baru ditarik segera dilapisi - sebuah 'ukuran' biasanya
puluhan nanometer (10-9m) tebal diterapkan untuk perlindungan dan
menjaga serat di dalam sebuah kemasan. Itu penting

untuk dicatat, bahwa kandungan serat kaca di GRC secara


tradisional diberikan dalam% berat keseluruhan (massa) dari komposit.
Penyemprotan atau proses disemprot-premix mengizinkan packing density

22
yang lebih tinggi dari untaian serat tahan alkali dan kadar optimum sekitar.
5% bw Proses premix memiliki kandungan serat tahan alkali optimum
sekitar 3,0%. Lebih tinggi dari isi optimum serat untuk setiap proses
produksi mengurangi kemampuan kerja dari campuran segar yang menjadi
sulit untuk kompak memadai.

kekuatan tarik dari serat mempengaruhi tarik dan lentur kekuatan


langsung akhir dari compo-situs. Kekuatan tinggi serat dapat dimanfaatkan
hanya jika ikatan antara serat dan matriks (dan antara serat dalam untai)
yang cukup tinggi dan serat yang cukup lama (dan terikat memadai untuk
matriks) untuk mengaktifkan kekuatan tinggi untuk dimanfaatkan
sepenuhnya. kapasitas beban tarik dari serat menurun ketika efektif
penampang mereka dikurangi oleh korosi yang disebabkan oleh reaksi
antara kaca dan lingkungan sekitarnya semen sangat alkali. Alkali-
serangan juga menciptakan terlokalisasi titik-titik lemah pada serat yang
juga secara substansial mengurangi kekuatan yang sangat tinggi serat
awalnya murni. pengurangan ini dalam kapasitas beban diminimalkan
dengan menggunakan alkali tahan (AR) serat. Tingkat kinerja serat,
kekuatan tarik juga berkurang ketika produk hidrasi matriks endapan
semen pada permukaan serat dalam untai sebuah ini menyebabkan
kerusakan lokal dan bertindak sebagai konsentrator stres, mengurangi
kekuatan tarik serat, yaitu pada saat perpindahan terjadi. Kedua serat
individu dan bundel / helai serat fleksibel (mereka dapat menekuk),
namun, ketika mereka menjembatani celah dalam matriks pada sudut
selain di atau dekat sampai 90 deg, 'tepi' retak mulai bertindak sebagai
stres-konsentrator berat dan kapasitas dukung beban 'tarik' dari untai yang
tajam berkurang.
Modulus elastisitas serat Ef juga memiliki pengaruh yang kuat pada sifat-
sifat composite.Fibres
dengan Ef > Ematriks dapat meningkatkan baik ketangguhan dan kekuatan
komposit. Alkali serat kaca tahan dengan Ef sekitar 72-74 GPa karena itu
dapat memperkuat pasta mengeras pasta semen yang khas dengan
Ematriks = Approx. 35 GPa.

23
I. Ketahanan GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete)

Sebuah daya tahan keseluruhan GRC mencerminkan kombinasi efek dari:


(Sebuah)alkali-perlawanan dari serat, alkalinitas dari matriks dan
(C)perlawanan dari GRC degradasi yang disebabkan oleh paparan
lingkungan layanan aggres-sive.

Degradasi bawah (c) mencakup berbagai faktor, seperti pembasahan /

pengeringan dan pembekuan - mencair cy- paparan cles suhu tinggi (api).

Selain itu, daya tahan produk GRC tidak hanya tergantung pada sifat
intrinsik dari komposit tetapi juga pada geometri dan daya tahan dari
bahan perhiasan diadopsi untuk elemen GRC tertentu.

1. tahan beku.

spesimen GRC dikenakan pembekuan siklik dan pencairan dalam keadaan


jenuh air seperti untuk beton biasa. Efeknya mirip dengan penuaan long-
istilah: yang LOP meningkat, sedangkan MOR menurun. Karena rasio air /
semen sangat rendah dari matriks semen, GRC melakukan dengan baik
atau lebih baik dari beton frost-tahan yang baik, tanpa perlu udara-
entrainment.

2. Tahan api

unsur dasar dari GRC adalah anorganik dan non-mudah terbakar. Api
klasifikasi kinerja ac-cording untuk prosedur uji standar A1 [18]. GRCs
dengan jumlah kecil dari pencampuran organik (approx. <6% bb) tidak
akan mempertahankan terbakar tapi asap akan dipancarkan. tes api
klasifikasi A2, dengan rating S1 untuk produksi asap dan d0 untuk
menyala produksi tetesan. matriks cenderung mengering dalam api dan
mengalami kedua susut pengeringan dan ekspansi termal. gerakan termal
mengembangkan dan bila telah tertahan oleh bahan perhiasan atau bentuk
elemen, tegangan tarik yang berlebihan dapat dihasilkan, dengan retak

24
berikutnya. Dalam prakteknya, kinerja dalam api sangat sering didominasi
oleh bentuk & ukuran produk dan ketika tahan api diperlukan,

3. Kimia, biologi dan paparan lainnya

Karbonasi dari semen -rich dan relatif padat GRC terkena udara sangat
lambat, hanya mencapai beberapa milimeter setelah bertahun-tahun dalam
pelayanan. Dengan tidak penguatan besi di GRC dan tanpa efek dari serat
kaca, setiap penurunan alkalinitas matriks dengan karbonasi sebenarnya
manfaat GRC dengan meningkatkan sedikit kekuatan dari matriks.

Efek asam pada GRC umum (OPC berdasarkan) adalah sama dengan yang
di beton biasa, caus-ing erosi dari matriks semen.

Tidak ada bukti dari serangan biologis penting dilaporkan untuk GRC
dalam praktek. Efek bahan kimia lainnya belum diteliti secara khusus
untuk GRC, ketahanan umumnya sebanding dengan beton biasa kaya
semen sangat.

Tidak ada pengurangan sifat mekanik GRC telah dilaporkan ketika


mengalami gamma Radia-tion [19] atau paparan lain yang serupa.

25
BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
GRC (Glassfibre Reinforced Concrete) adalah dikenal juga
sebagai material komposit (campuran beton dan serat kaca).
Penyusun GRC antara lain semen, air, agregrat halus, pencampuran
kimia dan glassfibres tahan alkali. Bisa dibentuk menjadi berbagai
macam kebutuhan mulai dari kubah, ornamen, dinding berlubang,
dan sebagainya.
Produk yang dihasilkan dari industri GRC biasanya
memiliki karakteristik antara lain memiliki kekuatan yang tinggi,
ringanm serta bentuk dan ukurannya bisa fleksibel.
Mengenai keguaan GRC, bisa diaplikasikan ke dalam
berbagai ragam desain, baik itu arsitektur klasik atau bahkan
bentuk kontemporer. Dan tak hanya terbatas pada desain baru saja,
bahkan juga bisa diaplikasikan untuk reproduksi atau renovasi.
B. Saraan
Penulis menyadari bahwa makalah diatas banyak sekali
kesalahan dan jauh dari kesempurnaan. Penulis akan memperbaiki
makalah tersebut dengan berpedoman pada banyak sumber yang
dapat dipertanggungjawabkan. Maka dari itu penulis
mengharapkan kritik dan saran mengenai pembahasan makalah
dalam kesimpulan di atas.

26
DAFTAR PUSTAKA

https://e-belajaronline2.blogspot.com/2015/01/grc-glassfibre-reinforced-
cement.html

http://artikongrc.blogspot.com/2014/12/normal-0-false-false-false-en-us-x-
none_8.html

http://www.assirygrckubah.com/p/pskq-modern-15-oktober-2016-proses.html

27
1