Anda di halaman 1dari 136

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. CHANDRA ASRI PETROCHEMICAL, Tbk.


Cilegon, Banten
02 Juli 2018 – 31 Juli 2018

Disusun oleh:
Hendiyansa Dwi Nanda (02211540000046)
Indita Rizky Jayanti (02211540000060)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2018
LEMBAR PENGESAHAN 1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
02 Juli 2018 – 31 Juli 2018

Telah Disahkan dan disetujui


Cilegon, 30 Agustus 2018

Menyetujui,

Pembimbing Kerja Praktek

Rivaldi Farhan

HDPE Section Manager HR – Training & Development


Section Manager

Achmad Sudayana Dhany Meisa

ii
LEMBAR PENGESAHAN 2
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
02 Juli – 31 Juli 2018

Disusun oleh :
Hendiyansa Dwi Nanda (02211540000046)
Indita Rizky Jayanti (02211540000060)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018

Surabaya, 15 April 2019

Menyetujui,

Sekretaris Program Studi S1 Dosen Pembimbing


Departemen Teknik Kimia FTI-ITS Kerja Praktek

Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D


NIP. 19810713 200501 1 001 NIP. 19810713 200501 1 001

iii
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat,
taufik, serta hidayah-Nya sehingga pelaksanaan dan Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk. ini dapat terselesaikan. Laporan Kerja Praktek ini merupakan salah satu
syarat kelulusan dalam menyelesaikan pendidikan S-1 Program Studi Teknik Kimia FTI - ITS.
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini tidak terlepas dari bantuan, bimbingan dan
arahan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh sebab itu, pada
kesempatan ini dengan segenap ketulusan hati kami menyampaikan ucapan dan rasa terima
kasih kepada:
1. Kedua orang tua penulis dan keluarga besar yang senantiasa memberikan dukungan
berupa limpahan semangat, doa maupun materi.
2. Bapak Juwari, S.T., M.Eng., Ph.D selaku Kepala Departemen Teknik Kimia FTI-ITS.
3. Bapak Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D selaku Koordinator Kemahasiswaan dan Kerja
Praktek Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS dan dosen pembimbing Kerja Praktek yang
telah memberikan arahan kepada kami.
4. Bapak Nurfatchuri, selaku senior engineer di HDPE Plant dan Alumni Teknik Kimia
ITS atas bimbingannya, nasehat, serta ilmu teknis maupun non-teknis yang sudah
diberikan.
5. Bapak Achmad Sudayana, selaku Section Manager atas segala ilmu yang telah
diberikan.
6. Bapak Ali Mustofa , Selaku General Manager of Technology Engineering & Research
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, dan juga Alumni dari Teknik Kimia FTI-ITS di
Cilegon.
7. Mas Deni, Mas Rivaldi dan Mas Yusuf, selaku pembimbing lapangan yang telah
bersedia meluangkan waktu dan mengarahkan kami selama melakukan kerja praktek.
8. Ibu Ferastuti dari Human and Resoure Development (HRD Section) yang telah
memberikan berbagai bantuan dan fasilitas dalam On the Job Training.
9. Ibu Lusi, selaku Alumni Teknik Kimia ITS yang telah banyak membantu selama kami di
Cilegon.
10. Teman-teman seperjuangan On the Job Training HDPE Section: Elsa, Karin, Clarissa,
dan Dion. Terima kasih atas segala kebaikan, keramahan maupun candaan yang
membuat hari – hari kami selalu berwarna.
11. Teman-teman seperjuangan On the Job Training dari Teknik Kimia ITS : Wiwid, Baiq,
Iwang dan Rayhan. Terima kasih atas segala bantuan, kebaikan, perhatian, dan selalu
menjadi pendengar yang baik selama di Cilegon.

iv
12. Bapak dan Ibu Made, Mbak Kadek yang telah merawat kami selama Kerja Praktik di
Cilegon.
13. Semua pihak PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. yang tidak bisa penulis sebutkan
satu persatu yang telah membantu baik moral maupun spiritual.
14. Serta semua pihak yang telah membantu penyelesaian laporan kerja praktek ini.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih banyak memiliki kekurangan,
oleh sebab itu kritik dan saran yang bermanfaat sangat penulis harapkan sehingga dapat
menyempurnakan laporan kerja praktek ini. Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat
bagi banyak pihak.

Surabaya, 15 April 2019

Penulis

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN 1................................................................................................ii


LEMBAR PENGESAHAN 2................................................................................................ii

v
KATA PENGANTAR............................................................................................................iv
DAFTAR ISI.........................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................................ix
DAFTAR TABEL...................................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................................1
I.1 Latar Belakang..............................................................................................................1
I.2 Tujuan Kerja Praktek.....................................................................................................2
I.3 Manfaat Kerja Praktek..................................................................................................2
I.3.1 Bagi Perguruan Tinggi............................................................................................2
I.3.2 Bagi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk............................................................2
I.3.3 Bagi Mahasiswa......................................................................................................3
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek.......................................................................................3
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek.................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................................4
II.1 Sejarah Pabrik Petrokimia...........................................................................................4
II.2 Produk PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.............................................................5
II. 2. 1 Polimer................................................................................................................5
II. 2. 2 Ethylene...............................................................................................................9
II. 2. 3 Polyethylene........................................................................................................9
II. 2. 4 Macam – Macam Proses Pembuatan Polythyelene...........................................14
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN..................................................................18
III.1. Sejarah Berdirinya PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.....................................18
III.2. Struktur Organisasi PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk....................................20
III.3. Visi, Misi, dan Prinsip Bisnis Perusahaan.............................................................21
III.3.1. Visi....................................................................................................................21
III.3.2. Misi...................................................................................................................21
III.3.3. Prinsip Bisnis....................................................................................................21
III.4. Tata Letak Pabrik....................................................................................................21
BAB IV PROSES PRODUKSI............................................................................................24
IV.1. Material Preparation Unit........................................................................................24
IV.1.1. Bahan Baku Utama...........................................................................................24
IV.1.2. Bahan Penunjang...............................................................................................28
IV.2. Uraian Proses Produksi..........................................................................................332

vi
IV.2.1. Catalyst Preparation Area (Catalyst Plant)......................................................333
IV.2.2. Raw Materials Storage and Feeding...............................................................442
IV.3. Catalyst....................................................................................................................45
IV.3.1. Persiapan Slurry Catalyst.................................................................................45
IV.3.1. Feeding Catalyst to Reactor..............................................................................45
IV.4. Tri Isobuthyl Alumunium (TIBAL)..........................................................................46
IV.5. Fouling Preventer (FP-2).........................................................................................46
IV.6. Polymerisasi Ethylene Menjadi HDPE....................................................................46
IV.6.1. Sistem Reaktor..................................................................................................48
IV.6.2. Polymer Discharge dan Pressure Control Reactor...........................................49
IV.6.3. Reactor Temperature Control............................................................................49
IV.6.4. Product Property Control..................................................................................50
IV.6.5. Sampling Process..............................................................................................50
IV.6.6. Killing System....................................................................................................51
IV.7. Unit Pemisahan (Separating)...................................................................................53
IV.7.1. Unit Pengeringan (Drying Unit)........................................................................54
IV.8. Finishing Unit..........................................................................................................55
IV.8.1 Powder Conveying dan Storage.........................................................................55
IV.8.1.2. Measuring, Blending, Feeding Powder Polimer dan Zat Additive................56
IV.8.1.3. Proses Pengeringan dan Klasifikasi Pellet.....................................................57
IV.8.1.4. Proses Pellet Transfer, Blending, dan Bagging..............................................59
IV.9. Diluent Recovery Unit.............................................................................................59
IV.10. Spesifikasi Alat......................................................................................................61
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK.......................................105
V.1. Utilitas.....................................................................................................................105
V.1.1. Area I................................................................................................................105
V.1.2. Area II...............................................................................................................108
V.1.3. Area III..............................................................................................................110
V.1.4. Area IV..............................................................................................................114
V.1.4.1. Pengolahan Limbah.......................................................................................114
V.2.1. Unit Pengolahan Limbah Cair..........................................................................114
V.2.2. Unit Pengolahan Limbah Padat........................................................................118
V.2.3. Unit Pengolahan Limbah Gas...........................................................................120

vii
BAB VI ANALISIS LABORATORIUM..........................................................................121
VI.1. Program Kerja Laboratorium Polimer...................................................................121
VI.2. Alat Utama Laboratorium Polimer....................................................................11232
VI.3. Prosedur Analisa....................................................................................................124
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA................................................127
VII.1. Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dari Pemerintah:................127
VII.2. Kebijakan Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ].......................127
VII.3. Pelaksanaan Pogram Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ].....................128
VII.3.1 Audit dan Inspeksi..........................................................................................129
VII.3.2 Pencegaan Penyelidikan Kecelakaan.............................................................129
VII.3.3 Penyediaan Peralatan Pelindung Diri (APD).................................................130
VII.3.4 Analisa dan Observasi Keselamatan Kerja.....................................................131
VII.3.5. Program Penanggulangan Keadaan Darurat.................................................131
VII.3.6 Training..........................................................................................................132
VII.4 Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)..............................133
VII.4.1 Stuktur Organisasi P2K3 di PT. Chandra Asri...............................................133
VII.4.2 Peran dan Fungsi P2K3 di PT. Chandra asri..................................................134
VII.4.3 Peranan Tenaga Kerja di dalam P2K3............................................................135
VII.4.4 Program Kerja P2K3 di PT. Chandra Asri.....................................................135
BAB VII PENUTUP..........................................................................................................137
VIII.1 Kesimpulan..........................................................................................................137
VIII.2 Saran....................................................................................................................137
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................................139
TUGAS KHUSUS................................................................Error! Bookmark not defined.
1. PENDAHULUAN.....................................................Error! Bookmark not defined.
2. TINJAUAN PUSTAKA............................................Error! Bookmark not defined.
3. NERACA MASSA....................................................Error! Bookmark not defined.
4. NERACA ENERGI...................................................Error! Bookmark not defined.
4.1 Neraca Energi pada Reaktor I............................Error! Bookmark not defined.
4.2 Neraca Energi pada Reaktor II...........................Error! Bookmark not defined.
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Peta Lokasi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk..................................................22

viii
Gambar 2. Tata Letak PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk....................................................23
Gambar 3. Diagram Proses Pembuatan Catalyst.......................................................................34
Gambar 4. Pengumpanan Ethylene ke Reaktor.........................................................................43
Gambar 5. Pengumpanan Co-Monomer ke Reaktor..................................................................43
Gambar 6. Pengumpanan Hidrogen ke Reaktor.........................................................................44
Gambar 7. Pengumpanan Isobutane ke Reaktor........................................................................43
Gambar 8. Pengumpanan Hexane ke Reaktor...........................................................................44
Gambar 9. Skema Sistem Pemadam Kebakaran......................................................................107
Gambar 10. Skema Sistem Pengolahan Air Limbah................................................................118
Gambar 11. Density Gradien Tube, ASTM D 1505 (G-101)...................................................123
Gambar 12. Pengukur Melt Index ASTM D 1238...................................................................123
Gambar 13. Vat Appereance Analysis......................................................................................124

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Hubungan antara Melt Index dengan Berat Molekul Polyethylene..............................10

ix
Tabel 2. Struktur HDPE, LDPE, dan LLDPE.............................................................................10
Tabel 3. Properties Dari Berbagai Jenis Polyethylene................................................................13
Tabel 4. Perbandingan Proses Pembuatan Polyethylene.............................................................13
Tabel 5. Komposisi Bahan Baku Ethylene.................................................................................16
Tabel 6. Sifat Fisik Ethylene.......................................................................................................24
Tabel 7. Sifat Fisik Hidrogen......................................................................................................25
Tabel 8. Karakteristik Isobutene.................................................................................................26
Tabel 9. Karakteristik co-monomer............................................................................................26
Tabel 10. Karakteristik N-hexane...............................................................................................29
Tabel 11. Karakteristik Fouling Preventer (FP-2).......................................................................29
Tabel 12. Karakteristik Nitrogen.................................................................................................29
Tabel 13. Perbandingan Maksimum CH-M : CH-A : CH-K......................................................30
Tabel 14. Kondisi Operasi Co-milling Process...........................................................................35
Tabel 15. Spesifikasi Vertical Jacket Loop Reactor....................................................................62
Tabel 16. Spesifikasi Reactor Pump...........................................................................................62
Tabel 17. Spesifikasi Dump Tank Reactor..................................................................................63
Tabel 18. Spesifikasi Ethylene Compressor................................................................................63
Tabel 19. Spesifikasi Hydrogen Compressor..............................................................................64
Tabel 20. Spesifikasi Blow Down Guard Cyclone......................................................................64
Tabel 21. Spesifikasi Low Pressure Blow Down Tank................................................................64
Tabel 22. Spesifikasi Blow Down Tank Cyclone.........................................................................65
Tabel 23. Spesifikasi Sampling Flash Gas Bag Filter................................................................65
Tabel 24. Spesifikasi Sampling Pot............................................................................................66
Tabel 25. Spesifikasi Sampling Flash Gas Guard Filter............................................................66
Tabel 26. Spesifikasi Coolant Heater.........................................................................................66
Tabel 27. Spesifikasi Coolant Pump...........................................................................................67
Tabel 28. Spesifikasi Hexane Storage Tank................................................................................67
Tabel 29. Spesifikasi Hexane Dryer...........................................................................................68
Tabel 30. Spesifikasi Co-catalyst Feed Pot................................................................................68
Tabel 31. Spesifikasi Fouling Preventer Storage Tank...............................................................68
Tabel 32. Spesifikasi Nitrogen Accumulator..............................................................................69
Tabel 33. Spesifikasi Killing Agent Pots.....................................................................................69
Tabel 34. Spesifikasi Catalyst Slurry Tank.................................................................................70
Tabel 35. Spesifikasi Flash Tank................................................................................................70

x
Tabel 36. Spesifikasi Flash Gas Cyclone...................................................................................71
Tabel 37. Spesifikasi Flash Gas Bag Filter................................................................................71
Tabel 38. Spesifikasi Flash Gas Guard Filter............................................................................72
Tabel 39. Spesifikasi Polymer Dryer..........................................................................................72
Tabel 40. Spesifikasi Purge Conveyor........................................................................................72
Tabel 41. Spesifikasi Purge Conveyor Gas Filter......................................................................73
Tabel 42. Spesifikasi Rotary Valve Polymer Dryer....................................................................73
Tabel 43. Spesifikasi Rotary Valve Purge Conveyor..................................................................74
Tabel 44. Spesifikasi Rotary Valve Flash Gas Cyclone..............................................................74
Tabel 45. Spesifikasi Rotary Valve Gas Bag Filter.....................................................................74
Tabel 46. Spesifikasi Rotary Valve Purge Gas Filter.................................................................75
Tabel 47. Spesifikasi Recycle Gas Compressor..........................................................................75
Tabel 48. Spesifikasi Diluent Recycle Gas Accumulator............................................................75
Tabel 49. Spesifikasi Isobutane Recovery Column.....................................................................76
Tabel 50. Spesifikasi Diluent Recovery Column Condensor......................................................76
Tabel 51. Spesifikasi Diluent Recovery Column.........................................................................77
Tabel 52. Spesifikasi Hexane Recovery Pot...............................................................................77
Tabel 53. Spesifikasi Refrigeration Unit....................................................................................78
Tabel 54. Spesifikasi Recylcle Gas Compressor Intercooler......................................................78
Tabel 55. Spesifikasi Recycle Gas and Overhead Gas Condensor.............................................78
Tabel 56. Spesifikasi Diluent Recovery Column Feed Pump.....................................................79
Tabel 57. Spesifikasi Diluent Recovery Column Reboiler..........................................................79
Tabel 58. Spesifikasi Diluent Recovery Column Bottom Filter..................................................80
Tabel 59. Spesifikasi Diluent Recovery Column Bottom Cooler................................................80
Tabel 60. Spesifikasi Hexene Recovery Pot Bottom Cooler.......................................................81
Tabel 61. Spesifikasi Diluent Recovery Column Bottom Storage Tank......................................81
Tabel 62. Spesifikasi Diluent Recovery Bottom Transfer Pump.................................................81
Tabel 63. Spesifikasi Diluent Recovery Tank..............................................................................82
Tabel 64. Spesifikasi Recovery Diluent Pump............................................................................82
Tabel 65. Spesifikasi Recycle Diluent Filter...............................................................................83
Tabel 66. Spesifikasi Bleed Gas Heater.....................................................................................83
Tabel 67. Spesifikasi Power Transfer Blower.............................................................................84
Tabel 68. Spesifikasi Intermediate Power Storage Bin..............................................................84
Tabel 69. Spesifikasi Polymer Powder Feed Bin........................................................................84

xi
Tabel 70. Spesifikasi Polymer Powder Screw Conveyor............................................................85
Tabel 71. Spesifikasi Polymer Powder Measuring Hopper........................................................85
Tabel 72. Spesifikasi Additive Powder Blender..........................................................................86
Tabel 73. Spesifikasi Additive Powder Receiver........................................................................86
Tabel 74. Spesifikasi Additive Powder Feeder...........................................................................86
Tabel 75. Spesifikasi Additive Powder Measuring Hopper........................................................87
Tabel 76. Spesifikasi Polymer Powder and Additive Blender....................................................87
Tabel 77. Spesifikasi Continuous Mixer Feed Bin......................................................................87
Tabel 78. Spesifikasi Continuous Mixer Feed Hopper...............................................................88
Tabel 79. Spesifikasi Long Continuous Mixer (LCM)................................................................88
Tabel 80. Spesifikasi Melt Pump................................................................................................88
Tabel 81. Spesifikasi Screen Pack..............................................................................................89
Tabel 82. Spesifikasi Pelettizer...................................................................................................89
Tabel 83. Spesifikasi Agglomerate Remover..............................................................................89
Tabel 84. Spesifikasi Pellet Dryer..............................................................................................90
Tabel 85. Spesifikasi Vibrating Screen Classifier.......................................................................90
Tabel 86. Spesifikasi Pellet Scalping Hopper.............................................................................90
Tabel 87. Spesifikasi Pellet Transfer Blower..............................................................................91
Tabel 88. Spesifikasi Pellet Blend Tank......................................................................................91
Tabel 89. Spesifikasi Pellet Blend and Transfer Blower............................................................91
Tabel 90. Spesifikasi Pellet Classifier........................................................................................92
Tabel 91. Spesifikasi Pellet Bagging Bin....................................................................................92
Tabel 92. Spesifikasi Powder Transfer Blower Return Gas Cooler...........................................92
Tabel 93. Spesifikasi Intermediate Powder Storage Bin Rotary Valve.......................................93
Tabel 94. Spesifikasi Powder Intake Filter.................................................................................93
Tabel 95. Spesifikasi Polymer Powder Feed Bin Rotary Valve..................................................94
Tabel 96. Spesifikasi Continuous Mixer Feed System Exhaust Bag Filter.................................94
Tabel 97. Spesifikasi Dust Extraction System.............................................................................94
Tabel 98. Spesifikasi Odd Additive Bin......................................................................................94
Tabel 99. Spesifikasi Additive Powder Bin Vent Filter...............................................................95
Tabel 100. Spesifikasi Additive Powder Bin...............................................................................95
Tabel 101. Spesifikasi Continuous Mixer Feed Rotary Valve.....................................................95
Tabel 102. Spesifikasi Water Injection Pump.............................................................................96
Tabel 103. Spesifikasi Water Tank..............................................................................................96

xii
Tabel 104. Spesifikasi Continuous Mixer Exhaust Pot...............................................................96
Tabel 105. Spesifikasi Continuous Mixer Exhaust Gas Knockout Drum...................................97
Tabel 106. Spesifikasi Pellet Circulating Water Tank................................................................97
Tabel 107. Spesifikasi Pellet Circulating Water Pump...............................................................97
Tabel 108. Spesifikasi Pellet Circulating Water Cooler.............................................................98
Tabel 109. Spesifikasi Pellet Dryer Exhaust Fan.......................................................................98
Tabel 110. Spesifikasi Scalping Hopper Rotary.........................................................................98
Tabel 111. Spesifikasi Pellet Transfer Suction Filter..................................................................99
Tabel 112. Spesifikasi Pellet Transfer Line Filter......................................................................99
Tabel 113. Spesifikasi Pellet Blend Tank Rotary Valve..............................................................99
Tabel 114. Spesifikasi Pellet Classifier Fan Suction Filter......................................................100
Tabel 115. Spesifikasi Pellet Blend and Transfer Line Filter...................................................100
Tabel 116. Spesifikasi Pellet Classifier Filter..........................................................................100
Tabel 117. Spesifikasi Pellet Classifier Exhaust Fan...............................................................100
Tabel 118. Spesifikasi Pellet Bagging Bin Rotary Valve..........................................................101
Tabel 119. Spesifikasi CH-B Storage Tank...............................................................................101
Tabel 120. Spesifikasi CH-T Storage Tank...............................................................................101
Tabel 121. Spesifikasi Recovery Hexane Tank.........................................................................102
Tabel 122. Spesifikasi Recovery Hexane Feed Pump...............................................................102
Tabel 123. Spesifikasi Hexane Waste Pump.............................................................................102
Tabel 124. Spesifikasi Hexane Waste Filter.............................................................................103
Tabel 125. Spesifikasi Aqueous Waste Discharge Pump..........................................................103
Tabel 126. Spesifikasi Oil Waste Transfer Pump......................................................................103
Tabel 127. Spesifikasi Dust Exhaust System.............................................................................104
Tabel 128. Spesifikasi Vent Stuck..............................................................................................104
Tabel 129. Spesifikasi Waste Water Transfer Pump.................................................................104
Tabel 130. Kondisi Air Masuk dan Air Keluar Sistem Pengolahan Air....................................109
Tabel 131. Karakteristik Air Olahan.........................................................................................116
Tabel 132. Karakteristik Gas Keluaran dari Incinerator Parameter.......................................117
Tabel 133. Gas Hasil Pembakaran Sludge dari Limbah Cair..................................................117

xiii
BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang


Indonesia merupakan salah satu negara yang kaya akan sumber daya gas alam dan
minyak bumi. Sumber daya alam berupa gas alam dan minyak bumi adalah bahan baku
yang penting dan dapat diproses lebih lanjut sehingga dapat digunakan di berbagai aspek
kehidupan manusia. Dengan kelebihan tersebut diharapkan sumber daya alam ini menjadi
komoditi yang penting bagi industri Indonesia.
Sehubungan dengan hal itu, PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk dengan
pabriknya telah menjadi perusahaan penghasil olefin terbesar di Indonesia, suatu prestasi
yang sangat membanggakan. Bahan baku yang digunakan oleh perusahaan ini adalah hasil
penyulingan minyak bumi yang berupa Naphta. Produk utama yang dihasilkan dari PT.
Chandra Asri Petrochemical, Tbk adalah Ethylene dan Propylene yang merupakan bahan
baku bagi industri petrokimia antara. Kedua produk ini dapat diolah lebih lanjut menjadi
Polyethylene dan Polypropylene yang sering disebut sebagai bijih plastik. Oleh industri
petrokimia hilir, produk olefin dapat diproses menjadi berbagai macam barang yang dapat
diaplikasikan di berbagai bidang, sebagai contoh barang-barang dari plastik, lembaran
film, kain sintetik, pestisida, dan sebagainya.
Lembaga pendidikan tinggi seperti universitas merupakan tempat pertama bagi
calon tenaga kerja untuk menuntut ilmu sebelum mengembangkannya di dunia industri.
Namun pengetahuan yang telah diberikan melalui kuliah tidaklah lengkap apabila tidak
ditunjang dengan sarana bagi mahasiswa untuk mengaplikasikan teori yang telah didapat
pada dunia industri yang sebenarnya. Untuk mencapai tujuan tersebut setiap mahasiswa di
Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya diharuskan
mengikuti Kerja Praktik sebagai salah satu syarat dan penilaian untuk memenuhi
kewajiban sesuai kurikulum yang berlaku.
Terdorong oleh rasa ingin tahu kami mengenai proses – proses yang terjadi pada
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk untuk itu kami sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik
Kimia ITS, merencanakan akan melaksanakan kerja praktik di PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk tepatnya pada pabrik yang berlokasi di Cilegon, Banten yang
merupakan salah satu perusahaan besar yang bergerak dalam bidang petrokimia, dengan
harapan bahwa kami dapat mempelajari dan menimba pengalaman dari orang – orang yang

1
telah ahli di bidanganya. Hal ini tentunya sangat penting dan berharga bagi kami karena
nantinya kami harus dapat memberikan kontribusi yang berarti dalam pembangunan ini
dan memastikan proses regenerasi pembangunan berjalan dengan baik.
I.2 Tujuan Kerja Praktek
Adapun tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Chandra Asri Petrochemical,
Tbk adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui sejarah, struktur organisasi, kegiatan serta proses produksi yang
dilakukan oleh PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk sebagai salah satu badan
pelaksana di bidang perminyakan dan gas bumi.
2. Meningkatkan wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri dan
memperoleh pemahaman yang komprehensif dalam dunia kerja melalui learning by
doing.
3. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang berwawasan bagi
mahasiswa dan dunia kerja.
4. Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang Industri.
5. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
I.3 Manfaat Kerja Praktek
I.3.1 Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai referensi terbaru mengenai perkembangan industri di Indonesia khususnya
mengenai teknologi modern dan proses yang digunakan sehingga dapat diterapkan oleh
pihak-pihak yang membutuhkan.
I.3.2 Bagi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
1. Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi di perkuliahan yang
dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan permasalahan yang
dihadapi.
2. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi
perusahaan.
3. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat menjadi
bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di
masa yang akan datang.

2
I.3.3 Bagi Mahasiswa
1. Memperoleh gambaran nyata tentang kondisi dunia industri dan memiliki
pengalaman dalam suatu lingkungan kerja.
2. Mengasah kemampuan dalam menangani suatu permasalahan yang timbul sehingga
dapat mengembangkan wawasan berpikir, menganalisa, dan mengantisipasi suatu
permasalahan dengan disiplin ilmu yang didapatkan di perkuliahan.
3. Memperoleh wawasan tentang aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang petrokimia
guna menunjang perkembangan teknologi modern yang ada pada saat ini.
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek
1. Orientasi, merupakan pendahuluan berupa pengenalan terhadap hal-hal yang umum
berupa sejarah singkat PT. Chandra Asri Petrochemical, struktur organisasi serta
lain sebagainya
2. Kepustakaan, melihat dan mempelajari literatur yang ada mengenai industri
petrokimia serta proses pengolahannya
3. Ke lapangan, melihat dan mempelajari bahan baku yang digunakkan, peralatan-
peralatan operasi, proses yang terjadi, pemeliharaan, pengendalian mutu dan system
distribusi serta pemasarannya
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk., Jl. Raya
Anyer Km. 123 Ciwandan, Kota Cilegon, Provinsi Banten, 42447. Selama satu bulan
mulai tanggal 2 Juli 2018 sampai dengan tanggal 31 Juli 2018.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

3
II.1 Sejarah Perusahaan
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk didirikan pertama kali dengan nama PT.
Chandra Asri Petrochemical Center (CAPC). Pembangunan PT. Chandra Asri
Petrochemical Center dimulai pada tahun 1989 dengan bergabungnya kelompok pengusaha
besar dalam negeri, yaitu Bimantara Group, Napan Group, dan Barito Pasifik Group
dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Oleh karena adanya peraturan
pemerintah tentang pinjaman komersial luar negeri maka usaha pendirian ini sempat
terhenti. Studi kelayakan yang independen pada saat itu menunjukkan proyek ini
memberikan keuntungan yang besar bagi Indonesia, terutama dalam penghematan devisa
akan barang-barang impor, ekspor bahan baku, dan dalam pembukaan lapangan kerja yang
sangat besar melalui industry petrokimia hilir.
Tidak lama kemudian, PT. Chandra Asri Petrochemical Center mengubah statusnya
menjadi Penanaman Modal Asing (PMA). Pemiliknya adalah Siemene International Ltd.
(65%), Stallion Company Ltd. (10%) dan Japan Indonesia Petrochemical Investment
Corporation (25%) yang menanamkan modalnya sebesar US$ 2 Milyar sehingga menjadi
industry swasta terbesar yang dikelola Indonesia.
Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical Center dimulai dengan
pemancangan tiang pertama oleh Menteri Perindustrian RI pada tanggal 11 Maret 1991 di
atas lahan seluas 120 ha. Pembangunan perusahaan ini dilakukan oleh perusahaan
konstruksi Jepang, Toyo Engineering Corporation yang menggunakan system EPC
(Engineering Procurement Construction). Pada tanggal 12 Oktober 1991 pembangunan
pabrik ini terhenti dengan adanya peraturan pemerinta tentang pinjaman luar negeri.
Tanggal 14 Agustus 1992 pembangunan diteruskan kembali dengan perubahan status
menjadi Penanaman Modal Asing (PMA).
Pembangunan pabrik ini dilakukan dalam tiga tahap. Tahap pertama pendirian
pabrik olefin (ethylene) dan polyethylene. Tahap kedua mendirikan pabrik polypropylene
dan menambah kapasitas pabrik tahap pertama. Tahap ketiga direncanakan pendirian
pabrik aromatic. Pembangunan pertama selesai tahun 1995, yaitu ethylene plant pada
tanggal 28 Januari 1995, LLDPE plant pada tanggal 18 April 1995 dan HDPE plant pada
tanggal 31 Juli 1995. Pada tanggal 5 mei 1995 produksi olefin pertama dari PT. Chandra
Asri Petrochemical Center. Pengoperasian PT. Chandra Asri Petrochemical Center

4
diresmikan pada tanggal 16 September 1995 oleh mantan presiden RI, Soeharto. Sampai
saat ini PT. Chandra Asri Petrochemical Center telah beroperasi lebih dari 18 tahun.
Mulai tanggal 1 Januari 2011 PT. Chandra Asri Petrochemical Center merger
dengan PT. Tripolyta, Tbk menjadi PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. (CAP).

II.2 Produk PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk


II.2.1 Polimer
Polimer adalah molekul yang mempunyai berat molekul besar dan dibangun oleh
pengulangan kesatuan kimia yang kecil dan sederhana. Kesatuan-kesatuan yang berulang
disebut monomer adalah bahan dasar pembuatan polimer. Panjang rantai dan berat molekul
polimer yang terbentuk ditunjukkan oleh derajat polimerisasi, yaitu banyaknya kesatuan
berulang dalam rantai polimer. Contoh polimer yang sederhana adalah polyethylene (-
CH2-CH2-)n dengan monomemya adalah ethylene (CH2=CH2).
Panjang rantai polimer sesuai dengan jumlah pengulangan unit dalam rantainya,
yang kemudian disebut Derajat Polimerisasi (DP). Sedangkan berat molekul (BM) polimer
merupakan hasil kali BM kesatuan berulang dengan DP-nya. Contohnya vinyl asetat
mempunyai DP 500 dan BM monomer/iya adalah 86. Jadi BM vinyl asetat tersebut adalah:
500 x 86 = 43000. Derajat polimerisasi mempengaruhi sifat polimerisasi. Semakin besar
derajat polimerisasi, polimer semakin keras atau semakin kaku, semakin kecil derajat
polimerisasi maka polimer semakin elastis.
 Klasifikasi Polimer Secara Umum
Polimer secara umum dapat dibagi menjadi 3 bagian kelompok, yaitu :
l. Elastomer, yaitu polimer yang bersifat elastis seperti karet,
2. Serat, yaitu polimer yang mirip benang seperti kapas, sutra dan nilon, dan
3. Plastik, yaitu polimer yang dapat berupa lembaran tipis (pembungkus), zat padat
yang keras dan dapat dicetak (pipa,mainan anak) atau pelapis (cat mobil, pernis).
 Pembagian Polimer
Pembagian Polimer dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, yaitu:
Berdasarkan asalnya [Ali,M.F. etc., 2005]
a. Polimer alami, yaitu polimer yang berasal dari alam.Contohnya adalah asam
nukleat, protein, selulosa, karet alam, wool, dan lain-lain.
b. Polimer sintetik, yaitu polimer-polimer yang dibuat dari reaksi
kimia.Contohnya adalah polyethylene, polyvinyl, polyester, dan lain-lain.
1. Berdasarkan strukturnya [Ali,M.F. etc., 2005]
a. Polimer berstruktur linear, yaitu polimer yang mempunyai rantai berstruktur

5
lurus.
Contoh: polyethylene.
b. Polimer bercabang, yaitu polimer yang mempunyai cabang yang berikatan
dengan rantai utamanya.
2. Berdasarkan respon polimer terhadap pengaruh panas [Rosen, S. L., 1976]
a. Polimer termoset
Polimer termoset akan mengalami reaksi curing yang membentuk suatu ikatan
silang (crosslink). Apabila polimer ini dipanaskan tidak akan kembali ke
keadaan semula karena sudah terbentuk ikatan crosslink tersebut. Akan tetapi,
apabila polimer tersebut dipanaskan lebih lanjut, maka suatu saat akan terjadi
proses degradasi yang dapat merusak polimer sehingga polimer tidak dapat
melunak kembali. Penyebabnya adalah bila energi termal yang diberikan
melebihi energi disosiasi dari ikatan – ikatan kovalen antar atom, maka rantai
utama dan ikatan sekunder akan terbebas secara acak dan polimer mengalami
degradasi.
Contoh : phenol formaldehyde
b. Polimer termoplastik
Polimer termoplastik merupakan polimer yang bila dipanaskan akan melunak
dan setelah didinginkan akan mengeras dan dapat dikembalikan ke bentuk
semula. Bila temperatur dinaikkan, maka akan dicapai suatu titik dimana gaya
yang mengikat antar rantai menjadi tidak berarti, sehingga rantai-rantai tersebut
saling terlepas dari yang lainnya. Oleh karena itu, polimer tersebut dapat terurai
kembali menjadi bentuk semula. Polimer yang dapat kembali ke bentuk semula
tersebut dikenal dengan sebutan polimer termoplastik.
Contoh: polyethylene, polyvinyl chloride.
3. Berdasarkan monomer pembentuknya [Dokumen PT. CAP Tbk]
a. Homopolimer
Polimer yang tersusun oleh monomer-monomer yang berasal dari satu jenis
monomer yang sama.
Contoh : polyethylene, polyvinyl chloride.
b. Kopolimer
Polimer yang tersusun oleh penggabungan dua atau lebih monomer yang
berbeda. Contoh : styrene maleic anhydrate.
 Karakteristik Polimer
Karakteristik dari suatu polimer menggambarkan sifat fisik dan kimianya.
Karakteristik polimer meliputi kristalinitas, daya tahan terhadap panas,
percabangan dan taktisitas.
1. Crystallinity (Kristalinalitas)

6
Kristalinalitas merupakan susunan dari molekul polimer. Semakin banyak
cahaya yang mampu melewati polimer menunjukkan semakin rendah
derajat kristalisasi polimer tersebut.
2. Thermosetting dan Thermoplastic
Berdasarkan perbedaan ketahanan panas, terdapat dua jenis polimer yaitu
polimer thermosetting dan thermoplastik.
3. Branching (Percabangan)
Percabangan terbentuk karena dilakukan penambahan comonomer. Semakin
banyak cabang pada polimer, maka densitas polimer tersebut akan kecil.
Polimer yang memiliki banyak cabang akan mudah meleleh karena
mempunyai gaya ikat antar molekul yang lemah.
4. Tacticity (Taktisitas)
Taktisitas merupakan susunan isotermis fungsional dari rantai-rantai karbon.
Taktisitas dibagi menjadi 3 macam yaitu isotaktik (memiliki gugus
substituen yang terletak pada satu sisi yang sama), ataktik (memiliki gugus
substituen yang terletak pada sisi yang acak), dan sindiotaktik (memiliki
gugus substituen yang terletak pada kedua sisi).
 Reaksi Pembuatan Polimer [Rosen, S.L., 1976]
Reaksi pembuatan polimer dibedakan menjadi dua, yaitu :
1. Polimerisasi adisi
Pada reaksi ini terjadi penggabungan monomer yang mempunyai ikatan
rangkap menjadi polimer yang disertai dengan pemutusan ikatan
rangkapnya. Reaksi polerisasi ini mempunyai ciri yaitu unit perulangan
mempunyai rumus molekul yang sama dengan monomernya.
Contoh polimerisasi adisi : n(CH2= CH2)  (-CH2- CH2-)n
ethylene polyehylene
2. Polimerisasi kondensasi
Pada reaksi ini terjadi penggabungan monomer menjadi polimer yang
disertai pelepasan molekul sederhana (contohnya H 2O). Contoh
polimerisasi kondensasi:
a. Nilon : merupakan reaksi antara asam adipat dan heksana diamin.
Nilon merupakan hasil reaksi antara gugus amina dengan gugus
asam karboksilat.
b. Poliester: merupakan hasil reaksi esterifikasi asam organik dan basa
organik (alkohol).
3. Polimerisasi Radikal Bebas
Tahap-tahap yang terjadi pada polimerisasi radikal bebas yaitu:
1. Inisiasi (Tahap Pemicuan)
Pemicuan dapat dipandang sebagai penguraian pemicu dan adisi
molekul monomer pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Jika I

7
merupakan pemicu, R sebagai radikal bebas dan molekul monomer
dinyatakan dengan CH2=CHX,
Proses pemicuan dapat digambarkan sebagai berikut:
I  2R*
H
R* + CH2=CHX R CH2C*
X
2. Propagasi (Tahap Perambatan)
Pada tahap ini terbentuk rantai radikal, dan dapat berturut – turut
bereaksi dengan monomer sehingga memperbanyak rantai.
H H
R-( CH2CHX-)x CH2C* + CH2=CHX  ..................... R-(CH2CHX-)x+1 CH2C*
X X
Tahap ini berjalan terus menerus sampai suplai monomer habis.
3. Terminasi (Tahap Pengakhiran)
Tahap terminasi dapat tercapai dengan dua cara, yaitu :
a. Kombinasi atau Coupling
H H H H
CH2C* + *C CH2-  - CH2C – C - CH2-

X X X X
b. Dispropornasi
H H H H
CH2C* + *C CH2-  - CH2C–H + C=CH

X X X X
Transfer hidrogen menghasilkan dua bentuk akhir molekul jenih dan tak jenuh.
Terminasi Polystyrene lebih banyak menggunakan cara kombinasi. Sedangkan Poly
(methylmethacrylate) menggunakan dispropornasi.
II.2.2. Ethylene
Ethylene atau Etena merupakan gas tidak berwarna, mudah terbakar, dan memiliki
bau yang harum. Ethylene dapat diperoleh melalui proses distilasi bertingkat dari gas alam.
Akan tetapi, sebagian besar ethylene diproduksi dengan proses thermal cracking pada
petroleum (hidrokarbon) pada temperatur tinggi dan tidak menggunakan katalis.
Berlawanan dengan catalytic cracking yang digunakan oleh industri petroleum untuk
memperoleh yield yang tinggi dari gasoline, thermal cracking digunakan untuk
menghasilkan yield yang lebih besar dari ethylene, propylene, dan butylenes. Naphta dan

8
gas alam dari petroleum dapat digunakan sebagai sumber bahan bakuuntuk proses
pembuatan ethylene (Speight, J. G., 2002).
II.2.3. Polyethylene
 Sifat – sifat polyethylene
Polyethylene termasuk ke dalam polimer termoplastik. Polyethylene memiliki titik
leleh 108-132oC. Polyethylene memiliki ketahanan yang baik terhadap bahan kimia
dan tidak dapat larut pada temperatur ruang karena memiliki kristalinitas yang
tinggi. Polyethylene dapat larut dalam aromatic hdrocarbon seperti toluene, xylene,
atau chlorinated solvents seperti tricholoethane atau trichlorobenzene. Berat
molekul polyethylene dinyatakan dalam indeks leleh (Melt Index), karena mengukur
laju leleh polyethylene lebih mudah daripada menentukan berat molekulnya.
Semakin rendah berat molekul polyethylene, maka Melt Index polyethylene tersebut
akan semakin tinggi, dan sebaliknya. Hubungan antara Melt Index dengan berat
molekul polyethylene dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Hubungan antara Melt Index dengan Berat Molekul Polyethylene


Melt Index MW Melt Index MW

0,2 175.000 5 90.000

0,5 160.000 10 75.000

1 140.000 20 60.000

[Sumber : Dokumen PT. CAPC]


Secara umum, sifat fisik dan kimia dari pellet polyethylene adalah sebagai berikut :
1. Sifat Fisik
 Rumus molekul : (-CH2-CH2-)n
 Berat molekul : 10.000 – 1.000.000 g/mol
 Warna : putih
 Berat jenis : 0,91 – 0,97 g/cm3
 Kristalitas : 55 – 85oC
2. Sifat kimia
 Tahan terhadap asam dan basa
 Bila dipanaskan pada temperatur tinggi akan membentuk crosslinking
(sambung silang) yang diikuti dengan pembelahan ikatan secara acak pada
temperatur lebih tinggi.
 Pemasukkan atom Cl secara acak dalam rantai dapat menghancurkan
kekristalan polyethylene.

9
 Polyethylene thermoplastic dapat diubah menjadi elastomer tervulkanisir
yang mengandung sekitar 30% Cl dan 15 % S dengan pengklorosulfonan.
Produk polyethylene merupakan salah satu produk yang memiliki variasi grade
yang luas. Produk polyethylene memiliki beberapa karakteristik yang
menguntungkan antara lain :
1. Harganya murah.
2. Mudah untuk diproses.
3. Merupakan insulasi listrik yang baik.
4. Mempunyai ketahanan terhadap bahan kimia yang baik.
5. Mempunyai kekerasan dan fleksibilitas bahkan pada temperatur rendah.
6. Tidak berwarna (bening) sehingga dapat digunakan untuk membuat lapisan
tipis.
7. Bebas dari bau dan racun.
Keterbatasan dari produk polyethylene antara lain :
1. Mudah meleleh sehingga produknya terbatas.
2. Mudah teroksidasi.
3. Mudah tergores.
4. Penampilannya seperti lilin.
5. Kekuatannya terbatas.
6. Memiliki daya regang yang rendah.
II.2.3.1 Jenis Polyethylene
Polyethylene adalah polimer kristalin karena strukturnya kompak. Polyethylene
terdiri dari gugus utama atau segmen yang tidak polar. Karena sifat fisis tersebut
polyethylene tidak memiliki interaksi spesifik dengan cairan yang tidak larut pada
pelarut jenis apapun pada temperatur kamar. Saat ini polyethylene dengan beragam
tingkatan kualitas atau grade tersedia secara komersial, maisng – masing grade
polyethylene tersebut memiliki karakteristik secara komersial (Dokumen PT. CAP).
Berdasarkan densitasnya, polyethylene dapat dibagi menjadi beberapa jenis
antara lain :
1. Low Density Polyethylene (LDPE)
LDPE merupakan polimer yang memiliki banyak cabang dan memiliki
struktur yang tidak serapat HDPE (High Density Polyethylene) yang
kebanyakan terdiri dari polimer rantai lurus. Reaksi polimerisasi LDPE
merupakan reaksi eksotermik, dan prosesnya dilakukan pada kondisi tekanan
dan temperatur tinggi.
Densitas LDPE sebesar 0,91 - 0,94 g/cm3 dan memiliki titik leleh sebesar 98
– 115oC. LDPE sering digunakan sebagai tempat penyimpanan asam, contohnya
asam fluorida. LDPE terutama digunakan untuk aplikasi yang memerlukan
penampilan transparan dan fleksibel, contohnya pembuatan lapisan film
transparan yang banyak digunakan dalam aplikasi pengemasan. Selain itu,

10
LDPE juga dapat digunakan dalam proses injection molding untuk pembuatan
barang-barang rumah tangga, mainan anak-anak, insulasi kawat dan kabel,
pelapis foil atau kertas.

2. High Density Polyethylene (HDPE)


HDPE dapat diproduksi dengan proses polimerisasi menggunakan katalis
Ziegler Natta atau dengan bantuan katalis metal oxide seperti kromium oksida.
HDPE merupakan polimer yang memiliki kristalinitas tinggi. HDPE memiliki
densitas sebesar 0,94-0,97 g/cm3 dan titik leleh sebesar 125-132oC. HDPE
paling banyak digunakan untuk menghasilkan produk tipe blow-molded seperti
botol. Selain itu, HDPE juga digunakan dalam proses injection molding untuk
produksi peralatan rumah tangga, mainan anak-anak yang membutuhkan
kekerasan tinggi dan tahan terhadap panas, lapisan film dan sheet, insulasi
kawat dan kabel, dan pipa. Produk HDPE dapat dibagi menjadi 2 kelas yaitu :
[BrydsonJ .A & Butterworth Heinemann, 1999]
a. HDPE dengan berat molekul tinggi, terutama digunakan untuk blow molding
dan pipa. HDPE dengan berat molekul tinggi mempunyai daya tahan
terhadap tekanan yang baik, keras, dan kaku.
b. HDPE dengan berat molekul rendah, digunakan untuk injection molding dan
rotational molding. HDPE dengan berat molekul rendah lebih mudah
diproses daripada HDPE dengan berat molekul tinggi.
3. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE)
Produk LLDPE dapat dikelompokkan menjadi 2 bagian berdasarkan monomer
pembentuknya yaitu :
a. Butene-1 : digunakan untuk tipe injection molding, rolomolding, pipe grade,
film grade, premium wire, dan cable.
b. Hexene-1 : digunakan untuk tipe premium grade film dan injection molding.
LLDPE mempunyai beberapa keuntungan bila dibandingkan dengan LDPE
ntara lain prosesnya lebih murah, tidak mudah robek, mempunyai ketahanan
terhadap panas yang baik, dan memiliki kekakuan yang sesuai untuk injection
molded parts. LLDPE memiliki densitas sebasar 0,9 – 0,94 g/cm 3 dan titik lelh
sebesar 100 – 125oC.
Perbandingan antara LDPE, LLDPE, dan HDPE dapat dilihat pada Tabel 2
dan Tabel 3 di bawah ini.

11
Tabel 2. Struktur HDPE, LDPE, dan LLDPE
Jenis Struktur Jenis Rantai Cabang
rantai utama panjang
HDPE
rantai cabang pendek

rantai utama pendek


LDPE
rantai cabang panjang

rantai utama pendek


LLDPE
rantai cabang pendek

Tabel 3. Properties Dari Berbagai Jenis Polyethylene


Polyethylene
Property Low Density Low Density
High Density
(Branched) (Linear)

Specific gravity (g/cm3) 0,91 – 0,925 0,918 – 0,935 0,941 – 0,965

Tensile strength (psi) 600 – 2300 1900 – 4000 3100 – 5500

Elongation (%) 90 – 800 100 – 950 20 – 1000

Tensile modules (105 psi) 0,14 – 0,38 0,38 – 0,75 0,6 – 1,8

Impact strength (ft – lb/in.


>16 1,0 – 9,0 0,5 – 2
of notch)

Heat-deflection
90 – 105 - 110 – 130
temperature (oF, 264 psi)

Water absorption (one-


<0,015 - <0,01
eight in.bar, 24 hr, %)

Burning rate Very slow Very slow Very slow

Requires Requires Requires


Effect of sunlight
protection protection protection

Effect of strong acids or


Resistant Resistant Resistant
bases

Effect of organic solvents Resistant Resisntant Resistant (<80oC)

12
Polyethylene
Property Low Density Low Density
High Density
(Branched) (Linear)

(<80oC)

Clarity Opaque Opaque Opaque

[Sumber : Billmayer, 1984]


II.2.4. Macam – Macam Proses Pembuatan Polythyelene
Macam – macam proses pembuatan polyethylene antara lain :
 Polimerisasi tekanan tinggi
Polimerisasi dengan tekanan tinggi menghasilkan yield sebesar 95 %.
Ethylene dengan kemurnian tinggi (>99 %) dipolimerisasi pada tekanan tinggi
(1000-2500 atm) dan temperatur 100 – 300oC dengan bantuan katalis peroksida.
Pada proses kontinu, ethylene yang tidak bereaksi dipisahkan dari polimer
polyethylene yang terbentuk, kemudian di-recycle. Dengan memvariasikan
temperatur reaksi, konsentrasi katalis dan konsentrasi ethylene maka berat molekul
produk dan sifat-sifat fisiknya dapat dikontrol. Pada umumnya, polyethylene yang
diproduksi melalui proses polimerisasi tekanan tinggi mempunyai berat molekul
antara 10000 – 40000 (produk polimer tersebut biasanya mempunyai berat molekul
25000 dan densitas 0,92) (Faith, W. L. etc., 1961)
Ethylene (90 – 95%) diperoleh melalui methane dan ethane secara &
fraksionasi, dicampur dengan 600 ppm oksigen, kemudian dikompresi sampai 1500
atm, lalu dipompa menuju reaktor. Pada temperatur 375 °F, reaksi polimerisasi
berlangsung sangat cepat dan sangat eksoterm. Oleh karena itu, panas yang
dihasilkan harus dibuang dan harus dikontrol dengan hati-hati. Jika tidak terkontrol,
ethylene yang terbentuk dapat terdekomposisi menjadi karbon dan hidrogen,
sehingga ada kemungkinan untuk meledak. Keluaran dari reaktor masuk ke dalam
separator untuk memisahkan ethylene yang tidak bereaksi dari cairan polyethylene.
Cairan polyethylene dipadatkan dengan proses pendinginan dan dipotong-potong
sehingga menghasilkan bijih polyethylene.
 Polimerisasi tekanan rendah (Ziegler process)
Polimerisasi dengan tekanan rendah menghasilkan yield sebesar 97%.
Ethylene dapat dipolimerisasi menjadi polimer densitas tinggi (0,97), berat molekul
tinggi pada proses dengan temperatur dan tekanan rendah jika menggunakan katalis
dengan sisi aktif yang banyak. Sisi aktif yang biasanya digunakan adalah alkil

13
logam seperti aluminum triethyl yang diaktifkan oleh titanium tetraklorida. Karena
katalis bersifat mudah terbakar, maka katalis dilarutkan dalam larutan hidrokarbon.
 Ethylene yang sudah tidak mengandung methane, ethane, dan sulfur diproses lebih
lanjut untuk menghilangkan oksigen, air, dan karbondioksida yang mungkin
mengkontaminasi ethylene tersebut. Ehtylene yang sudah dimurnikan tersebut,
selanjutnya dipompa menuju reaktor dimana ethylene akan bercampur dengan
katalis. Kondisi reaksinya l00 psig dan dengan temperatur 140 – 170 oF . Keluaran
dari reaktor kemudian masuk ke dalam beberapa [flash drum (tekanan 3 – 5 psig
dan temperatur 150 – 160oF) dimana polimernya akan terpisah dan pelarutnya.
Pada tahap selanjutnya ditambahkan air untuk mendeaktivasi sisa katalis. Solvent
yang tersisa kemudian dikeringkan, didistilasi kembali, dan di-recycle. Slurry
polyethylene kemudian dikeringkan. Air sisa dari pengeringan di-recycle kembali
untuk digunakan lagi.
 Polimerisasi tekanan rendah
Polimerisasi dengan tekanan rendah menghasilkan yield sebesar 97%.
Proses ini menghasilkan polimer polyethylene dengan densitas tinggi. Katalis yang
digunakan adalah katalis oksida logam. Sebelum digunakan, ethylene diproses
terlebih dahulu untuk menghilangkan oksigen, air, dan karbondioksida. Setelah itu,
ethylene dilewatkan ke dalam dua kolom absorpsi yang terpasang secara seri.
Pelarut ethylene yang digunakan adalah larutan hidrokarbon, contohnya xylene.
Konsentrasi ethylene dalam pelarut sebesar 5-7%. Lalu larutan tersebut dipompa
menuju reaktor, kemudian dikontakkan dengan katalis granular (MoO3 atau Cr2O3)
yang terdeposit dalam alumina). Kondisi reaksinya 500-1500 psig dan 350-500oF.
Karena ethylene yang masuk berfasa cair, maka kontak yang terjadi antara ethylene
dengan katalis cukup baik.
Produk yang telah terbentuk dikirim ke separator pada temperatur 300-400
°F. Setelah dipisahkan, ethylene sisa yang tidak bereaksi dikembalikan ke dalam
kolom absorpsi, lalu disaring untuk menghilangkan sisa katalis. Setelah itu,
ethylene sisa tersebut didinginkan untuk menghasilkan polyethylene. Alkohol dapat
ditambahkan untuk proses pendinginan dan filtrasi. Filtrat yang diperoleh kemudian
didistilasi untuk memisahkan pelarutnya (xylene) dari kontaminan. Polyethylene
yang berbentuk pada diproses lebih lanjut untuk menghilangkan sisa – sisa pelarut.
Untuk memisahkan pelarutna (xylene) dari kontaminan. Polyethylene yang
berbentuk padat diproses lebih lanjut untuk menghilangkan sisa – sisa pelarut.
II.2.4.1 Metode Polimerisasi HDPE

14
Pada polimerisasi di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. HDPE dapat
dibuat dengan menggunakan dua metode, yaitu polimerisasi monomodal dan
polimerisasi bimodal. Pada proses polimerisasi monomodal, digunakan dua buah
reaktor tipe Vertikal Jacketed Loop dengan karakteristik produk polimer yang
terbentuk sama di masing – masing reaktor. Sedangkan pada proses polimerisasi
bimodal, digunakan juga dua buah reaktor tetapi dengan karakterisitik produk
polimer yang berbeda di masing masing reaktor, sehingga karakteristik produk
polimer yang dihasilkan memiliki keunggulan dibandingkan polimerisasi
monomodal, yaitu selian memiliki kekuatan mekanik juga mudah diproses. Pada
polimerisasi monomodal, karakteristik produk polimer yang dihasilkan hanya dapat
memiliki kekuatan mekanik saja atau mudah diproses saja.
II.2.4.2 Perbandingan Proses Pembuatan HDPE
Perbandingan beberapa proses pembuatan HDPE berdasarkan lisensi
teknologinya dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Perbandingan Proses Pembuatan Polyethylene
CHEVRON Showa Basell
Faktor Unipol Borstar
Philips Denko Spherilene
teknis Technology Technology
Technology Technology Technology

Fase reaktan Gas Slurry Slurry Gas Slurry

Tekanan 600 psig (40 43,5


300 psig - 65 bar
operasi kg/cm2g) kg/cm2g

Temperatur
80 – 110 90 – 110 80 – 90 130 – 135 85 – 100
operasi (oC)

Vertical Vertical
-loop reactor
Fluidized jacketed Fluidized jacketed
Jenis reactor -autoclave
bed loop bed loop
reactor
reactor reactor

Waktu
3 – 5 jam 1,5 jam 30 menit - -
tinggal

Ziegler – Chrome Ziegler – Ziegler – Ziegler –


Jenis katalis
Natta silica Natta Natta Natta

Diluent - Isobutane -isobutane - Propane

15
-hexane

-propylene
-1-hexene -1-hexene -butene
Comonomer 1-hexane 1-butene
-1-butene -1-butane -hexene
-octene

Tipe
LLDPE,
polyethylen HDPE HDPE HDPE HDPE
HDPE
e

Densitas
LLDPE : 0,94 – 0,954 –
produk >0,96 0,94 – 0,97
0,9 – 0,94 0,965 0,964
(g/cm3)

[Sumber : Meyers, R. A., 2005 dan Dokumen PT. CAPC]

BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

III.1. Sejarah Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.


PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk adalah pabrik yang bergerak dalam bidang
industri petrokimia olefin. Pabrik petrokimia terbesar di Indonesia ini mengolah lebih
lanjut hasil penyulingan minyak bumi dan gas alam berupa Naphta, Liquified Petroleum
Gas (LPG), dan Heavy Natural Gas Liquified (H-NGL).
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk didirikan pertama kali dengan nama PT.
Chandra Asri Petrochemical Center (CAPC) pada tahun 1989 dengan bergabungnya
beberapa kelompok pengusaha besar, yaitu Bimantara Group, Napan Group, dan Barito
Pasifik Group dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Mereka
mengajukan rencana pendirian PT. Chandra Asri Petrochemical Center. Oleh karena
adanya peraturan pemerintah perihal pinjaman komersial luar negeri maka usaha pendirian
ini sempat terhenti. Adanya peraturan tersebut dikarenakan pemerintah memandang dengan
penanaman modal asing, pendirian dan kelangsungan pabrik lebih terjamin. Kemudian

16
pada tanggal 14 Agustus 1992, PT. Chandra Asri Petrochemical Center mengubah
statusnya menjadi Penanaman Modal Asing (PMA) dimana pemiliknya adalah Siemens
International Ltd. (65%), Stallion Company Ltd. (10%), dan Japan Indonesia
Petrochemical Investment Coorporation (25%). Selama tahun 1997 sampai tahun 2004,
terjadi tiga kali pergantian kepemilikan saham. Adapun kepemilikan saham PT. Chandra
Asri Petrochemical, Tbk saat tahun 2016 adalah IPIC (49,55%), JIPIC (24,59%), dan
G&PI (25,86%).
Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical Center dimulai dengan
pemancangan tiang pertama oleh Menteri Perindustrian RI pada tanggal 11 Maret 1991 di
atas lahan seluas 120 hektar. Pembangunan dilakukan dengan sistem Engineering
Procurement Construstion (EPC) oleh perusahaan Jepang yaitu Toyo Engineering
Coorporation dalam 3 tahap pembangunan, yaitu:
 Pendirian Pabrik Ethylene dan Polyethylene
Pembangunan pertama Ethylene Plant selesai pada 28 Januari 1995, dilanjutkan
dengan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) Plant pada 18 April 1995 dan High
Density Polyethylene (HDPE) Plant pada 31 Juli 1995. PT. Chandra Asri diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 16 September 1995. Kemudian pada tanggal 27
September 2011, direksi dan dewan komisaris PT. Tri Polyta Indonesia (TPI) dan PT.
Chandra Asri Petrochemical Center (CAPC) mengadakan dan menyetujui rencana
penggabungan TPI dan CAPC dengan TPI sebagai perusahaan penggabungan, yang
akan berganti nama menjadi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
 Pendirian Pabrik Polypropylene dan Penambahan Kapasitas Pabrik Ethylene
Kapasitas Ethylene Plant ditingkatkan menjadi 650.000 ton/tahun, Propylene Plant
menjadi 300.000 ton/tahun, Pyrolysis Gasoline menjadi 270.000 ton/tahun, LLDPE
menjadi 350.000 ton/tahun, dan HDPE menjadi 200.000 ton/tahun. Selain peningkatan
kapasitas, didirikan Polypropylene Plant yang mendapat lisensi dari Union Carbide
Corp. Technology (USA) dengan kapasitas 180.000 ton/tahun, C4 plant yang terdiri dari
polybutane yang berkapasitas 30.000 ton/tahun, butene-1 yang berkapasitas 9.000
ton/tahun, dan butadiene yang berkapasitas 90.000 ton/tahun.
 Pendirian Pabrik Aromatic Center
Pada tahap terakhir didirikan beberapa plant baru, diantaranya polyethylene
(debotleneck) dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, polypropylene (debotleneck) dengan
kapasitas 225.000 ton/tahun, C4 debotleneck plants (polybutane yang berkapasitas

17
30.000 ton/tahun, butene-1 yang berkapasitas 12.000 ton/tahun, dan butadiene yang
berkapasitas 100.000 ton/tahun), serta aromatic center yang terdiri dari benzene dengan
kapasitas 250.000 ton/tahun, paraxylene dengan kapasitas 400.000 ton/tahun, dan EO
(Ethylene Oxide)/MEG (Methyl Ethyl Glykol) dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
 Penambahan Kapasitas Pabrik Ethylene
Kapasitas Ethylene Plant ditingkatkan menjadi 820.000 ton/tahun dengan
menambahkan furnace di Pabrik Ethylene pada tahun 2016. Jumlah Furnace saat ini
pada Ethylene Plant adalah 9 buah.

18
III.2. Struktur Organisasi PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.

19
III.3 Visi, Misi, dan Prinsip Bisnis Perusahaan
III.3.1. Visi
“Perusahaan Petrokimia Terkemuka dan Pilihan di Indonesia.”
III.3.2. Misi
“Terus berkembang dan mengukuhkan posisi kepemimpinan Perusahaan melalui integrasi,
pengembangan sumber daya manusia dan kemitraan terpilih, secara berkelanjutan yang akan
berkontribusi terhadap pertumbuhan Indonesia.”
III.3.3. Prinsip Bisnis
Mengenai Pemangku Kepentingan
1. Melindungi investasi para pemegang saham dan memberikan pengembalian yang wajar.
2. Memberikan kepada pelanggan keandalan produk dan pelayanan yang bernilai baik
dalam hal harga, fungsi, kualitas, keselamatan dan dampak lingkungan.
3. Memberikan kepada karyawan kondisi kerja yang aman dan baik, serta kesempatan
menggunakan dan mengembangkan bakat dengan imbalan yang bersaing berdasarkan
prestasi kerja.
4. Mengembangkan hubungan yang saling menguntungkan dengan para kontraktor,
pemasok, otoritas dan mitra kerja.
5. Bersaing dengan perusahaan lain secara adil dan etis.
6. Membantu kemajuan sosial dan ekonomi melalui kegiatan bisnis Perusahaan.
Mengenai Perilaku
1. Bekerja dengan jujur, ber-integritas dan adil dalam semua aspek bisnis Perusahaan.
2. Memperlakukan semua orang dengan hormat.
3. Tidak menawarkan, memberikan atau menerima suap.
4. Menghindari benturan kepentingan antara pribadi dengan aktivitas kerja.
5. Menaati perundang-undangan negara kita dan peraturan Perusahaan.
6. Menjalankan kebiasaan yang sehat, aman dan ramah lingkungan.
III.4 Tata Letak Pabrik
Tata ruang pabrik diatur berdasarkan:
a. Jenis alur proses produksi.
b. Keselamatan dan kenyamanan karyawan.
c. Posisi garis pantai, yaitu sejajar dengan garis pantai dan bukan berdasarkan arah mata
angin.
PT. Chandra Asri berlokasi di Jalan Raya Anyer Km.123, Ciwandan, Cilegon, Banten
42447. PT. Chandra Asri dibangun di atas lahan seluas 120 ha pada 0,6°1,7’ LS dan 105°56,1’
BT. Selain PT. Chandra Asri terdapat pula industri petrokimia lainnya, seperti PT. Asahimas
Chemical, PT. Polypet Karya Persada, PT. Tripolyta Indonesia,Tbk. Peta lokasi PT. Chandra
Asri dapat dilihat pada Gambar 1 sebagai berikut.

20
Gambar 1. Peta Lokasi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Adapun dasar pemilihan lokasi pabrik PT. Chandra Asri adalah sebagai berikut:
1. Ciwandan merupakan wilayah kawasan industri Cilegon yang ditetapkan oleh pemerintah.
2. Lokasinya tidak terlalu jauh dari kantor pusat (head office) sehingga memudahkan
koordinasi.
3. Posisi yang dekat dengan laut sehingga memudahkan transportasi bahan baku (suplai bahan
baku dan bahan penunjang menggunakan alat transportasi laut) dan produk serta dapat
memanfaatkan air laut dalam sistem utilitas.
4. Memudahkan distribusi dan pemasaran produk baik produk utama maupun produk samping
karena letak pabrik berdekatan dengan pabrik-pabrik petrokimia hilir yang membutuhkan
bahan baku dari PT. Chandra Asri.
Tata ruang pabrik diatur berdasarkan posisi garis pantai, yaitu sejajar dengan garis
pantai, keselamatan dan kenyamanan karyawan, serta jenis alur proses produksi.

21
Gambar 2. Tata Letak PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

22
BAB IV
PROSES PRODUKSI

Pembuatan HDPE (High Density Polyethylene) PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
merupakan reaksi polimerisasi yang berfasa slurry. Reaktor yang digunakan menggunakan
lisensi Showa Denko (Jepang).
IV.1 Material Preparation Unit
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi HDPE terdiri dari dua macam, yaitu
bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku utama yaitu ethylene dan yang
termasuk bahan baku penunjang adalah hidrogen, co-monomer (hexene-1 dan butene-1),
isobutane, hexane, catalyst, co-catalyst berupa TIBAL (Tri Isobutyl Alumunium), dan Fouling
Preventer (FP-2). Bahan-bahan tersebut sebelumnya mengalami purifikasi dikarenakan proses
dalam reaktor membutuhkan kemurnian yang tinggi, kecuali hydrogen dan ethylene karena
disuplai dengan kemurnian yang sangat tinggi. Selain purifikasi, bahan baku yang digunakan
harus dikondisikan pada tekanan, suhu dan laju alir tertentu.
IV.1.1 Bahan Baku Utama
IV.1.1.1 Ethylene
Bahan baku utama pada HDPE plant PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. yaitu gas
ethylene yang diproduksi sendiri dari ethylene plant PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
Ethylene atau etena merupakan senyawa hidrokarbon tak jenuh yang dapat bergabung langsung
dengan material lain, seperti chlor, brom, dan asam sulfat tanpa penggantian atom hidrogen.
Ethylene mengandung satu ikatan rangkap dua yang sering disebut alkena (CnH 2n) atau olefin.
Rumus molekul ethylene adalah C2H4. Ethylene yang disupply ke HDPE plant memiliki suhu
33C dan tekanan 36 kg/cm2G dan berasal dari hasil cracking naphta pada ethylene plant.
Ethylene tersebut terdiri dari 99,9% gas ethylene dengan 0,1% merupakan gas pengotor yang
dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Komposisi Bahan Baku Ethylene
Komponen Volume (%)
C2H4 99,9
C2H2 0,0001
CO 0,00002
CO2 0,00002
O2 0,09966
H2O 0,0001
S 0,0001
[Sumber : UNIPOL Process, 1995]

23
Di dalam HDPE plant, gas ethylene ini berfungsi sebagai monomer (main block
building). Karakteristik fisik ethylene menurut R.H. Perry (1984) dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Sifat Fisik Ethylene
Rumus molekul CH2=CH2
Berat molekul 28,05 g/mol
Wujud Gas
Kenampakan Tidak berwarna
Densitas 7,579 kg/m3 at 282,34 K
Titik leleh -169,2oC
Titik didih -103,7oC (pada 1 atm)
Flash point -136°C
Suhu kritis 9,15oC
Tekanan kritis 50,4 bar
Volume kritis 131 cm3/mol
Kemurnian 99,9%
Kelarutan dalam air 3,5 mg / 100 mL (17oC)
IV.1.1.2. Hidrogen (H2)
Hidrogen yang digunakan pada HDPE plant diperoleh dari ethylene plant. Hidrogen
disupply dari ethylene plant dengan kemurnian 96,5%, dikompresi dengan dua buah hydrogen
booster compressor (K-1103/1104) bergantian dari tekanan 36 kg/cm2G ke 53 kg/cm2G. Di
dalam hidrogen trailer terdiri dari pipa-pipa yang dilengkapi dengan automatic valve. Pada
waktu menggunakan hidrogen trailer digunakan regulator (PCV), jika tekanan dalam hidrogen
trailer berkurang maka dilakukan by pass. Hidrogen tersebut digunakan untuk mengontrol
panjang rantai dari polyethylene, Hidrogen dapat menyebabkan pemutusan rantai karbon pada
reaksi polimerisasi sehingga rantai karbon yang dihasilkan relatif pendek, akibatnya BM yang
dihasikan rendah dan kekuatannya berkurang seiring dengan penurunan viskositasnya.
Hidrogen berfungsi sebagai indikator besarnya berat molekul polyethylene, berdasarkan pada
perbandingan jumlah hidrogen terhadap ethylene yang terdapat pada reaktor (H2/C2H4).
Semakin besar konsentrasi hidrogen maka semakin besar MI yang dihasilkan dan BM semakin
rendah. Sifat fisik hidrogen dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Sifat Fisik Hidrogen
Komponen H2
Berat molekul 2,02 g/mol
Wujud Gas
Kenampakan Tidak berwarna
Densitas 15,516 kg/m3 at 33,19 K
Specific gravity 0,07
Titik leleh -259,1oC
Titik didih -252,7oC

24
Suhu kritis -239,96oC
Tekanan kritis 13,13 bar (abs)
Volume kritis 64,1 cm3/mol
Kemurnian 96,5%
Kelarutan dalam air 6647,8 g/m3
Kapasitas panas 14,270 kJ/kg K
Cp/Cv 1,41
IV.1.1.3 Diluent
Diluent yang digunakan adalah isobutene (fresh diluent dan recovery diluent) dalam fasa
cair. Isobutene berfungsi sebagai flush untuk mencegah terjadinya kerak atau endapan pada
nozzle. Isobutene dialirkan dari Fresh Diluent Storage Tank (C-1703) dialirkan menuju reaktor I
menggunakan isobutene feed pump (G-1706/1707) bertipe sundyne pump dengan tekanan 43,5
kg/cm2G dan suhu 35,3oC. Karakteristik isobutene dapat dilihat dalam Tabel 8.
Tabel 8. Karakteristik Isobutene
Rumus Molekul C4H10
Berat Molekul 58,12 gr/mol
Wujud Cair
Kenampakan Tak berwarna
Titik Leleh - 95,31oC
Titik Didih 68,73 oC
Tekanan Kritis 35,996 atm
Temperatur Kritis 135 oC
Kemurnian 98,5%
IV.1.1.4 Co-monomer (hexene-1 dan butene-1)
Hexene-1 dan butene-1 digunakan sebagai co-monomer yang berfungsi untuk
mengontrol densitas polyethylene dengan membentuk rantai cabang pada rantai utama
polyethylene. Kedua co-monomer tersebut berfasa cair, dimurnikan di UNIPOL Process Plant.
Co-monomer yang digunakan dialirkan dari offsite marine unit menggunakan co-monomer feed
pump (G-1614/1615) bertipe reciprocating/diafragm dengan tekanan 53 kg/cm2G. Sebelum
memasuki reaktor, co-monomer dimurnikan terlebih untuk mengurangi kadar pengotor-
pengotor hingga mendekati 100%, seperti uap air (H2O), methanol (CH3OH), karbondioksida
(CO2), oksigen (O2) dan karbonil, sebelum dijadikan bahan baku tambahan untuk proses
polimerisasi. Co-monomer merupakan rantai cabang pada rantai utama polyethylene. Semakin
kecil konsentrasi co-monomer yang digunakan dalam reaktor maka semakin besar densitas yang
akan dihasilkan, karena jarak antar molekul polyethylene semakin dekat dan pendek
percabangan yang dihasilkan mengakibatkan densitas polyethylene yang dihasilkan meningkat.
Semakin besar konsentrasi comonomer maka mengakibatkan percabangan yang dihasilkan
semakin banyak, sehingga struktur ruang dari polimer akan melebar, dan volume menjadi
bertambah. Sehingga mengakibatkan densitas polyethylene yang dihasilkan menjadi kecil.

25
Penggunaan co-monomer bergantung pada jenis grade polyethylene yang akan
diproduksi. Untuk grade film dan grade pipa digunakan co-monomer berupa hexene-1,
sedangkan untuk grade microfilament digunakan co-monomer butene-1. Sifat fisik butene-1 dan
butene-1 dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Karakteristik Co-monomer
Karakteristik Butene-1 Hexene-1
Rumus molekul CH2=CHCH2CH3 C6H12
Berat molekul 56,10 g/mol 84,156
Wujud Cair Cair
Kenampakan Tidak berwarna Tidak berwarna
Specific gravity - 0,6633
Titik leleh -185,2oC -95,16oC
Titik didih -6,1oC 68,88 oC
Suhu kritis 146,85oC 230,85 oC
Tekanan kritis 40,43 bar 31,4 bar
Volume kritis 239,3 cm3/mol 00,354 m3/mol
Kemurnian 98,5% 98,5%
IV.1.2. Bahan Penunjang
Bahan penunjang yang digunakan pada HDPE plant adalah isobutane, hexane, catalyst,
co-catalyst berupa TIBAL (Tri Isobutyl Alumunium), dan Fouling Preventer (FP-2).
IV.1.2.1 Katalis
Katalis plant HDPE diproduksi pada Catalyst Reforming Unit. Katalis yang digunakan
dalam pembuatan HDPE adalah katalis B. Katalis ini digunakan dalam proses bimodal. Katalis
B sangat aktif sehingga perlu disimpan dalam nitrogen atmospheric condition. Katalis B ini
merupakan campuran antara TiCl4 (7,1%), MgCl2 (7,1%), AlCl3 (0,82%), Cln (0,06%), dan Si
(37,4%) yang didispersikan dengan hexana, harga MI tinggi dan densitas tinggi, memiliki
kisaran distribusi berat molekul yang luas.
Catalyst plant menghasilkan katalis dalam bentuk slurry dengan konsentrasi 30% w/w
kemudian dimasukkan ke dalam tote bin. Katalis selanjutnya dialirkan ke catalyst slurry tank
dan didispersikan ke dalam hexane sehingga konsentrasinya menjadi 2,6% w/w. Di dalam tanki,
katalis mengalami pengadukan untuk mencegah pengendapan. Proses pengadukan meggunakan
dua cara, yaitu menggunakan catalyst slurry tank agitator (Y-3931/3934) untuk mencegah
sedimentasi katalis dalam tangki. Sirkulasi katalis menggunakan catalyst circulating pump
beroperasi pada tekanan 3 kg/cm2G (G-3941/3944). Kecepatan linear slurry ketika sirkulasi
harus lebih tinggi daripada kecepatan pengendapan katalis tersebut. Katalis yang sedang
mengalami sirkulasi diumpankan ke dalam reaktor oleh catalyst slurry feed pump (G-
3951/3952) yang bertipe diafragm pump.

26
IV.1.2.2 Co-catalyst
Co-catalyst berperan dalam mengaktifkan active site dari katalis. Co-catalyst yang
digunakan adalah TIBAL (Tri Isobuthyl Alumunium). TEAL mempunyai sifat pyrophoric, yaitu
terbakar apabila terkena kontak dengan O2 dan meledak apabila terkena kontak dengan H2O.
Oleh karena itu penanganannya digunakan nitrogen (N2) sebagai blanketing agent. Sebelum
digunakan, TIBAL disimpan dalam wadah khusus yang dihubungkan dengan PN7 line dari
keluaran TIBAL. Aktivitas katalis akan bertambah sebanding dengan bertambahnya Al dalam
TIBAL dan Ti dalam katalis sampai dengan batas tertentu. Di atas batas tersebut aktivitas
katalis relatif konstan. TIBAL dapat terdeaktivasi jika berekasi dengan poison, misalnya air.
Untuk mengumpankan TIBAL, tangki penyimpanan TIBAL dikompresi dengan PN7
dan dihubungkan dengan co-catalyst feed pump (G-1803/1804) melalui co-catalyst feed pot (C-
1801). Co-catalyst TIBAL dialirkan melalui co-catalyst feed pump (G-1803/1804) yang bertipe
diafragm pump hingga tekanannya menjadi 43,5 kg/cm2G dan suhu 34,7oC.
IV.1.2.3 N-Hexane
N-hexane digunakan dalam fase liquid sebagai solvent dalam proses pembuatan katalis,
medium pendispersi dari slurry katalis dan cairan pembersih pada line katalis, TIBAL, FP-2.
Air yang terkandung dalam n-hexane harus kurang dari 100 ppm agar tidak meracuni katalis.
N-hexane tersebut disimpan dalam storage tank untuk digunakan sewaktu-waktu. Karakteristik
n-hexane dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Karakteristik N-hexane
Rumus Molekul C6H14
Berat Molekul 72 kg/mol
Temperatur Kritis 234,5 oC
Normal Boiling Point 68,7 oC
N-hexane yang didapat dari offsite marine dengan kandungan air 60-70 ppm dikeringkan
terlebih dahulu di hexane dryer dengan molecular sieve 13X untuk memperoleh n-hexane
dengan kandungan air 40 ppm sebelum disimpan dalam hexane storage tank. Selanjutnya, n-
hexane dicampur dengan katalis di catalyst slurry tank.
IV.1.2.4 Fouling Preventer
Fouling preventer berupa Fouling Preventer-2 yang terdiri dari ethylene diamine yang
dilarutkan dalam toluene. FP-2 digunakan untuk mencegah terjadinya fouling (kerak) di dalam
dinding reaktor. FP-2 berupa cairan dengan komposisi 16 liter ethylene diamin dan 200 liter
toluene. Campuran ini mudah bereaksi dengan udara sehingga dalam penanganannya digunakan
gas nitrogen. Karakteristik Fouling Preventer (FP-2) dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11. Karakteristik Fouling Preventer (FP-2)

27
Rumus Molekul C7H12
Berat Molekul 92 kg/mol
Densitas 0,864-0,868 g/ml (20oC)
Titik beku -95oC
Titik didih 110,6 oC
Tekanan kritis 41,51 atm
Temperatur kritis 220,6 oC
Specific gravity 0,869-0,873
Kenampakan Tidak berwarna
IV.1.2.5 Nitrogen (N2)
Nitrogen sebagai gas inert yang tidak bereaksi terhadap semua bahan dalam proses
polimerisasi dapat digunakan untuk mengatur tekanan di dalam reaktor, menekan air dalam
killing agent pot untuk proses killing system dan sebagai pembawa powder polymer dari purge
conveyor menuju intermediate bin dan feed bin. Karakteristik nitrogen dapat dilihat pada Tabel
12.
Tabel 12. Karakteristik Nitrogen
Rumus Molekul N2
Berat Molekul 28,02 kg/mol
Wujud Cair
Kapasitas panas 1,038 kJ/kgK
Normal boiling point -196 oC
Tekanan kritis 34 bar
Temperatur kritis -147 oC
Specific gravity 0,8081
Kelarutan dalam air 13748 g/m3
Cp/Cv 1,4
Volume kritis 239,3 m3/mol
IV.1.2.6 Additive
Zat additive ditambahkan ke dalam produk untuk meningkatkan kualitas produk
polyethylene. Kriteria pemilihan zat additive yang digunakan dalam proses adalah:
 Tidak beracun, tidak terdekomposisi, tidak teruapkan, tidak berwarna saat produksi,
proses dan aplikasi serta tidak mahal
 Telah terbukti dapat dipakai
 Cocok untuk polyethyene
 Mudah penanganannya
 Berinteraksi positif dengan additive lain.
Kegunaan penambahan zat additive pada proses mixing antara lain:
a). Meningkatkan kualitas sifat fisik polimer
Berbagai zat additive dapat ditambahkan untuk meningkatkan kualitas sifat fisik
polimer, diantaranya:

28
Antistatic agent. Plastik dapat menghasilkan muatan listrik yang dapat mengikat
sehingga mengurangi penampilan produk akhir dari polimer. Additive ini ditambahkan agar
ketika polimer diproses dapat mudah mengalir. Antistatic agent yang digunakan adalah
electrostripper EA (N-N-bis(2-hidroksietil)alkilamine), steryalcohol (CH3(CH2)16CH2OH) dan
lubricant.
Lubricant berfungsi untuk melapisi polimer sehingga tidak melekat satu sama lain untuk
memudahkan proses melting. Lubricant yang digunakan ada dua, yaitu tipe lubricant internal
dan external. Lubricant internal digunakan untuk mengurangi gesekan antara molekul-molekul
polimer dalam bentuk lelehan sehingga dapat mengurangi viskositasnya. Berikut lubricant
internal yang digunakan, yaitu kalsium stearat (Ca(C17H35COO)2), COS-1
(Ca(CH3(CH2)5CH(OH)(CH2)10COO)2). Lubricant external digunakan untuk mengurangi
gesekan antar polimer dengan permukaan logam alat proses sehingga mencegah polimer
melekat pada permukaan logam saat diproses. Lubrican external yang digunakan yaitu
erucicamida (C8H17=CHC11H22CONH2).
b). Mencegah rusaknya polimer akibat degradasi
Degradasi merupakan proses perubahan sifat polimer karena putusnya rantai polimer
yang lebih pendek bahkan menjadi monomer. Degradasi pada polimer disebabkan oleh
beberapa faktor, diantaranya oksidasi dan terpaparnya sinar ultraviolet (UV). Berikut additive
yang dapat digunakan untuk tindakan pencegahannya:
Pencegahan degradasi hasil oksidasi. Berikut merupakan additive yang digunakan untuk
mencegah degradasi akibat oksidasi:
 BHT (3,5-diester-butyl-4-hidroksitoluene)
 Seenox 412 S (penyitaerythirtyl-tetrakis(3laurylthiopropionate)).
 Ultranos 626 (bis(2,4-ditert-butylphenyl)pentaerytriol doposphite).
Pencegahan oksidasi akibat sinar UV. Additive ini digunakan untuk mencegah degradasi
akibat sinar ultraviolet dengan cara mengabsorbsi sinar UV yang mengenai permukaan
polyethylene. Absorber ini terdiri dari:
 Tinuvn 326
 Sumisorb 110
 Tinuvin 120
IV.1.2.6 Air
Air pada plant HDPE memiliki berbagai fungsi, diantaranya:
a). Cooling water, yaitu sebagai pendingin pada reaktor, kompresor dan blower.
b). Diluent recovery system treated water, yaitu sebagai chilling agent, water injection pada
LCM (Long Continous Mixer) dan untuk proses PCW (Pellet Circulating Water).

29
IV.2. Blok Diagram Proses

Sistem PengambilanAir Segar


Raw Material
Feeding System

Air Laut
Catalyst Polymerization
Preparation Sea Water Air Laut
Fire Pump

Additive-Polymer Powder
Pelleting System weighting and Separation and
mixing Drying

Fresh Water
Fire Water

Fire Pump
Tank

Bagging and Diluent Recovery


Shipping System

IV.3. Uraian Proses Produksi


High Density Polyethylene (HDPE) yang dibuat di PT. Chandra Asri Petrochemical,
Tbk. menggunakan lisensi dari Showa Denko, Jepang. HDPE dibuat dengan fasa slurry di
dalam dua buah rekator tipe jacketed vertical loop reactor yang disusun secara seri melalui
polimerisasi adisi. Proses produksi pada HDPE plant dibagi ke dalam empat buah area proses,
yaitu :
1. Catalyst Preparation Area (catalyst plant).
Pada pembuatan HDPE, katalis yang digunakan adalah katalis B yang diproduksi sendiri di
catalyst plant. Pada area ini katalis disiapkan dan ditransfer ke dalam reaktor. Limbah hasil
pembuatan pada proses pembuatan katalis diolah lebih lanjut.
2. Reactor Area
Reactor area meliputi area rawa material storage, feeding, dan polymerization. Pada area ini
polyethylene terbentuk melalui reaksi polimerisasi dari ethylene dengan bantuan co-monomer,
katalis dan ko – katalis.
3. Diluent Area
Diluent area meliputi area polymer separation, polymer dryer, dan diluent recovery system.
Pada area ni powder polimer keluaran reaktor dipisahkan dari isobutane lalu dikeringkan.
Sedangkan isobutane yang berfungsi sebagai diluent dipisahkan dari komponen ringan dan
komponen yang lebih berat dengan proses distilasi.
4. Finishing Area

30
Pada finishing area, dilakukan penambahan additive, mixing, dan pelletizing. Pada area ini
dilakukan pembentukan produk berupa pelletpolyethylene yang sebelumnya ditambahkan
additive.
IV.2.1. Catalyst Preparation Area (Catalyst Plant)
Katalis yang digunakan dalam reaksi polimerisasi pembentukan High Density
Polyethylene (HDPE) adalah katalis tipe B. Katalis tipe ini termasuk ke dalam katalis Ziegler
Natta. Katalis tipe B digunakan untuk proses yang menggunakan 2 reaktor seri. Bahan baku
yang digunakan untuk membuat katalis B ini adalah sebagai berikut :
1. CH-M, yaitu Mg(OEt)2 (Magnesium diethoxyde)
Bentuknya solid berwarna putih keabu – abuan dalam kemasan 10 kg bag
polyethylene dan disimpan dalam paper drum. Berfungsi sebagai medium penyangga
atau carrier medium catalyst. CH-M akan terklorinasi oleh CH-T (TiCl4) dan CH-A
(AlCl3) membentuk Mg(OCH2H5) dan MgCl2). Komponen Ti akan terdeposit dan
membentuk sisi aktif pada komponen magnesium, begitu juga dengan komponen
klorida.
2. CH-A, yaitu AlCl3 (Aluminium Trichloride)
Berbentuk solid dan berwarna kuning pucat dan disimpan dalam steel drum (50
kg/drum). CH-A mengklorinasi sebagian dari CH-M. Selain dari itu, fungsi dari CH-A
adalah agar commiled powder memiliki fluiditas yang baik. Rasio optimal antara CH-A
terhadap CH-M adalah 0,007.
3. CH-K, yaitu Ph2Si(Oet)2(Diphenyl diethoxysilane)
Berfase liquid transparan dan disimpan pada steel drum 18L. CH-K membentuk
senyawa kompleks dengan CH-A dan mengaktifkan reaksi antara CH-A dan CH-M, juga
berfungsi mempersempit distribusi ukuran partikel comilled powder sehingga ukurannya
menjadi homogen. Rasio molar minimum antara CH-K terhadap CH-M adalah 0,005.
4. CH-T, yaitu TiCl4 (Titanium tetrachloride)
Berfase colorless transparent liquid dan disimpan dalam portable cylinder. Fungsi
TiCl4 adalah sebagai sisi aktif pada katalis . TiCl 4 dapat bereaksi dengan air
menghasilkan HCl dimana reaksinya adalah sebagai berikut :
TiCl4 + H2O  Ti(OH)4 + 4HCl
5. CH-B, yaitu (i-C4)3Al(Tri Isobuthyl Aluminium/ TIBAL)
TIBAL termasuk colorless liquid, disimpan dalam silinder 103 liter (sekitar 70
kg). Fungsi TIBAL adalah sebagai co-catalyst pada proses prepolimerisasi primary
catalyst. TIBAL diumpankan bersama katalis dalam reaktor untuk mengaktifkan katalis
dan mendorong agar aktivitas katalis lebih cepat, aktivitas akan semakin bertambah
seriring bertambahnya Al dalam TIBAL dan Ti dalam Titanium (katalis)
6. n-hexane (C6H14)

31
Hexane digunakan sebagai pelarut katalis, transfer fluida, dan sebagai agen pencuci
pada saat proses washing.
7. Hydrogen (H2)
Hydrogen digunakan pada tahap prepolimerisasi. Hidrogen berfungsi sebagai
pemutus reaksi polimerisasi pada proses prepolimerisasi yang digunakan sebagai
pembangkus atau pelindung katalis dan juga berpengaruh pada pengaturan MI (Melt
Index)
8. Ethylene (C2H4)
Ethylene berfungsi sebagai monomer dalam proses prepolimerisasi untuk
menghindari dari pembentukan fine powder katalis pada saat transfer ke reaktor
polimerisasi.
Tahapan pembuatan katalis teridiri dari beberapa tahap dan dapat dilihat seperti diagram
proses di bawah ini.

Gambar 3. Diagram Proses Pembuatan Catalyst


IV.2.1.1 Co-milling process
Co-milling process mempunyai dua tujuan, yaitu untuk menyamakan ukuran partikel
carrier dan untuk meningkatkan aktivitas katalis. Co-milling process dilakukan menggunakan
vibratory ball mill yang di dalamnya terdapat alumina ball. Volume alumina ball adalah 80%
dari volume Vibratory Ball Mill, bola – bola alumina ini berfungsi untuk menggerus CH-M,
CH-A, dan CH-K.
Mekanisme dalam Vibratory Ball Mill adalah terjadi vibrating atau getaran yang
menyebabkan tumbukan antara bola – bola alumina sehingga terjadi penghalusan dan
pencampuran semua material yaitu CH-M, CH-A, dan CH-K hingga homogen. Dalam satu kali

32
pembuatan katalis (75 kg katalis), proses co-milling dilakukan sebanyak dua kali dimana satu
kali proses membutuhkan waktu 5 jam. Hasil dari co-milling process ini adalah co-milled
powder yang berwarna putih keabuan dan dapat mengalami dekomposisi dan berubah warna
menjadi kuning bila berkontak dengan udara terbuka.
Setelah proses selesai makan selanjutnya powder masuk ke dalam Powder Storage Tank
. perbandingan mol CH-M : CH-A : CH-K agar aktivitas katalis maksimum bisa dilihat pada
Tabel 13 di bawah ini :
Tabel 13. Perbandingan Maksimum CH-M : CH-A : CH-K
Komponen Berat Molar ratio
CH-M 20,0 kg 1,00
CH-A 1,66 kg 0,07
CH-K 2,40 kg 0,05
Beberapa faktor yang harus dikontrol di Vibratory Ball Mill adalah :
 Waktu co-milling
Semakin lama waktu co-milling maka ukuran parikel co-milled powder semakin kecil
sehingga aktivitas katalis pun semakin meningkat, begitu juga sebaliknya.
 Temperatur
Aktivitas katalis akan semakin meningkat dengan semakin tingginya suhu pada co-milling
process.
 Vibration Amplitude Mill
Amplitude yang digunakan tidak mempengaruhi secara signifikan terhadap aktivitas katalis
dan MI produk polimer.
Kondisi operasi dari co-milling process dapat dilihat pada Tabel 14 sebagai berikut:

Tabel 14. Kondisi Operasi Co-milling Process


Co-milling time 4 jam
Vibration amplitude 8 mm
Ball charge ratio 80 %
Ball material Alumina
Ball diameter 15,4 mm
IV.2.1.2 Slurry Make
Powder yang telah masuk ke Powder Storage Tank (sebanyak 48 kg) dicampur dengan
n-hexane maksimal 350 L sehingga dihasilkan slurry. Tujuan dari sluryy make ini adalah untuk
mempermudah proses transfer co-milled powder ke dalam reactor katalis. n-hexane digunakan
sebagai carrier/pembawa karena memenuhi persyaratan sebagai carrier. yakni termasuk fluida
yang non polar sehingga tidak bereaksi jika dicampur dengan katalis yang sebagian besar
kandungannya adalah logam (titanium).

33
Proses percampuran n-hexane dengan co-milIed powder terjadi di dalam Powder
Storage Tank (C-3503). Penambahan hexane dilakukan secara bertahap, yaitu penambahan I
sebesar 150 L, penambahan ll sebesar l00 L. dan penambahan III sebesar 50 L, dimana setiap
penambahan tersebut membutuhkan waktu sekitar 10 menit. Setelah penambahan hexane pada
setiap tahap dilakukan bubbling menggunakan pressurized N2 dari bagian bawah Powder
Storage Tank. Bubbling dibagi menjadi tiga tahap yaitu big bubbling, dilanjutkan dengan small
bubbling, dan tahap terakhir adalah big bubbling. Big bubbling dilakukan dengan membuka
valve secara penuh sehingga N2 murni teralirkan ke dalam powder storage tank dan tekanan
dalam tangki meningkat (pressurizing), kemudian valve ke arah vent dibuka sehingga tekanan
dalam tangki menurun (depressurizing). Small bubbling digunakan dengan mengalirkan N2
dengan tekanan 0,3 kg selama 20 menit sebanyak 5 kali. Proses bubbling dilakukan agar slurry
yang terbentuk tercampur homogen.
Slurry yang telah tercampur homogen akan ditransfer ke dalam reaktor katalis (C354l )
dengan nitrogen pressurizing yang menyebabkan pressure dalam tangki meningkat, sedangkan
kondisi awal dalam reactor diatur dalam pressure rendah. Akibatnya dengan adanya perbedaan
tekanan antara Powder Storage Tank dan Reactor Catalyst, slurry tersebut masuk ke dalam
reaktor katalis.
IV.2.1.2 Ti Treatment Process
Ti-treatment merupakan proses penambahan CH-T (Titanium Tetra Chloride) berlebih
ke dalam slurry catalyst di dalam reaktor berjaket dan berpengaduk. Tujuan Ti-treatment
adalah:
 Introduksi Ti sebagai zat aktif katalis
 Klorinasi CH-M
 Menghilangkan Si dan CH-K yang mengalami perubaan selama co-milling.
Proses dimulai dengan penambahan CH-T secara berlebih pada slurry, yaitu sebanyak
170 kg. CH-T ditambahkan berlebih agar seluruh zat aktif katalis yaitu titanium dapat
menyelubungi seluruh sisi penyangga katalis, yakni magnesium secara merata untuk
mendapatkan aktivitas katalis dan reaksi yang optimal. Reaksi harus berada pada temperatur
90oC selama 90 menit. Reaksi antara slurry dengan CH-T bersifat eksotermis, namun hanya
mampu menaikkan suhu 5oC. Oleh karena itu reactor dilengkapi dengan media pemanas yaitu
jacket yang dialiri oleh low steam untuk mempercepat kenaikan suhu mencapai 90oC. Bila
sudah mencapai suhu yang diinginkan, aliran low steam dihentikan dan jacket pada reaktor
berperan sebagai pendingin dan suhu reaksi dapat terjaga dengan baik. Proses dilakukan selama
90 menit bertujuan untuk memastikan reaksi telah berlangsung secara sempurna atau disebut

34
aging. Pada proses ini akan terbentuk primary catalyst. Primary catalyst sebenarnya sudah
dapat disebut sebagai katalis, namun sifatnya mudah rapuh sehingga dapat terdekomposisi
menjadi mikropartikel. Katalis yang telah berubah menjadi mikropartikel apabila tetap
digunakan sebagai katalis dalam proses polimerisasi maka polimer yang terbentuk akan menjadi
mikropartikel juga dan dapat mengakibatkan plugging pada pipa. Primary catalyst harus
dilapisi menggunakan polimer dalam proses prepolimerisasi.
Beberapa faktor yang mempengaruhi proses Ti treatment antara lain :
 Rasio TiCl4 terhadap co-milled powder
Aktivitas katalis sebanding dengan peningkatan rasio TiCl4 terhadap co-milled powder.
Setelah rasio 2,5 peningkatan aktivitas katalis akan sangat kecil.
 Konsentrasi TiCl4
Konsentrasi TiCl4 tidak berpengaruh pada aktivitas katalis.
 Temperatur dan lama waktu Ti-treatment
Semakin tinggi temperatur, semakin besar aktivitas katalis dengan suhu maksimum 90oC.
 Rasio residu TiCl4 saat washing
Jumlah residu pada TiCl4 sebenarnya tidak terlalu berpengaruh terhadap aktivitas katalis.
Namun jika jumlahnya terlau rendah, kinerja katalis tidak akan stabil karena terpengaruh
pada kadar moisture dan hexane. Sedangkan rasio yang terlalu tinggi dapat menyebabkan
excessive fouling pada dinding reactor sehingga frekuensi maintenance reactor semakin
sering.
IV.2.1.3 Ti-Waste Washing
Dalam proses Ti-treatment, CH-T yang ditambahkan berlebih, sehingga dikhawatirkan
masih ada sisa CH-T yang tidak ikut bereaksi. Oleh karena itu, diperlukan langkah selanjutnya
yakni Ti-Waste Washing. Proses pencucian ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa material
yang tidak bereaksi di dalam reactor karena dikhawatirkan ketika masuk pada tahap pre-
polimerisasi kandungan Ti dalam titanium akan bereaksi dengan kandungan Al dalam TlBAL
sehingga dapat menimbulkan fouling atau kerak di dalam reaktor.
Ti-Waste Washing dilakukan selama empat kali, dengan tahapan proses yang dilakukan
adalah:
 Pengisian hexane sebagai larutan pencuci dengan total volume slurry setelah ditambahkan
hexane sekitar 900 L.
 Pengadukan dengan menggunakan stirrer selama 30 menit untuk melarutkan Ti pada hexane.
 Proses sedimentasi selama lima jam sehingga hexane dan katalis powder dapat terpisah
dengan baik dan terbentuk dua layer yakni, larutan hexane di layer bagian atas dan layer
katalis di bagian bawah.

35
 Proses withdrawal atau proses penyedotan larutan hexane sisa pencucian menggunakan dip
tube yang dimasukkan melalui bagian atas reaktor. Pada proses ini hexane yang tersisa
disedot dengan penggunakan pressurized N2 dengan tekanan 3 kg. Proses pemisahan pada
sisa hexane dengan powder katalis dilakukan dengan mengatur kedalaman masuknya dip
tube dalam tangki secara manual dan dipantau melalui side glass.
Proses pencucian dengan pelarut hexane dilakukan sebanyak empat kali secara berturut
– turut, kemudian dilakukan proses reslurrying. Proses ini dilakukan sampai rationya

Waste ratio = =

Ti sisa washing ini selanjutnya akan diproses lebih lanjut dalam Ti-waste washing.
IV.1.2.4 Pre-Polimerization Process
Ukuran dari powder polimer yang terbentuk pada proses polimerisasi terutama
ditentukan oleh ukuran dari katalis. Primary catalyst B memiliki sifat fisik yang sangat rapuh.
Jika partikel katalis berubah menjadi fine powder selama proses perpindahan ke polymerization
reactor, maka powder polimer yang terbentuk akan lebih banyak berjenis fine powder juga. Hal
ini akan menyulitkan proses selanjutnya, sebagai contoh pada proses separation menggunakan
Flash Guard Filter dan proses melting di Long Continuous Mixer (LCM). Tujuan proses
prepolimerisasi ini adalah untuk melapisi partikel katalis padat dan mencegah katalis padat
berubah menjadi fine powder.
Setelah primary catalyst terbentuk pada reaktor katalis maka langkah selanjutnya adalah
proses prepolimerisasi. Pada proses pre-polimerisasi, pada reaktor katalis diinjeksikan
hydrogen, TIBAL (CH-B), dan ethylene. Pertama - tama pada reaktor dimasukkan hidrogen
sebanyak 15 g, kemudian TIBAL dimasukkan sebanyak 1 kg (6 mmol/liter). Agar proses pre-
polimerisasi berlangsung optimal maka temperatur operasi dijaga 55°C dan tekanan dijaga
konstan pada 2,7 kg/cm2 G dengan laju aliran etilen sebesar 30 kg/jam dalam sekali proses co-
milling untuk 24 kg/cm2G co-milled powder. Terakhir dimasukkan ethylene sebanyak 59 kg.
Pada saat ethylene dimasukkan ke dalam reaktor, temperature reaktor dinaikkan menjadi sekitar
60oC. Setelah proses prepolimerisasi selesai, temperature reaktor kembali diturunkan menjadi
kondisi normalnya sekitar 27,2oC.
Berat molekul polimer pada proses pre-polimerisasi dikontrol dengan mengatur
perbandingan antara tekanan parsial hydrogen dan ethylene. Aktivitas katalis ditentukan juga
dengan perbandingan Al/Ti. Aktivitas katalis meningkat dengan meningkatnya perbandingan
Al/Ti sampai batas tertentu lalu mencapai nilai konstan. Jumlah TIBAL yang diinjeksikan pada

36
proses pre-polimerisasi dikontrol agar proses tidak berlangsung terlalu lambat maupun terlalu
cepat.
Reaksi yang berlangsung merupakan reaksi berfasa slurry dengan dengan produk berupa
slurry. Proses pre-polimerisasi ini dilakukan sekitar 3 jam (hingga ehylene habis bereaksi).
Reaksi pre-polimerisasi bersifat eksotermis, sehingga dapat menyebabkan kenaikan suhu dalam
reactor. Untuk menjaga suhu dalam reactor, reactor katalis dilengkapi dengan jaket yang dialiri
cooling water.
Proses pre-polimerisasi dilakukan hingga ratio pre-polimerisasi yakni :

dP

Ratio pre-polimerisasi ini berpengaruh antara lain:


 Jika prepolymerization ratio terlalu rendah, maka proses prepolymerization tidak akan
memberikan dampak yang signifikan sehingga katalis akan mudah berubah menjadi fine
powder.
 Jika prepolymerization ratio terlalu tinggi, maka ukuran partikel katalis yang terbentuk
akan terlalu besar sehingga menyulitkan proses pengumpanan ke polymerization
reactor.
Hasil dari proses pre-polymerization ini adalah catalyst-B sebanyak 75kg. Perbedaan antara
proses pre-polimerisasi dan proses polimerisasi dalam reactor adalah :
 Pada proses pre-polymerization, ethylene yang ditambahkan dibatasi. Hal ini
bertujuan agar tidak semua sisi aktif katalis terlapisi oleh polimer. Sehingga masih dapat
bereaksi dalam proses polimerisasi dalam first reactor (04501).
 Pada proses polimerisasi, ethylene yang ditambahkan tidak dibatasi, sedangkan
katalis yang ditambahkan dibatasi (2,6 weight 00). Oleh karena itu diharapkan semua
katalis habis bereaksi.
IV.1.2.5 Al- Waste Washing
Tujuan dilakukannya Aluminium washing adalah untuk menghilangkan sisa – sisa
material CH-B yang tidak bereaksi pada saat proses pre-polymerazation. Secara umum, metode
Al washing sama dengan titanium washing, hanya saja washing yang dilakukan 1 kali, untuk
mencapai total waste ratio (TWR=1/3).
TiCl4 + H2O  Ti (OH)4 + 4HCl
Reaksi ini bersifat eksotermis dan temperatur operasi dijaga sekitar 50 oC agar air tidak
menguap. Penambahan temperatur juga dapat berpengaruh pada peningkatan tekanan.

37
Untuk mengetahui semua CH-T terdeaktivasi, campuran tersebut diaduk dengan
kecepatan sekitar 65 rpm selama 30 menit. Pada saat terjadi peningkatan temperatur, kecepatan
putar ditingkatkan menjadi 180 rpm kemudian didiamkan agar terjadi proses sedimentasi
selama 30 menit. Selanjutnya campuran tersebut di bubbling dengan N2 untuk menghilangkan
HCl yang terbentuk akibat reaksi CH-T dengan air. Penambahan air tersebut dilakukan
sebanyak tiga kali. Campuran yang telah mengalami proses sedimentasi akan terbagi menjadi
tiga lapisan yaitu waste hexane, emulsion waste, dan aqueous liquid waste. Lapisan waste
hexane dipisahkan sesuai perbedaan densitas, yang dipantau melalui density meter, yaitu
sebagai berikut :

 Densitas 680 kg/m3 adalah waste hexane

 Densitas 800 kg/m3 adalah emulsion waste

 Densitas 800 kg/m3 adalah aqueous liquid waste

Waste hexane akan ditransfer ke dalam crude hexane tank bersama hexane yang berasal
dari diluent recovery column bottom storage tank (C-5656) dan di bubbling dengan nitrogen
selama 40 jam, untuk menurunkan kandungan HCl dari 1000 ppm menjadi 50 ppm. Saat proses
bubbling, sebagian hexane dapat terikut bersama N2. Oleh karena itu, tangki ini dilengkapi
dengan system refrigerant yang berfungsi untuk mengkondensasikan hexane sehingga tidak
terikut dalam aliran N2. Hexane yang telah mengalami proses treatment tersebut dikirim menuju
py-gas tank. Proses kemudian dilanjutkan dengan penambahan air untuk melarutkan HCl dalam
air.
Pada tingkatan tangki tertentu, emulsion waste dan aqueous liquid waste ditransfer ke
aqua waste tank (C-3883) dengan bantuan preassurized N2, kemudian dikirim ke bagian utilitas.
Penggunaan preassurized N2 bertujuan untuk meningkatkan tekanan liquid sehingga dapat
masuk ke dalam tangki dengan mudah.
AI Washing dilakukan dengan cara mengalirkan hexane ke dalam reactor. Hexane sisa
al washing ditampung dalam al waste tank (C8821) dan dialirkan menuju tangki deaktivasi.
Hexane akan mengalami proses deaktivasi. Setelah proses deaktivasi selesai, hexane akan
dialirkan menuju crude hexane tank dan kemudian dialirkan menuju ke ethylene plant untuk
diolah menjadi py gas. Sebelum menuju ethylene plant, hexane akan melewati screener dan
akan mengalami proses analisis untuk mengetahui kadar hexane.
Proses al washing hanya dilakukan dua kali pada kecepatan agitasi 65 rpm dan tanpa
proses bubbling karena HCl yang dihasilkan sedikit. Crude hexane tank juga menampung fraksi

38
berat hasil destilasi dari unit diluent recovery. Fraksi berat yang berupa hexane ini akan
mengalami proses deaktivasi dengan menggunakan air yang ada didalam crude hexane tank. Air
di dalam crude hexane tank akan digantikan apabila sudah tiga kali menampung fraksi berat
dari kolom distilasi karena dianggap sudah jenuh.
IV.1.2.6 Finishing
Pada tahap finishing, terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
1. Discharge of catalyst-B
Katalis B diproduksi dan dicuci di catalyst reactor (C-3541) lalu dikirim ke check tank
(C-3773) melalui catalyst B filter (Y-3545). Catayst B filter berukuran 16 mesh. Ukuran
partikel katalis B ditentukan pada co-milling step sejauh prepolymerization ratio
dikontrol pada batasan rentang yang ditentukan. Catalyst B filter menyaring partikel
katalis B yang berukuran besar dari benda – benda asing. Setelah itu, katalis B
dimasukkan ke dalam tote bin untuk dikrimkan menuju HDPE plant.
2. Waste liquid treatment catalyst B
Limbah yag dihasilkan dari catalyst plant berasah dari washing process after CH-T
treatment process dan washing process of prepolymerized catalyst. Limbah yang
dihasilkan berupa logam berat yaitu senyawa Ti dari washing process after CH-T
treatment process dan senyawa Al dari washing process of prepolymerized catalyst.
Kedua senyawa logam berat ini ditransfer menuju dua tangki yang berbeda oleh karena
apabila Ti dan Al dicampurkan makan akan terbentuk padatan dan endapan, yang pada
akhirnya akan menyulitkan proses pengolahan limbahnya. Senyawa Ti di tampung di Ti
waste tank (C-3820) dan senyawa Al ditampung di Al waste tank (C-3821). Kemudian
kedua logam berat tersebut dideaktivasi dengan air dan dihasilkan 3 jenis limbah yaitu:
crude hexane watse, emulsion waste, dan aqueous waste. Diagram air proses pengolahan
limbah dari katalis B dapat dilihat pada Gambar 6.
3. Deactivation process
Tujuan dari proses deaktivasi adalah ntuk mendeaktivasi titanium tetrachloride dan
senyawa aluminium melalui reaksi dengan air. Air yang digunakan adalah treated water.
Pada saat treated water dimasukkan ke dalam deactivation tank, temperatur tangki akan
naik karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis. Apabila, titanium tetrachloride dan
senyawa aluminium sudah tidak aktif, maka temperatur tangki menjadi konstan. Reaksi
titanium tetrachloride dengan air sebagai berikut :
TiCl4 + 4 H2O  Ti(OH)4 + 4 HCl
AlCl3 + 3 H2O  Al(OH)3 + 3HCl
Reaksi senyawa aluminium dengan air sebagai berikut :
Al(i-Bu)3 + 3 H2O  Al(OH)3 + 3 i-BuH

39
Setelah direaksikan dengan air dan diaduk, limbah diendapkan beberapa saat.
Lalu terbentuk 3 lapisan yaitu crude hexane, emulsion waste, dan aqueous waste.
Proses deaktivasi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu :
1. Limbah cair diumpankan ke air
2. Air diumpankan ke limbah cair
Pada metode pertama, limbah cair siumpankan ke sejumlah besar air sehingga
menghasilkan emulsi dalam jumlah besar. Interface yang terbentuk antara fasa cair dan
organik menjadi keruh sehingga membuat proses selanjutnya menjadi sulit. Sedangkan
pada metode kedua, dimana air yang diumpankan ke sejumlah besar limbah cair,
menyebabkan emulsi yang terbentuk sedikit. Sehingga metode inilah yang dipilih. Air
diumpankan ke deactivation tank bersamaan dengan pengadukan dan bubbling dengan
nitrogen selama 15 menit. Lalu campuran diendapkan selama 30 menit, kemudian
aqueous waste tank.
IV.2.2. Raw Materials Storage and Feeding
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan HDPE disimpan terlebih dahulu sebelum
diumpankan ke reaktor. Hal ini bertujuan untuk menjaga laju masukan bahan baku ke dalam
reaktor tetap konstan. Bahan baku diumpankan ke reaktor dengan laju tertentu agar HDPE yang
dihasilkan sesuai dengan rentang grade yang diinginkan. Raw materials yang digunakan dalam
proses pembuatan HDPE antara lain ethylene, co-monomer (butene-1 dan hexene-1), hidrogen,
fresh diluent (isobutane, hexane), katalis B, co-catalyst TIBAL, dan fouling preventer (FP-2)
berupa ethylene diamine.
IV.2.2.1. Ethylene
Ethylene yang berfase gas dikompresi menggunakan dua buah ethylene compressor (K-
2504/2505) yang dipasang parall dari tekanan 36 kg/cm2G menjadi 53 kg/cm2G. Kompresor ini
merupakan kompresor reciprocating dengan berkapasitas 14,5 ton/jam dan dilengkapi dengan
snubber yang berfungsi menjaga aliran tetap kontinyu. Kemudian, ethylene dilewatkan melalui
ethylene compressor after cooler (E-2506) untuk diturunkan suhunya hingga 45oC sebelum
diumpankan ke reaktor.
Ethylene kemudian dumpankan ke dalam first reactor (C-4501) dan second reactor (C-
4601). Gambar diagram alir pengumpanan ethylene ke reaktor dapat dilihat pada Gambar 4.

40
Gambar 4. Pengumpanan Ethylene ke Reaktor
Perbandingan laju reaksi polimerisasi pada first reactor dan second reactor diatur dengan
perbandingan laju umpan ethylene ke masing-masing reaktor. Laju umpan yang masuk ke first
reactor dikontrol sehingga konsentrasi ethylene dalam reaktor tersebut tetap berada dalam
rentang konsentrasi tertentu. Sedangkan laju umpan yang masuk ke second reactor dikontrol
sampai perbandingan laju reaksi polimerisasi antara first dan second reactor sesuai dengan
perbandingan yang diperlukan, yaitu 1:1.
IV.2.2.2. Co-monomer
Co-monomer (butene-1 dan hexene-1) setelah dimurnikan di UNIPOL Process Plant
selanjutnya dialirkan ke reaktor. Butene-1 yang disuplai di HDPE plant sebelumnya dikompresi
menggunakan butene feed pump (G-1603) bertipe diafragm pump, dan diumpankan ke second
reactor. Hexene-1 juga dikompresi menggunakan hexene feed pump (G-1614) bertipe diafragm
pump, dan diumpankan ke first reactor. Gambar diagram alir pengumpanan co-monomer ke
reaktor dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Pengumpanan Co-Monomer ke Reaktor


Laju umpan dari co-monomer dikontrol dengan mengatur pump stroke dari co-monomer
feed pump dari ruang kontrol. Densitas bergantung pada jumlah co-monomer pada rantai
polimer, yang dikontrol dengan perbandingan konsentrasi co-monomer dengan ethylene. Oleh

41
karena itu, laju umpan co-monomer dikontrol sehingga perbandingan konsentrasi di reaktor
sesuai dengan perbandingan laju reaksi yang ditentukan.
IV.2.2.3. Hidrogen
Hidrogen dalam fasa gas dialirkan menggunakan hydrogen booster compressor (K-
1903/1904) menuju first reactor dan second reactor dengan tekanan 53 kg/cm2G pada
temperatur 45oC. Hidrogen akan mempengaruhi MI dari polyethylene yang terbentuk, sehingga
laju umpan hidrogen ke setiap reaktor diatur sedemikian rupa sehingga perbandingan
konsentrasi di setiap reaktor menjadi tepat. Gambar diagram alir pengumpanan hidrogen ke
reaktor dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 6. Pengumpanan Hidrogen ke Reaktor


IV.2.2.4. Fresh Diluent
Isobutane yang digunakan sebagai diluent (media pereaksi) diumpankan dalam bentuk
cairan. Diluent ini digunakan untuk melarutkan feed yang berupa gas, seperti hidrogen dan
ethylene, serta untuk melancarkan katalis masuk ke reaktor menggunakan slurry feed pump (G-
3951/3952). Gambar diagram alir pengumpanan isobutane ke reaktor dapat dilihat pada
Gambar 7.

Gambar 7. Pengumpanan Isobutane ke Reaktor


IV.2.2.5. Hexane
Hexane digunakan sebagai pelarut dalam persiapan katalis, medium pendispersi slurry
katalis, dan sebagai cairan pembersih dalam aliran katalis, TIBAL, dan Fouling Preventer (FP-
2). Kandungan air dalam hexane yang diumpankan harus lebih kecil dari 100 ppm, oleh karena
itu dikeringkaan terlebih dahulu di hexane dryer dengan molecular sieve 13X lalu disimpan

42
dalam hexane storage tank (C-1623) untuk digunakan saat dibutuhkan. Gambar diagram alir
pengumpanan hexane ke reaktor dapat dilihat pada Gambar 8.

Gambar 8. Pengumpanan Hexane ke Reaktor


IV.3. Catalyst
IV.3.1. Persiapan Slurry Catalyst
Katalis yang digunakan dalam proses polimerisasi HDPE ini adalah katalis B. Katalis
tersebut disimpan di dalam drum dalam bentuk iso-paraffin slurry, lalu dikirimkan ke HDPE
plant. Drum yang digunakan dibuat secara khusus untuk menyimpan katalis dan tidak boleh
digunakan lebih dari satu kali. Drum harus disimpan di tempat dengan sirkulasi udara yang baik
dengan dilengkapi atap utnuk melindungi drum dari cahaya matahari langsung. Temperatur
penyimpanan sebaiknya di bawah 40oC. Jika diperlukan, drumnya diambil dari tempat
penyimpanan tersebut. Selama penyimpanan, katalis mengendap di dasar drum sehingga
diperlukan operasi re-slurrying agar katalis dapat masuk ke catalyst slurry tanks (C-
3921/3924).
Operasi re-slurrying menggunakan drum rotator yang ditempatkan dekat dengan
catalyst slurry tank dan dihubungkan ke catalyst unloading pump (G-3901/3902), flare line, dan
purified nitrogen (PN7) supply. Hexane diumpankan secara langsung ke catalyst slurry tank
ntuk mengatur konsentrasi katalis sebesar 2,6%. Catalyst slurry tank dilengkapi dengan catalyst
slurry tank agitator (Y-3951/3934) untuk mencegah pengendapan katalis dalam tanki serta
untuk menghomogenkan slurry.

43
IV.3.1. Feeding Catalyst to Reactor
Laju alir katalis mengontrol laju polimerisasi polyethylene. Setiap catalyst slurry tank
mempunyai catalyst circulating pump (G-3941/3944) yang berfungsi untuk men-sirkulasikan
slurry katalis agar tidak mengendap dan kembali lagi ke catalyst slurry tank. Kecepatan linier
slurry ketika sirkulasi harus lebih tinggi dari kecepatan mengendap katalis. Katalis yang sedang
bersirkulasi diumpankan ke reaktor oleh catalyst slurry feed pump (G-3951/3952) yang terletak
di dekat reaktor. Sebelum masuk reaktor, catalyst line bergabung dengan isobutane line. Fresh
isobutane menyembur (flush) katalis dan mencegah pengendapan katalis saat diumpankan ke
dalam reaktor.
IV.4. Tri Isobuthyl Alumunium (TIBAL)
TIBAL diumpankan ke reaktor bersama-sama dengan hidrogen dan ethylene untuk
melapisi katalis B dan berperan untuk mencegah terbentuknya fine powder pada saat transfer
katalis ke reaktor. TIBAL dikirim dan disimpan di dalam wadah khusus karena sifatnya yang
phyrrophoric. Wadah tersebut dihubungkan dengan PN7 line dan keluaran TIBAL. Untuk
meengumpankan TIBAL, wadah TIBAL dikompresi dengan PN7 dan dihubungkan dengan co-
catalyst feed pump (G-1803/1804) yang bertipe diafragm pump hingga tekanannya menjadi
43,5 kg/cm2G dan suhu 34,7oC. melalui co-catalyst feed pot (C-1801). Diagram alir
pengumpanan TIBAL ke reaktor dapat dilihat pada Gambar 4. .
IV.5. Fouling Preventer (FP-2)
16 liter ethylene diamin dicampur dengan 200 liter tolene di dalam drum lalu dikirim ke
fouling preventer storage tank (C-1812) dengan menggunakan fouling preventer unloading
drum pump (G-1811). Fouling Preventer (FP-2) kemudian diumpankan ke fouling preventer
storage tank (C-1812) menggunakan fouling preventer unloading drum pump (G-1811).
Campuran ini mudah bereaksi dengan udara sehingga penanganannya dengan menggunakan gas
nitrogen. Selanjutnya, fouling preventer storage tank agitator (Y-1813) diaktifkan dan
dilakukan pengadukan selama ±30 menit untuk homogenisasi. FP-2 lalu diumpankan ke reaktor
menggunakan fouling preventer feed pump (G-1814/1815) yang bertipe diafragm pump.
IV.6. Polymerisasi Ethylene Menjadi HDPE
Proses polimerisasi ethylene menjadi HDPE terjadi di dalam reaktor. Sistem reaktor
terdiri dari dua jacketed vertical loop reactor, yaitu first reactor (C-4501) dan second reactor
(C-4601) dimana kedua reaktor tersebut terhubung secara seri. Proses pembuatan HDPE berfasa
slurry. Karena polimer sangat mudah membentuk deposit dan menyebabkan plugging, maka
pipa penghubung kedua reaktor tersebut dirancang untuk emminimalkan belokan dan

44
memaksimalkan slope. Pada proses polimerisasi ethylene menjadi HDPE ditinjau dari beberapa
faktor yang mempengaruhi proses polimerisasinya, yaitu:
 Sistem reaktor
 Polymer discharge dan pressure control
 Reactor temperature control
 Product property control
 Sampling
 Killing system
Pada saat start up reaktor, dilakukan suatu proses yang dinamakan diluent run. Diluent
run merupakan proses pengisian fresh diluent (isobutane) ke dalam reaktor secara penuh.
Tujuannya adalah untuk mengeluarkan oksigen yang ada dalam reaktor, karena adanya oksigen
akan menyebabkan ledakan. Diluent (isobutane) baik dari diluent recovery system atau fresh
diluent, dialiran ke reaktor secara penuh, hingga tidak ada gas lain yang tersisa. Temperatur
pada reaktor disesuaikan dengan kondisi operasi polimerisasi dengan mengalirkan hot water
pada jacket reaktor. Hot water ini merupakan cooling water yang telah dipanasi dengan low low
steam dengan suhu 80-90oC untuk menyesuaikan suhu reaksi pada reaktor. Selanjutnya
dilakukan proses bile up concentration, yaitu proses pengisian umpan dalam jumlah yang
sedikit untuk dilakukan analisis. Awalnya, fouling preventer (FP-2) dimasukkan terlebih dahulu
dalam reaktor agar dapat menempel pada dinding permukaan reaktor. Selanjutnya, umpan raw
material yang berupa ethylene, hidrogen, dan co-monomer dimasukkan sesuai grade komposisi
yang diinginkan, dilengkapi dengan alat deteksi Gas Chromatography (GC). Reactor pump (G-
4502/4602) dinyalakan untuk sirkulasi umpan. Setelah itu dimasukkan co-catalyst TIBAL dan
satu jam kemudian katalis dimasukkan ke dalam reaktor, sehingga reaksi polimerisasi terjadi.
Katalis, hexane, fouling preventer (FP-2), dan co-monomer hanya diumpankan pada first
reactor, sedangkan raw material yang lain diumpankan di kedua reaktor.
Pada saat suhu reaktor telah mencapai suhu reaksi, aliran low low steam dihentikan dan
digantikan dengan aliran cooling water dengan temperatur ambient (30-33oC) karena reaksi
polimerisasi bersifat eksotermis. Proses polimerisasi di 1st reactor (C-4501) berlangsung pada
tekanan rata-rata 43,5 kg/cm2G dan suhu 80oC, dengan waktu tinggal 30 menit. Pada 2nd reactor
(C-4601), tekanan dijaga konstan pada 43,5 kg/cm2G dan suhu 90 oC. Volume 1st reactor adalah
15 m3, sedangkan untuk 2nd reactor adalah 30 m3. Volume 2nd reactor lebih besar dibandingkan
dengan 1st reactor, karena bahan yang masuk 2nd reactor lebih besar dengan adanya
penambahan fresh material yaitu ethylene, hidrogen dan isobutane.
Masing-masing reaktor dilengkapi dengan pompa (G-4502) dengan tipe axial pump
sebagai pengaduk dan mengalirkan umpan, karena bentuk reaktor berupa pipa vertikal. Umpan
yang berupa gas masuk setelah pompa (pada discharge pompa), hal ini dimaksudkan untuk

45
menghindari kavitasi pada pompa. Proses polimerisasi yang terjadi di dalam reaktor
berlangsung secara eksotermis, dimana panas yang dibebaskan sebesar 800 kkal/kg ethylene.
2nd reactor memiliki empat discharge valve yang akan membuka dan menutup kembali dengan
cepat apabila terjadi kenaikan tekanan dalam reaktor. Reaktor juga dilengkapi dengan killing
system yang digunakan untuk menghentikan reaksi apabila terjadi masalah dalam reaktor,
seperti abnormalitas pompa atau reaksi yang terjadi. Hasil reaksi pada 1st reactor akan
dimasukkan ke 2nd reactor melalui pipa yang dilengkapi dengan angle valve yang selalu terbuka
secara kontinyu berdasarkan tekanan reaktor. Apabila tekanan pada 1st reaktor tinggi, discharge
valve yang terletak di 2nd reactor akan terbuka, sehingga hasil reaksi dari 1st reactor akan
terdorong masuk menuju 2nd reactor.
IV.6.1. Sistem Reaktor
Sistem reaktor terdiri dari jacketed vertical loop type reactor. Pada masing-masing loop,
slurry yang mengandung katalis, co-catalyst, ethylene, co-monomer, hidrogen, FP-2 dan diluent
disirkulasikan menggunakan reactor pump yang terpasang pada masing-masing loop dan reaksi
polimerisasi berlangsung pada fase slurry. Reactor pump didesain untuk dapat memberikan
driving force yang cukup bagi slurry untuk mempertahankan laju transfer panas yang cukup dan
homogenitas konsentrasi slurry.
Pada reactor pump dilakukan proses isolasi menggunakan seal system dengan oil
sebagai sealant untuk mencegahh sisi reaktor berkontak dengan udara luar dan melindungi
motor pada reactor pump agar tidak mudah rusak akibat dari force yang diberikan oleh slurry
pada reactor pump (pelumas). Jika udara masuk ke dalam reaktor, maka oksigen yang
terkandung dalam udara akan bereaksi dengan TIBAL maupun hidrokarbon yang dapat
menyebabkan blasting jika terdapat ignition/percikan.
Semakin tinggi berat molekul polimer, maka kekuatan yang dimiliki polimer akan
semakin tinggi sehingga polimer menjadi lebih sulit diproses lebih lanjut. Semakin rendah berat
molekul polimer, maka powder polimer (resin) yang terbentuk akan semakin mudah untuk
diproses lebih lanjut. Pada 1st reactor dihasilkan polimer dengan high molecular weight,
sedangkan pada 2nd reactor akan dihasilkan polimer dengan low molecular weight karena
hidrogen yang diberikan pada 2nd reactor lebih banyak dibandingkan dengan 1st reactor. Untuk
mendapatkan laju produksi yang sama pada kedua reaktor maka aktivitas katalis pada kedua
reaktor harus sama, sehingga perbandingan waktu tinggal yang diharapkan pada kedua reaktor
adalah 1:1. Oleh karena itu, di dalam perancangan digunakan perbandingan volume reaktor
berbeda, yaitu 1:2 pada 1st reactor dan 2nd reactor. Berdasarkan perbandingan volume reaktor

46
dan laju produksi yang diharapkan, diperoleh volume reaktor yang digunakan adalah 1st reactor
15 m3, untuk 2nd reactor 30 m3. Waktu tinggal pada kedua reaktor adalah sama, yaitu 30 menit.
Untuk mencegah terjadinya fouling (pembentukan kerak), digunakan fouling preventer
(FP-1) agar melapisi dinding bagian dalam reaktor tersebut agar menjadi licin. Untuk mencegah
terjadinya penyumbatan pada daerah nozzle, maka komponen yang akan menyumbat tersebut
didorong (flushed) dengan menggunakan diluent (isobutane).
IV.6.2. Polymer Discharge dan Pressure Control Reactor
Pressure control pada kedua reaktor diatur menggunakan empat set discharge valve dan
discharge line yang berada di 2nd reactor. Semua umpan yang masuk ke dalam reaktor adalah
kontinyu, sedangkan produk yang dihasilkan keluar dari reaktor secara bergantian atau
intermittent (tidak kontinyu) melalui discharge line. Empat set discharge line dihubungkan pada
dasar 2nd reactor menggunakan discharge legs, yang masing-masing terdiri dari block valve,
manual valve dan discharge valve dalam keadaan tertutup. Discharge valve akan berputar 180o
(type ball valve) sehingga kondisi valve terbuka apabila tekanan reaktor mencapai 44,75
kg/cm2G untuk mengeluarkan slurry dan akan tertutup kembali apabila tekanan reaktor
mencapai 42,5 kg/cm2G. Ketika discharge valve pertama terbuka, powder polimer (resin) yang
terbentuk akan keluar dari reaktor yang menyebabkan tekanan di dalam reaktor menurun hingga
42,5 kg/cm2G. Sebelum tekanan di dalam reaktor turun terus menerus, maka discharge valve
pertama tertutup kembali. Penutupan discharge valve pertama tersebut menyebabkan tekanan di
dalam reaktor naik kembali sehingga dilanjutkan dengan terbukanya discharge valve yang
kedua untuk kembali menurunkan tekanan reaktor tersebut. Proses tersebut berlanjut hingga
discharge valve keempat, kemudian kembali pada discharge valve pertama, seterusnya hingga
tekanan di dalam reaktor dijaga konstan dengan tekanan rata-rata sebesar 43,5 kg/cm 2G dan
juga proses dapat berlanjut secara kontinyu. Apabila tekanan reaktor menurun, keadaan tidak
normal seperti adanya malfunction dari salah satu discharge valve, maka untuk mecegah
penurunan tekanan yang lebih besar, block valve akan menutup secara otomatis.
IV.6.3. Reactor Temperature Control
Kondisi operasi reaktor dikontrol sehingga laju produksi, Melt Index (MI), densitas dan
konsentrasi polimer berada dalam rentang yang diinginkan. Reaksi polimerisasi polyethylene
berlangsung secara eksotermis dengan panas reaksi sebesar 800 kkal/kg ethylene. Oleh karena
itu, untuk mempertahankan temperatur reaktor, masing-masing reaktor yang terdiri dari empat
reactor legs sisi vertikal dilengkapi dengan sistem pendingin. 1st reactor beroperasi pada suhu
80oC dan 2nd reactor beroperasi pada suhu 90oC. Cairan pendingin mengalir di dalam jacket
pendingin secara berlawanan arah dengan aliran slurry (counter current). Temperatur reactor

47
dikontrol dengan mengatur temperatur keluar cairan pendingin, karena menunjukkan heat
transfer yang terjadi. Apabila temperatur menunjukkan selisih yang tinggi maka cooling water
tersebut akan dikeluarkan dan diganti dengan yang baru. Hal ini dilakukan untuk
memaksimalkan transfer panas pada reaktor dengan cooling water, sehingga lebih efektif dan
efisien. Umumnya air pendingin masuk pada suhu 53,3oC dan keluar pada suhu 65,5 oC. Setelah
cairan pendingin menerima panas dari reaktor, panas tersebut dipindahkan ke treated water.
Temperatur air pendingin dikontrol dengan mengatur laju alir treated water.
IV.6.4. Product Property Control
Sifat-sifat polyethylene dipengaruhi oleh beberapa faktor utama, antara lain karakteristik
dari katalis, rasio konsentrasi hidrogen terhadap ethylene dan rasio konsentrasi co-monomer
terhadap ethylene. Proses polimerisasi dengan dua reaktor seri ini dimana produk akhirnya
merupakan campuran dari 1st reactor dan 2nd reactor, sifat polyethylene yang dihasilkan
dipengaruhi oleh reaksi dan laju produksi pada masing-masing reaktor. Temperatur reaksi
polimerisasi merupakan faktor penting yang berpengaruh terhadap aktivitas dari katalis. Agar
aktivitas katalis di kedua reaktor sama, maka suhu di tiap reaktor dibuat berbeda. Berat molekul
dan Melt Index (MI) dikontrol oleh rasio konsentrasi hidrogen terhadap ethylene. Hidrogen
berfungsi sebagai penutup reaksi polimerisasi sehingga semakin banyak hidrogen yang
diumpankan ke reaktor maka berat molekul polimer yang dihasilkan semakin kecil dan MI yang
dihasilkan semakin besar.
Densitas dan grade dari polimer dikontrol oleh rasio konsentrasi co-monomer terhadap
ethylene. Butene-1 digunakan untuk menghasilkan grade microfilament dan injection,
sedangkan hexene-1 digunakan untuk menghasilkan grade film. Semakin banyak co-monomer
yang diumpakan ke reaktor maka semakin banyak cabang pada polimer yang terbentuk
sehingga densitasnya semakin berkurang. Proses perubahan grade pada saat running reactor
dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu direct dan indirect. Pada direct change grade terdapat
fase change grade maka tidak ada proses diluent run (fase iddle) pada tahap awal, sedangkan
pada indirect change grade terdapat proses diluent run (fase idle) pada tahap awal yang
dilakukan selama enam jam.
IV.6.5. Sampling Process
Sampel dari reaktor dikeluarkan secara berkala untuk dianalisis kandungan gas dan
polimernya. Analisis ini bertujuan untuk memperoleh data komposisi sisa reaktan, Melt Index
(MI), dan densitas. Sistem pengambilan sampel pada kedua reaktor identik. Berikut sistem
pengambilan sampel pada 1st reactor:
a). Block valves (XCV-4531/4532-1)

48
b). Discharge valves (XCV-4521-2/4532-2)
c). Sampling flash gas filter (Y-4531/4532)
d). Sampling pots (C-4533/4534)
e). Sampling flash gas guard filters (Y-4535/4536)
Pipa yang dilalui sistem pengambilan sampel dibungkus dengan jacket pemanas yang
dialiri cooling water yang telah diinjeksi dengan low low steam dengan tujuan untuk
memudahkan evaporasi heavier components seperti hexane. Powder polymer (resin) yang
terbawa gas dipisahkan dengan bag filter (Y-4531/4532) dan sebagian gas yang telah melalui
bag filter dikirim melalui guard filter (Y-4535/4536) ke Gas Chromatography Unit untuk
dianalisis. Powder polymer yang terpisah pada bag filter dikirim ke polymer dryer (Y-5504)
untuk diproses lebih lanjut. Ketika akan menganalisis sampel polimer setiap empat jam sekali,
diverter diubah posisinya secara manual untuk mengambil sampel polimer kemudian diukur
Melt Index dan densitasnya untuk menentukan kondisi operasi dari kedua reaktor.
IV.6.6. Killing System
Saat terjadi keadaan darurat seperti power failure, trouble pada reactor pump atau reaksi
yang tidak normal, proses polimerisasi dapat dihentikan dengan cara menginjeksikan killing
agent berupa air dari killing system. Hal-hal yang dapat memicu terjadinya killing adalah karena
over-reaction, over-heating atau over-pressure sehingga tidak dapat dikontrol lagi
menggunakan cooling water. Tekanan yang terlalu tinggi dapat menyebabkan reaktor meledak.
Selain itu, dilakukan killing juga dapat disebabkan kenaikan power pada pompa reaktor yang
terlalu tinggi.
Reaktor yang digunakan dalam proses polimerisasi dilengkapi dengan PSV (Pressure
Savety Valve) dan MOV (Motor Operating Valve). 1st reactor memiliki tiga buah MOV dengan
satu MOV yang selalu terbuka sebagai jalan pengeluaran produk dari 1st reactor menuju 2nd
reactor, sedangkan dua MOV lainnya selalu tertutup apabila beroperasi normal dan akan
terbuka apabila sedang dilakukan killing system. 2nd reactor dilengkapi dengan dua MOV yang
selalu tertutup bila reaktor beroperasi secara normal. Berikut adalah batasan dari tekanan pada
reaktor:
 Pressure Alarm High (PAH) = 48 kg/cm2G
 Pressure Alarm High-High (PAHH) = 50 kg/cm2G
 Pressure Alarm Low (PAL) = 37 kg/cm2G
 Pressure Alarm Low-Low (PALL) = 32 kg/cm2G
Killing system dilakukan bila tekanan dalam reaktor mencapai PAHH atau PALL.
Apabila terjadi PAH atau PAL pada reaktor, cukup dilakukan kontrol pressure melalui control
room. Masing-masing reaktor dilengkapi dengan killing system yang terdiri dari :
 Killing agent pot (C-4512/4513)

49
 Nitrogen Accumulator (C-4612/4613)
 Quick Open Valve
Masing-masing killing agent pot terisi dengan tiga liter killing agent untuk 1st reactor
dan empat liter killing agents untuk 2nd reactor dengan dua discharge untuk setiap reaktor.
Penambahan air secara berlebih tersebut bertujuan untuk menyempurnakan proses deaktivasi
TIBAL dan katalis. Pada keadaan normal, killing agent pot terhubung dengan flare dan berada
di bawah tekanan atmosferik. Masing-masing killing agent pot terisolasi oleh nitrogen yang
berasal dari nitrogen accumulator yang bertekanan tinggi. Apabila tekanannya turun, secara
otomatis nitrogen akan disuplai kembali dari tabung nitrogen. Ketika proses killing terjadi,
maka kiling agent pot yang terhubung dengan flare, nitrogen accumulator dan reaktor, secara
otomatis nitrogen dalam nitrogen accumulator akan mendorong air dalam killing agent pot
dengan tekanan hingga 60 kg/cm2G untuk diinjeksikan ke dalam reaktor melalui pipa
berdiameter 10 cm dengan panjang sekitar 20 cm untuk menghentikan reaksi polimerisasi
dengan mendeaktivasi TIBAL sebagai co-catalyst.
Mekanisme yang terjadi setelah proses killing terjadi adalah penutupan aliran bahan
baku (raw material cut) dan isobutane untuk mencegah terjadinya kenaikan tekanan pada
reaktor. Slurry yang tersisa dalam reaktor dialirkan menggunakan jalur evakuasi menuju dump
tank (C-4721) melalui MOV yang selalu tertutup bila dalam keadaan normal dan terbuka bila
terjadi killing dengan prinsip perbedaan tekanan. Tekanan pada dump tank dibuat serendah
mingkin (0,1-1 kg/cm2G) agar slurry yang masih berada dalam reaktor dapat mengalir menuju
dump tank. Dump tank dilengkapi dengan hot water jacket untuk meningkatkan temperatur
dalam tangki. Peningkatan temperatur ini akan menyebabkan peningkatan pressure tangki,
sehingga sebagian isobutane akan berubah fasa menjadi gas dan dialirkan kembali ke flash tank
untuk di recovery.
Sisa killing products yang sebagian besar berupa gas akan ditransfer ke dalam blow
down tank (C-4722). Di Dalam dump tank, killing product di-bubbling dengan nitrogen untuk
mendeaktivasi TIBAL dan katalis yang masih terkandung dalam powder dan diaduk dengan
steam untuk memastikan proses deaktivasi sempurna. Sebagian besar gas yang terbentuk di
dalam blow down tank akan dibuang ke flare, sedangkan produk polyethylene yang dihasilkan
akan dipasarkan sebagai off product.
IV.7. Unit Pemisahan (Separating)
Masing – masing discharge line dilengkapi dengan jaket pemanas menggunakan low
low steam dengan laju 2 kg/jam. Control temperature didalam discharge line diatur dengan
seksama untuk mempertahankan suhu powder polimer sehingga tetap terjaga pada 90°C . Unit

50
pemisahan terdiri atas Flash Tank (C-5501), flash gas cyclone (Y-SS 10), Flash Gas Bag Filter
(Y-55 l2) dan Flash Gas Guard Filter (Y5514/5515). Flash Tank berfungsi untuk memisahkan
powder polimer dengan isobutane dan hidrokarbon yang. terkandung dalam powder polimer
dengan prinsip perbedaan tekanan.
Dalam Flash Tank, tekanan cairan dan powder polimer yang keluar dari reactor
diturunkan dari tekanan 43.5 kg/cm2G menjadi 0.8 kg/cm2G didalam Flash Tank. Cairan yang
sebagian besar berupa diluent akan menguap ketika di flash. Cairan dan powder polimer
tersebut masuk kedalam Flash Tank secara tangensial sehingga powder polimer akan jatuh ke
dasar Flash Tank. Powder polimer yang terpisahkan oleh efek siklon ini kemudian masuk ke
dalam polymer diyer-l (Y-5503), sedangkan flash gasnya masuk kedalam Flash Gas Cyclone
(Y5510).
Apabila tekanan dalam flash tidak meningkat dikarenakan seperti feed reactor yang
tidak terkontrol atau terjadi kerusakan dalam system pompa dan lain – lain terdapat Pressure
Safety Valve (PSV), yang diatur pada tekanan 0.29 kg/cm 2G, sehingga tekanan dapat terkontrol
dan dikeluarkan secara otomatis menuju flare. Flash Gas Cyclone berfungsi untuk memisahkan
lebih lanjut gas dan powder polimer dari Flash Tank berdasarkan prinsip pemisahan gaya
sentrifugal. Pada alat ini terdapat knocker berupa pegas yang akan memisahkan powder dari gas
dan membantu powder masuk ke dalam unit pengeringan secara gravitasi. Proses knocking ini
juga bertujuan untuk mencegah powder yang mengendap pada dasar cyclone dan ikut jatuh ke
proses pengeringan.
Flash Gas Bag Filter dan Flash Gas Guard Filter berfungsi untuk memisahkan kembali
gas yang berasal dari Flash Gas Cyclone yang masih mengandung powder polimer. Pada Flash
Gas Bag Filter menggunakan filter yang berukuran 10 mikron sedangkan didalam Flash Gas
Guard Filter menggunakan filter berukuran 3 mikron. Pada flash gas bag filter terdapat
knocker untuk melepaskan serbuk polimer yang masih menempel pada filter agar jatuh ke
polymer dryer. Pada alat ini juga terdapat jaket sebagai tempat aliran air panas yang bertujuan
untuk menjaga agar tidak terjadinya pengembunan komponen-komponen berat dalam gas. Bila
temperature dalam bag filter turun, sebagian hexane akan terkondensasi dan membasahi
powder. Powder tersebut akan menempel pada filter dan menyebabkan plugging. Indikasi
terjadinya plugging pada bag filter adalah meningkatnya perbedaaan tekanan dan turunya
jumlah sampel powder.
Gas yang masuk pada Flash Gas Guard Filter dilakukan pemisahan kembali antara gas
dan serbuk polimer dengan hampir pasti tidak ada serbuk polimer yang terikut dalam gas. Pada
Flash Gas Bag Filter terdapat aliran blow back bleed gas yang dihasilkan dari Isobutane

51
Recovery Column. Aliran blow back bertujuan membantu powder jatuh dari filter dan dilakukan
setiap 4-5 detik sekali. Bleed gas digunakan sebagai blow back gas karena apabila digunakan
nitrogen, maka recycle gas compressor (RGC) yang di desain untuk gas hydrocarbon tidak akan
mampu menahan tekanan tinggi yang dihaslkan oleh nitrogen.
Selanjutnya filter gas dari bag filter disaring lebih lanjut menggunakan flash gas guard
filter untuk memastikan tidak ada powder polimer yang terikut pada gas, karena keberadaan
powder polimer menyebabkan plugging pada RGC dan menyebabkan tekanan naik lalu
merusak RGC tersebut. Gas yang keluar dari flash gas guard filter sudah benar – benar bersih
sehingga sudah layak untuk di recycle menuju RGC. Setelah disaring, selanjutnya filter gas
akan masuk ke dalam recycle gas compressor (RGC).
Powder yang terpisah akan masuk kedalam polymer dryer. Pada cyclone dan bag filter,
powder yang terpisah dari aliran gas akan dimasukkan kembali ke polymer dryer-1 melalui
rotary valve, untuk tahap pengeringan. Sedangkan powder pada flash gas guard filter akan
dibiarkan tertinggal didalam. Bertambahnya jumlah powder akan menyebabkan perbadaan
tekanan yang terlihat pada indicator semakin besar. Pada saat beda tekanan tertentu, filter
tersebut akan dibersihkan dan diganti dengan filter yang baru.
IV.7.1. Unit Pengeringan (Drying Unit)
Unit pengeringan terdiri atas polimer dryer jenis conveyor yang berjumlah 2 buah dan
disusun secara seri (Y-5503/5504) dan purge conveyor (Y-SSOS). Polimer dryer berfungsi
untuk mengeringkan powder polymer dari isobutane dan hidrokarbon yang masih terkandung
dalam polimer sehingga dihasilkan powder yang benar – benar kering. Pengeringan dalam
polymer dryer dilakukan dengan menggunakan media pengeringan yang berupa air panas (hot
water) yang dilewatkan disepanjang jaket dalam unit pengering. Suhu di polymer dryer sekitar
50°C dengan tekanan sekitar 0,3-0,4 kg/cm2G.
Gas yang menguap dari pengering akan dikembalikan ke dalam flash tank melalui
pressure balancing line. Pada jalur pengeluaran polymer dryer kedua menuju purge conveyor,
diinjeksikan Purified Nitrogen (PN7) melalui 2 rotary valve dengan tekanan 400 mmH2O.
Purified Nitrogen ini berfungsi untuk menambah selisih tekanan, sehingga dapat menahan gas
hidrokarbon agar tidak terikut pada aliran powder menuju purge conveyor. Dengan adanya
perbedaan tekanan tersebut, memungkinkan powder polimer untuk berpindah ke purge
conveyor tetapi uap hasil pengeringan tidak bisa melaluinya. PN7 juga berfungsi
menghilangkan hidrokarbon yang masuk ke dalam purge conveyor bersama powder. Selain itu
digunakan N2 sebagai carrier powder polymer untuk menghindari TIBAL yang masih tersisa
dalam powder, yang memungkinkan terjadinya ledakan.

52
Pada purge conveyor juga terjadi proses pengeringan. Gas sisa yang teruapkan akan
dibersihkan dengan nitrogen (N2) yang berasal dari sistem penumatic conveyor. Powder polimer
yang telah kering dikeluarkan melalui rotary valve dan diangkut ke bagian pelleting dengan
bantuan Nitrogen (N2) dengan sistem pneumatic conveyor. Sebagian gas yang menguap di
purge conveyor di purging dengan blow up nitrogen (N2). Campuran gas ini kemudian dialirkan
ke purge conveyor gas filter dan dibuang lewat flare. Tekanan didalam purge conveyor diatur
dengan mengatur laju buangan gas ke flare. Secara keseluruhan, pengeringan ini membutuhkan
waktu sekitar 1 jam.
IV.8. Finishing Unit
Pada finishing unit, terdapat beberapa proses yaitu sebagai berikut :
IV.8.1 Powder Conveying dan Storage
Polimer powder yang telah mengalami proses pengeringan dalam purge conveyor (Y-
SSOS) akan dialirkan menuju Polymer Powder Feed Bin (D660l/6602) berkapasitas 10 ton
dengan menggunakan first stage pneumatic conveyor. Terdapat percabangan antara Polymer
Powder Feed Bin dengan Intermediate Power Storage Bin. Bila terjadi masalah pada unit
finishing, maintenance, perubahan grade atau menampung produk off (yang nantinya dapat
dicampur dengan produk on) maka powder polimer akan diarahkan dalam salah satu
Intermediate Powder Storage Bin (D-6SOl/6502) untuk ditampung sementara dan selanjutnya
ditransfer ke dalam Polymer Powder Feed Bin, yang berkapasitas 10 ton, menggunakan second
stage pneumatic conveyor.
Intermediet Powder Storage Bin dilengkapi dengan 2 buah slide control dan 2 buah
rotary valve. Rotary valve (S-65ll/65l2) digunakan untuk mencegah terjadinya pengendapan
powder polimer di saluran keluaran bin. Slide gate terletak sebelum rotary valve, berfungsi
untuk mencegah aliran balik N2 ke bin saat powder polimer tidak dialirkan. Setiap bin
dilengkapi dengan balancing line pada bagian atasnya untuk menjaga tekanan dalam
intermediate bin lebih tinggi dari feed bin sehingga aliran keluar powder lebih lancar / smooth.
Untuk mengontrol tekanan tersebut, sebagian gas akan dialirkan ke bagian atas sehingga
powder terdorong keluar dari intermediate bin dengan besar laju alir diatur menggunakan
rotary valve.
Setiap conveyor terdiri dari Powder Transfer Blower (K-653l/6532) yang dilengkapi
powder transfer blower return gas cooler (E-656l/6562) dan diverter, and powder intake filter
(Y-6525-6526). Powder transfer blower berfungsi mentransfer nitrogen yang akan digunakan
sebagai media transfer powder polimer dari purge conveyor ke Intermediate Storage Bin, yang
dilanjutkan dengan transfer ke feed bin, nitrogen tersebut akan kembali ke blower setelah

53
sebelumnya disaring pada powder storage bin vent bag filter (Y-652l/6522) yang terdapat pada
masing-masing bin. Suction pressure powder transfer blower dijaga kerutan dengan
menambahkan nitrogen atau membuang nitrogen ke atmosfer.
Aliran N2 akan langsung terpisah dari powder akibat gaya gravitasi. Nitrogen yang telah
dipisahkan dari powder akan disaring dengan filter yang tersedia pada setiap bin dan Powder
Intake Filter. Nitrogen akan dikembalikan ke blower untuk dipergunakan kembali dalam
system. Tujuan dari proses penyaringan selama beberapa kali adalah untuk memisahkan N2 dari
powder polimer karena aliran yang masuk ke dalam blower tidak boleh mengandung solid
dalam hal ini powder.
IV.8.1.2. Measuring, Blending, Feeding Powder Polimer dan Zat Additive
Polimer yang keluar dari Powder Feed Bin akan melewati rotary valve (S660546606)
dan di transfer melalui Polymer Powder Screw Conveyor (S660156608 ) ke dalam Polymer
Measuring Hopper (Y-66l1). Pada polymer Measuring Hopper, powder masuk secara
bergantian dari kedua Powder Feed Bin dan ditimbang hingga mencapai berat hingga 700 kg.
Setelah mencapai berat yang diinginkan, rotary valve akan menutup secara otomatis. Proses
berlangsung secara batch pada system ini dikarenakan proses penimbangan dan pencampuran
tersebut.
Additive powder yang digunakan ditimbang sesuai dengan resep dan dimasukan ke
Additive Powder Blender (8-6851) untuk diaduk dan dicampur. Selanjutnya dimasukan ke
additive receiver (06852) secara gravitasi dan kemudian ditransfer ke Additive Powder Bin (D-
6801/6802) menggunakan pneumatic conveyor nitrogen. Nitrogen yang telah membawa
additive powder ke Additive Powder Bin Vent Filter (Y-6805/6806) untuk menyaring additive
powder yang terbawa oleh nitrogen sebelum dibuang ke atmosfer. Additive Powder Bin juga
dilengkapi dengan pressure balancing line untuk melancarkan Discharge Additive Powder serta
bag yang digunakan untuk menampung zat aditif yang digunakan saat terjadi pergantian grade.
Campuran additive yang telah teraduk, diumpankan ke additive powder measuring hopper (Y-
6907) secara batch sesuai dengan resepnya.
Pada Polymer Powder polymer dari Polymer Powder Feed Bin diumpankan ke Polymer
Measuring Hopper (Y-66l1) untuk ditimbang sesuai resep secara batch. Powder polymer dan
additive dicampur di polymer powder and additive blender (S-66l2) selama sekitar 25 detik
secara batch, kemudian diumpankan ke continuous mixer feed bin (D-66l3). Umpan yang
masuk ke continuous mixer dan continuous mixer feed bin berlangsung secara kontinu, dimana
laju alimya dikontrol dengan mengatur kecepatan putar continous mixer feed rotary valve (S-
6614).

54
Satu-satunya liquid additive yang digunakan adalah antistatic agent. Additive ini dibeli
dalam drum lalu ditampung ke liquid additive tank (C-7701) dengan menggunakan liquid
additive unloading pump (Cu-7711). Kemudian diumpankan langsung ke continuos mixer
dengan menggunakan liquid additive feed pump ((i-7721 ) jenis diafragma.
IV.8.1.3. Proses Pengeringan dan Klasifikasi Pellet
Campuran powder polymer dan additive dari Continuous Mixer Feed Bin (D-6613)
diumpankan ke hopper section pada chamber l dimana campuran bersama-sama dengan
additive lain dan air panas diinjeksikan, digerus, dilelehkan, dan dicampur secara intensif
didalam Long Continuous Mixer (Y' 7501). Powder polimer mengandung katalis aktif dalam
jumlah yang kecil dan TlBAL. Untuk mendeaktivasi katalis dan TlBAL tersebut, maka polish
water diumpankan secara excess ke continous mixer dengan laju yang konstan menggunakan
Water Injection Pump (G-774l/7742). TIBAL dan air bereaksi dengan persamaan berikut :
Al (i-Bu)3 + 3 H2O  Al (OH)3 +3 i-BuH
Continous mixer terdiri dari dua motor yang tersusun parallel. LCM tersusun atas
chamber yang terbagi dalam 2 zona yaitu chamber I (feed zone) dan chamber 2 (melt zone).
Pada chamber 1 temperatur operasinya sekitar 181°C, sedangkan pada chamber 2 temperatur
operasinya sekitar 244oC.
Reaksi yang terjadi pada chamber 1 berjalan secara eksotermis, namun panas yang
dihasilkan masih belum mencapai temperatur leleh polimer. Panas juga didapat dari putaran
motor. Melalui putaran motor yang cukup cepat, dan berada pada chamber yang tertutup maka
akan dihasilkan panas yang dapat melelehkan powder polimer. Pada saat start up, dinding LCM
akan dialiri low low steam untuk mempercepat proses pemanasan. Saat panas sudah mencapai
temperatur yang diinginkan, aliran steam akan ditutup dan diganti dengan cooling system bila
temperatur reaksi terlalu tinggi.
Intensitas pencampuran dikontrol oleh waktu tinggal lelehan polimer dengan mengatur
bukaan throttle pada mixing control gate. Pada chamber 2 terjadi perubahan resin menjadi
molten. Selain itu juga terdapat diverter valve yang berfungsi untuk mengeluarkan lelehan
polimer pada saat start-up sehingga dapat dilakukan pengecekan kualitas polimer. Apabila
molten berwarna coklat, maka akan terus dikeluarkan hingga moltern berwarna putih. Pada
chamber 2 ini juga terjadi proses flushing, dimana air akan menguap karena suhunya yang
tinggi (244oC) dan uap akan mengalir menuju vent pusher. Pada saat operasi berjalan, diverter
valve tidak digunakan.
Di dalam chamber 2 lelehan polimer dibawa dan ditekan ke b memberi suction pressure
yang cukup pada melt pump (Y-753l). Selanjutnya lelehan dibawa menuju melt pump. Melt

55
pump yang digunakan berjenis gear pump dengan 2 motor dimana kecepatan rotasinya diatur
sehingga sumo» pressure-nya selalu terkontrol. Alasan lain pemilihan pompa tipe gear pump
adalah memiliki kemampuan transfer bahan dengan viskositas tinggi. Lelehan polimer
dikompresi dengan menggunakan melt pump untuk mengatur section pressure lelehan polimer
yang akan masuk ke die hole. Lelehan yang telah ditekan, disaring pada screen changer (Y-
754l) dengan ukuran saringan 40 mesh dan kemudian diekstrusi melalui die hole masuk ke
cutting chamber. Screen changer berfungsi untuk menyaring pengotor atau benda padat lain
yang mungkin terikut di dalam lelehan polimer. Lelehan selanjutnya dipotong oleh routing
blades dan didinginkan serta dipadatkan oleh pellet circulating water (PCW) yang mengalir
melalui cutting chamber sehingga terbentuk pellet polimer. Proses cutting ini biasa disebut
sebagai underwater cutting, karena terjadi dalam media air.
Pellet yang sudah terbentuk ditransfer ke pellet dryer (5-7651) melalui agglomerat
remover (Y-764l) untuk menghilangkan agglomerat yang terbentuk di cutting chamber dengan
menggunakan PCW. Aglomerate merupakan pellet yang membentuk gumpalan akibat
temperatur operasi yang tidak sama pada saat start up. Kemudian pellet dipisahkan dari pellet
circulating water (PCW) dan dikeringkan di pellet dryer. Pellet dryer merupakan tipe spin
dryer, dimana dryer dilengkapi dengan extruder/blade yang berputar untuk menghasilkan gaya
sentrifugal pada pellet, sehingga pellet dapat naik ke atas menuju classifier dan air terpisah
masuk menuju membran untuk dikeluarkan. Pellet yang telah kering kemudian ditransfer ke
vibrating screen classifier (Y -7671) untuk proses pemisahan pellet yang tidak sesuai
ukurannya.
Vibrating screen classifier terdiri dari 2 screener yang terbagi menjadi 3 lapisan.
Lapisan 1 berfungsi untuk menyaring pellet yang berukuran besar, lapisan 2 berfungsi untuk
menyaring pellet yang on spec dan lapisan 3 berfungsi untuk menerima hasil saringan lapisan 2
yang berupa pellet dengan ukuran kecil. Pellet yang of spec dimasukkan ke dalam suatu bak dan
akan dijual dengan harga murah. Pellet yang on spec kemudian masuk ke scalping hopper (D-
767l) untuk selanjutnya ditransfer ke pellet blend tank (D-8601-8606) dengan menggunakan
pneumatic conveyor. Pada Scalping Hopper dilakukan pengambilan sampel pellet setiap 4jam
sekali untuk mengecek kualitas pellet yang dihasilkan. Sementara itu, PCW dari pellet dryer
masuk ke PCW tank dan selanjutnya didinginkan pada PCW cooler (E-763l) untuk kemudian
dikembalikan ke cutting chamber (Y7551) menggunakan PCW pump (G-76l 1). Dalam Pellet
Scalping Hopper, pellet juga mengalami proses pengeringan. pellet akan ditiup dengan aliran
udara sehingga air akan terambil dari pellet. Udara yang mengandung air tersebut akan mengalir
ke atas menuju exhaust fan dan keluar ke atmosfer.

56
IV.8.1.4. Proses Pellet Transfer, Blending, dan Bagging
Pellet ditransfer ke Blend Tank dengan menggunakan air pneumatic conveyor yang
terdiri dari Pellet Transfer Blower Suction Filter (Y-850l), Pellet Transfer Blower (K-85l l/85l2)
dan Pellet Transfer Line Filter (Y-8521) dan selanjutnya didalam tangki dilakukan blending
dengan cara mensirkulasikan pellet melalui self blend line. Kemudian pellet ditransfer ke
bagging section oleh pellet blend and transfer (PBT) air pneumatic conveyor. Blend tank
berfungsi untuk menerima, mencampur dan menampung pellet sampai proses pada bagging
section selesai dan siap menerima pellet yang baru. Jumlah dan kapasitas blend tank ditentukan
berdasarkan kapasitas produksi, waktu pencampuran, kapasitas bagging dan kecepatan kerja
bagging. Blend tank yang tersedia di HDPE plant sebanyak 5 buah dengan kapasitas 100 ton.
Empat buah blend tank dioperasikan dimana 2 buah untuk blending dan 2 buah untuk
mentransfer pellet ke bagging section dan 1 buah blend tank stand by sebagai tempat
penampungan pellet yang off-spec. Di dalam masing-masing lend tank tersebut terdapat 5 buah
pipa berlubang sebagai tempat berlangsungnya blending. Untuk memastikan proses blending
telah berjalan sempurna, maka diperlukan waktu tinggal pellet dalam blend tank adalah sekitar
5 jam.
IV.9. Diluent Recovery Unit
Gas yang telah difiltrasi oleh flash gas guard filter dialirkan menuju recycle gas knock
out tank (C-5602) dengan tujuan untuk menstabilkan suction pressure yang akan masuk ke
dalam recycle gas compressor/RGC (K-5601) dua stage, sehingga surging dapat dicegah. Selain
itu, knock out tank juga berfungsi untuk menyimpan sebagian gas agar aliran gas ke dalam
kompresor kontinyu. Tekanan dalam knock out tank dipertahankan sekitar 0,5 kg/cm2G.
Aliran gas yang keluar dari knock out tank memiliki tekanan sekitar dua kg/cm2G dan
dikompresi hingga tekanan tujuh kg/cm2G pada stage 1. Kompresi gas menyebabkan
peningkatan temperatur, sehingga gas dialirkan melalui intercooler sebelum masuk ke stage 2
untuk mendinginkannya. Pada stage 2, gas dikompresi hingga tekanan 15 kg/cm2G.
Tipe kompresor yang digunakan adalah screw compressor, dengan intercooler yang
berfungsi untuk menurunkan suhu gas sebelum memasuki kompressor stage 2. Pemilihan
kompresor tipe screw karena gas yang akan dikompresi masih mengandung powder polimer dan
juga karena aliran masuk dengan tekanan yang tinggi. Sedangkan pemilihan penggunaan dua
stage dalam proses, dikarenakan rasio kompresor yang digunakan tidak mampu memenuhi
perubahan tekanan yang diinginkan dalam satu tahap. Sekalipun kompresor mampu memenuhi
kinerja tersebut, kemungkinan akan memerlukan daya yang lebih besar. Setiap stage dilengkapi
dengan strainer berukuran 10 mesh untuk menyaring powder yang terikat dalam aliran gas.

57
Ukuran strainer pada stage 2 lebih kecil karena volume gas setelah dikompresi akan semakin
kecil.
Pada saat proses start-up, tekanan gas yang keluar dari knock out tank tidak langsung
mencapai 0.37 kg/cm2G. Untuk mempercepat stabilisasi tekanan dalam knock out tank, gas
yang keluar dari kompresor akan dialirkan melewati spill back cooler (E-5604) untuk
menurunkan temperatur dan ditransfer kembali ke knock out tank. Besar bukaan aliran valve
spill back cooler diatur sesuai dengan tekanan yang terindikasi dalam knock out tank. Flash gas
dari sistem RGC masih mengandung TIBAL yang apabila bereaksi dengan killing agent (air)
akan membentuk lapisan alumunium hidroksida (Al(OH)3). Oleh karena itu setiap proses killing
terjadi, maka diinjeksikan hexane untuk membersihkan Al(OH)3 yang terbentuk. Apabila tidak
dibersihkan, Al(OH)3 yang berbentuk solid akan terikut ke dalam kompresor dan dapat
menyebabkan kerusakan.
Gas yang keluar dari knock out tank akan dikompresi dalam RGC dan ditransfer ke
recycle gas and overhead gas condenser (E-5626) serta mengalami kondensasi bersama dengan
gas hasil distilasi diluent recovery coloumn (C-5624). Kondensat dan gas (heavy component)
yang terkondensasi mengalir menuju diluent recovery accumulator (C-5621). Tekanan pada
diluent recovery accumulator dijaga sekitar 15 kg/cm2G. Kondensat di dalam accumulator
dipompa oleh diluent recovery coloumn feed pump (G-5622/5633) dan diumpankan ke bagian
atas diluent recovery coloumn.
Diluent recovery coloumn merupakan tipe packed coloumn dan dilengkapi dengan satu
reboiler dan packed tipe pall ring, tempat terjadi distilasi yang menghasilkan isobutane dalam
fasa liquid sebagai fraksi tengah (side cut). Setelah didinginkan pada diluent recovery subcooler
(E-5627), isobutane hasil recovery akan melewati filter (Y-5631/5632) dan ditransfer ke dalam
diluent recovery tank (C-5628).
Cairan dari bottom diluent recovery coloumn diuapkan kembali di dalam diluent
recovery coloumn reboiler (E-5625). Level liquid tersebut dijaga sekitar 50% dengan
mengontrol aliran steam yang masuk reboiler. Fraksi bawah dari kolom distilasi yang sebagian
besar terdiri atas hexane dialirkan ke diluent recovery bottom cooler (E-5662) untuk
menurunkan temperaturnya hingga suhu hexane recovery pot, yaitu 80oC. Kemudian
diumpankan ke hexane recovery pot (C-5653). Level liquid dipertahankan pada 70% dengan
mengalirkan low steam ke dalam jaket pemanas, sedangkan bukaan valve ke dalamm knock out
tank diatur berdasarkan tekanan dalam hexane recovery pot, yang dijaga sekitar 0,848 kg/cm2G.
Pada hexane recovery pot, isobutane dipisahkan dari komponen-komponen berat untuk
dikembalikan ke knock out tank (C-5602), sedangkan komponen-komponen yang berat,
terutama hexane, dialirkan ke diluent recovery coloumn bottom storage tank (C-5656).

58
Gas yang tidak terkondensasi pada diluent recycle accumulator (C-5621) akan naik
menuju isobutane recovery coloumn (C-5642) kemudian naik ke isobutane recovery coloumn
condenser (E-5643) type vertical. Isobutane recovery coloumn condenser dilengkapi dengan
refrigerant berupa propylene yang dialirkan dari ethylene plant. Isobutane yang telah terpisah
dari gas-gas lainnya akan terkondensasi dan jatuh menuju diluent recycle accumulator,
sedangkan light components seperti hidrogen inert, nitrogen dan ethylene inert dialirkan
menjadi bleed gas dan dipanaskan dengan bleed gas electric heater. Apabila kandungan
nitrogen dalam gas kurang dari 15% maka akan dialirkan menuju ethylene plant dan apabila
lebih dari 15% akan dialirkan menuju flare. Sebagian dari bleed gas juga akan digunakan
sebagai blow back gas pada flash gas bag filter.
IV.10. Spesifikasi Alat
Alat proses untuk produksi HDPE terdiri dari alat utama dan alat pendukung dalam
proses produksi. Dalam proses produksi HDPE terdapat beberapa unit produksi antara lain:
IV.10.1 Polymerization Unit
Dalam pembuatan High Density Polyethylene (HDPE) terjadi reaksi polimerisasi, reaksi
tersebut berlangsung di dalam vertical jacket loop reaction dengan dua buah reaktor yang
disusun secara seri sebagai alat utama. Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, sehingga reaktor
dilengkapi dengan jaket yang berguna untuk menjaga temperatur agar tetap konstan. Bahan
baku (raw material) yang ada di dalam reaktor dikonversikan secara fisik maupun kimia agar
berubah menjadi produk. Spesifikasi dari vertical jacket loop reactor dan alat pendukung proses
polimerisasi ini antara lain:
1. Vertical Jacket Loop Reactor
Tabel 15. Spesifikasi Vertical Jacket Loop Reactor
Equipment Tag C-4501 C-4601
Laju produksi 12500 kg/jam 12500 kg/jam
Overall heat transfer
1500 kkal/m2°C 1400 kkal/m2°C
coefficient
Volume reaktor 15 m3 30 m3
Diameter luar 0,3556 m 0,508 m
Diameter dalam 0,3334 m 0,4778 m
Diameter dalam jaket 0,39 m 0,58 m
Luas jaket pendingin 156 m2 222 m2
Tinggi 42,06 m 41,232 m
Material Carbon steel Carbon steel
Tekanan desain :
Eksternal 53 kg/cm2G 53 kg/cm2G
Internal 14 kg/cm2G 14 kg/cm2G
Tekanan operasi 43,5 kg/cm2G 43,5 kg/cm2G

59
Temperatur desain 170°C 170°C
Temperatur operasi 80°C 90°C
Densitas slurry 620 kg/cm3 620 kg/cm3

2. Reactor Pump
Reactor Pump berfungsi untuk memberikan kekuatan driving force dalam sirkulasi
slurry sehingga terbentuk homogenitas pada saat polimerisasi.

Tabel 16. Spesifikasi Reactor Pump


Equipment Tag G-4502/G-4602
Tipe Axial
Tekanan suction 43,5 kg/cm2G
Tekanan discharge 45 kg/cm2G
Motor 300 KW
Laju alir (reaktor 1/reaktor 2) 3050/6900 m3/jam

3. Dump Tank Reactor


Dump Tank Reactor berfungsi untuk menampung isi reaktor apabila tidak dapat berjalan
karena sesuatu hal, misalnya terjadi power failure yang menyebabkan sistem megalami
shutdown atau apabila terjdi reaksi yag terlalu besar sehingga coolant dapat mendinginkan
panas hasil reaksi yang menyebabkan killing system.
Tabel 17. Spesifikasi Dump Tank Reactor
Equipment Tag C-4721
Tipe Vertikal dengan jaket
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 25 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C
Diameter dalam 2,9 m
Tinggi 8,1 m

4. Ethylene Compressor
Ethylene Compressor berfungsi untuk menjaga dan menaikkan discharge pressure fresh
ethylene dengan fasa gas yang kemudian diumpankan ke dalam reaktor 1 dan 2.
Tabel 18. Spesifikasi Ethylene Compressor
Equipment Tag K-2504
Tipe Reciprocating
Material Carbon steel
Kapasitas 14,4 ton/jam
Tekanan suction 36 kg/cm2G
Tekanan discharge 53 kg/cm2G
Motor 210 KW
Laju alir 15000 m3/jam

5. Hydrogen Compressor

60
Hydrogen Compressor berfungsi untuk menaikkan dan menjaga discharge pressure
hydrogen dengan fasa gas yang akan diumpankan ke dalam reaktor 1 maupun 2.
Tabel 19. Spesifikasi Hydrogen Compressor
Equipment Tag K-1903
Tipe Reciprocating
Material Carbon steel
Kapasitas 25 kg/jam
Tekanan suction 30 kg/cm2G
Tekanan discharge 53 kg/cm2G
Motor 15 KW
Laju alir 25 kg/jam

6. Blow Down Guard Cyclone


Blow down guard cyclone berfungsi memisahkan hasil keluaran dump tank dan purge
conveyor gas filter menjadi powder dan gas. Gas yang tidak mengandung powder akan
dibuang ke dalam flare.
Tabel 20. Spesifikasi Blow Down Guard Cyclone
Equipment Tag Y-4722
Material Carbon steel
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C

7. Low Pressure Blow Down Tank


Low pressure blow down tank berfungsi untuk memisahkan powder dan gas hasil dari
blow down guard cyclone.
Tabel 21. Spesifikasi Low Pressure Blow Down Tank
Equipment Tag Y-4723
Material Carbon steel
Diameter dalam 1,2 m
Panjang 2,3 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C

8. Blow Down Tank Cyclone


Blow down tank cyclone berfungsi untuk memisahkan gas keluaran dari low pressure
blow down tank yang masih mengandung sedikit powder.
Tabel 22. Blow Down Tank Cyclone
Equipment Tag Y-4724
Material Carbon steel

61
Tinggi 1,72 m
Tekanan operasi Atmosfer
Tekanan desain Full water
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C

9. Sampling Flash Gas Bag Filter


Sampling flash gas bag filter berfungsi untuk memisahkan sampe yang memiliki fasa
slurry menjadi bentuk powder dan gas.
Tabel 23. Spesifikasi Sampling Flash Gas Bag Filter
Equipment Tag Y-4725
Material Stainless steel
Shell Jacket
Tekanan operasi 0,6 kg/cm2G 3,7 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G 6 kg/cm2G
Temperatur operasi 60°C 95°C
Temperatur desain 120°C 120°C

10. Sampling Pot


Sampling pot berfungsi untuk menampung sampel berbentuk powder dari samping flash
gas bag filter.
Tabel 24. Spesifikasi Sampling Pot
Equipment Tag Y-4533-3534
Material Stainless steel
Diameter 0,265 m
Panjang 0,6 m
Tekanan operasi 0,6 kg/cm2G
Tekanan desain 9,5 kg/cm2G
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C

11. Sampling Flash Gas Guard Filter


Sampling flash gas guard filter berfungsi untuk memisahkan powder yang masih tersisa
dalam gas hasil pemisahan flash gas bag filter.
Tabel 25. Spesifikasi Sampling Flash Gas Guard Filter
Equipment Tag Y-4535-3536/4635-3636
Material Stainless steel
Tekanan operasi 0,6 kg/cm2G
Tekanan desain 9,5 kg/cm2G
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 60°C

12. Coolant Heater

62
Coolant heater berfungsi untuk memanaskan coolant pada saat porses start-up
berlangsung.
Tabel 26. Spesifikasi Coolant Heater
Equipment Tag E-4522 (Reaktor 1) E-4622 (Reaktor 2)
Duty 850000 kg.kal/jam 2400000 kg.kal/jam
Surface area 6,4 m2 14,1 m2
Shell Tube Shell Tube
Tekanan operasi 4,5 kg/cm G 11,5 kg/cm2G
2
4,5 kg/cm G 12,2 kg/cm2G
2

Tekanan desain 6,9 kg/cm2G 19 kg/cm2G 6,9 kg/cm2G 19 kg/cm2G


Temperatur
158°C/155°C 33°C/34,7°C 158°C/155°C 33°C /36,2°C
operasi (in/out)
Temperatur desain 177°C 170°C 177°C 170°C

13. Coolant Pump


Coolant pump berfungsi untuk memompa coolant menuju jaket yang terdapat pada
reaktor.
Tabel 27. Spesifikasi Coolant Pump
Equipment Tag G-4521 (reaktor 1) G-4621 (reaktor 2)
Tipe Sentrifugal Sentrifugal
Material Carbon steel Carbon steel
Tekanan suction 4,3 kg/cm2G 4,3 kg/cm2G
Tekanan discharge 12,2 kg/cm2G 11,2 kg/cm2G
Motor 180 KW 200 KW
Laju alir 504 m3/jam 756 m3/jam

14. Hexane Storage Tank


Hexane storage tank berfungsi tangki penyimpanan untuk n-hexane sebelum memasuki
proses yang lebih lanjut.
Tabel 28. Spesifikasi Hexane Storage Tank
Equipment Tag C-1632
Material Carbon steel
Panjang 2,2 m
Diameter 1,8 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi Ambient
Temperatur desain 70°C

15. Hexane Dryer


Hexane dryer berfungsi untuk mengeringkan n-hexane sebelum masuk ke dalam air
yang terkandung di dalam n-hexane sebesar 110 ppm.

Tabel 29. Spesifikasi Hexane Dryer

63
Equipment Tag C-1626/1627
Material Carbon steel
Panjang 3m
Diameter 0,25 m
Tekanan operasi 4,5 kg/cm2G
Tekanan desain 9,5 kg/cm2G
Temperatur operasi Ambient
Temperatur desain 250°C

16. Co-catalyst Feed Pot


Co-catalyst feed pot berfungsi untuk tempat penampungan TIBAL.
Tabel 30. Spesifikasi Co-catalyst Feed Pot
Equipment Tag C-1801
Material Carbon steel
Panjang 1,15 m
Diameter 0,146 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 9,5 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C

17. Fouling Preventer Storage Tank


Fouling preventer storage tank berfungsi sebagau tangki penampungan fouling
preventer.
Tabel 31. Spesifikasi Fouling Preventer Storage Tank
Equipment Tag C-1812
Material Carbon steel
Panjang 1m
Diameter 0,85 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C

18. Nitrogen Accumulator


Nitrogen accumulator berfungsi untuk mensuplai nitrogen sebagai pengatur tekanan di
killing agent pots dan pendorong killing agent ke dalam reaktor.
Tabel 32. Spesifikasi Nitrogen Accumulator
Equipment Tag C-4511/4611
Material Carbon steel
Panjang 0,7 m
Reaktor I = 0,45 m /
Diameter dalam
Reaktor II = 0,55 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 9,5 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C

64
Temperatur desain 70°C

19. Killing Agent Pots


Killing agent pots berfungsi sebagai tempat penyimpanan killing agent. Killing agent
yang dimaksud adalah fluida berupa air.
Tabel 33. Spesifikasi Killing Agent Pots
Equipment Tag C-4512-4513/4612-4613
Material Carbon steel
Reaktor I = 0,245 m /
Panjang
Reaktor II = 0,31 m
Diameter dalam 0,146 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 9,5 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C

20. Catalyst Slurry Tank


Catalyst slurry tank berfungsi sebagai tempat penyimpanan catalyst slurry yang didapat
dari catalyst plant.
Tabel 34. Spesifikasi Catalyst Slurry Tank
Equipment Tag C-3921-24
Material Carbon steel
Panjang 2,1 m
Diameter dalam 1,5 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 9,5 kg/cm2G
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C

IV.10.2 Separating and Drying Unit


Setelah melalui unit polimerisasi, proses produksi kemudian dilanjut ke unit separating
dan drying. Unit ini bertujuan untuk meisahkan powder dengan diluent dan hidrokarbon yang
ada di dalam produk hasil polimerisasi.
1. Flash Tank
Flash tank berfungsi untuk memisahkan powder dengan diluent dan hidrokarbon,
dengan prinsip perbedaan tekanan, dimana akan terjadi penurunan tekanan yang sangat
drastis sehingga powder dengan diluent dan hidrokarbon yang masih terkandung akan
terpisah dengan fasa yang berbeda.
Tabel 35. Spesifikasi Flash Tank
Equipment Tag C-5501
Tipe Vertical dengan scraper

65
dan jacket
Panjang 6,9 m
Diameter dalam 3,8 m
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 40-120°C
Temperatur desain 120°C

2. Flash Gas Cyclone


Flash gas cyclone berfungsi sebagai tempat pemisahan lebih lanjut anatara powder
dengan gas isobutane dengan gas hidrokarbon yang tidak bereaksi dan masih ada powder
yang belum terpisah, sehingga powder yang masih tertahan akan turun ke polymer drying
dengan bantuan gaya sentrifugal dan gas masuk ke flash gas bag filter.
Tabel 36. Spesifikasi Flash Gas Cyclone
Equipment Tag Y-5501
Material Vertical
Tekanan operasi 0,4 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 50°C
Temperatur desain 100°C

3. Flash Gas Bag Filter


Flash gas bag filter berfungsi untuk memisahkan lebih lanjut antara powder dengan gas
isobutane dan gas hidrokarbon. Untuk pemisahan digunakan filter dengan ukuran 10
mikron yang dilengkapi dengan aliran bleed gas dan knocker agar powder dapat turun ke
dalam unit drying.
Tabel 37. Spesifikasi Flash Gas Bag Filter
Equipment Tag Y-5512
Tipe Filter berjaket tipe blow back
Material Carbon steel
Tekanan operasi 0,4 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 50°C
Temperatur desain 100°C

4. Flash Gas Guard Filter


Flash gas guard filter berfungsi untuk menangkap sisa powder yang mungkin masih
terdapat dalam gas isobutane dan hidrokarbon, agar gas yang akan masuk ke dalam
recovery gas compressor terbebas dari powder polimer.

Tabel 38. Spesifikasi Flash Gas Guard Filter


Equipment Tag Y-5514/5515

66
Tipe Filter dengan jaket
Tekanan operasi 0,2 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 55°C
Temperatur desain 120°C

5. Polymer Dryer
Polymer dryer berfungsi untuk mengeringkan powder polimer yang jatuh dari flash tank
cyclone dan flash gas guard filter dan untuk menguapkan gas hidrokarbon yang mungkin
masih terbawa oleh powder.
Tabel 39. Spesifikasi Polymer Dryer
Equipment Tag Y-5514/5515
Tipe Filter dengan jaket
Tekanan operasi 0,2 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 55°C
Temperatur desain 120°C

6. Purge Conveyor
Purge conveyor berfungsi untuk mengeringkan powder yang masih sedikit mengandung
isobutane dengan menggunakan gas nitrogen dan sebagai alat transportasi untuk membawa
powder polimer ke bagian pelletizing.
Tabel 40. Spesifikasi Purge Conveyor
Equipment Tag Y-5505
Tipe Paddle dilengkapi dengan jaket
Material Carbon steel
Laju alir 350 kg/h
Tekanan operasi 0,35 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C

7. Purge Conveyor Gas Filter


Purge conveyor gas filter berfungsi untuk menyaring gas yang berasal dari purge
conveyor yang masih mengandung sedikit powder untuk dibuang ke flare dengan bantuan
nitrogen.
Tabel 41. Spesifikasi Purge Conveyor Gas Filter
Equipment Tag Y-5508
Material Carbon steel
Laju alir 350 kg/h
Tekanan operasi 0,35 kg/cm2G
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C

67
8. Rotary Valve Polymer Dryer
Rotary valve polymer dryer berfungsi untuk memindahkan powder polimer dari rotary
dryer ke purge conveyor dengan bantuan nitrogen.
Tabel 42. Spesifikasi Rotary Valve Polymer Dryer
Equipment Tag Y-5506/5507
Material Carbon steel
Laju alir 13750 kg/h
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 100°C
Bulk density powder 360 kg/m3

9. Rotary Valve Purge Conveyor


Rotary valve purge conveyor berfungsi untuk memindahkan powder polimer dari purge
conveyor ke peletting unit.

Tabel 43. Spesifikasi Rotary Valve Purge Conveyor


Equipment Tag S-5509
Material Stainless steel
Laju alir 13750 kg/h
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 100°C
Bulk density powder 360 kg/m3

10. Rotary Valve Flash Gas Cyclone


Rotary valve flash gas cyclone berfungsi untuk memindahkan powder polimer dari flash
gas cyclone ke first polymer dryer.
Tabel 44. Spesifikasi Rotary Valve Flash Gas Cyclone
Equipment Tag S-5511
Material Stainless steel
Laju alir 800 kg/h
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 100°C
Bulk density powder 315 kg/m3

11. Rotary Valve Gas Bag Filter


Rotary valve gas bag filter berfungsi untuk memindahkan powder polimer dari flash gas
bag filter ke first polymer dryer.
Tabel 45. Spesifikasi Rotary Valve Gas Bag Filter
Equipment Tag S-5511
Material Stainless steel
Laju alir 340 kg/h

68
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 100°C
Bulk density powder 270 kg/m3

12. Rotary Valve Purge Gas Filter


Rotary valve purge gas filter berfungsi untuk memindahkan powder polimer dari purge
gas filter ke purge conveyor.
Tabel 46. Spesifikasi Rotary Valve Purge Gas Filter
Equipment Tag S-5511
Material Stainless steel
Laju alir 340 kg/h
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 100°C
Bulk density powder 270 kg/m3

IV.10.3 Diluent Recovery Unit


Selain unit polimerisasi dan unit separating and drying, di plant HDPE juga terdapat
unit Diluents Recovery. Unit ini berfungsi untuk me-recycle diluent (isobutane) yang telah
digunakan supaya dapat digunakan kembali.
1. Recycle Gas Compressor
Recycle gas compressor berfungsi untuk menaikkan tekanan yang berasal dari alat
pemisahan sebelum masuk ke dalam diluent recovery column.
Tabel 47. Spesifikasi Recycle Gas Compressor
Equipment Tag K-5601
Tipe Crew
Material Carbon steel
Kapasitas 15000 kg/jam
Tekanan suction 0,2 kg/cm2G
Tekanan discharge 16 kg/cm2G
Motor 1250 KW

2. Diluent Recycle Gas Accumulator


Diluent recycle gas accumulator berfungsi untuk menampung hasil kondensat dari heat
exchanger sebagai umpan untuk masuk ke dalam kolom distilasi. Pada unit diluent
recovery accumulator masih terkandung isobutane yang belum terkondensasi.
Tabel 48. Spesifikasi Diluent Recycle Gas Accumulator
Equipment Tag K-5601
Tipe Crew
Material Carbon steel
Kapasitas 15000 kg/jam
Tekanan suction 0,2 kg/cm2G
Tekanan discharge 16 kg/cm2G
Motor 1250 KW

69
3. Isobutane Recovery Column
Isobutane recovery column berfungsi isobutane yang belum terkondensasi.
Tabel 49. Spesifikasi Isobutane Recovery Column
Equipment Tag C-5642
Tipe Vertical packed column
Material Carbon steel
Kapasitas 15000 kg/jam
Tekanan operasi 15,4 kg/cm2G
Tekanan desain 20 kg/cm2G
Temperatur operasi 4,4°C
Temperatur desain -45°C
Diameter dalam 0,35 m
Panjang 5m

4. Diluent Recovery Column Condensor


Diluent recovery column condensor berfungsi untuk mengkondensasi isobutane dari
recovery column yang nantinya akan dikumpulkan kembali di dalam diluent recovery
accumulator.
Tabel 50. Spesifikasi Diluent Recovery Column Condensor
Equipment Tag E-5643
Tipe Shell and tube (fixed tube sheet)

Material
Shell
Tube Fluida : refrigerant
Fluida : gas hasil diluent recovery column
Shell : 0,4 kg/cm2G
Tekanan operasi
Tube : 15 kg/cm2G

Shell : 21 kg/cm2G
Tekanan desain
Tube : 21 kg/cm2G

Shell : -40°C/-40°C
Temperatur operasi (in/out)
Tube : 4,4°C/-35°C

Shell : -48°C
Temperatur desain
Tube : -48°C

5. Diluent Recovery Column


Diluent recovery column berfungsi untuk memisahkan isobutane yang berasal dari
diluent recycle accumulator dengan fraksi ringan (masih mengandung isobutane) dan fraksi
beratnya (hexane, hexene, TIBAL, dan sedikit isobutane)
Tabel 51. Spesifikasi Diluent Recovery Column
Equipment Tag C-5642

70
Tipe Vertical packed column
Material Carbon steel
Tekanan operasi 15,4 kg/cm2G
Tekanan desain 20 kg/cm2G
Temperatur operasi 185°C
Temperatur desain 210°C
Diameter dalam 1,2 m
Panjang 23,5 m

6. Hexane Recovery Pot


Hexane recovery pot berfungsi untuk memisahkan komponen berat (hexane, hexene,
TIBAL) dengan isobutane yang berasal dari produk bawah diluent recovery column.
Tabel 52. Spesifikasi Hexane Recovery Pot
Equipment Tag C-5653
Tipe Vertical with jacket and packed column
Material Carbon steel
Tekanan operasi 1,5 kg/cm2G
Tekanan desain 4 kg/cm2G
Temperatur operasi 88°C
Temperatur desain 100-170°C
Diameter dalam 5,5 m
Panjang 1,1 m

7. Refrigeration Unit
Refrigeration unit berfungsi sebagai media untuk memisahkan isobutane dari ethylene
dan hydrogen dengan menggunakan propilen. Selain itu refrigeration unit berfungsi untuk
supply ke diluent recovery column condensor.
Tabel 53. Spesifikasi Refrigeration Unit
Equipment Tag V-5646
Kapasitas 94000 kkal/h pada -20°C
Fluida Propilen

8. Recylcle Gas Compressor Intercooler


Recylcle gas compressor intercooler berfungsi untuk menurunkan tempertur keluaran
dari recycle gas compressor stage 1.
Tabel 54. Spesifikasi Recylcle Gas Compressor Intercooler
Equipment Tag E-5603
Tipe Floating head
Material Carbon steel
Duty 423000 kcal/jam
Surface area 42 m2
Shell Tube
2
Tekanan operasi 4 kg/cm G 6,92 kg/cm2G
2
Tekanan desain 12 kg/cm G 8 kg/cm2G
Temperatur operasi (in/out) 62°C / 72°C 128,5°C / 75°C

71
Temperatur desain 85°C 170°C

9. Recycle Gas and Overhead Gas Condensor


Recycle gas and overhead gas condensor berfungsi untuk mengkondensasi gas keluaran
recycle gas compressor tahap kedua dan mengkondensasi overhead gas dari diluents
recovery column.

Tabel 55. Spesifikasi Recycle Gas and Overhead Gas Condensor


Equipment Tag E-5603
Tipe Shell and tube dengan fixed tube sheet
Surface area 239 m2
Shell Tube
2
Tekanan operasi 15,4 kg/cm G 4,5 kg/cm2G
Tekanan desain 20 kg/cm2G 20 kg/cm2G
Temperatur operasi (in/out) 103,3°C / 45°C 33°C / 43°C
Temperatur desain 135°C 60°C

10. Diluent Recovery Column Feed Pump


Diluent recovery column feed pump berfungsi untuk mengalirkan umpan isobutane cair
ke dalam kolom distilasi untuk memisahkan antara isobutane dengan ethylene, hydrogen,
dan hexane.
Tabel 56. Spesifikasi Diluent Recovery Column Feed Pump
Equipment Tag G-5622/5623
Tipe Centrifugal
Material Carbon steel
Laju alir 60,8 m3/jam
Tekanan suction 15,58 kg/cm2G
Tekanan discharge 18,98 kg/cm2G
Motor 15 KW

11. Diluent Recovery Column Reboiler


Diluent recovery column reboiler berfungsi untuk menaikkan suhu produk bawah pada
diluents recovery column sehingga isobutane yang tersisa masih dapat dipisahkan.
Tabel 57. Spesifikasi Diluent Recovery Column Reboiler
Equipment Tag E-5625
Tipe Fixed tube sheet
Surface area 57,2 m2
Material Carbon steel
Shell Tube
2
Tekanan operasi 34 kg/cm G 15,4 kg/cm2G
2
Tekanan desain 48,9 kg/cm G 48,9 kg/cm2G
Temperatur operasi (in/out) 242°C / 242°C 175°C / 186,4°C
Temperatur desain 263°C 263°C

72
12. Diluent Recovery Column Bottom Filter
Diluent recovery column bottom filter berfungsi untuk menyaring produk bawah yang
dihasilkan dari diluent recovery column.
Tabel 58. Spesifikasi Diluent Recovery Column Bottom Filter
Equipment Tag Y-5651
Material Carbon steel
Material filter Stainless steel
Laju alir 132 kg/h
Tekanan operasi 15,4 kg/cm2G
Tekanan desain 20 kg/cm2G
Temperatur operasi 180°C
Temperatur desain 220°C

13. Diluent Recovery Column Bottom Cooler


Diluent recovery column bottom cooler berfungsi untuk mendinginkan produk bawah
keluaran diluent recovery column sehingga temperaturnya turun dari 125°C menjadi 45°C.
Tabel 59. Spesifikasi Diluent Recovery Column Bottom Cooler
Equipment Tag E-5652
Tipe Double pipe
Surface area 1,35 m2
Material Carbon steel
Shell Tube
Tekanan operasi 4,5 kg/cm2G 15,4 kg/cm2G
Tekanan desain 8,5 kg/cm2G 20 kg/cm2G
Temperatur operasi (in/out) 33°C / 43°C 124,5°C / 45°C
Temperatur desain 60°C 220°C

14. Hexene Recovery Pot Bottom Cooler


Hexene recovery pot bottom cooler berfungsi untuk mendinginkan produk bawah dari
hexene recovery pot sebelum masuk ke diluent recovery column bottom storage tank.
Tabel 60. Spesifikasi Hexene Recovery Pot Bottom Cooler
Equipment Tag E-5654
Tipe Double pipe
Surface area 0,79 m2
Material Carbon steel
Shell Tube
Tekanan operasi 4,5 kg/cm2G 1,5 kg/cm2G
Tekanan desain 8,5 kg/cm2G 4 kg/cm2G
Temperatur operasi (in/out) 33°C / 36,5°C 99,3°C / 45°C
Temperatur desain 60°C 100°C

15. Diluent Recovery Column Bottom Storage Tank

73
Diluent recovery column bottom storage tank berfungsi untuk menampung produk
bawah hasil dari hexene recovery pot sebelum diumpankan ke heavy fuel oil tank.
Tabel 61. Spesifikasi Diluent Recovery Column Bottom Storage Tank
Equipment Tag C-5656
Tipe Horizontal
Material Carbon steel
Tekanan operasi 0,5 kg/cm2G
Tekanan desain 4 kg/cm2G
Temperatur operasi 45°C
Temperatur desain 120°C
Diameter dalam 1,5 m
Panjang 2,4 m
Volume 5,1 m3

16. Diluent Recovery Bottom Transfer Pump


Diluent recovery bottom transfer pump berfungsi untuk mengalirkan produk bawah dari
diluents recovery column bottom storage tank ke heavy fuel oil tank.

Tabel 62. Spesifikasi Diluent Recovery Bottom Transfer Pump


Equipment Tag G-5657
Tipe Diaphragm pump
Kapasitas 0,6 m3/jam
Tekanan suction 0,53 kg/cm2G
Tekanan discharge 6,33 kg/cm2G
Motor 1,5 KW

17. Diluent Recovery Tank


Diluent recovery tank berfungsi untuk menampung cairan isobutane hasil dari produk
tengah dari diluents recovery column dan untuk menampung umpan fresh isobutane pada
saat start up.
Tabel 63. Spesifikasi Diluent Recovery Tank
Equipment Tag C-5628
Tipe Horizontal
Material Carbon steel
Tekanan operasi 6 kg/cm2G
Tekanan desain 7 kg/cm2G
Temperatur operasi 45°C
Temperatur desain 70°C
Diameter dalam 3m
Panjang 9,1 m

18. Recovery Diluent Pump


Recovery diluent pump berfungsi untuk memindahkan diluent recovery tank yang akan
diumpankan ke reaktor.
Tabel 64. Spesifikasi Recovery Diluent Pump

74
Equipment Tag G-5629/5630
Tipe Sundyne pump
Material Carbon steel
Laju alir 30 m3/jam
Kapasitas 22,5 m3/jam
Tekanan suction 5,24 kg/cm2G
Tekanan discharge 53,1 kg/cm2G
Motor 110 KW

19. Recycle Diluent Filter


Recycle diluent filter berfungsi untuk menyaring isobutane dari diluent recovery tank
yang akan diumpankan ke reaktor.
Tabel 65. Spesifikasi Recycle Diluent Filter
Equipment Tag Y-5631/5632
Tipe Sundyne pump
Material Carbon steel
Tekanan operasi 5,3 kg/cm2G
Tekanan desain 9,8 kg/cm2G
Temperatur operasi 50°C
Temperatur desain 70°C

20. Bleed Gas Heater


Bleed gas heater berfungsi untuk memanaskan bleed gas hasil dari diluent recovery
column condensor.
Tabel 66. Spesifikasi Bleed Gas Heater
Equipment Tag E-5644
Tipe Double pipe
Carbon steel (pipa agian luar)
Material
Stainless steel (pipa bagian dalam)
Heater 30 KW
Tekanan operasi 5 kg/cm2G
Tekanan desain 9,8 kg/cm2G
Temperatur operasi (in/out) -49°C/40°C
Temperatur desain -49°C

IV.10.4 Finishing Unit


Unit finishing bertujuang untuk mengubah polimer yang berbentuk powder dari unit
separating and drying sehingga menghasilkan bentuk pellet.

1. Power Transfer Blower


Power transfer blower berfungsi untuk mentransfer N2 murni yang akan digunakan
sebagai transfer power dari purge conveyor ke intermediate storage bin atau feed bin dan
dari intermediate storage bin ke feed bin.
Tabel 67. Spesifikasi Power Transfer Blower

75
Equipment Tag K-6531/6532
Tipe Roots
Laju alir 2576 m3/jam
Tekanan suction 1,02 kg/cm2G
Tekanan discharge 1,76 kg/cm2G
Motor 90 Kw

2. Intermediate Power Storage Bin


Intermediate power storage bin berfungsi untuk penampungan powder sementara dari
purge conveyor untuk diproses lebih lanjut. Digunakan 2 buah intermediate power storage
bin untuk menampung hasil produk apabila terjadi perubahan grade dan menamping hasil
produksi apabila terjadi gagal.
Tabel 68. Spesifikasi Intermediate Power Storage Bin
Equipment Tag D-6501/6502
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Tekanan operasi 0,1 kg/cm2G
Tekanan desain 0,3 kg/cm2G
Temperatur desain 90°C
Diameter dalam 4,5 m
Panjang 18 m

3. Polymer Powder Feed Bin


Polymer powder feed bin berfungsi untuk penampungan powder dari intermediate
power storage bin sebelum dimasukkan dalam measuring system. Digunakan 2 buah
polymer powder feed untuk menampung produk sisa grade apabil terjadi perubahan
produksi grade.

Tabel 69. Spesifikasi Polymer Powder Feed Bin


Equipment Tag D-6601/6602
Tipe Vertical feed bin
Material Stainless steel
Tekanan operasi 0,1 kg/cm2G
Tekanan desain 0,3 kg/cm2G
Temperatur operasi 70°C
Temperatur desain 90°C
Diameter dalam 2,5 m
Panjang 5,5 m

4. Polymer Powder Screw Conveyor


Polymer powder screw conveyor berfungsi untuk memindahkan powder dari feed bin ke
measuring hopper.
Tabel 70. Spesifikasi Polymer Powder Screw Conveyor
Equipment Tag S-6607/6608

76
Tipe Screw
Material Stainless steel
Kapasitas 30000/10000 kg/h
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Temperatur desain 90°C
Jumlah 2

5. Polymer Powder Measuring Hopper


Polymer powder measuring hopper berfungsi untuk menimbang sejumlah berat polimer
tertentu sebelum ditransfer ke blender.
Tabel 71. Spesifikasi Polymer Powder Measuring Hopper
Equipment Tag Y-6611
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Kapasitas 700 kg/batch
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Temperatur desain 90°C
Temperatur operasi 70°C

6. Additive Powder Blender


Additive powder receiver berfungsi untuk mencampur aditif agar homogen.
Tabel 72. Spesifikasi Additive Powder Blender
Equipment Tag S-6851
Tipe Ribbon
Material Stainless steel
Size 2 m3
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Temperatur desain 60°C
Temperatur operasi Atm

7. Additive Powder Receiver


Additive powder receiver berfungsi untuk tempat penampungan aditif diumpankan ke
dalam additive powder bin.
Tabel 73. Spesifikasi Additive Powder Receiver
Equipment Tag C-6852
Tipe Vertical, pressuring powder conveyor
Material Stainless steel
Size 2 m3
Tekanan desain 5 kg/cm2G
Temperatur desain 40°C

8. Additive Powder Feeder


Additive powder feeder berfungsi untuk mengumpankan zat aditif ke dalam additive
powder measuring hopper.
Tabel 74. Spesifikasi Additive Powder Feeder

77
Equipment Tag S-6803/6604
Material Stainless steel
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Temperatur desain 40°C

9. Additive Powder Measuring Hopper


Additive powder measuring hopper berfungsi untuk mengatur umpan aditif yang akan
dimasukkan ke dalam blender. Hopper dilengkapi dengan start up feeder, maka
pengumpanan akan dihentikan.
Tabel 75. Spesifikasi Additive Powder Measuring Hopper
Equipment Tag Y-6807
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Size 10 kg/batch
Tekanan operasi 0,01 kg/cm2G
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Temperatur operasi 30°C
Temperatur desain 40°C

10. Polymer Powder and Additive Blender


Polymer powder and additive blender berfungsi untuk mencampur polymer powder
dengan zat aditif sesuai dengan tingkatan produk yang diinginkan agar didapat campuran
powder dan aditif yang merata.
Tabel 76. Spesifikasi Polymer Powder and Additive Blender
Equipment Tag S-6803/6604
Tipe Ribbon agitator blender
Material Stainless steel
Motor 170 Kw
Volume 3 m3

11. Continuous Mixer Feed Bin


Continuous mixer feed bin berfungsi untuk tempat penampungan sementara campuran
antara polimer powder dengan aditif sebelum diumpankan ke Long Continuous Mixer.
Tabel 77. Spesifikasi Continuous Mixer Feed Bin
Equipment Tag D-6513
Tipe Vertical continuous mixer bin
Material Stainless steel
Tinggi 4,2 m
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Temperatur desain 90°C
Diameter dalam 1,8 m
Volume 8,45 m3

12. Continuous Mixer Feed Hopper

78
Continuous mixer feed hopper berfungsi untuk tempat memasukkan campuran antara
polimer powder dan aditif ke dalam LCM.
Tabel 78. Spesifikasi Continuous Mixer Feed Hopper
Equipment Tag D-7502
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Size 1,7 m3
Tekanan desain 0,07 kg/cm2G
Temperatur desain 100°C

13. Long Continuous Mixer (LCM)


Long continuous mixer (LCM) berfungsi untuk mengubah campuran polimer dan aditif
yang berbentuk powder sehingga didapatkan bentuk molten. LCM dilengkapi dengan
mixing control gate.
Tabel 79. Spesifikasi Long Continuous Mixer (LCM)
Equipment Tag Y-7501
Tipe Long continuous mixer 380G
Material Carbon steel
Size 10 kg/batch
Motor 4200 Kw

14. Melt Pump


Melt pump berfungsi untuk mengalirkan polimer yang telah berbentuk molten dengan
cara menaikkan tekanan molte dari ± 2,3 kg/cm2.G agar dapat melewati die hole.

Tabel 80. Spesifikasi Melt Pump


Equipment Tag Y-7531
Gear pump dengan rotating gear yang
berlawanan arah dengan body chamber
Tipe tertutup, dilengkapi dengan medium
pemanas untuk start-up dan pendingin
untuk operasi normal.
Material Carbon steel
Laju 15 ton/jam
Tekanan suction 0,4 kg/cm2G
Tekanan discharge 315 kg/cm2G
Motor 450 kW

15. Screen Pack


Screen pack berfungsi untuk stabilitator operasi pelleting.
Tabel 81. Spesifikasi Screen Pack
Equipment Tag Y-7541
Operasi Hidrolik dan memiliki medium pemanas

79
Ukuran filter 12-40 esh

16. Pelletizer
Pelettizer berfungsi untuk memotong lelehan polimer yang melewati die hole sehingga
dihasilkan bentuk pellet. Pelletizer dilengkapi dengan diverter valve.
Tabel 82. Spesifikasi Pelettizer
Equipment Tag Y-7531
Tipe UP550
Material Carbon steel
Kapasitas 12 ton/jam
Motor 90 W

17. Agglomerate Remover


Agglomerate remover berfungsi untuk memisahkan pellet polimer dengan air yang
berfungsi sebagai media transportasi.
Tabel 83. Spesifikasi Agglomerate Remover
Equipment Tag Y-7641
Material Stainless steel
Tekanan desain Tekanan atmosfer

18. Pellet Dryer


Pellet dryer berfungsi untuk mengeringkan pellet yang telah dipisahkan dari
agglomerate remover.
Tabel 84. Spesifikasi Pellet Dryer
Equipment Tag S-7651
Tipe Reciprocating
Material Stainless steel
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 11 kW

19. Vibrating Screen Classifier


Vibrating screen classifier berfungsi untuk memisahkan pellet berdasarkan spesifikasi
ukurannya (on spec dan off spec).
Tabel 85. Spesifikasi Vibrating Screen Classifier
Equipment Tag Y-7661
Material Stainless steel
Kapasitas 16 ton/jam
Tekanan desain Tekanan atmosfer

20. Pellet Scalping Hopper


Pellet scalping hopper berfungsi untuk tempat penampungan sementara pellet yang
memenuhi syarat (on spec) sebelum ditransfer ke blend tank.
Tabel 86. Spesifikasi Pellet Scalping Hopper
Equipment Tag D-7671

80
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Size 1,1 m3
Temperatur operasi Atm
Tekanan operasi Atm

21. Pellet Transfer Blower


Pellet transfer blower berfungsi untuk mentransfer pellet ke dalam blend tank.
Transportasi pellet dengan menggunakan fluida udara.
Tabel 87. Spesifikasi Pellet Transfer Blower
Equipment Tag K-8511/8512
Tipe Roots
Material Carbon steel
Laju 2075 m3/jam
Tekanan suction Atm
Tekanan discharge 0,9 kg/cm2G
Motor 75 kW

22. Pellet Blend Tank


Pellet blend tank berfungsi untuk penampungan pellet sebelum di bagging. Pellet blend
tank terdiri dari 5 tangki, dimana 1 tangki digunakan sebagai penampung untuk off spec
pellet, sedangkan 4 tangki digunakan sebagai penampung untuk on spec pellet.
Tabel 88. Spesifikasi Pellet Blend Tank
Equipment Tag D-8601/8602
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Panjang 13,75 m
Temperatur desain 80°C
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Diameter dalam 4m

23. Pellet Blend and Transfer Blower


Pellet blend and transfer blower berfungsi untuk mentransfer pellet dari pellet blend
tank ke bagging tank.
Tabel 89. Spesifikasi Pellet Blend and Transfer Blower
Equipment Tag K-8631/8632
Tipe Roots
Material Carbon steel
Laju 3680 m3/jam
Tekanan suction Atm
Tekanan discharge 0,9 kg/cm2G
Motor 150 kW

24. Pellet Classifier


Pellet classifier berfungsi untuk memisahkan pellet dari fine pellet.
Tabel 90. Spesifikasi Pellet Classifier

81
Equipment Tag Y-8701
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Temperatur desain 70°C

25. Pellet Bagging Bin


Pellet bagging bin berfungsi untuk tempat penyimpanan pellet sebelum dimasukkan ke
dalam bag.
Tabel 91. Spesifikasi Pellet Bagging Bin
Equipment Tag D-8721
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Panjang 13,75 m
Temperatur desain 80°C
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Diameter dalam 4m

26. Powder Transfer Blower Return Gas Cooler


Powder transfer blower return gas cooler berfungsi untuk mendinginkan nitrogen yang
keluar dari powder transfer blower.
Tabel 92. Spesifikasi Powder Transfer Blower Return Gas Cooler
Equipment Tag E-6561/6562
Tipe Shell and tube dengan fixed tube sheet
Material :
Shell Carbon steel
Tube Stainless steel
Fluida :
Shell Treated water
Tube Nitrogen

27. Intermediate Powder Storage Bin Rotary Valve


Intermediate Powder Storage Bin Rotary Valve berfungsi untuk mengatur laju alir
keluaran powder dari intermediate powder storage bin.
Tabel 93. Spesifikasi Intermediate Powder Storage Bin Rotary Valve
Equipment Tag S-6511/6512
Material Stainless steel
Laju alir 16000 kg/h
Temperatur desain 70°C (pada bagian suction)
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Diameter dalam 7,5 m

28. Powder Intake Filter


Powder Intake Filter berfungsi untuk menyaring udara yang keluar dari powder storage
bin vent bag filter dan polymer powder feed bin filter.
Tabel 94. Spesifikasi Powder Intake Filter

82
Equipment Tag Y-6525/6526
Material Stainless steel
Laju alir 16000 kg/h
Temperatur operasi 55°C
Temperatur desain 90°C
Tekanan operasi 0,1 kg/cm2G
Tekanan desain 0,3 kg/cm2G

29. Polymer Powder Feed Bin Rotary Valve


Polymer powder feed bin rotary valve berfungsi untuk laju alir keluaran powder dari
polymer powder feed bin.

Tabel 95. Spesifikasi Polymer Powder Feed Bin Rotary Valve


Equipment Tag Y-6605/6606
Material Stainless steel
Tekanan desain 0,3 kg/cm2G
Temperatur operasi 90°C

30. Continuous Mixer Feed System Exhaust Bag Filter


Continuous mixer feed system exhaust bag filter berfungsi untuk menangkap fine
powder dari polymer powder measuring hopper.
Tabel 96. Spesifikasi Continuous Mixer Feed System Exhaust Bag Filter
Equipment Tag Y-6615
Tipe Blow back
Material Stainless steel
Temperatur operasi Amb
Temperatur desain 90°C
Tekanan operasi Atm
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G

31. Dust Extraction System


Dust extraction system berfungsi untuk menangkap fine powder saat penuangan aditif ke
additive powder blender.
Tabel 97. Spesifikasi Dust Extraction System
Equipment Tag\ Y-6857
Tipe Blow back with fan
Material Carbon steel
Temperatur operasi Amb
Temperatur desain 90°C
Tekanan operasi Atm
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G

32. Odd Additive Bin


Odd additive bin berfungsi untuk menyimpan additve yang terpakai.

Tabel 98. Spesifikasi Odd Additive Bin

83
Equipment Tag Y-6857
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Diameter dalam 1,5 m
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Volume 2,5 m3

33. Additive Powder Bin Vent Filter


Additive powder bin vent filter berfungsi untuk menangkap fine additive saat
dipindahkan dari additive powder transfer ke additive powder bin.
Tabel 99. Spesifikasi Additive Powder Bin Vent Filter
Equipment Tag Y-6805
Tipe Vertical

34. Additive Powder Bin


Additive powder bin berfungsi untuk menampung aditif sebelum ditimbang di additive
powder measuring hopper.
Tabel 100. Spesifikasi Additive Powder Bin
Equipment Tag\ D-6801/6802
Material Carbon steel
Temperatur operasi 30°C
Temperatur desain 40°C
Tekanan operasi 0,01 kg/cm2G
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Diameter dalam 1,5 m

35. Continuous Mixer Feed Rotary Valve


Continuous mixer feed rotary valve berfungsi untuk mengatur laju alir pengumpanan
campuran polymer powder dan aditif ke continuous mixer bin feed hopper.

Tabel 101. Spesifikasi Continuous Mixer Feed Rotary Valve


Equipment Tag\ S-6614
Bulk density 360 km/m3
Laju alir 16000 kg/h
Temperatur desain 90°C
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G

36. Water Injection Pump


Water Injection Pump berfungsi untuk memompa air yang akan diinjeksikan ke LCM
untuk menonaktifkan TIBAL.
Tabel 102. Spesifikasi Water Injection Pump
Equipment Tag G-7741/7742
Tipe Vertical dengan scrapper dan jacket

84
Material Stainless steel
Laju 0,25 m3/jam
Tekanan suction 0,02 kg/cm2G
Tekanan discharge 4 kg/cm2G
Motor 0,2 kW

37. Water Tank


Water tank berfungsi untuk menampung treated water (TW) yang akan diinjeksikan ke
LCM.
Tabel 103. Spesifikasi Water Tank
Equipment Tag\ D-7731
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Diameter dalam 1,5 m
Volume 0,2 m3
Tinggi 0,85 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C
Tekanan operasi Atm
Tekanan desain Full water
38. Continuous Mixer Exhaust Pot
Continuous mixer exhaust pot berfungsi untuk menampung uap air yang dihasilkan oleh
LCM.
Tabel 104. Spesifikasi Continuous Mixer Exhaust Pot
Equipment Tag\ D-7801
Tipe Vertical
Material Carbon steel
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain Tekanan atmosfer

39. Continuous Mixer Exhaust Gas Knockout Drum


Continuous mixer exhaust gas knockout drum berfungsi untuk tempat penampungan
sementara dimana uap air yang masih mengandung fine powder akan dipisahkan.
Tabel 105. Spesifikasi Continuous Mixer Exhaust Gas Knockout Drum
Equipment Tag\ D-7821
Tipe Vertical
Material Carbon steel
Tinggi 0,3 m
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain Tekanan atmosfer

40. Pellet Circulating Water Tank


Pellet circulating water tank berfungsi untuk menyimpan pellet circulating water
(PCW).
Tabel 106. Spesifikasi Pellet Circulating Water Tank

85
Equipment Tag\ D-7601
Material Stainless steel
Temperatur desain 90°C
Tekanan desain Full water
Tekanan operasi Tekanan atmosfer
Size 11,5 m3

41. Pellet Circulating Water Pump


Pellet circulating water pump berfungsi untuk memompa PCW ke dalam pelettizer
sebagai alat transportasi pellet ke pellet dryer.
Tabel 107. Spesifikasi Pellet Circulating Water Pump
Equipment Tag D-7611
Tipe Centrifugal pump
Material Stainless steel
Laju 225 m3/jam
Tekanan suction 0,05 kg/cm2G
Tekanan discharge 3,5 kg/cm2G
Motor 37 kW

42. Pellet Circulating Water Cooler


Pellet circulating water cooler befungsi untuk menurunkan temperatur PCW.
Tabel 108. Spesifikasi Pellet Circulating Water Cooler
Equipment Tag\ E-7631
Material :
Shell Carbon steel
Tube Stainless steel
Fluida :
Shell Treater water (TW)
Tube PCW
Surface area 57,9 m2
Shell Tube
Temperatur operasi (in/out) 33°C / 43°C 68,3°C / 55°C
Temperatur desain 60°C 30°C
2
Tekanan operasi 4,5 kg/cm G 3,5 kg/cm2G
2
Tekanan desain 8,5 kg/cm G 5 kg/cm2G

43. Pellet Dryer Exhaust Fan


Pellet dryer exhaust fan berfungsi untuk menghilangkan uap air dari pellet dryer dan
vibrating screen classifier dengan dibuang ke atmosfer.

Tabel 109. Spesifikasi Pellet Dryer Exhaust Fan


Equipment Tag\ S-7691
Spesifikasi Sesuai vendor

44. Scalping Hopper Rotary

86
Scalping hopper rotary berfungsi untuk transfer peller ke blending system.
Tabel 110. Spesifikasi Scalping Hopper Rotary
Equipment Tag\ S-7681
Tipe Double helical
Material Stainless steel
Laju alir 113 Nm3/min
Motor 5,5 kW

45. Pellet Transfer Suction Filter


Pellet transfer suction filter berfungsi untuk menyaring udara yang dari atmosfer di
mana udara ini sebagai media transportasi pellet ke blend tank.
Tabel 111. Spesifikasi Pellet Transfer Suction Filter
Equipment Tag\ Y-8501/8502
Material Stainless steel
Temperatur desain 40°C
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G

46. Pellet Transfer Line Filter


Pellet transfer line filter berfungsi untuk menyaring udara yang akan mendorong pellet
ke blend tank.
Tabel 112. Spesifikasi Pellet Transfer Line Filter
Equipment Tag\ Y-8521/8522
Material Stainless steel
Temperatur desain 90°C
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G

47. Pellet Blend Tank Rotary Valve


Pellet blend tank rotary valve berfungsi untuk mengatur laju keluaran pellet dari blend
tank.
Tabel 113. Spesifikasi Pellet Blend Tank Rotary Valve
Equipment Tag\ Y-8521/8522
Material Stainless steel
Temperatur desain 90°C
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Tipe Double helical
Laju alir 40000 kg/h

48. Pellet Classifier Fan Suction Filter


Pellet classifier fan suction filter berfungsi untuk menyaring udara dari atmosfer,
sebagai media transportasi pellet ke bagging section.
Tabel 114. Spesifikasi Pellet Classifier Fan Suction Filter
Equipment Tag\ Y-8761
Material Stainless steel
Temperatur operasi 40°C

87
Temperatur desain 60°C
Tekanan operasi 350 mmAq

49. Pellet Blend and Transfer Line Filter


Pellet blend and transfer line filter berfungsi untuk menyaring fine pellet yang terbentuk
saat memindahkan pellet ke pellet classifier dari pellet blend tank.
Tabel 115. Spesifikasi Pellet Blend and Transfer Line Filter
Equipment Tag\ Y-8641/8642
Material Stainless steel
Temperatur desain 40°C
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G

50. Pellet Classifier Filter


Pellet classifier filter berfungsi untuk menyaring fine pellet yang dihasilkan dari pellet
classifier.
Tabel 116. Spesifikasi Pellet Classifier Filter
Equipment Tag\ Y-8671
Material Carbon steel
Spesifikasi Tergantung vendor

51. Pellet Classifier Exhaust Fan


Pellet classifier exhaust fan berfungsi untuk menghisap fine pellet yang sagat halus agar
dapat dibuang ke udara.
Tabel 117. Spesifikasi Pellet Classifier Exhaust Fan
Equipment Tag Y-8761
Material Stainless steel
Laju 9413 m3/jam
Tekanan suction 370 mmAq
Tekanan discharge Atm
Motor 18,5 kW

52. Pellet Bagging Bin Rotary Valve


Pellet bagging bin rotary valve berfungsi untuk mengatur laju alir memasukkan pellet
ke pellet bagging bin.
Tabel 118. Spesifikasi Pellet Bagging Bin Rotary Valve
Equipment Tag S-8711
Material Stainless steel
Laju alir 40000 kg/h
Tekanan desain 0,1 kg/cm2G
Tipe Double helical

IV.10.5 Catalyst Unit


1. CH-B Storage Tank

88
CH-B Storage Tank berfungsi untuk menyimpan CH-B sebelum dimasukkan ke catalyst
B reactor.
Tabel 119. Spesifikasi CH-B Storage Tank
Equipment Tag C-3524
Tipe Vertical
Material Stainless steel
Volume 0,13 m3
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 65°C

2. CH-T Storage Tank


CH-T Storage Tank berfungsi untuk menyimpan CH-T sebelum dimasukkan ke catalyst
B reactor.
Tabel 120. Spesifikasi CH-T Storage Tank
Equipment Tag C-3522
Tipe Horizontal
Material Carbon steel
Volume 3050 / 6900 m3
Tekanan desain 3 kg/cm2G
Temperatur desain 65°C
Pump head 25 / 17 mmH2O

3. Recovery Hexane Tank


Recovery hexane tank berfungsi untuk menyimpan n-hexane sebelum masuk ke powder
storage tank.
Tabel 121. Spesifikasi Recovery Hexane Tank
Equipment Tag C-3504
Tipe Vertical
Material Carbon steel
Volume 8 m3
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 65°C

4. Recovery Hexane Feed Pump


Recovery hexane feed pump berfungsi untuk menompa hexane ke powder storage tank
dan catalyst B reactor.
Tabel 122. Spesifikasi Recovery Hexane Feed Pump
Equipment Tag G-3505
Material Carbon steel
Kapasitas 10 m3/h
Tekanan desain 3,2 kg/cm2G
Temperatur desain 70°C pada bagian suction

5. Hexane Waste Pump

89
Hexane waste pump berfungsi untuk memompa hexane ke hexane waste filter sebelum
dikirim ethylene plant.
Tabel 123. Spesifikasi Hexane Waste Pump
Equipment Tag G-3893
Material Carbon steel
Kapasitas 3,5 m3/h
Tekanan desain 3,2 kg/cm2G
Temperatur desain 70°C pada bagian suction

6. Hexane Waste Filter


Hexane waste filter berfungsi untuk menyaring hexane ke hexane waste sebelum dikirim
ke ethylene plant.
Tabel 124. Spesifikasi Hexane Waste Filter
Equipment Tag G-3893
Material Carbon steel
Kapasitas 3,5 m3/h
Tekanan desain 3,2 kg/cm2G
Temperatur desain 70°C pada bagian suction

7. Aqueous Waste Discharge Pump


Aqueous waste discharge pump berfungsi untuk memompa aqueous waste ke utility
unit.
Tabel 125. Spesifikasi Aqueous Waste Discharge Pump
Equipment Tag G-3884
Material Stainless steel
Kapasitas 1 m3/h
Tekanan desain 5 kg/cm2G
Temperatur desain 70°C pada bagian suction

8. Oil Waste Transfer Pump


Oil waste transfer pump berfungsi untuk memompa oil waste yang masih terkandung di
dalam aqueous waste ke dalam emulsion waste tank.
Tabel 126. Spesifikasi Oil Waste Transfer Pump
Equipment Tag G-3885
Tipe Diaphragm pump
Material Carbon steel
Kapasitas 1 m3/h
Tekanan desain 1,9 kg/cm2G
Temperatur desain 70°C pada bagian suction

9. Dust Exhaust System


Dust exhaust system berfungsi untuk mengontrol tekanan pada setiap reaktor dan tangki
(kecuali tangki penyimpanan bahan baku) di catalyst unit.
Tabel 127. Spesifikasi Dust Exhaust System

90
Equipment Tag C-3504
Tipe Diaphragm pump
Material Carbon steel
Kapasitas 600 m3/h
Tekanan desain 200 mmH2O
Temperatur desain Ambient

10. Vent Stuck


Vent stuck berfungsi untuk menampung hasil keluaran dari vent.
Tabel 128. Spesifikasi Vent Stuck
Equipment Tag C-3895
Tipe Horizontal
Material Bawah / stack = stainless steel / carbon steel
Kapasitas 20 m3/h
Volume 1,7 m3
Tekanan desain 0,5 kg/cm2G
Temperatur desain 100°C pada bagian suction

11. Waste Water Transfer Pump


Waste Water Transfer Pump berfungsi untuk memompa air dari vent stuck ke utility unit.
Tabel 129. Spesifikasi Waste Water Transfer Pump
Equipment Tag G-3896
Material Stainless steel
Kapasitas 20 m3/h
Tekanan desain 2 kg/cm2G
Temperatur desain 70°C

91
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK

V.1. Utilitas
Sistem utilitas di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. berfungsi sebagai sarana dan
prasarana bagi semua kegiatan di seluruh kompleks pabrik pada utility section. Ada 4 area
utilitas, antara lain:
1. Area I, terdiri dari Sistem Pengambilan Air Laut (Sea Water Intake System), Sistem Air
Pendingin (Cooling water System) dan Sistem Pemadam Kebakaran (Fire Fighting System).
2. Area II, yaitu Sistem Pengolahan Air dan Unit Desalinasi (Water Treatment System and
Desalination Unit).
3. Area III, terdiri dari Sistem Penyediaan Udara Pabrik dan Peralatan Udara (Plant Air /
Instrument Air), Sistem Boiler dan Sistem Pembangkit Tenaga Listrik (Steam Turbine
Generator/STG dan Gas Turbine Generator/GTG).
4. Area IV, yaitu Sistem Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment System).
V.1.1. Area I
Area I merupakan unit penyediaan air untuk seluruh PT. Chandra Asri Petrochemical,
Tbk. Air yang diigunakan berasal dari dua sumber, yaitu:
a. Air laut, digunakan untuk indirect cooling pada proses perpindahan panas, direct cooling
pada surface condensor, dan pendingin quench water pada ethylene plant.
b. Air baku yang berasal dari PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI), digunakan untuk air
minum, air proses, maupun air umpan boiler.
V.1.1.1. Sistem Pengambilan Air Laut
Sistem pengambilan air laut berfungsi untuk mengambil air laut untuk proyek Olefin
Project (OP) pada Ethylene Plant dan Auxilary Facility Plant (AFP) pada Polyethylene Plant.
Proses :
a. Intake Head Structure
Air laut diambil oleh Intake Head Structure yang dipasang pada jarak 100 m dari garis pantai
dan pada kedalaman 10 m dari permukaan air laut. Kemudian ditampung sementara dalam
Intake Pit. Untuk mencegah korosi dari tembaga atau logam lain, pada Intake Head
Structure diinjeksikan ferrosulphate.
Kapasitas Intake Head Structure  70.000 m3/h
Kapasitas Intake Pit  109.000 m3/h

92
Kondisi Sea Water Supply/SWS  T = 30 C dan P = 2,5 kgf/cm2
b. Intake Canal
Dari Intake Pit, air laut mengalir ke Pump Basin melalui Intake Canal secara gravitasi.
Kapasitas Intake Canal = 109.000 m3/h.
c. Pump Basin
Pump Basin dilengkapi dengan Screen System untuk menyaring kotoran secara fisik. Karena
air laut masih mengandung mikroorganisme dan bakteri yang dapat mengotori Intake Head
Structure dan proses perpindahan panas sehingga akan menurunkan kapasitas pengambilan
air laut dan buruknya proses perpindahan panas, maka perlu diinjeksikan larutan Sodium
Hypochlorite ke Intake Head Structure dan Pump Basin. Pump Basin berkapasitas 70.000
m3/h.
d. Sea Water Pump
Setelah disaring, air tersebut dipompa oleh Sea Water Pump menuju Heat Exchanger dan
mengalami transfer panas dengan cooling water (air yang digunakan untuk proses). Air laut
yang telah menyerap panas mengalir kembali menuju laut dengan suhu 37 C (Sea Water
Return/SWR).
 Untuk Proyek Olefin
Terdapat 4 buah pompa, dimana 2 pompa dijalankan oleh turbine dengan High Pressure
Steam (HPS), 1 pompa dijalankan oleh motor dan 1 pompa motor dalam keadaan stand
by.
 Untuk Proyek AFP
Terdapat 2 buah pompa, dimana 1 pompa dijalankan oleh turbine dan 1 pompa motor
dalam keadaan stand by.
V.1.1.2. Sistem Air Pendingin
Fungsi : untuk sistem pendinginan tak langsung pada Heat Exchanger.
Proses :
a. Indirect Coolers (Heat Exchanger)
Di dalam HE ini, cooling water dan air laut saling bertukar panas. Cooling water yang
masuk HE bersuhu 45 C dan keluar menuju Cooling water Tank dengan suhu 33 C.
Kapasitas :
 Untuk Olefin = 14,96 mmkcal/h (14 beroperasi dan 1
stand by)

93
 Untuk AFP = 13,16 mmkcal/h (4 beroperasi dan 1 stand
by)
b. Cooling Water Tank
Setelah mengalami perpindahan panas dengan air laut, maka cooling water akan keluar
menuju cooling water tank untuk ditampung sebelum didistribusikan ke semua unit proses.
Kapasitas cooling water tank adalah 5.500 m3 untuk olefin dan 1.900 m3 untuk proyek AFP.
c. Cooling Water Pump
Cooling water dengan suhu 33 C tersebut didistribusikan ke proyek Olefin dan AFP dengan
menggunakan Cooling water pump.
Kapasitas Cooling water pump :
 Untuk Olefin = 11.200 m3/h (3 beroperasi dan 1 stand by)
 Untuk AFP = 11.200 m3/h (1 beroperasi dan 1 stand by)
V.1.1.3. Sistem Pemadam Kebakaran
Fungsi : untuk menyuplai air pemadam kebakaran
Proses :
a. Fire Water Tank
Sumber air pemadam kebakaran ada 2, yaitu : air segar dari PT. Krakatau Tirta Industri (PT.
KTI) dan dari air laut apabila air segar pada fire water tank tidak mencukupi.
b. Fresh Water Fire Pump
Alat ini berfungsi untuk memompa air segar dari PT. KTI menuju fire water tank. Pompa
berjumlah 2 buah, dimana 1 buah dijalankan oleh motor (500 kW) dan yang lain oleh mesin
diesel (541 kW). Masing - masing pompa memiliki kapasitas yang sama yaitu 1.100 m3/h.
c. Sea Water Fire Pump
Berfungsi untuk mengambil air laut sebagai cadangan air pemadam kebakaran. Kapasitas
pompa ini adalah 1.100 m3/h dan jumlahnya hanya 1 buah, dimana dijalankan oleh mesin
diesel (547 kW). Pada kondisi normal, pompa ini dalam keadaan stand by.
V.1.2. Area II
V.1.2.1. Sistem Pengolahan Air
Fungsi : - Mengolah air baku (raw water)
- Memanfaatkan kondensat dalam turbin
- Menyuplai polished water ke deaerator di plant ethylene
- Untuk fasilitas pembangkit uap (steam generator)
- Sebagai make up umpan boiler ke fasilitas air pendingin.

94
Proses :
a. Clarifier
Air baku (raw water) yang diambil dari PT. KTI diklarifikasikan di dalam
clarifier untuk mengurangi materi yang mengendap, dengan cara Injeksi
Alumunium Sulphate (Al2SO4)3 dan flokulan berupa polymer serta pengadukan
secara perlahan – lahan.
Kapasitas clarifier adalah sebesar 128 m3/h.
b. Sand Filter
Air yang mengalir berlebihan (over flow) dari clarifier ditransfer ke sand filter
secara gravitasi, untuk menghilangkan sisa – sisa materi yang terendap dalam
jumlah kecil. Sedangkan sludge-nya dimasukkan ke dalam sludge basin, yang
selanjutnya dipompa ke decanter untuk dipisahkan sisa air yang masih terikut
sludge. Selanjutnya air yang didapat diumpankan kembali ke clarifier sebagai
recovery water.
Kapasitas sand filter adalah sebesar 64 m3/h.
c. Filtered Water Basin
Setelah disaring di sand filter, airnya masuk ke filtered water basin dengan
kapasitas 250 m3 dan ditampung sementara. Air dari filtered water basin sebagian
dikirim ke drinking water tank (30 m3) untuk air minum dan sebagian lagi
dipompakan ke filtered water tank. Dari filtered water tank, air digunakan untuk
servis dan sebagian lagi dipompakan ke demineralizer unit.
d. Demineralizer Unit
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan padatan terlarut (dissolved solids) dan
kandungan mineral agar pipa tidak mudah terkorosi, yaitu dengan cara adsorpsi.
Mula–mula air msuk ke activated carbon filter agar residu chlorine (Cl2) hilang,
selanjutnya ke cation tower untuk mengambil mineral yang berbentuk kation.
Kemudian air melewati decarbonator tower untuk menghilangkan sisa kation,
CO dan CO2. Yang terakhir air masuk ke anion tower agar mineral yang
berbentuk anion dapat diambil. Air ini sebagian akan digunakan sebagai air
demineralisasi (demineralizer water). Kapasitas demineralizer unit = 100 m3/h (x
2 unit) dan sebagian lagi sebagai umpan pada polisher unit.
e. Polisher Unit
Air hasil demineralisasi yang diumpankan bersamaan dengan steam condensate
dari steam condensate tank masuk ke polisher unit. Di sini air dan steam

95
condensate akan melewati mixed bed polisher untuk dihilangkan kandungan
padatan terlarutnya (dissolved solids) yang masih tersisa. Airnya kemudian
ditampung dalam polished water tank yang berkapasitas = 5.000 m3. Kapasitas
polisher unit = 120 m3/h (x 2 unit).
V.1.2.2. Unit Desalinasi
Unit ini termasuk ke dalam fasilitas pengolahan air, dimana bahan baku air yang
digunakan berasal dari air laut yang diproses dengan cara penguapan (evaporation) untuk
memisahkan air laut dari garamnya.
Proses :
a. Vacuum Condenser, dimana air laut yang masuk dipanaskan dengan media pemanas
Medium Pressure Steam (MPS) dengan tekanan di bawah atmosfer.
b. Heater Cell, dimana air dari Vacuum Condenser dipanaskan kembali dengan Low
Pressure Steam (LPS) dan tekanannya lebih rendah dari Vacuum Condenser sehingga
air laut (fase uap) terpisah dari garamnya.
c. Condenser, dimana uap air dari Heater Cell dikondensasikan dengan menggunakan
air laut sebagai media pendingin.
Hasil dari Unit Desalinasi adalah Steam Condensate yang masih panas. Steam
condensate tersebut didinginkan dengan menggunakan Plate Exchanger, dimana media
pendinginnya adalah air laut dan selanjutnya dipompakan ke Steam Condensate Tank.

Tabel 130. Kondisi Air Masuk dan Air Keluar Sistem Pengolahan Air
Kondisi Air Masuk Kondisi Air Keluar
1. Raw Water 1. Drinking Water
 Temperatur = 40C  Temperatur = ambient
 Tekanan = 2 kgf/cm2  Tekanan = 1,5 kgf/cm2
 SS = 74 MG/L 2. Service Water
 TDS = 577,1 mg/l  Temperatur = ambient
 Zat Organik = 3,8  Tekanan = 3 kgf/cm2
 PH = 7,7 3. Demineralized Water
2. Steam Condensate  Temperatur = 40 C
 SS = 1 MG/L  Tekanan = 4 kgf/cm2
 PH =8–9 4. Polished Water
 Temperatur = ambient
 Tekanan = 8 kgf/cm2

96
V.1.3. Area III
V.1.3.1. Steam Generation Facility
Sistem penyediaan uap digunakan untuk menggerakkan turbin dan pemanas yang terdiri
dari:
A. Sistem Boiler
Fungsi : Digunakan untuk boiler pada Utilitas (Utility Boiler), menyuplai air umpan
boiler (Boiler Feed Water) dan Sistem Penyediaan Steam (Steam Distribution Steam)
Proses :
a. Boiler pada Utilitas (Utility Boiler)
Dua paket boiler (tipe two drums with circulation bottom support) digunakan untuk
membangkitkan High Pressure Steam dan dioperasikan dengan sistem Master Pressure
Control. Bahan bakar Boiler adalah Pyrolisis Fuel Oil (PFO), C1 Gas dan Diesel Oil
(DO) yang diambil dari Plant Ethylene.
Kapasitas : 120 ton/h x 2 unit
Kondisi Operasi : T = 405 C dan P = 44 kgf/cm2
b. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)
Sistem ini terdiri dari Condensate Filter, Deaerator (Oxygen Scavenger), Boiler Feed
Water Pump dan Chemical Injection Unit (Ammonia dan Phospate). Condensate
dimasukkan ke Condensate Filter agar kandungan besi terlarutnya hilang, lalu
diumpankan ke Deaerator bersamaan dengan polished water. Dengan tekanan rendah,
Oxygen Scavenger diinjeksikan ke Deaerator untuk menghilangkan residu oksigen
bebas. Amonia diinjeksikan pada Chemical Injection Unit untuk mengatur pH air umpan
Boiler (BFW) dan injeksi phosphat dapat mencegah scale (batu ketel) yang akan
menghambat aliran.
 Kriteria Air Umpan Boiler :
 pH = 9,8 – 10
 Kadar SiO2 = maks 0.2 ppm
 Kadar PO4 : 15 – 20 ppm
 Kadar Fe : maks 0,1 ppm
 Kadar O2 : maks 0,07 ppm
 Padatan terlarut : maks 0,2 ppm
 Kesadahan Ca/Mg :-
 Total Alkalinitas : 20 ppm

97
 Condensate Filter berkapasitas 30 m3/h dan bertekanan 1 kgf/cm2
 Deaerator :
 Kapasitas : 270 ton/h (1 set)
 Kondisi Operasi : T = 147 C ; P = 3,5 kgf/cm2
 Boiler Feed Water Pump :
 Kapasitas : 147 m3/h ( 2 beroperasi, 1 stand by )
 Tekanan : 58 kgf/cm2
 Chemical Injection Unit :
 Ammonia Injection Tank : 170 lt
 Phospate Injection Tank : 200 lt
 Oxygen Scavenger Injection Tank : 170 lt
c. Sistem Penyediaan Uap (Steam Distribution System)
Ada 3 tingkatan uap yang dapat dihasilkan pada area utilitas, yaitu :
1. Uap Tekanan Tinggi (High Pressure
Steam / HPS)
Uap tekanan tinggi dihasilkan oleh boiler
Kondisi operasi : T = 400 C dan P = 43 kgf/cm2
Penggunaan : - Plant Ethylene dan Polyethylene
- Utilitas (STG, Cooling water Pump Turbine, Sea Water Pump
Turbine, BFW Pump Turbine, Plant Air Compressor Turbine)
2. Uap Tekanan Sedang (Medium
Pressure Steam / MPS)
Uap ini dihasilkan oleh beberapa turbin, seperti Ekstraksi Generator Turbin Uap MP
dan Steam Let Down.
Kondisi Operasi : T = 295 C dan P = 15,5 kgf/cm2
Penggunaan : Plant Ethylene dan Utilitas (Unit Desalinasi)

3. Uap Tekanan Rendah (Low Pressure


Steam / LPS)
Uap ini dihasilkan dari hasil samping STG, BFW Pump Turbine dan PA Compressor
Turbine serta Steam Let Down.
Kondisi Operasi : T = 195 C dan P = 3,5 kgf/cm2

98
V.1.3.2. Power Generation Facility
Power Generation Facility (PGF) berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik yang
diperlukan untuk komplek dari dua sumber tenaga, yaitu Gas Turbine Generator (GTG)
tergabung bersama Cracking Heaters dan Steam Turbine Generator (STG) di area utilitas.
Keperluan normal tenaga listrik di dalam komplek diperkirakan 35 MW. Untuk mencegah plant
shut down secara overall pada saat kedua sumber energi listrik dalam keadaan tidak normal,
maka disediakan Emergency Power Generator. Alat utama terdiri dari:
a. Steam Turbine Generator (20 MW pada terminal generator)
Manufacture : Fuji Electric Co. Ltd.
Turbine : Ekstraksi dan Kondensasi Low Pressure Steam
b. Gas Turbine Generator (33 MW pada terminal generator)
Manufacture : European Turbine Gas (ETG)
Model : Frame 6, ISO rating 38,3 MW
Fuel : Diesel Oil
Proses :
a. Steam Turbine Generator (STG)
High Pressure Steam (HPS) digunakan untuk menggerakkan sudu - sudu pada turbine.
Gerakan berputarnya sudu – sudu turbine ini menyebabkan terjadinya Gaya Gerak
Listrik (GGL) pada kumparan generator, sehingga STG ini mampu menghasilkan daya
listrik maksimal 20 MW. Kemudian didistribusikan ke unit – unit yang memerlukannya
bersamaan dengan daya listrik yang dihasilkan oleh GTG pada tegangan 20.000 V. Pada
sistem output STG ini dilengkapi dengan Stabilizer yang digunakan untuk menstabilkan
tegangan listrik yang dihasilkan. Selain itu, STG ini juga dilengkapi dengan Condenser,
dimana satu permukaannya disediakan untuk pemampatan uap turbine. Hasil samping
berupa kondensat dipompa menggunakan condensate pump menuju sistem Pengolahan
Air (Water Treatment System) untuk dioleh kembali menjadi polished water, sedangkan
sisa uapnya dapat dimanfaatkan sebagai Low Pressure Steam (LPS). Dua condensate
pump digerakkan oleh motor, dimana satu beroperasi dan yang lain stand by.
b. Gas Turbine Generator (GTG)
Turbin dihubungkan dengan cracking heater di plant ethylene yang menghasilkan bahan
bakar gas. Gas ini menggerakkan sudu – sudu turbin, dimana prinsip kerjanya identik
dengan STG, yaitu pergerakan turbine menyebabkan terjadinya GGL pada generator.
Daya listrik yang mampu dihasilkan sebesar 33 MW, dimana pendistribusiannya
bersamaan dengan daya listrik yang dihasilkan oleh STG. GTG dilengkapi pula

99
stabilizer untuk membuat stabil tegangna yang dihasilkan. Untuk operasi awal (start-up)
digunakan minyak diesel (Diesel Oil/DO) sebagai bahan bakar.
c. Emergency Power Generation (EPG)
Emergency Power Generation (EPG) digunakan untuk menyediakan tenaga listrik
cadangan ketika power failure terjadi, yaitu mengalami kerusakan pada STG dan GTG.
Berkapasitas 800 kW pada terminal generator. Ketika STG dan GTG mengalami
kerusakan, EPG ini akan beroperasi dalam waktu 10 detik.
V.1.3.3. Fuel System
PFO (Pyrolisis Fuel System) dan methane yag merupakan produk samping dari ethylene
plant, didistribusikan ke Boiler Utility sebagai bahan bakar utama. Diesel oil yang diimpor
didistribusikan ke Boiler Utility dan Gas Turbine Genertor (GTG) sebagai bahan bakar
cadangan dan juga tangki bahan bakar dari Diesel Engine dan Incinerator.
a). Methane
Methane secara langsung didistribusikan ke Boiler Utility dari Ethylene Plant dengan
laju alir maksimum sebesar 3.600 Nm3/hr/set.
b). PFO (Pyrolisis Fuel Oil)
PFO dialirkan dari PFO Product Tank di tank yard dan disimpan sementara di PFO
Tank, kemudian dialirkan ke Boiler oleh Fuel Oil Feed Pump. Recirulating dilakukan di PFO
line untuk mencegah terjadinya plugging (penyumbatan). Fuel Oil Heater disediakan untuk
mengontrol viskositas PFO. Kapasitas masing – masing alat adalah sebagai berikut :
i. Fuel Oil Tank = 560 m3
ii. Fuel Oil Feed Pump = 22 m3/hr (untuk operasional 2 boiler)
V.1.3.4. Sistem Penyediaan Udara Tekan dan Peralatan Udara
Sistem ini meliputi fasilitas-fasilitas di dalam Air Plant dan Instrument Air yang
digunakan untuk menyuplai kebutuhan udara pabrik dan peralatan udara bagi Olefin Project,
Utility Facilities/Offsite dan AFP seperti Down Stream Plant. Proses meliputi:

a. Plant Air Compressor ( 5 buah )


Umumnya dua beroperasi dan lainnya standby (1 buah digerakkan oleh turbin, 3 buah
oleh motor dan 1 buah lagi oleh motor untuk polietilen). Plant Air Compressor ini
menghasilkan udara yang terkompresi yang akan digunakan oleh dua system yaitu Plant
Air System dan Instrument Air System. Udara terkompresi pada Plant Air System
ditampung dalam Plant Air Reservoir.

100
Kapasitas PA Compressor = 5.800 Nm3/h dengan tekanan 8 kgf/cm2 dan daya sebesar 725
kW.
b. Instrument Air Dryer (2 buah)
Pada Instrument Air System, udara terkompresi dikeringkan dulu di dalam instrument Air
Dryer.
Kapasitas IA Dryer = 2.400 Nm3/h dan dew point-nya –40 C
c. Instrument Air Reservoir
Setelah dikeringkan, udara terkompresi ditampung di dalam Instrument Air Reservoir.
Pada operasi normal, pabrik hanya memerlukan 2.020 Nm3/h udara terkompresi.
Ukuran IA Reservoir = 2.900 mmID x 8.100 mmID x 2 (masing-masing untuk proyek
AFP dan Olefin).
V.1.4. Area IV
V.1.4.1. Pengolahan Limbah
Sistem pengolahan limbah di PT. Chandra Asri berfungsi untuk mengolah berbagai jenis
limbah baik limbah cair, padat, dan gas. Adapun metode yang digunakan pada masing-masing
jenis limbah dijelaskan sebagai berikut:
V.2.1. Unit Pengolahan Limbah Cair
Unit ini dirancang untuk mengolah semua limbah dalam fasa cair yang dihasilkan
dari seluruh proses produksi di PT. Chandra Asri menjadi treated water yang nantinya
dibuang kembali ke laut. Proses pengolahan air limbah terdiri dari delapan unit, sebagai
berikut:
1. Unit Pemisahan Minyak
Air yang terkontaminasi oleh minyak dengan kandungan mencapai 200 ppm dengan
laju 5 ton/jam yang ditampung dalam surge basin selama 5 menit. Air limbah ini
dikirim ke unit pemisahan minyak. Minyak yang telah terpisah dialirkan secara
gravitasi ke tangki penampungan minyak (waste oil pit) untuk ditampung sementara
yang selanjutnya ditransfer ke incinerator unit. Apabila level minyak di air limbah
mencapai pH tertentu, maka lube oil akan dipompa ke slop oil tank. Akumulasi air yang
terpisah dari minyak dipompakan ke equalization basin.
2. Unit Netralisasi dan Equalisasi
Unit netralisasi berfungsi untuk mengatur kondisi pH dan aliran buangan yang bersifat
basa, sedangkan unit equalisasi berfungsi untuk mengumpulkan, dan mengequalisasi
air yang telah terpisah dari minyak, basa yang telah dinetralisasi, dan limbah domestik.

101
Spent caustic dengan pH tinggi masuk ke tangki I dan dinetralkan dengan H 2SO4
(asam). Langkah ini dilanjutkan dengan penambahan NaOH (basa) pada tangki II
Untuk menjaga agar pH tetap netral. Air yang telah dinetralisasi dialirkan secara
gravitasi ke kolom equalisasi. Pengequalisasisan aliran ini dilakukan dengan
menggunakan sebuah alat sistem pendifusi udara. Selanjutnya air equalisasi dipompa
ke Coagulation Tank.
3. Unit Penggumpalan (Unit Koagulasi dan Flokulasi)
Limbah dari tangki equalisasi masuk ke dalam coagulation tank. Di dalam coagulation
tank terjadi pembentukkan gumpalan-gumpalan kecil akibat injeksi Al2(SO4)3 dan
FeCl3. Kemudian aliran tersebut masuk ke flocculation tank sehingga akan terbentuk
gumpalan-gumpalan yang lebih besar karena adanya injeksi flocculant yang berupa
sejenis polimer (polyelectrolyte 100%). Dalam tangki ini juga ditambahkan lumpur
aktif yang diambil dari bagian dasar settler unit yang berfungsi untuk meningkatkan
flokulasi.
4. Unit Pengapungan
Unit pengapungan berfungsi untuk membersihkan endapan padatan dan mengurangi
kandungan minyak serta mengentalkan kelebihan endapan biologis. Air limbah yang
berasal dari flocculation tank mengalir menuju tangki pengapungan. Zat-zat tersuspensi
yang mengapung pada permukaan air dipindahkan dengan alat pengapungan dan
dikirim secara gravitasi ke bak penampungan lumpur (sludge pit).
5. Unit Pengolahan Biologi
Unit pengolahan biologi berfungsi sebagai tempat tumbuh dan berkembang biak bakteri
yang dapat menguraikan bahan-bahan kimia dalam air tersebut. Limbah domestik dan
limbah unit pengapungan masuk ke aeration basin. Dalam unit ini diinjeksikan urea
dan trisodium phosphate (Na3PO4) sebagai nutrisi bagi bakteri. Kapasitas aeration
basin adalah 750 m3/jam dengan jumlah empat buah.
6. Unit Penjernihan (Settler Unit)
Air dari aeration basin masuk ke settler di mana terjadi pengendapan dan air yang
berlebih masuk ke final check basin. Langkah selanjutnya adalah dikeluarkan ke laut
secara gravitasi sedangkan sludge-nya dikembalikan ke aeration basin.
7. Unit Penghilangan Air pada Lumpur
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan air pada lumpur atau busa. Endapan yang ada
di dalam sludge pit dialirkan ke unit penghilangan air dan diinjeksikan polimer yang
berfungsi untuk meggumpalkan sludge yang disimpan dalam tangki penyimpanan.

102
Selanjutnya sludge yang telah menjadi gumpalan besar diumpankan ke unit
pembakaran untuk diproses hingga menjadi abu.
8. Unit Pembakaran
Unit Pembakaran berfungsi untuk membakar lumpur. Unit Pembakaran meliputi
multiple heart furnace untuk pembakaran lumpur dan diatur untuk dioperasikan secara
kontinu.
Tabel 131. Karakteristik Air Olahan
Jenis Limbah Laju Alir Kondisi Komposisi
Spent caustic yang telah 2200 kg/jam Suhu: 40 oC NaOH (0,6%b)
dioksidasi
Na2CO3 (5%b)
Na2SO4 (9%b)
Na2SO3 (44 ppm)
Na2S (4 ppm)
BOD (900 ppm)
COD (1000ppm)
Air limbah yang telah 1400 m3/jam pH: 5-9 Minyak (200 ppm)
terkontaminasi
Steam buangan 700 kg/jam pH : 8,5-9 BOD (300 ppm)
COD (500ppm)
TDS (2500 ppm)
TSS (200 ppm)
Phenol (10-50 ppm)
Minyak (10-100 ppm)
Benzene (5 ppm)
Toluene (5 ppm)
Ethyl benzene (1 ppm)
Limbah domestic 12 m3/jam - BOD (100-150 ppm)
COD (100-150 ppm)
TLE Hydrojetting Water 4500 kg/jam pH: 7 BOD (30 ppm)
Suhu: COD (50 ppm)
ambient
TDS (300 ppm)
TSS (500 ppm)
Tabel 132. Karakteristik Gas Keluaran dari Incinerator Parameter
Parameter Kandungan
Padatan Terlarut 200 ppm
Minyak 15 ppm
Kebutuhan Oksigen Biokimia (BOD) 50 ppm
Kebutuhan Oksigen Kimia (COD) 100 ppm
pH 6-9
Tabel 133. Gas Hasil Pembakaran Sludge dari Limbah Cair
Parameter Kandungan

103
CO2 8-10%
H2O 35-38%
N2 49%
O2 5,7-5,85%
SO2 0,2%
Smoke maks 5 mnt/jam
Padatan 0,4 gm/Nm3
H2SO4-SO3 0,2 gm/Nm3
HCl 0,4 gm/Nm3
Cl2 0,2 gm/Nm3
H2S 5 gm/Nm3
NOx 1,7 gm/Nm3
CO 1 gm/Nm3
F 0,02 gm/Nm3
Pb 0,025 gm/Nm3
As 0,025 gm/Nm3
Ammoniac 1 ppm
Sb 0,025 gm/Nm3
Cd 0,015 gm/Nm3
Hg 0,01 gm/Nm3
Zn 0,1 gm/Nm3

Gambar 10. Skema Sistem Pengolahan Air Limbah


V.2.2. Unit Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat berupa sisa proses produksi yang terdiri dari kerak karbon, lumpur,
abu, dan limbah domestik yang berasal dari perkantoran akan dibakar atau didaur ulang.
Limbah padat yang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B3) disimpan dalam drum

104
penyimpanan sementara yang selanjutnya dikirim ke pusat pengolahan limbah B3.
Sedangkan limbah yang berasal dari jasa boga akan dikumpulkan dan diangkut ke luar
pabrik. Pengolahan limbah padat Pada PT. Chandra Asri dapat dibagi menjadi beberapa
jenis, sebagai berikut:
a. Limbah padat berupa sisa proses industri yang terdiri dari kerak karbon, lumpur dan
abu, serta limbah domestik khususnya dari perkantoran akan dibuang melalui sistem
land fill dan dibakar. Limbah padat berupa lumpur dibakar menggunakan multiple
hearth furnace.
b. Limbah padat berbahaya dan beracun akan diolah di pusat pengolahan limbah industri
B3.
c. Limbah padat yang berasal dari jasa boga atau catering berupa sisa makanan akan
dikumpulkan oleh perusahaan dan diangkut keluar pabrik.
d. Limbah padat yang berasal dari gedung dan kantor akan didaur ulang.
Alat pembakaran limbah padat lumpur yang digunakan adalah multiple heart
furnace. Limbah padat bergerak di sepanjang bagian tungku dengan cara didorong oleh
lengan pengaduk sehingga limbah padat tersebut jatuh ke tingkat yang lebih rendah di
dalam tungku. Tungku dilengkapi dengan poros dan dipasang lengan pengaduk dengan
media pendingin berupa udara yang berasal dari blower. Sisa udara pendingin dibuang
melalui bagian atas tungku. Proses pembakaran pada tungku terjadi pada tiga zona yaitu:
1. Zona 1 (Zona Pengeringan)
Zona 1 merupakan zona pembakaran dengan sistem perapian sebelah atas dimana
kandungan uap air dari limbah akan menguap.
2. Zona 2 (Zona Pembakaran)
Zona 2 merupakan tempat dimana kandungan dari limbah yang ingin dihilangkan dan
dibakar pada suhu 760-930C.
3. Zona 3 (Zona Pendinginan)
Zona 3 merupakan perapian paling bawah yang berfungsi untuk mendinginkan abu sisa
pembakaran sebelum dikeluarkan dari bagian bawah tungku. Udara dari zona
pembakaran melepaskan panas ke limbah padat yang dingin pada saat udara panas
tersebut bergerak ke atas dan bersinggungan dengan aliran limbah padat yang masuk
sehingga menyebabkan penguapan yang cukup besar.
Ketika partikel limbah padat diaduk sepanjang perapian maka gigi-gigi pada lengan
pengaduk akan menyebabkan ukuran parikel limbah padat tersebut menjadi lebih kecil.
Pengadukan ini bertujuan untuk mengusahakan sebanyak mungkin permukaan partikel

105
limbah bersentuhan dengan udara panas sehingga mempercepat terjadinya pengeringan
sekaligus proses pembakaran yang baik.
Panas yang dibutuhkan untuk proses pembakaran dan pemanasan awal disediakan
oleh burner yang secara otomatis akan menjaga tingkat suhu tertentu dari tungku. Abu sisa
pembakaran akan dikeluarkan dari tungku ke wadah penampung melalui lubang
pengeluaran di bagian bawah tungku. Gas yang meninggalkan zona pengeringan
dilewatkan melalui ruang atas yang berfungsi sebaga zona after-burning. Gas berada di
zona ini selama 1 detik. Di dalam zona ini terdapat burner yang mampu menaikkan suhu
gas mencapai 750C.
Gas sisa pembakaran yang meninggalkan zona after-burning didinginkan di bagian
pendingin awal dan dilewatkan pada scrubber sebelum dibuang ke atmosfer. Udara atau
gas yang bersih dibuang melalui cerobong dengan menggunakan IDF pada suhu 80C.
V.2.3. Unit Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas berasal dari cerobong boiler, cerobong furnace, dan cerobong
pembakaran. Apabila terdapat gas yang tidak berguna dalam proses atau berlebih, gas ini
akan dialirkan ke flare.
Limbah gas yang berada di bawah nilai ambang batas baku mutu kualitas udara (N 2,
O2, dan CO2) serta H2O langsung ditransfer ke udara secara kontinyu. Gas yang tidak
berguna atau berlebih didalam proses yang berasal dari cerobong boiler, cerobong furnace,
dan cerobong pembakaran akan dibuang langsung ke flare untuk dibakar. Sistem flare
mempunyai kapasitas sebanyak 1000 ton/hr. Flare di PT. Chandra Asri terdiri dari 2 jenis,
yaitu:
a. Flare bertekanan tinggi yang ditujukan untuk membakar gas keluar dari setiap pabrik
di dalam kompleks, fasilitas, dan prasarana, serta yang lainnya dihasilkan dari low
pressure storage
b. Flare bertekanan rendah yang ditujukan untuk membakar gas low pressure storage
Kedua jenis Flare tersebut adalah smokeless flare type, secara diagramatik
penanganan gas melalui sistem flare tersebut.

106
BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM

VI.1. Program Kerja Laboratorium Polimer


Laboratorium ini menangani dan memeriksa semua sampel yang berasal dari Plant
Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dan Plant High Density Polyethylene (HDPE).
Adapun tes – tes yang dilakukan meliputi catalyst evaluation, routine test, dan non routine
test dengan jenis materi berfase gas untuk LLDPE dan slurry untuk HDPE.
 Routine test merupakan bagian dari shift activities yang bertugas memeriksa
keadaan sampel, meliputi Melt Index, Density dan Melting Point.
 Non routine test memeriksa keadaan sampel, meliputi mechanical properties,
thermal properties, optic properties dan blocking resistance.
 Catalyst evaluation secara reguler bertujuan tetap menjaga keadaan agar output dan
physical properties tinggi
Sifat polimer yang menjadi pengujian utama di laboratorium adalah :
1. Melt Index (Indeks Lelehan)
Melt Index (MI) didefinisikan sebagai indikator derajat polimerisasi dan
merupakan sifat struktur dasar dari pellet. Sedangkan Melt Index Test adalah suatu
metode untuk mengukur kecepatan sejumlah material plastik yang meleleh melalui
orrifice pada Melt Indexer, dalam waktu 10 menit. Panjangnya 162 mm dan garis
tengahnya 2,095  0,005 mm pada kondisi suhu 190  0,2 oC dengan load standard 2,16
kg, 5 kg dan 21,6 kg.

107
Tujuan pengukuran Melt Index (MI) adalah untuk memberikan gambaran berat
molekul (MW) dari polimer. MI berbanding terbalik dengan berat molekul. Bahan
plastik dengan berat molekul (MW) besar akan sulit mengalir melalui suatu orrifice,
sehingga MI kecil. Sedangkan material plastik dengan berat molekul kecil akan mudah
mengalir melalui orrifice sehingga MI besar. Bahan yang digunakan adalah resin
polyethylene (serbuk), sedangkan alatnya adalah Melt Indexer dan Neraca Analitik.
Prinsip kerja Melt Indexer adalah sejumlah sampel dengan berat tertentu
dimasukkan ke dalam sebuah silinder yang telah dipanaskan dan dicapai suhu stabil.
Kemudian dipasang piston dengan beban tertentu, kemudian sampel yang meleleh
mengalir melalui orifice. Piston bergerak menekan sampel selama waktu tertentu dan
berat sampel yang keluar dari orrifice secara otomatis akan menunjukkan nilai Melt
Index di layar monitor
2. Density
Density merupakan berat jenis dari polimer yang diukur dengan menggunakan
alat Density Gradient Column (DGC). Tujuan dari pengukuran density adalah untuk
memberikan informasi dasar yang diperlukan untuk karakteristik dan kualifikasi suatu
material. Perubahan kristalinitas dan perlakuan pemanasan dapat mempengaruhi nilai
densitas. Pengukuran densitas dapat digunakan untuk mengetahui perubahan fisika
dalam sampel sebagai indikasi keseragaman di antara sampel – sampel dan untuk
identifikasi suatu material.
Prinsip pengukuran density dengan menggunakan kolom jenjangan rapatan
yaitu didasarkan pada pengamatan spesimen / potongan sampel yang melayang dalam
campuran etanol dan air pada tabung berskala, sehingga pada kolom tabung terdapat
rapatan rendah di bagian atas dan rapatan tinggi di bagian bawah. Posisi tersebut
dibandingkan dengan bola – bola standart yang telah diketahui densitasnya (kurva
standar). Nilai densitas sampel diperoleh melalui kurva standar.
3. Melting Point
Melting Point dianalisa dengan menggunakan Differential Scanning
Calorimeter (DSC). Bahan yang digunakan adalah pellet polyethylene. Prinsip
pengujian teknis DSC berdasarkan pada pengukuran besarnya energi yang diserap atau
dilepas oleh suatu proses tertentu apabila suhu dinaikkan atau diturunkan. Dimana di
dalam DSC terdapat 2 sensor yang suhunya selalu dipantau dan diatur sedemikian rupa
sehingga suhu kedua sensor tersebut selalu sama setiap hari. Sensor satu digunakan
untuk memantau suhu sampel sedangkan sensor yang lain digunakan untuk suhu

108
pembanding. Untuk menjaga suhu kedua sensor selalu sama sejumlah energi
didistribusikan dengan kecepatan yang terkontrol secara akurat. Apabila terjadi proses
tertentu pada sampel akan timbul perbedaan distribusi energi yang diberikan pada
sampel dan pembanding. Berdasarkan hal tersebut diperoleh grafik thermogram yang
menghubungkan antara temperatur dan perbedaan distribusi energi.
VI.2. Alat Utama Laboratorium Polimer
Alat utama yang tersedia untuk analisa pada laboratorium polimer adalah sebagai berikut :
1. Density Gradien Column
Suatu alat yang digunakan untuk menganalisa density suatu bahan polimer yang terdiri dari
tabung kaca berskala yang diisi dengan campuran etanol – air dengan konsentrasi tertentu
yang dibuat dengan cara tertentu sehingga dalam tabung akan terbentuk tingkat kerapatan
massa yang berbeda dan tabung dikondisikan pada temperatur 23 C dalam water batch.

Gambar 11. Density Gradien Tube, ASTM D 1505 (G-101)


2. Pengukur Melt Index
Merupakan suatu orifice tertentu ( 9,550 – 9,557 mm, L = 162 mm) dengan capilary die (
2,095  0,005 mm) pada suhu 190 C dan ditekan oleh suatu piston dengan beban standard
weight (2,16 kg, 5 kg, 21,6 kg).

Gambar 12. Pengukur Melt Index ASTM D 1238

109
3. Peralatan yang digunakan untuk menganalisa bahan additive
 X-Ray Fluoroscence (XRF)
 High Performance Liquid Chromatography (HLPC)
 Gas Chromatography (GC)
 Fourier Transform Infra Red (FTIR)
 UV-Vis Spektrofotometri (UV-VIS)
4. Vat appearance analysis
Untuk mengamati 2 kg sampel pellet polimer yang diletakkan pada sampel chamber dengan
alas warna putih di bawah penerangan lampu fluorescent 40 watt.

Gambar 13. Vat Appereance Analysis


VI.3. Prosedur Analisa
1. Analisa Melt Index
a. Bahan yang digunakan
 Resin polyethylene (serbuk)
b. Alat yang digunakan
 Melt Indexer
 Neraca Analitik
c. Cara Kerja
 Persiapan alat
(1) Instrument harus selalu bersih selama keadaan stand by.
Silinder, piston dan die harus dibersihkan setelah digunakan. Pembersihan
akan lebih mudah dilakukan dalam keadaan panas.
(2) Pastikan bagian biru plug gauge tepat dengan lubang die
dengan steel wood dan batang korek api yang disediakan.

110
(3) Pastikan piston dan die berada dalam silinder pada suhu yang
ditentukan paling sedikit 15 menit sebelum tes dilakukan. Semua parameter
diset sesuai dengan polyethylene yang dianalisa, yaitu :
 Jarak tempuh (travel length) = 25 mm
 Density = 0,759 g/cm3
 Berat beban = 2,16 kg, 5 kg, dan
21,6 kg
 Suhu = 190  0,2 C
 Proses analisa
(1) Sampel dimasukkan ke dalam silinder dengan
corong dan ditekan dengan batang pengaduk
(2) Piston dimasukkan dan beban diletakkan di
atasnya, kemudian ditekan sedikit dengan tangan agar piston masuk ke
dalam silinder.
(3) Waktu yang dibutuhkan piston untuk bergerak
pada panjang tertentu diset secara otomatis yaitu 10 menit.
(4) Mencatat nilai Melt Index yang muncul pada
layar monitor.
2. Analisa Density
a. Bahan yang digunakan
 Resin polyethylene
 Aluminium foil
b. Alat yang digunakan
 Lempeng cetakan setebal 1 mm
 Backing plate 2 buah
 Mesin kempa yang terdiri dari ;
 Press no 1 (Heating Press)
 Press no 2 (Annealing Press)
 Press no 3 (Cooling Press)
 Sarung tangan
 Stop watch
 Kolom jenjangan rapatan (Density Gradient Column)
 Gelas piala

111
 Saringan kawat
 Silet
 Pompa vacuum
 Pinset
c. Cara Kerja
 Persiapan sampel
(1) Menyusun alat cetak sebagai berikut : sebagai alas adalah backing
plate, aluminium foil kemudian diisikan sampel dalam cetakan dan ditutup
dengan aluminium foil dan backing plate.
(2) Memasukkan rangkaian cetakan ke dalam mesin kempa no 1
(Heating Press) dengan suhu 170 C yang merupakan tahap pemanasan
awal selama 5 menit.
(3) Melakukan pengeluaran udara (degassing) selama 1 menit dan
ditekan dengan tekanan 60 kgf/cm2 selama 4 menit.
(4) Memasukkan ke mesin kempa no 2 (Annealing Press) dengan suhu
100 C dan tekanan 60 kgf/cm2 selama 4 menit
(5) Memasukkan ke mesin kempa no 3 (Cooling Press) dengan suhu
kamar dan tekanan 60 kgf/cm2 selama 3 menit
(6) Mengeluarkan sampel dari cetakan dan siap diuji
 Proses analisa
(1) Potong sampel menjadi 3 biji seluas 4 mm 2 dengan bentuk yang khas
sehingga mudah diidentifikasi dan permukaan potongan harus halus.
(2) Masukkan sampel dalam tabung awagas dan tambahkan etil alkohol
sampai sampel terendam
(3) Degassing sampel di dalam tabung awagas menggunakan pompa
vacuum dengan menggoyangkan tabung sampai tidak ada gelembung
(4) Ambil sampel dengan pinset dan masukkan ke dalam jenjangan
rapatan dengan temperatur 23  0,1 C
(5) Tunggu ketiga potongan sampel sampai mencapai keseimbangan dan
tidak bergerak di dalam kolom
(6) Baca nilai ketinggian tepat pada tengah – tengah sampel yang
merupakan nilai densitas.
3. Analisa Melting Point

112
a. Bahan yang digunakan
 Sampel pellet polyethylene
b. Alat yang digunakan
 Differential Scanning Calorimeter (DSC)
c. Cara Kerja
(1) Masukkan sampel ke dalam DSC
(2) Tekan tombol perintah start
(3) Pengujian bekerja otomatis dan data akan ditampilkan di layar
(4) Setelah pengujian selesai maka tekan tombol stop
(5) Mencatat data dalam lembar laporan

BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

VII.1. Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dari Pemerintah:


Penyusunan program K3 mengacu sepenuhnya kepada program K3 dari pemerintah
yang dituangkan dalam:
a. UU no.1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
b. Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. Per-02/MEN/1980 tentang Pemeriksaan
Kesehatan Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1999 tentang Nilai Rambang Batas
Faktor Fisik di Tempat Kerja
c. Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1996 Tentang Sistem
Manajemen K3
d. Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-51/MEN/1999 Tentang Nilai Rambang
Batas Faktor Fisik di Tempat Kerja
e. Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. Kep-187/MEN/1999 Tentang Pengendalian
Bahan Kimia Berbahaya
VII.2. Kebijakan Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Chandara Asri
Petrochemical, Tbk.
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. telah memiliki suatu kebijakan tertulis tentang K3
yang tertuang dalam prinsip-prinsip berikut :
a. Menciptakan lingkungan kerja tanpa cedera dan sakit , serta terbebas dari kecelakaan
dan penyakit akibat kerja.

113
b. Memelihara pendekatan manajemen sistem K3 yang sistematis sesuai dengan
peraturan pemerintah pusat dan daerah serta sesuai standar industri yang ada
c. Meninjau kinerja K3 dari perusahaan guna mencapai sasaran yang diharapkan.
d. Menyediakan informasi yang relevan terhadap permaslahan K3 kepada masyarakat ,
pembuat undang – undang , pelanggan , dan pihak-pihak yang terkait
Kegiatan operasional perusahaan , program K3 dipegang oleh safety and environment
departement, selain itu PT Chandra Asri juga telah membentuk P2K3 sesuai dengan
permenaker dan SK bersama Menteri Pekerjaan Umum dan Tenaga Kerja yang diketuai oleh
technical and operation director.
Pada pabrik terdapat seksi – seksi yanng dipimpin oleh section manager yang menjadi
pengawas pelaksanaan prinsip K3 di lapangan . Setiap hari dari bagian SED melakukan patroli
rutin mengawasi pelaksanaan penerapan K3 di pabrik. Hasil Kinerja SED dibuat dalam laporan
bulanan.
Wujud tanggung jawab manajemen terhadap pelaksanaan program P2K3 diwujudkan
dalam bentuk pelatiham – pelatihan yang diadakan perusahaan, pemantauan, lingkungan kerja
dan kesehatan kerja (manajemen patrol).
Manajemen dalam hal ini P2K3 mendapatkan masukan dari para Department Manager
dan Section Manager. Superintendent atau supervisor yang menjadi anggota P2K3. Karyawan
dilibatkan dalam pengisian defisiensi correction report (DCR) yang berisi laporan keadaan dan
atau kondisi yag tidak aman, menngandung bahaya yang mereka temukan di lapangan. Laporan
tersebut akan ditindaklanjuti sesuai dengan kebutuhan. DCR dapat diisi oleh setiap karyawan
hasil dari laporan tersebut akan diteruskan ke tingkat yang lebih tinggi jika SM/DM tida mampu
mengatas temuan tersebut karena menyangkut kebijakan perusahaan.
Secara umum program keselamatan dan kesehatan kerja yang dilaksanakan di PT
Chandra Asri Petrochemical, Tbk. meliputi :
1. Program keselamatan kerja dan pencegahan kecelakaan
2. Program perlindungan dan hygiene perusahaan
3. Program pemadaman kebakaran dan penanggulang keadaan darurat
4. Program kesehatan kerja dan pertlongan pertama pada kecelakaan
VII.3. Pelaksanaan Pogram Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT Chandra Asri
Petrochemical, Tbk.
Dalam penerapan dan pelaksanaan program K3, Safety and Environment Departement
(SED) menyiapkan program dibawah ini :
1. Prosedur Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
a. Kebijakan perusahaan tentang K3 serta perlindungan lingkungan
b. Izin kerja
c. Pendanaan dan penguncian
d. Prosedur fotografi

114
e. Prosedur kendaraan, alat angkat dan angkut
f. Prosedur sepeda
g. Prosedur keselamatan kerja radiasi
2. Izin Kerja yang Disiapkan oleh PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
a. Izin kerja umum (master permit )
b. Izin kerja panas ( hot work permit)
c. Izin kerja masuk ruangan terbatas ( confined space permit )
d. Izin kerja ekskavasi ( exavacation permit )
e. Izin kerja keselamatan kerja radiasi ( radiograph permit )
VII.3.1 Audit dan Inspeksi
Safety and Environment Section bertanggungjawab melaksanakan audit dan inspeksi K3
serta lingkungan. Audit dan Inspeksi ini dapat dilakukan secara periodik maupun secara acak
dan mendada. Secara umum pelaksanaan audit dan inspeksi K3 serta lingkungan adalah sebagai
berikut :
1. Inspeksi mingguan oleh supervisor
2. Inspeksi bulanan oleh superintendent
3. Inspeksi tiga bulanan oleh Section Manager
4. Inspeksi setengah tahunan oleh Management
5. Inspeksi perorangan oleh setiap karyawan
6. Safety, health, and environment (HSE) inspection yang dilaksanakan sekali
dalam sebulan.
7. Monthly Safety and Environment Management Patrol yang dilaksanakan sekali
dalam sebulan.
Tiga tahun sekali secara berkala dilaksankan audit manajemen keselamatan dan
kesehatan kerja (SMK3) yang dilakukan oleh lembaga audit independen . Sedangkan audit
internal SMK3 dilaksakan setiap enam bulan sekali dilakukan oleh team yang terdiri dari satu
orang perwakilan karyawan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. dari semua section.
VII.3.2 Pencegahan Penyelidikan Kecelakaan
Sebagai upaya memperkecil jumlah kecelakaan, kerusakan peralatan maupun cedera
karyawan , PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. melaksanakan sistem pencegahan kecelakaan
preaktif. Dalam sistem ini diharapkan penyebab kecelakaan dapat diketahui lebih dini, baik
untuk pecegahannya maupun mengurangi kemungkinan terulangnya kembali kecelakaan yang
sama.
Untuk itu sistem pelaporan kecelakaan telah dikembangkan secara inensif di dalam
perusahaan. Demikian pula suatu Hazard and Operability Studi (HAZOPS) telah dilaksanakan
sepenuhnya, termasuk melakukan evaluasi dan perbaikan sesuai rekomendasi.
Program yang dikembangkan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. adalah sebagai
berikut :
1. Job Safety Analysis (JSA)
2. Hazard and Operability Study (HAZOPS)

115
3. Preliminary Accident Report
4. Systematic Cause Analysis Technique (SCART) Chart
VII.3.3 Penyediaan Peralatan Pelindung Diri (APD)
Selain melakukan evaluasi yang cukup lengkap mengenai potensi bahaya yang terjadi di
dalam operasi pabrik, PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. juga memberikan perhatian yang
maksimal terhadap potensi bahaya bagi setiap karyawan dalam pelaksanaan tugas sehari –
harinya. Oleh karena itu, peralatan pelindung diri disiapkan dan diberika kepada karyawan yang
disesuaikan dengan jenis bahaya kerja yang dihadapi.
Secara umum safety and environment departement (SED) bertanggung jawab untuk
mengelola persiapan, pelatihan , dan pembagian peralatan pelindung diri seperti di bawah ini.
1. Peralatan Pelindung Perorangan
 Topi/helmet
 Kacamata
 Sepatu
 Sarung tangan
 Googles
 Baju Seragam
2. Peralatan Pelindung Tambahan
 Masker debu dan gas
 Sarung tangan khusus
 Sabuk pengaman
 Face Shield
 Apron
 Sepatu khusus
3. Peralatan Pelindung Khusus
 Full Face Shield Gas Masker
 Chemical Suite
 Sarung tangan
4. Material Safety Data Sheet (MSDS)
Secara khusus safety section memberikan pelatihan kepada karyawan mengenai
cara pembacaan data bahaya berbahaya / MSDS maupun cara penggunaan PPE
yang baik dan benar, perawatan dan kebersihan dari alat – alat pelindung
tambahan/ khusus.
VII.3.4 Analisa dan Observasi Keselamatan Kerja
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. menyadari bahwa operasional pabrik sangatlah
berpotensi menimbulkan bahaya apabila dilaksanakan dengan cara yang tidak semestinya
(kesalahan prosedur, kesalahan maupun akibat lemahnya pengawasan). Untuk itu SED telah
menyiapkan program untuk melakukan analisa dan observasi pekerjaan maupun standar kerja
operasi kritis dari masing – masing Departement atau section guna mengetahui bahaya – bahaya
yang terkadung di dalam pekerjaan – pekerjaan kritis tersebut. Sedangkat sebagai sarana
pengawasan dan observasi pekerjaan dilaksanakan kegiatan sebagai berikut:

116
1. Patroli Safety Harian
Anggota safety section setiap harinya melaksanakan observasi di lapangan.
2. Inspeksi terhadap Disiplin K3 Karyawan
Disiplin karyawan dalam melaksanakan K3 merupakan sarana pencegaan
kecelakaan yang efektif. Untuk itu safety section sangat menekankan disiplin da
kewaspadaan K3 terhadap semua karyawan. Peringatan baik secara lisan maupun
tulisan akan diberikan kepada karyawan yang tiak disiplin.
3. Inspeksi Terhadap pengisian izin Kerja serta prosedur pelaksanaan di lapangan.
4. Observasi harian terhadap ketaatan penggunaan peralatan pelindung diri / inspeksi
perorangan
VII.3.5. Program Penanggulangan Keadaan Darurat
Sesuai dengan besarnya potensi bahaya yang ada di dalam pengoperasian pabrik, PT.
Chandra Asri Petrochemical, Tbk. telah melakukan upaya yang sangat intensif dalam rencana
penanggulangan keadaan darurat, baik dengan menggunakan sarana dan prasarana inern
maupun penggalangan bantuan dari pihak luar. Bagi anggota Emergency Respon Team (ERT)
telah diikutkan pada pelatihan tanggap darurat yang bekerja sama dengan Pertamina Sungai
Gerong Palembang.
Upaya – upaya intern tersebut meliputi penyediaan sarana dan peralatan yang cukup
canggih serta karyawan yang terlatih, sedangkan penggalangan bantuan dari luar meliputi
pemanfaatan badan penanggulangan keadaan darurat Ciwandan Emergency Respon Team
(CERT) maupun sarana dari Pemerintah Daerah . Upaya penanggulangan keadaan darurat
meliputi di bawah ini :
1. Prosedur Keadaan Darurat
a. Kondisi Keadaan Darurat
Pembuatan prosedur kondisi darurat yang meliputi pengenalan bunyi alarm serta
tindakan penyelamatan darurat bagi semua karyawan.
b. Satuan Tim Pemadaman Kebakaran (Fire Brigade )
Selama 24 jam penuh pabrik diawasi oleh Tim Pemadaman Kebakaran yang
siaga penuh.
c. Tim Keadaan Darurat
d. Dalam keadaan darurat masing – masing Departement Operasional akan
mengirimkan bantuan anggota Tim Pemadaman Kebakaran. Bantuan anggota ini
guna mendukung tugas – tugas Tim Pemadam Kebakaran.
2. Evakuasi dan Penyelamatan
a. Penyediaan lokasi aman dalam kompleks
b. Penghitungan kepala ( Head Counting )
c. Prosedur kendaraan / peralatan (setiap kedanaraan / peralatan sumber api misal :
mesin, las, dll) yang sedang berjalan diharuskan mematikan mesin, apabila alarm
keadaan darurat bunyi.

117
3. Ciwandan Emergency Respon Team (CERT)
CERT merupakan suatu badan kerjasama penanggulangan keadaan darurat
dari perusahaan – perusahaan industri kimia yang berada di Ciwandan an sekitarnya
. Badan penanggulangan ini merupakan prosedur kerjasama baku , baik untuk
penyediaan sarana maupun prasarana penanggulangan keadaan darurat yang terjadi
di lokasi pabrik para anggotanya.
CERT ini telah diakui keberadaannya oleh Pemerintah Kota Cilegon . Saat
ini CERT merupakan suatu badan resmi penanggulangan keadaan darurat dari
asosiasi perusahaan industri daerah Ciwandan dan sekitarnya.
 Kerjasama antar perusahaan kimia di Ciwandan untuk koordinasi dan
bantuan dalam keadaan darurat.
 PT. Chandra Asri, Asahimas , Dong Jin, Lautan Otsuka, Bayer, Polypet /
Polyprima , NSI ,TPI.
VII.3.6 Training
Training secara teratur dilakukan oleh perusahaan , khusus untuk pelatihan tentang K3
penanggung jawab pelatihan bagi karyawan adalah Safety and Environment Departemen (SED)
dengan berkoordinasi dengan Training Section dan Departement / Section yang bersangkutan.
Tujuan dari training ini adalah untuk meningkatkan pengetahuan dan keterampilan
karyawan tentang K3 serta hak dan kewajiban karyawan terhadap kebijakan tersebut.
Sedangkan bagi karyawan yang sudah pernah mengikuti pelatihan diharapkan akan memberikan
penyegaran bagi karyawan tersebut terutama penngetahuan tentang K3. Sebagai contoh adalah
pelatihan untuk menghadapi kebakaran dan keadaan darurat sebagai penanggung jawab
pelatihan ini adalah Fire Section , sedangkan bagi pegunjug / tamu dan kontaktor diberikan
pengarahan K3 (safety orientation).
VII.4 Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) di PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk.
Guna meningkatkan komunikasi K3, sebagaimana diatur oleh Pemerintah Republik
Indonesia melalui Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER-04/MEN/1987 tentang Pedoman
Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dan Prosedur
Ketentuan Ahli Keselamatan Kerja. SED mengajukan usulan agar dibentuk suatu organisasi non
struktural di perusahaan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk..
Tujuan dari P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. adalah mengkomunikasikan
K3 di lingkungan perusahaan yang akan mendukung setiap departemen/seksi dalam
meningkatkan status lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja pada seluruh tenaga kerja,

118
melalui diskusi/dengar pendapat dengan tenaga kerja guna meningkatkan peran aktif tenaga
kerja didalam pelaksanaan dan pengembangan K3 di lingkungan kerja.
Sehingga melalui keputusan manajemen pada tanggal 12 Agustus 1996 dibentuklah
suatu Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dan disahkan oleh Menteri
Tenaga Kerja.
VII.4.1 Struktur Organisasi P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Struktur organisasi P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. terdiri dari seorang
Ketua, Sekretaris dan Anggota. Ketua P2K3 adalah Direktur T&O (Technical & Operation
Director) dan dibantu oleh penasehat yang terdiri dari para General Manager, Sekretaris P2K3
dipegang oleh Safety & Environtment Departement (SED) Manager, dan anggota adalah seluruh
Section/Departement dan wakil non staff yang ada di lingkungan pabrik. Guna meningkatkan
mobilitas dan kecepatan melakukan identifikasi maka P2K3 tersebut dikembangkan dalam
beberapa kelompok, antara lain:
1. Komite Eksekutif P2K3 oleh Manajemen PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Merupakan gabungan antara manajemen perusahaan serta para manajer pelaksana
operasional pabrik. Pertemuan dilaksanakan setiap hari Kamis minggu kedua (sebulan
sekali).
2. Komite K3 di Perusahaan/Plant site
Pada tingkat perusahaan ini rapat dipimpin langsung oleh direktur T&O (Technical &
Operation Director), rapat dilakukan pada awal bulan setiap hari Selasa minggu pertama,
baru pada pertemuan ini dihadiri oleh seluruh section/department yang ada dilingkungan
pabrik. Pertemuan ini membahas temuan/kasus yang terjadi selama satu bulan. Temuan-
temuan yang ada pada tingkat section/department tidak bisa diselesaikan dibicarakan/dibahas
pada pertemuan ini.
3. Komite Kebijakan K3 Tingkat section/department
Pada tingkat section/department dilakukan pertemuan setiap satu bulan sekali pada akhir
bulan yang dipimpin oleh section manager/department manager dan sebagai ahli K3-nya
adalah superintendent/supervisor dari SED, pada pertemuan ini yang dibicarakan adalah
masalah-masalah temuan berdasarkan laporan kegiatan selama satu bulan. Temuan-temuan
tersebut dibahas dan dicarikan pemecahannya dan jika temuan tersebut tidak dapat
diselesaikan pada tingkat section/department maka akan dibawa pada pertemuan P2K3
tingkat perusahaan. Pertemuan dilaksanakan setiap bulan.
4. Rapat Group Komite K3 oleh Karyawan Daily dan Shift
Rapat Group Komite K3 membicarakan mengenai persoalan K3 yang belum maupun yang
telah tercakup dalam program K3 perusahaan. Dari hasil rapat ini akan disampaikan

119
masukan-masukan yang berguna dalam rapat komite K3 ditingkat atasnya. Pertemuan
dilaksanakan setiap minggu apabila dianggap perlu.
5. Komite Kontraktor (Contractor Commitee)
Komite Kontraktor adalah pertemuan antara P2K3 kontraktor yang bekerja di PT. Chandra
Asri dengan perwakilan dari Safety Section sebagai sekretaris P2K3 di PT. Chandra Asri,
hasil pertemuan komite ini akan dibahas pada pertemuan komite tingkat plant site yang
diadakan setiap Jumat minggu pertama (sebulan sekali).
VII.4.2 Peran dan Fungsi P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
1. Peran P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. adalah mengembangkan kerjasama
untuk membentuk saling pengertian dan partisipasi aktif yang saling menguntungkan dalam
menerapkan K3. P2K3 akan mengembangkan suatu kerjasama antara manajemen (Manager,
Superintendent atau supervisor) dan tenaga kerja mengenai K3 dan lingkungan pabrik. P2K3
bertugas sebagai counter part bagi manajemen perusahaan untuk memperbaiki program K3
serta lingkungan.
2. Fungsi P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. adalah untuk mendukung fungsi
manajemen diminta atau tidak diminta, namun secara administratif P2K3 adalah independen,
bukanlah sebagai pengganti/menggantikan fungsi tanggung jawab Safety & Environment
Departement (SED). P2K3 akan membuat laporan yang akan diberikan kepada manajemen
dan tenaga kerja. Mengingat sifat organisasi yang independen dan fleksibel karena
beranggotakan seluruh tingkatan tenaga kerja di pabrik maka keberadaan P2K3 sangat
menguntungkan, dan betul-betul dikontrol sejauh mana pelaksanaan K3 telah dilaksanakan.
VII.4.3 Peranan Tenaga Kerja di dalam P2K3
Salah satu bentuk peran aktif tenaga kerja pada K3 di perusahaan adalah pengisian
Deficiency Corrective Report (DCR). DCR adalah suatu media untuk mengkomunikasikan
bahaya potensial dan aktual yang dapat menyebabkan kerugian/kerusakan baik bagi perusahaan
maupun tenaga kerja, lingkungan sekitar atau hal-hal yang dapat menyebabkan terjadinya
kecelakaan/menggangu proses kerja.
VII.4.4 Program Kerja P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Sesuai dengan fungsi P2K3 di perusahaan sebagaimana diatur dalam Permenaker No. 4
tahun 1987, dimana P2K3 adalah memberikan masukan atau pendapat diminta atau tidak
diminta. Kegiatan P2K3 di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. adalah sebagai berikut:
1. Cute of Date
Laporan aktifitas dan kejadian yang disampaikan dalam laporan P2K3 hanya sampai dengan
tanggal 25, aktifitas setelah tanggal 25 disampaikan pada pertemuan bulan depan.

120
Wacana yang dibahas merupakan wacana khusus dimana merupakan wacana yang sangat
perlu untuk disampaikan kepada semua department karana akan mempunyai dampak yang
besar bila department lain tidak ikut mengambil tindakan yang diperlukan, atau wacana yang
isinya memerlukan dukungan dari manajemen untuk dapat diimplementasikan karena alasan
dampak keselamatan, kesehatan atau lingkungan.
Contoh :
 General Affairs Departement (GAD) dengan masalah transportasi setelah jam kerja.
Masalah pengaturan transportasi terjadi setelah jam kerja, karena karyawan yang lembur
tidak mengikuti jadwal yang telah ditetapkan, sehingga terjadi kerancuan dalam
pengaturan transportasi.
 Security dengan masalah pengecekan karyawan yang masuk Red Area. Karena belum
tersedianya fasilitas kotak penyimpanan barang pribadi seperti korek api dan
handphone, mengakibatkan material tersebut masuk Red Area dimana material tersebut
dilarang.
2. Prediksi Bahaya (Danger and Hazard Prediction)
Prediksi bahaya adalah perhitugan kemungkinan akan resiko bahaya dari alat-alat atau
aktifitas manusia. Berkaitan dengan alat, prediksi yang dilakukan adalah masa kerja, bunyi
atau temperatur yang abnormal dan penyumbatan sistem atau kebocoran. Bila menemukan
prediksi bahaya Production Departement akan melakukan Maintanance Work Request
(MWR) atau Engineering Change Request (ECR), karena membutuhkan penanganan cepat.
Contoh :
 Fire Hazard di Laboratory Building.
 Electrical Hazard di Administration Building.
3. Deficiency Corrective Report (DCR)
Daftar DCR yang telah dibuat masing-masing departemen disertai peranan aktif karyawan.
4. Safety Perormance (Unjuk Keselamatan Kerja)
 Jam kerja karyawan; merupakan tolak ukur perkembangan K3 di perusahaan, karena
menunjukkan angka zero accident terhadap kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya
jam kerja.
 Patroli Keselamatan dan Temuan Masalah (Safety Patrol and Finding List) untuk
memastikan tidak adanya kondisi yang tidak aman (Unsafe Condition) dan/atau tindakan
tidak aman (Unsafe Act) yang merupakan potensi bahaya yang dapat mengakibatkan
terjadinya kecelakaan apabila tidak dilaporkan untuk dilakukan perbaikan dengan
segera.
 Safety Talk merupakan pembahasan masalah K3 yang sifatnya mengingatkan kembali
hal-hal yang berkaitan dengan pekerjaan rutin sehari-hari.
 Ijin Kerja (Work Permit) merupakan salah satu upaya agar pekerjaan yang dilakukan
berjalan dengan aman sebagaimana yang tertuang dalam isi lembar kerja itu sendiri.

121
Status Rekomendasi Tindakan merupakan status rekomendasi dari hasil pertemuan P2K3 untuk
mengetahui perkembangan yang telah dicapai dari rekomendasi tindakan tersebut.

BAB VIII
PENUTUP

VIII.1 Kesimpulan
Setelah melakukan kerja praktek di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk dari tanggal 02
- 30 Juli 2018 dapat disimpulkan bahwa:
1. PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. merupakan industri hulu yang berkembang dan
berperan penting dalam industri petrokimia di Indonesia.
2. PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki produk utama ethylen, prophylene dan py-
gas, serta polimer berupa polyprophylene dan polyethylene (LLDPE dan HDPE).
3. Proses pembuatan polyethylene di HDPE Plant menggunakan lisensi Showa Denko
(Jepang), yang menggunakan Vertical Jacketed Loop Reactor.
4. Pada HDPE Plant, bahan baku utama yang digunakan adalah ethylene dan bahan
pendukungnya adalah hidrogen, co-monomer (Hexene-1), isobutane, hexane, catalyst, co-
catalyst berupa TIBAL (Tri Isobutyl Alumunium), dan Fouling Preventer (FP-2).
5. Utilitas PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. meliputi unit penyediaan air, listrik, udara
pabrik, peralatan udara, dan pengolahan limbah.
6. Pada laboratorium polimer PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. dilakukan prosedur
analisa yaitu analisa melt index, density, dan melting point.

122
VIII.2 Saran
Saran yang meliputi kondisi kerja pada HDPE perlu diperhatikan hal- hal sebagai
berikut :
1. Menjaga dan meningkatkan kesadaran keselamatan kerja kepada para karyawan dari
lingkungan pabrik untuk menggunakan alat-alat safety, seperti ear plug, helmet, dan sepatu
pengaman.
2. Sarana peralatan keselamatan kerja (safety) yang telah rusak sebaiknya diganti dengan
yang baru dan memiliki cadangan supaya dapat digunakan untuk visitor atau mahasiswa
KP.

Fire
Sea
Air Water
Water
Laut
Fire
Tank
Pump

DAFTAR PUSTAKA

Brownell, Young. 1959. Equipment Process Design. Wiley Eastern Limited : Bangalore.
Coulson, Richardson. 1983. Chemical Engineering, Vol. 6th. Pergamon Press : New York

Himmelblau, David. 1996. Basic Principles and Calculations in Chemical Engineering. 6th
Edition. Texas : The University of Texas.
Kern, Donald. Q., 1965. Process Heat Transfer. Mc Graw-Hill Book Company : New York

Perry, Robert H., and Don W. Green. 1975. Perry’s Chemical Enmgineer’s Handbook. 7th
Edition. Tokyo : McGraw-Hill Book Company.

123