UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y

PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO

XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE TECNOLOGIA
SIMULACION DE PROCESOS INDUSTRIALES PRQ 350

OBTENCION DE DIMETIL ETER APARTIR

DEL GAS DE SINTESIS
INGENIERIA QUIMICA
UNIVERSITARIOS:
MOREIRA CRUZ KAREN ROSIO
QUISPE VALENCIA FATIMA
HUANACO QUISPE LIZBETH JESSICA
RIOS VERGARA ALEJANDRO

DOCENTE: ING. MAXIMILIANO CHURATA

SUCRE – BOLIVIA
2018

1
CONTENIDO GENERAL
CAPITULO I...........................................................................................................................................................5
1.1. INTRODUCCION .......................................................................................................................................5
1.1.1. ANTECEDENTES ...................................................................................................................................5
1.1.2. BREVE RESEÑA HISTORICA ..................................................................................................................6
1.2. OBJETIVOS ...............................................................................................................................................7
1.2.1. OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................................7
1.2.2. OBJETIVO ESPECIFICO..........................................................................................................................7
1.3. JUSTIFICACION.........................................................................................................................................7
1.3.1. JUTIFICACION ACADEMICA..................................................................................................................7
1.3.2. JUSTIFICACION ECONOMICA ...............................................................................................................7
1.3.3. ALCANCE DEL PROYECTO ....................................................................................................................8
CAPITULO II..........................................................................................................................................................9
2. MARCO TEORICO .........................................................................................................................................9
2.1. MARCO TEORICO CONCEPTUAL ..............................................................................................................9
2.1.1. MATERIAS PRIMAS PARA LA PRODUCCIÓN DE DIMETIL ETER ............................................................9
2.1.1.1. Biomasa ........................................................................................................................................ 10
2.1.1.2. Gas natural ................................................................................................................................... 10
2.1.2. USOS DEL DIMETIL ETER ................................................................................................................... 11
2.1.3. BENEFICIOS DEL DIMETIL ETER......................................................................................................... 12
2.1.4. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS ........................................................................................................ 13
2.1.4.1. Columnas de destilación............................................................................................................... 13
2.1.4.2. Bombas ......................................................................................................................................... 14
2.1.4.3. Intercambiador de calor ............................................................................................................... 15
2.1.4.4. Reactores en flujo pistón (PFR) .................................................................................................... 15
CAPITULO III...................................................................................................................................................... 16
3. MERCADO, TAMAÑO Y LOCALIZACION .................................................................................................... 16
3.1. CARACTERIZACION Y DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA ........................................................... 16
3.1.1. CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA ..................................................................................... 16
3.1.2. DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA ......................................................................................... 16
3.2. ANALISIS DE LA OFERTA Y DEMANDA DEL PRODUCTO ........................................................................ 17
3.3. TAMAÑO DE LA PLANTA ....................................................................................................................... 18
3.4. LOCALIZACION ...................................................................................................................................... 18
3.4.1. MICRO LOCALIZACION ...................................................................................................................... 19
3.4.2. MACRO LOCALIZACION .................................................................................................................... 20
2
CAPITULO IV ..................................................................................................................................................... 22
4. INGENIERIA DEL PROYECTO...................................................................................................................... 22
4.1. FLUJO DE ALIMENTACION .................................................................................................................... 22
4.2. SELECCIÓN DE PROCESO ...................................................................................................................... 22
4.2.1. PROCESO DIRECTO ........................................................................................................................... 23
4.2.2. PROCESO INDIRECTO ........................................................................................................................ 23
4.2.2.1. Ventajas del proceso indirecto ..................................................................................................... 23
4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................................. 24
4.3.1. BALANCES DE LOS EQUIPOS ............................................................................................................. 25
4.3.2. DIAGRAMA EN ASPEN HYSYS V8.8 ................................................................................................... 34
4.3.3. BALANCE MATERIA Y ENERGÍA......................................................................................................... 35
CAPITULO V ...................................................................................................................................................... 38
5. ANALISIS ECONOMICOS FINANCIEROS..................................................................................................... 38
5.1. INVERSION CAPITAL.............................................................................................................................. 40
5.2. APROXIMACION DE COSTO TOTAL DE PRODUCTO .............................................................................. 40
5.3. EVALUACION ECONOMICA Y RENTABILIDAD ....................................................................................... 40
5.3.1. INDICADORES FINANCIEROS DE RENTABILIDAD .............................................................................. 42
5.3.1.1. Valor actual neto (VAN) ................................................................................................................ 42
5.3.1.2. Tasa Interna de retorno (TIR) ....................................................................................................... 42
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................................... 44
6.1. CONCLUSIONES .................................................................................................................................... 44
6.2. RECOMENDACIONES ............................................................................................................................ 45
7. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................... 45

3
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Producción de gas natural según departamentos (MMm3/Día)........................................................ 17
Tabla 2: Capacidad de producción del dimetil éter mundial. .......................................................................... 17
Tabla 3: Demanda de DME a nivel mundial. .................................................................................................... 18
Tabla 4: Composición del gas de síntesis. ........................................................................................................ 22
Tabla 5: Ecuaciones para el intercambiador de calor 1. .................................................................................. 25
Tabla 6: Entrada y salida del intercambiador de calor 1. ................................................................................. 25
Tabla 7: Ecuaciones para el intercambiador de calor 2. .................................................................................. 26
Tabla 8: Entrada y salida del intercambiador de calor 2. ................................................................................. 26
Tabla 9: Ecuaciones para el intercambiador de calor 3. .................................................................................. 27
Tabla 10: Entrada y salida del intercambiador de calor 3. ............................................................................... 27
Tabla 11: Ecuaciones para el reactor de equilibrio. ......................................................................................... 28
Tabla 12: Entrada y salida del Reactor de equilibrio. ....................................................................................... 28
Tabla 13: Ecuaciones del separador flash 1. .................................................................................................... 29
Tabla 14: Entrada y salida del separador flash 1. ............................................................................................. 29
Tabla 15: Ecuaciones del separador flash 2. .................................................................................................... 30
Tabla 16: Entrada y salida del separador flash 2. ............................................................................................. 30
Tabla 17: Ecuaciones de la torre de destilación 1. ........................................................................................... 31
Tabla 18: Entrada y salida de la torre de destilación 1. ................................................................................... 31
Tabla 19: Entrada y salida de la torre de destilación 2. ................................................................................... 32
Tabla 20: Entrada y salida de la torre de destilación 2. ................................................................................... 32
Tabla 21: Ecuaciones al reactor flujo pistón..................................................................................................... 33
Tabla 22: Entrada y salida del reactor flujo pistón. .......................................................................................... 33
Tabla 23: Balance general de todo el proceso. ................................................................................................ 35
Tabla 24: Resumen ejecutivo. .......................................................................................................................... 38
Tabla 25: Utilidades. ......................................................................................................................................... 39
Tabla 26: Costo de equipos. ............................................................................................................................. 39
Tabla 27: Costos indirecto e indirecto.............................................................................................................. 40
Tabla 28: Costo de producción. ........................................................................................................................ 40
Tabla 29: Flujo de caja. ..................................................................................................................................... 41
Tabla 30: Indicadores Económicos. .................................................................................................................. 43

4
 OBTENCION DE DIMETIL ETER A PARTIR DEL GAS DE SINTESIS

CAPITULO I

1.1. INTRODUCCION
El dimetil éter, recientemente reconocido como un nuevo combustible limpio, fácil de licuar
y de transportar puede ser sintetizado a partir de distintos procesos, utilizando como materia
prima principalmente biomasa, carbón o gas natural, este tipo de producto tiene tres campos
de mercado potencial, como generación de electricidad, sustituto del GLP (Gas licuado de
petróleo) o como una alternativa al diésel oíl.

El presente proyecto busca seleccionar y desarrollar la tecnología óptima para obtener

dimetil éter a partir del gas de síntesis. El diseño se realizará en función a los parámetros y
datos del campo seleccionado, el cual debe ser un punto estratégico en cuanto a la
disponibilidad de materia prima, facilidad de transporte y que el consumo de diésel sea
significativo. (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 1)

1.1.1. ANTECEDENTES
La escasez de diésel en el mercado interno se debe a la característica particular del petróleo
o crudo que se produce en el país, el cual es muy liviano, lo que no permite la obtención de
cantidades importantes de diésel en las refinerías del país, por otro lado, el crecimiento del
transporte pesado, transporte urbano, y el sector agropecuario tiende a crecer y el consumo
de diésel es proporcional al mismo.

Plantas de dimetil éter se han implementado en varios países y con gran intensidad en
Corea del Sur, Suecia y China, empresas como Corporación de ingenieros Toyo y Haldor
Topsoe son las empresas con mayor experiencia en este tipo de procesos, por otra parte,
las empresas como TOTAL y Volvo en los últimos años han logrado impulsar diferentes
tipos de automóviles en base al dimetil éter. En Suecia el parque automotor impulsados por
dimetil éter es creciente por ello implementaron estaciones de servicio que proveen este
producto.

En noviembre del año 2012 a través de la página oficial de YPFB (Yacimientos petrolíferos
fiscales de Bolivia), el presidente de la estatal petrolera de Bolivia, Lic. Carlos Villegas junto

5
al presidente de la petrolera KOGAS (Corporación del gas de Korea), Kangsoo Choo,
abordaron la oferta coreana de producir dimetil éter en Bolivia. (Raquel Peláez Fernández,
2016, p. 2)

1.1.2. BREVE RESEÑA HISTORICA

A partir del año 2000 la capacidad de producción global de Dimetil eter ha aumentado de
manera notable, junto con la formación de grupos promotores del mismo como “Foro de
Dimetil éter de Japón” (2001), “Asociación Internacional de Dimetil éter” (2001) o “Asociación
de Dimetil éter en China” (2009). De esta forma, se ha pasado de una capacidad de
producción de 30.000 toneladas al año en 2003 a una capacidad de producción mundial de
Dimetil eter de casi 7 millones de toneladas al año en 2010, con proyecciones de futuro que
marcaban que entre los años 2015 y 2018 esta capacidad podría aumentar hasta los 15
millones de toneladas al año. La mayor parte de la producción global de Dimetil eter se
concentra en China, que en el año 2012 poseía una capacidad de producción de 12 millones
de toneladas al año, aunque la producción real que se realizaba era de un 35% de esa
cantidad. Japón también cuenta con importantes instalaciones para su producción, además,
está prevista la construcción de nuevas plantas o aumentos de capacidad en Trinidad y
Tobago, América del Norte, Indonesia y Uzbekistán. En Suecia se encuentra la primera
planta del mundo de producción de bioDME (bio dimetil eter), este es producido a partir de
la gasificación de residuos de la agricultura y forestales, del licor negro formado como co-
producto en la fabricación de papel o de residuos municipales, en sustitución de la
gasificación de carbón y el reformado de gas natural. De esta forma, el gas de síntesis que
sirve como materia prima procedería de fuentes renovables, disminuyendo el impacto
ambiental. En la actualidad, más de 9 millones de toneladas de Dimetil eter son producidas
en el mundo, tanto a partir de fuentes renovables, tales como la biomasa, como de carbón
y gas natural, y, principalmente, a través del proceso de deshidratación de metanol. Una
gran cantidad de compañías internacionales cuentan con líneas de producción de Dimetil
eter, algunas de ellas son Volvo, Corporación del gas de Korea, Methanex y Oberon Fuels.
(Duarte Recuero, Maider. 2014, p. 7)

6
 1.2. OBJETIVOS

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Simular un proceso para la obtención del Dimetil Eter a partir del gas de Síntesis

1.2.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Seleccionar el proceso adecuado para la obtención de Dimetil éter.
 Desarrollar el proceso seleccionado.
 Realizar la simulación del proyecto con el programa Aspen Hysys V8.8.
 Obtener un producto con elevada pureza de Dimetil eter mayor al 90%.
 Realizar el balance de materia y energía en el simulador del proceso.
 Realizar un análisis económico financiero de los equipos para la planta.

1.3. JUSTIFICACION

1.3.1. JUTIFICACION ACADEMICA

El tema a investigar pretende obtener dimetil éter a partir del gas de síntesis que justifique
los conocimientos adquiridos y su relación con la práctica. Para cumplir este cometido se
pretende elaborar una simulación con el simulador Hysys v8.8 y a su vez ganar experiencia.
Entonces para ello se obtendrá información para la obtención de dimetil éter a partir del gas
de síntesis, ya sea impresa o virtual, en términos generales realizar este trabajo nos
permitirá mostrar los conocimientos adquiridos durante la carrera y despejar dudas que
pudiesen existir sobre la materia.

1.3.2. JUSTIFICACION ECONOMICA

El reducir los grandes desembolsos que realiza el gobierno por la importación de diésel, es
la mejor manera de justificar este proyecto económicamente, ya que el Dimetil eter es
sintetizado a partir del gas natural y no del crudo.

7
 1.3.3. ALCANCE DEL PROYECTO

La simulación de la planta de Dimetil se realizará en el eje trocal hidrocarburifera del

departamento de Santa Cruz, en los campos de Rio Grande.

Se llevará a cabo el diseño y simulación de la planta a través del uso del programa hysys
V8.8 mediante el que se dimensionara los equipos y se obtendrá el balance de materia y
energía, y posteriormente, se realizara la integración energética de la planta con el propósito
de obtener y tener productos deseados

Finalmente, se realizará un balance económico con el objetivo de comprobar la viabilidad

del proyecto y la inversión necesaria.

8
 CAPITULO II

2. MARCO TEORICO

2.1. MARCO TEORICO CONCEPTUAL

El Dimetil eter, de fórmula química CH3-O-CH3, es el éter más simple. Es un gas
químicamente estable, con un punto de ebullición de -25.1ºC a presión atmosférica. Sus
propiedades son similares a la de la fracción licuada del petróleo (LPG: propano y butano),
también se encuentra en estado gaseoso, pero se maneja como líquido; es fácil de licuar y
su almacenamiento y transporte pueden realizarse de manera similar a la de los gases
transportables de uso doméstico. Su estructura molecular se muestra en la Figura (1):
(Duarte Recuero, Maider, 2014, p.2)

Figura 1: Estructura química del DME

Fuente: (Raquel Peláez Fernández 2016)

2.1.1. MATERIAS PRIMAS PARA LA PRODUCCIÓN DE DIMETIL ETER

Como el Dimetil eter es sintetizado a partir del gas de síntesis, varias materias primas
pueden ser utilizadas, como se puede observar en la figura 2.

9
 Figura 2: Materias primas para obtener DME

Fuente: (materias primas para obtener dimetil éter, n. d.)

Las plantas de Dimetil éter en su mayoría son alimentadas por gas natural y biomasa.

2.1.1.1. Biomasa
La planta de Suecia utiliza principalmente el licor negro derivado de la fabricación de pasta
de papel en la elaboración del dimetil éter dentro del proyecto BioDME (biodimetil éter). La
iniciativa, que cuenta con financiación europea a través del Séptimo Programa Marco, la
unión de varias empresas del ámbito tecnológico, energético y del transporte, entre las que
destacan Chemrec, TOTAL y Volvo. Planta de Dimetil éter alimentado con biomasa en
Suecia: (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 7)

Figura 3: Planta de DME en Suecia

Fuente: (Energías renovables, n. d.).

2.1.1.2. Gas natural

Más del 90% de las plantas de Dimetil eter a nivel mundial son alimentados con gas natural,
países como China, Egipto, Japón, Oriente Medio e Indonesia, producen Dimetil eter a partir

10
del gas natural, algunos ejemplares se aprecian a continuación: (Raquel Peláez Fernández,
2016, p. 7).

Figura 4: Planta de DME en China

Fuente: (Trenco 2013).

Planta de DME en Japón a partir del gas natural.

Figura 5: Planta de DME en Japón

Fuente: (Planta de dimetil éter en Japón, n. d.).

2.1.2. USOS DEL DIMETIL ETER

Hasta 1990, el mercado de dimetil éter se limitaba al su uso como propelente en aerosoles,
sustituyendo a los denominados CFCs (clorofluorocarbones), los cuales causan el deterioro
de la capa de ozono. En 1995, las empresas Amoco (actual BP), Haldor Topsoe E
internacional corporación de Navistar, demostraron que el Dimetil eter podría ser un
combustible alternativo para motores diésel. Además, el Dimetil eter es un intermedio
químico de nuevas rutas de síntesis de hidrógeno, olefinas, ácido acético y gasolina. En las
11
últimas décadas el interés por el Dimetil eter como combustible limpio ha continuado
creciendo. La capacidad anual de producción de Dimetil eter a nivel mundial tiende
aproximadamente a los 10 millones de toneladas métricas, mientras que la demanda actual
es de 3 millones de toneladas métricas, por tanto, el mercado del DME podría aumentar de
forma importante en los próximos años. (Japan DME Association, 2007)

En síntesis el Dimetil eter tiene las siguientes aplicaciones principales:

 El Dimetil éter se puede utilizar como combustible para la generación de energía

eléctrica.
 Dimetil éter se puede utilizar como combustible para motores diésel.
 Dimetil éter también se puede utilizar como combustible alternativo al GLP (gas
licuado de petróleo), debido a las propiedades casi inofensivas que tiene este
producto con el cuerpo humano, lo que significa que es seguro. (Francisco José
Ramos Rodríguez, 2015, p. 3).
Figura 6: Versatilidad del Dimetil éter

Fuente: (Asociation, 2007).

2.1.3. BENEFICIOS DEL DIMETIL ETER

Según (Salomonsson, 2009) los beneficios del DME son los siguientes:

 Limpio

El Dimetil eter proporciona la combustión, produciendo bajas emisiones de CO 2 y el 90%

menor de emisiones de en comparación a los combustibles de automoción estándar. Dimetil
eter es un gas incoloro que es biodegradable, no corrosivo y no contaminará el suelo o los
acuíferos en caso de una fuga.
12
  Eficiente

Según muchos estudios de análisis de ciclo de vida del Dimetil eter basado en materias
primas renovables es el combustible más eficiente cuando se toma toda la cadena en
cuenta. Dimetil eter puede ser hasta cinco veces más eficiente que los combustibles
tradicionales, lo que resulta en menos desperdicio de energía y un mejor uso de nuestros
recursos. Para uso automotriz, Dimetil eter tiene la eficiencia total más alto de todos los
combustibles líquidos sintéticos (por ejemplo, diésel FT, metanol).

 Portable

Dimetil eter puede ser transportado, almacenado y utilizado prácticamente en cualquier

lugar, no requiere una red fija y no se deteriora con el tiempo.

 Seguro

Utilizado durante décadas en la industria del cuidado de la salud humana (como propulsor
en los aerosoles benignos), DME es no carcinogénico, no mutagénico y prácticamente no
tóxico. Al igual que otros combustibles, DME es altamente inflamable, pero ha demostrado
ser extremadamente seguro cuando se maneja correctamente.

 Versátil

El Dimetil eter es una materia prima de usos múltiples, tanto como combustible y en
diferentes plantas químicas, puede emplearse desde carburantes para la automoción y
sustituto del GLP (Gas licuado de petróleo), también para la generación de energía eléctrica
y la producción de olefinas.

2.1.4. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

En la siguiente tabla se describen brevemente los equipos que integran el proceso de
obtención de dimetil éter:

2.1.4.1. Columnas de destilación

El tipo de columnas usadas para el presente proyecto son simples integradas básicamente
por:

 Condensador, puede ser total o parcial, lugar donde se condensan los pesados.
13
  Columna propiamente dicha, ocupada por la los platos, lugar donde ocurre el
equilibrio liquido/vapor.
 Re hervidor, la parte con mayor calor, lugar donde se vaporizan los livianos
arrastrados. (Francisco José Ramos Rodríguez, 2015, p. 26).
Figura 7: Columna de destilación

Fuente: (Pérez 2018).

2.1.4.2. Bombas
Para este caso las bombas de desplazamiento positivo son las apropiadas, porque son
eficientes cuando se trata de incrementar la presión de líquidos con baja viscosidad.
(Francisco José Ramos Rodríguez, 2015, p. 27).

Figura 8: Bomba de desplazamiento positivo

Fuente:( Pérez 2018)

14
 2.1.4.3. Intercambiador de calor
Los intercambiadores de tubo y coraza constituyen la parte más importante de los equipos
sin combustión de transferencia de calor en plantas de procesos químicos. Estos
dispositivos son utilizados, básicamente, para transferencia de calor gas-gas, líquido-líquido
y líquido-gas. El equipo está constituido por un haz de tubos montados sobre dos placas
tubulares que llevan un número determinado de placas deflectoras. Por cada extremo se
fijan las cajas de distribución que aseguran la circulación del fluido por el interior del haz. El
haz está alojado en una carcasa provista de una tobera de entrada y otra de salida para el
segundo fluido que circula por el exterior de los tubos, siguiendo el camino impuesto por las
placas deflectoras. (Francisco José Ramos Rodríguez, 2015, p. 28).

Figura 9: Intercambiador de calor de tubo y coraza

Fuente: (Pérez 2018)

2.1.4.4. Reactores en flujo pistón (PFR)

Estos reactores trabajan en estado estacionario. Es decir, las propiedades en un punto
determinado del reactor son constantes con el tiempo. Este modelo supone un flujo ideal de
pistón, y la conversión es función de la posición. En este tipo de reactor la composición del
fluido varia de un punto a otro a través de la dirección del flujo, esto implica que el balance
para un componente dado de la o las reacciones químicas implicadas o debe realizarse en
un elemento diferencial de volumen. (Francisco José Ramos Rodríguez, 2015, p. 29)

Figura 10: Reactor en flujo pistón (PFR)

Fuente: (Bioingeniería 2018).

15
 CAPITULO III

3. MERCADO, TAMAÑO Y LOCALIZACION

3.1. CARACTERIZACION Y DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA

La materia prima para la obtención de dimetil éter es el gas de síntesis el cual es obtenido
a partir del gas natural. (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 18)

3.1.1. CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

El gas de síntesis es un combustible gaseoso obtenido a partir de las sustancias ricas en
carbono, sometidas a un proceso químico a altas temperatura.

Contiene cantidades variables de monóxido de carbono (CO), hidrogeno (H2), dióxido de

carbono (CO2) y metano (CH4), Posee menos de la mitad de densidad de energía que el
gas natural, se usa como combustible o como producto intermedio para la producción de
otros productos químicos.

Puede ser utilizado en el proceso Fischer Tropecé para producir diésel, o conversión a
metano y en dimetil éter. (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 18)

3.1.2. DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA

Como el gas de síntesis de se obtiene a partir del gas natural y otros compuestos que
contienen hidrocarburos, la disponibilidad del gas natural en Bolivia, los principales países
consumidores de gas de Sudamérica, hasta hace pocos años consideraban a Bolivia como
el abastecedor de gas natural, debido al descubrimiento de importantes reservas de este
energético en su territorio.

Disponibilidad del gas natural, el departamento de Santa Cruz es el segundo mayor

productor de hidrocarburos después del departamento de Tarija, según la siguiente tabla:
(YPFB, 2017).

16
 Tabla 1: Producción de gas natural según departamentos (MMm3/Día).
DEPARTAMENTO TARIJA SANTA CRUZ COCHABAMBA CHUQUISACA TOTAL
MES/AÑO 2016 2017 2016 2017 2016 2017 2016 2017 2016 2017
Enero 25,15 26,11 8,43 8,82 2,12 2,51 1,83 1,61 37,53 39,05
Febrero 32,17 32,77 8,32 9,30 2,26 2,52 1,82 1,61 44,57 46,20
Marzo 30,23 34,50 8,34 9,25 2,54 2,51 1,79 1,60 42,90 47,87
Abril 26,23 30,29 8,00 9,96 2,51 2,39 1,75 1,97 38,49 44,60
Mayo 28,34 34,96 8,04 9,95 2,48 2,39 1,78 3,43 40,64 50,72
Junio 33,25 32,23 8,90 9,14 2,47 2,44 1,75 4,47 46,37 48,28
Julio 33,14 30,73 8,88 8,41 2,49 2,42 1,78 4,55 46,29 46,11
Agosto 33,11 31,56 8,96 8,80 2,43 2,39 1,75 4,75 46,25 47,49
Septiembre 32,66 38,32 9,09 10,31 2,44 2,38 1,72 4,89 45,91 55,89
Octubre 32,19 37,93 8,95 10,66 2,49 2,38 1,70 4,70 45,32 55,66
Noviembre 32,13 38,76 8,97 10,54 2,45 2,57 1,66 4,63 45,21 56,50
Diciembre 29,60 38,07 8,69 10,31 2,31 2,47 1,63 4,30 42,24 55,15
Promedio 30,68 33,85 8,63 9,62 2,42 2,45 1,75 3,54 43,48 49,46
% 70,58% 68,44% 19,85% 19,45% 5,56% 4,95% 4,02% 7,16% 100,00% 100,00%
Fuente: Elaboración propia según (YPFB, 2017).

3.2. ANALISIS DE LA OFERTA Y DEMANDA DEL PRODUCTO

La producción mundial total del dimetil éter esta entre 100000 y 150000 toneladas métricas
por año; una lista de los países productores de DME se presenta en la tabla 2:

Tabla 2: Capacidad de producción del dimetil éter mundial.

CAPACIDAD
PAIS
(TM/AÑO)
Alemania 70.000
Estados Unidos 15.000
Holanda 10.000
Australia 10.000
Taiwán 15.000
Japón 10.000
China 13.000
Total 143.000
Fuente: (es.Scribd.com El Dimetil éter 2016).

17
En la actualidad las naciones europeas producen la mayor cantidad de dimetil éter en la
mayoría de estos lugares, la pureza del dimetil éter es alrededor del 99% en peso, con el fin
de satisfacer los requisitos para las diferentes aplicaciones. (Francisco José Ramos
Rodríguez, 2015, p. 24)

Tabla 3: Demanda de DME a nivel mundial.

PORCENTAJE DE
PRODUCTO
MERCADO (%)
Aerosol para el cabello 48
Pinturas en aerosol 6
Repelente para insectos/ insecticidas 6
Adhesivos 5
Materias primas industriales 31
Otros 4
Fuente: (es.Scribd.com El Dimetil éter 2016).
El Dimetil éter es vendido y comercializado en forma similar al GLP (Gas licuado de
petróleo), más del 30% se comercializa en los E.E.U.U. y se vende atreves de distribuidores
que suministran en pequeñas cantidades de Dimetil éter.

3.3. TAMAÑO DE LA PLANTA

El tamaño o capacidad de producción de la planta Dimetil éter, depende de diversos factores
que influyen en el incremento o la disminución de la misma. En esta parte del capítulo se
pretende estimar la capacidad de producción de la planta Dimetil eter a pequeña escala.

Los factores a considerar para establecer la capacidad de la planta Dimetil eter a pequeña
escala son: La demanda, la capacidad de explotación y localización geográfica de las
reservas de materia prima, y el mercado interno. (Francisco José Ramos Rodríguez, 2015,
p. 30)

3.4. LOCALIZACION

Es importante analizar cuál es el sitio idóneo donde se puede instalar el proyecto,

incurriendo en costos mínimos y en mejores facilidades de acceso a recursos, equipos,
materia prima, etc.

18
 3.4.1. MICRO LOCALIZACION
Se analizarán dos alternativas de localización en inmediaciones del predio de YPFB
(Yacimientos petrolíferos fiscales de Bolivia) Andina S.A (Sociedad anónima).

 Alternativa A: ubicación del área de procesos y servicios auxiliares al sud oeste del
predio de YPFB Andina S.A., precisamente en inmediaciones de la planta separadora
de líquidos de Rio Grande.
 Alternativa B: ubicación del área de procesos y servicios auxiliares al norte del
predio de YPFB Andina S.A., en inmediaciones de la planta de absorción de Rio
Grande.

La identificación de estas dos alternativas se aprecia en la siguiente figura:

Figura 11: Opciones de Localización

Fuente:( Google Earth, 2017).

19
  Disponibilidad de agua

Para abastecer de agua al campamento y a la planta, tanto en su etapa de

construcción como de operación y mantenimiento, se deben perforar pozos de agua
o de otra manera aprovechar el caudal de los pozos de agua de la planta separadora
de líquidos de Rio Grande o de la planta de absorción, aunque de esta última se sabe
que se tiene menos posibilidades debido a que comparte el agua de sus pozos con
otras plantas que se encuentran a su alrededor.

 Disponibilidad de energía eléctrica

Existe una gran variedad de generadores eléctricos en el mercado, esto se debe a

los diversos tipos de combustible que utilizan para obtener la energía eléctrica, pues
su funcionamiento puede ser a base de diésel, gasolina, gas, viento, etc.

Si se requiere autonomía de energía eléctrica para la planta, sin duda alguna las
turbinas utilizadas deben ser alimentadas por gas natural, principalmente por la
disponibilidad de materia prima que se tiene en el campo de Rio Grande.

 Camino de acceso

En la actualidad existe un sólo camino ripiado de acceso a los predios de YPFB

(Yacimientos fiscales petrolíferos de Bolivia) Andina S.A (Sociedad anónima). Desde
la ciudad de Santa Cruz, en buen estado de transitabilidad, ya que es mantenido
permanentemente como parte de las actividades de operación de las plantas
localizadas en Río Grande, por tanto para la planta Dimetil eter se deberá realizar
una prolongación del camino tomando en cuenta las siguientes características:

- Deforestación para la prolongación del camino.

- Afectación en la fauna local.
- Apertura de zanja para la construcción de una línea de abastecimiento de gas.

3.4.2. MACRO LOCALIZACION

Mayor demanda de diésel en el Departamento de Santa Cruz, visto en la tabla 1

Para la planta se requieren empresas especialistas con gran prestigio, que se dediquen a
brindar servicios petroleros, para el diseño, fabricación y montaje de los equipos, en Santa

20
Cruz se acogen la mayoría de estas empresas, por ejemplo, EQUIPETROL,
SERVIPETROL, ROSVEL, CARLOS CABALLERO, etc.

La Empresa Boliviana de Industrialización de Hidrocarburos considera como eje industrial

al campo Rio Grande del Departamento de Santa Cruz, porque en este, terminan los
principales gasoductos y sobre todo se encuentran instaladas dos plantas separadoras de
líquidos, de estas plantas se obtiene combustibles líquidos y gas metano. Este gas es
principal materia prima para obtener metanol y de este Dimetil eter, por lo que se considera
recomendable la instalación de la planta de Dimetil eter en este campo.

En base a estos factores descritos, se propone que la planta se localice en el Municipio de

Cabezas, Provincia Cordillera del Departamento de Santa Cruz, alrededor de los predios de
YPFB (Yacimientos petrolíferos fiscales de Bolivia) Andina S.A. (Sociedad andina) hubicada
a 61 kilómetros al sureste de la ciudad de Santa Cruz, como se puede observar en la
siguiente figura. (YPFB Andina, 2017).

Figura 12: Localización predeterminada

Fuente: (YPFB Andina, 2017).

21
 CAPITULO IV

4. INGENIERIA DEL PROYECTO

4.1. FLUJO DE ALIMENTACION

Tabla 4: Composición del gas de síntesis.

Componente Fracción molar Flujo molar

Hidrogeno 0,6761 7741.36
Nitrógeno 0,0030 34.35
CO 0,2302 2635.79
CO2 0,0667 763.715
Agua 0,0023 26.335
Metano 0,0217 248.465
Fuente: Elaboración propia (2018).

4.2. SELECCIÓN DE PROCESO

La obtención de Dimetil eter está estrechamente ligada con la gasificación. Este proceso
termoquímico transforma materiales hidrocarbonados (como el carbón, la biomasa o el
petróleo entre otros) en gas de síntesis mediante una reacción a altas temperaturas y en
presencia de un agente oxidante, utilizando para ello una relación menor a la requerida en
una combustión completa.

La producción de Dimetil eter a partir de gas de síntesis fue promovida por la crisis
energética, como un paso intermedio para la producción de gasolina sintética. Para producir
Dimetil eter a partir de gas de síntesis, con la posible incorporación de CO2, existen dos
métodos que se detallan a continuación:

 Mediante un proceso con dos etapas separadas, donde primeramente se produce la

síntesis de metanol empleando un catalizador metálico, y posteriormente, la
deshidratación del metanol a Dimetil éter sobre un catalizador ácido.
 En una única etapa (síntesis directa) con un catalizador disfuncional (proceso STD,
gas de síntesis a Dimetil éter). (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 19)

22
 4.2.1. PROCESO DIRECTO
Este proceso involucra el desarrollo de dos reacciones de síntesis y deshidratación de
metanol de manera consecutiva en un mismo reactor, con la reacción de desplazamiento
de gas de agua como reacción lateral: (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 19)

2𝐶𝑂 + 4𝐻2 → 2𝐶𝐻3 𝑂𝐻

2𝐶𝐻3 𝑂𝐻 → 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂

𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2

De manera global se corresponde con:

3𝐶𝑂 + 3𝐻2 → 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐶𝑂2

4.2.2. PROCESO INDIRECTO

Hasta la fecha, el Dimetil eter es producido mediante una ruta indirecta desarrollada por la
empresa Haldor Topsoe, esta vía indirecta consta de dos etapas catalíticas independientes,
síntesis de metanol a partir del gas de síntesis la producción del Dimetil eter por la reacción
de deshidratación del metanol.

En la primera etapa, el metanol se genera a partir del gas de síntesis por medio de una
reacción reversible exotérmica.

𝐶𝑂 + 2𝐻2 → 𝐶𝐻3 𝑂𝐻

L a segunda etapa se corresponde con la deshidratación directa del metanol la cual puede
llevarse a cabo bien en fase gaseosa: (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 18)

2𝐶𝐻3 𝑂𝐻 → 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂

4.2.2.1. Ventajas del proceso indirecto

 El proceso de producción de metanol está técnicamente probado y es altamente
confiable, empresas como; Lurgi, Methanex y Haldor Topsoe, desarrollan este tipo de
proceso, con algunos detalles que les caracteriza.
 El proceso de deshidratación del metanol es relativamente simple y esta
comercialmente establecido.

23
  El escalamiento del proceso de producción de Dimetil éter, se puede lograr con poco
riesgo técnico, por la integración de los dos procesos mencionados anteriormente.
 La tasa de producción de metanol y Dimetil éter puede ser ajustado a cualquier
relación, dependiendo de la demanda del mercado.
 Las condiciones de operación (presión, temperatura, etc.), y los parámetros cinéticos,
son disponibles en la literatura.
 Hasta la fecha, el DME se produce mediante el proceso indirecto, debido a que es un
proceso técnicamente garantizado, empresas como; Haldor Topsoe, Toyo
Engineering Corporation, Methanex, etc. Desarrollaron este tipo de proceso, en
diferentes partes del mundo, con capacidades que pasan los 500000 Tm/Año.
 El proceso directo es una tecnología que sigue en proceso de desarrollo, de su tipo
apenas se implementó una planta piloto con 30000 Tm/Año, por la empresa JFE
Holdings.

Es claro que el proceso indirecto es más viable, principalmente por la experiencia que tiene
esta tecnología en diferentes países y la disponibilidad de datos en la literatura, lo cual deja
continuar con el proyecto. (Raquel Peláez Fernández, 2016, p. 20)

4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En esta sección se presenta la simulación estacionaria del proceso de obtención de dimetil

éter a partir del gas natural mediante el uso del simulador comercial HYSYS. En la primera
parte de la sección se detalla el diagrama de flujo del proceso, en la segunda parte se
indican los datos ingresados al simulador, en la tercera parte se presentan los resultados
de dicha simulación estacionaria, en la última parte de la sección se realiza el estudio de
sensibilidad destinado a identificar a las principales variables del proceso.

24
 4.3.1. BALANCES DE LOS EQUIPOS
INTERCAMBIADOR DE CALOR 1 (HEAT
EXCHANGER)

Tabla 5: Ecuaciones para el intercambiador de calor 1.

𝑸 = 𝑼𝑨∆𝑻𝒍𝒏 𝟏
𝑼= 𝟏 𝑫 𝟏
[𝒉 + 𝒓𝒐 + 𝒓𝒘 + 𝑫𝒐 (𝒓𝒊 + 𝒉 )]
𝒐 𝒊 𝒊

∆𝑻𝟏 − ∆𝑻𝟐 0.14

∆𝑻𝒍𝒏 = 𝑘𝑚 𝐷𝑖 𝐺𝑖 0.8 𝐶𝑝𝑖 𝜇𝑖 1/3 𝜇𝑖
𝐥𝐧⁡(∆𝑻𝟏 /∆𝑻𝟐 ) ℎ𝑖 = 0.023 ( ) ( ) ( )
𝐷𝑖 𝜇𝑖 𝑘𝑚 𝜇𝑖,𝑤
∆𝑻𝟏 = 𝑻𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆,𝒐𝒖𝒕 − 𝑻𝒇𝒓𝒊𝒐,𝒊𝒏 ∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝑖𝑛 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜,𝑜𝑢𝑡
Fuente: Susana Luque Rodriguez (2005)

Tabla 6: Entrada y salida del intercambiador de calor 1.

mezcla Mezcla metanol + metanol +
Nombre Unidades
alimentada alimentada. impurezas impurezas
Vapor 1,00 1,00 1,00 1,00
Temperatura [C] 48,58 145,00 265,54 173,39
Presión [kPa] 10.696,03 10.508,00 11.000,00 10.797,35
Flujo Molar [kgmole/h] 77.158,03 77.158,03 70.334,87 70.334,87
Flujo Másico [kg/h] 848.208,01 848.208,01 848.204,82 848.204,82
Std Ideal Liq
[m3/h] 3.009,13 3.009,13 2.808,95 2.808,95
Vol
Entalpía
[kJ/kgmole] -44.851,92 -41.611,65 -45.457,82 -49.012,43
molar
Entropía [kJ/kgmole-
121,69 130,64 142,67 135,60
Molar C]
Flujo de Calor [kJ/h] -3,46E+09 -3,21E+09 -3,20E+09 -3,45E+09
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,51 0,51 0,46 0,46
CO2 0,03 0,03 0,03 0,03
Nitrógeno 0,05 0,05 0,05 0,05
H2O 0,00 0,00 0,01 0,01
CO 0,05 0,05 0,02 0,02
Metano 0,35 0,35 0,39 0,39
Metanol 0,00 0,00 0,05 0,05
diM-Ether 0,00 0,00 0,00 0,00
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

25
INTERCAMBIADOR DE CALOR 2 (HEAT
EXCHANGER)

Tabla 7: Ecuaciones para el intercambiador de calor 2.

𝑸 = 𝑼𝑨∆𝑻𝒍𝒏 𝟏
𝑼= 𝟏 𝑫 𝟏
[𝒉 + 𝒓𝒐 + 𝒓𝒘 + 𝑫𝒐 (𝒓𝒊 + 𝒉 )]
𝒐 𝒊 𝒊
∆𝑻𝟏 − ∆𝑻𝟐 0.14
∆𝑻𝒍𝒏 = 𝑘𝑚 𝐷𝑖 𝐺𝑖 0.8 𝐶𝑝𝑖 𝜇𝑖 1/3 𝜇𝑖
𝐥𝐧⁡(∆𝑻𝟏 /∆𝑻𝟐 ) ℎ𝑖 = 0.023 ( ) ( ) ( )
𝐷𝑖 𝜇𝑖 𝑘𝑚 𝜇𝑖,𝑤
∆𝑻𝟏 = 𝑻𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆,𝒐𝒖𝒕 − 𝑻𝒇𝒓𝒊𝒐,𝒊𝒏 ∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝑖𝑛 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜,𝑜𝑢𝑡
Fuente: Susana Luque Rodriguez (2005)

Tabla 8: Entrada y salida del intercambiador de calor 2.

mezcla Mezcla metanol + metanol +
Nombre Unidades
alimentada alimentada. impurezas impurezas
metanol metanol vapor de agua residual
Vapor
comprimido vaporizado agua 1
Temperatura [C] 0,00 1,00 1,00 0,00
Presión [kPa] 32,74 255,00 350,00 100,00
Flujo Molar [kgmole/h] 1.701,33 1.600,00 2.000,00 1.900,00
Flujo Másico [kg/h] 3.312,01 3.312,01 3.764,64 3.764,64
Std Ideal Liq
[m3/h] 106.201,97 106.201,97 67.820,35 67.820,35
Vol
Entalpía
[kJ/kgmole] 133,50 133,50 67,96 67,96
molar
Entropía [kJ/kgmole-
-246.423,96 -190.749,72 -231.109,75 -280.090,08
Molar C]
Flujo de Calor [kJ/h] 4,80E+00 1,42E+02 1,74E+02 7,18E+01
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,000 0,000 0,000 0,000
CO2 0,003 0,003 0,000 0,000
Nitrógeno 0,000 0,000 0,000 0,000
H2O 0,000 0,000 1,000 1,000
CO 0,000 0,000 0,000 0,000
Metano 0,000 0,000 0,000 0,000
Metanol 0,997 0,997 0,000 0,000
diM-Ether 0,000 0,000 0,000 0,000
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

26
INTERCAMBIADOR DE CALOR 3 (HEAT
EXCHANGER)

Tabla 9: Ecuaciones para el intercambiador de calor 3.

𝑸 = 𝑼𝑨∆𝑻𝒍𝒏 𝟏
𝑼= 𝟏 𝑫 𝟏
[𝒉 + 𝒓𝒐 + 𝒓𝒘 + 𝑫𝒐 (𝒓𝒊 + 𝒉 )]
𝒐 𝒊 𝒊
∆𝑻𝟏 − ∆𝑻𝟐 0.14
∆𝑻𝒍𝒏 = 𝑘𝑚 𝐷𝑖 𝐺𝑖 0.8 𝐶𝑝𝑖 𝜇𝑖 1/3 𝜇𝑖
𝐥𝐧⁡(∆𝑻𝟏 /∆𝑻𝟐 ) ℎ𝑖 = 0.023 ( ) ( ) ( )
𝐷𝑖 𝜇𝑖 𝑘𝑚 𝜇𝑖,𝑤
∆𝑻𝟏 = 𝑻𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆,𝒐𝒖𝒕 − 𝑻𝒇𝒓𝒊𝒐,𝒊𝒏 ∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝑖𝑛 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜,𝑜𝑢𝑡
Fuente: Susana Luque Rodriguez (2005)

Tabla 10: Entrada y salida del intercambiador de calor 3.

di-metil éter + di metil
Nombre Unidades agua fría Vapor de agua.
impurezas enfriado
Vapor 1,00 0,54 0,00 1,00
Temperatura [C] 387,81 100,00 20,00 200,00
Presión [kPa] 100,00 1.580,00 100,00 95,00
Flujo Molar [kgmole/h] 3.312,01 3.312,01 2.525,20 2.525,20
Flujo Másico [kg/h] 106.202,47 106.202,47 45.491,64 45.491,64
Std Ideal Liq Vol [m3/h] 143,81 143,81 45,58 45,58
Entalpía molar [kJ/kgmole] -190.724,84 -228.917,78 -285.963,84 -235.870,27
Entropía Molar [kJ/kgmole-C] 219,30 114,00 54,20 189,94
Flujo de Calor [kJ/h] -6,32E+08 -7,58E+08 -7,22E+08 -5,96E+08
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,000 0,000 0,000 0,000
CO2 0,003 0,003 0,000 0,000
Nitrógeno 0,000 0,000 0,000 0,000
H2O 0,498 0,498 1,000 1,000
CO 0,000 0,000 0,000 0,000
Metano 0,000 0,000 0,000 0,000
Metanol 0,000 0,000 0,000 0,000
diM-Ether 0,498 0,498 0,000 0,000
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

27
REACTOR DE EQUILIBRIO (EQUILIBRIUM REACTOR)

Tabla 11: Ecuaciones para el reactor de equilibrio.

𝑩 𝑵
𝑳𝒏𝑲 = 𝑨 + + 𝑪𝑻 + 𝑫𝒍𝒏𝑻 𝒗𝒋
𝑻 𝑲 = ⁡ ∏[([𝒃𝒂𝒔𝒆]𝒋 ) ]
𝒋=𝟏
Donde 𝑲= constantes de equilibrio 𝜈𝑗⁡= coeficiente estequiometrica para el
[𝑩𝒂𝒔𝒆]𝒋 = base para el componente j componente j
(concentración, presión parcial, etc.) N = número de componentes
𝑪𝑶 + 𝟐𝑯𝟐 → 𝑪𝑯𝟒 𝑶 𝐶𝑂2 + 3𝐻2 → 𝐶𝐻4 𝑂 + 𝐻2 𝑂
Fuente: Susana Luque Rodríguez (2005)

Tabla 12: Entrada y salida del Reactor de equilibrio.

metanol +
Nombre Unidades alimentación 10
impurezas
Vapor 1,00 0,00 1,00
Temperatura [C] 150,00 265,54 265,54
Presión [kPa] 11.000,00 11.000,00 11.000,00
Flujo Molar [kgmole/h] 77.158,03 0,00 70.334,87
Flujo Másico [kg/h] 848.208,01 0,00 848.204,82
Std Ideal Liq Vol [m3/h] 3.009,13 0,00 2.808,95
Entalpía molar [kJ/kgmole] -41.437,95 -45.457,07 -45.457,82
Entropía Molar [kJ/kgmole-C] 130,66 142,67 142,67
Flujo de Calor [kJ/h] -3,20E+09 0,00E+00 -3,20E+09
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,513 0,455 0,455
CO2 0,033 0,026 0,026
Nitrógeno 0,049 0,054 0,054
H2O 0,000 0,011 0,011
CO 0,049 0,016 0,016
Metano 0,352 0,387 0,387
Metanol 0,003 0,052 0,052
diM-Ether 0,000 0,000 0,000
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

28
SEPARADOR FLASH 1 (SEPARATOR)

Tabla 13: Ecuaciones del separador flash 1.

𝑵 𝒁𝒊
𝒁𝒊(𝑲𝒊 − 𝟏) 𝑿𝒊 =
∑ 𝟏 + 𝝋(𝑲𝒊 − 𝟏)
𝟏 + 𝝋(𝑲𝒊 − 𝟏)
𝒊=𝟏
𝒁𝒊 ∗ 𝑲𝒊 𝑃𝑖𝑆 ∗ 𝜃𝑖𝑆 ∗ 𝐹𝑃𝑖 ∗ 𝛾𝑖
𝒀𝒊 = 𝐾𝑖 =
𝟏 + 𝝋(𝑲𝒊 − 𝟏)
𝜃̂𝑣 ∗̇ 𝑝
𝐼
𝟏 𝒂𝑷𝟐
HIDROCARBUROS 𝑳𝒏(𝑲) = 𝒂𝑻𝟏 (𝑻𝟐) + 𝒂𝑻𝟔 + 𝒂𝒑𝟏 𝐥𝐧(𝑷) + 𝑷𝟐

𝒇𝒊 = 𝒗𝒊 + 𝑳𝒊 𝐹⁡𝐻𝑓 + ⁡𝑄⁡⁡ = ⁡𝑉⁡𝐻𝑣 + ⁡𝐿⁡𝐻𝐿

Fuente: Susana Luque Rodríguez (2005)

Tabla 14: Entrada y salida del separador flash 1.

metanol +
Nombre Unidades producto destilado residuo
impurezas enfriado
Vapor 0,94 0,00 1,00
Temperatura [C] 38,00 38,00 38,00
Presión [kPa] 10.696,03 10.696,03 10.696,03
Flujo Molar [kgmole/h] 70.334,87 4.276,51 66.058,36
Flujo Másico [kg/h] 848.204,82 125.825,58 722.379,24
Std Ideal Liq Vol [m3/h] 2.808,95 156,76 2.652,20
Entalpía molar [kJ/kgmole] -56.288,53 -251.182,62 -43.671,39
Entropía Molar [kJ/kgmole-C] 116,01 21,27 122,15
Flujo de Calor [kJ/h] -3,96E+09 -1,07E+09 -2,88E+09
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,455 0,001 0,485
CO2 0,026 0,009 0,027
Nitrógeno 0,054 0,001 0,057
H2O 0,011 0,176 0,000
CO 0,016 0,000 0,017
Metano 0,387 0,015 0,411
Metanol 0,052 0,798 0,004
diM-Ether 0,000 0,000 0,000
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)
29
SEPARADOR FLASH 2 (SEPARATOR)

Tabla 15: Ecuaciones del separador flash 2.

𝑵 𝒁𝒊
𝒁𝒊(𝑲𝒊 − 𝟏) 𝑿𝒊 =
∑ 𝟏 + 𝝋(𝑲𝒊 − 𝟏)
𝟏 + 𝝋(𝑲𝒊 − 𝟏)
𝒊=𝟏
𝒁𝒊 ∗ 𝑲𝒊 𝑃𝑖𝑆 ∗ 𝜃𝑖𝑆 ∗ 𝐹𝑃𝑖 ∗ 𝛾𝑖
𝒀𝒊 = 𝐾𝑖 =
𝟏 + 𝝋(𝑲𝒊 − 𝟏)
𝜃̂𝑣 ∗̇ 𝑝
𝐼
𝟏 𝒂𝑷𝟐
HIDROCARBUROS 𝑳𝒏(𝑲) = 𝒂𝑻𝟏 ( 𝟐) + 𝒂𝑻𝟔 + 𝒂𝒑𝟏 𝐥𝐧(𝑷) +
𝑻 𝑷𝟐

𝒇𝒊 = 𝒗𝒊 + 𝑳𝒊 𝐹⁡𝐻𝑓 + ⁡𝑄⁡⁡ = ⁡𝑉⁡𝐻𝑣 + ⁡𝐿⁡𝐻𝐿

Fuente: Susana Luque Rodríguez (2005)

Tabla 16: Entrada y salida del separador flash 2.

mezcla liquida de mezcla de vapor de
Nombre Unidades alimentación 1
metanol metanol
Vapor 0,03 0,00 1,00
Temperatura [C] 39,78 39,78 39,78
Presión [kPa] 200,00 200,00 200,00
Flujo Molar [kgmole/h] 4.276,51 4.165,08 111,44
Flujo Másico [kg/h] 125.825,58 122.984,39 2.841,19
Std Ideal Liq Vol [m3/h] 156,76 151,15 5,61
Entalpía molar [kJ/kgmole] -251.182,62 -253.441,04 -166.771,55
Entropía Molar [kJ/kgmole-C] 23,26 19,11 178,28
Flujo de Calor [kJ/h] -1,07E+09 -1,06E+09 -1,86E+07
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,001 0,000 0,022
CO2 0,009 0,002 0,263
Nitrógeno 0,001 0,000 0,054
H2O 0,176 0,181 0,004
CO 0,000 0,000 0,005
Metano 0,015 0,000 0,546
Metanol 0,798 0,817 0,106
diM-Ether 0,000 0,000 0,000
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

30
TORRE DE DESTILACION 1 (DESTILATION)

Tabla 17: Ecuaciones de la torre de destilación 1.

𝑭𝒋𝒛𝒊𝒋⁡⁡ + ⁡𝑳𝒋 − 𝟏⁡𝒙𝒊, 𝒋 − 𝟏⁡ + ⁡𝑽𝒋 + 𝟏⁡𝒚𝒊, 𝒋 + 𝟏⁡– (𝑷𝑳𝒋⁡ 𝒚𝒊𝒋 = ⁡𝑲𝒊𝒋𝒙

+ ⁡𝑳𝒋)⁡𝒙𝒊𝒋–⁡(𝑽𝒋 + 𝑷𝑽𝒋)⁡𝒚 = ⁡𝟎 𝒊⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑪⁡⁡𝒋⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑻𝒊𝒋
⁡𝒊⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑪⁡⁡𝒋⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑻𝒊𝒋 𝑺𝒊𝒙𝒊𝒋⁡ = ⁡𝟏⁡⁡⁡𝑺𝒊𝒚⁡ = ⁡𝟏⁡𝒊𝒋
𝑭𝒋⁡𝑯𝑭𝒋⁡ + ⁡𝑳𝒋 − 𝟏⁡𝑯𝑳, 𝒋 − 𝟏⁡ + ⁡𝑽𝒋 + 𝟏⁡𝑯𝒗, 𝒋⁡ + 𝟏⁡–⁡(𝑷𝑳𝒋⁡ + ⁡𝑳𝒋)⁡𝑯𝒊𝒋–⁡(𝑽𝒋 + ⁡𝑷𝑽𝒋)⁡𝑯𝒗𝒋⁡ + ⁡𝑸⁡ = ⁡𝟎𝒋
Fuente: Susana Luque Rodríguez (2005)
Tabla 18: Entrada y salida de la torre de destilación 1.

Nombre Unidades 22 @COL1 24 @COL1 25 @COL1 26 @COL1

Vapor 0,00 1,00 0,00 0,00
Temperatura [C] 39,78 32,52 32,52 189,03
Presión [kPa] 200,00 100,00 100,00 1.400,00
Flujo Molar [kgmole/h] 4.165,08 0,70 3.312,01 852,37
Flujo Másico [kg/h] 122.984,39 20,58 106.201,97 16.761,84
Std Ideal Liq
[m3/h] 151,15 0,04 133,50 17,61
Vol
Entalpía molar [kJ/kgmole] -253.441,04 -205.820,09 -246.511,89 -267.323,44
Entropía [kJ/kgmole-
19,11 180,50 4,78 88,83
Molar C]
Flujo de Calor [kJ/h] -1,06E+09 -1,44E+05 -8,16E+08 -2,28E+08
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,000 0,003 0,000 0,000
CO2 0,002 0,356 0,003 0,000
Nitrógeno 0,000 0,054 0,000 0,000
H2O 0,181 0,000 0,000 0,882
CO 0,000 0,003 0,000 0,000
Metano 0,000 0,413 0,000 0,000
Metanol 0,817 0,171 0,997 0,118
diM-Ether 0,000 0,000 0,000 0,000
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018).
31
TORRE DE DESTILACION 2 (DESTILATION)

Tabla 19: Entrada y salida de la torre de destilación 2.

𝑭𝒋𝒛𝒊𝒋⁡⁡ + ⁡𝑳𝒋 − 𝟏⁡𝒙𝒊, 𝒋 − 𝟏⁡ + ⁡𝑽𝒋 + 𝟏⁡𝒚𝒊, 𝒋 + 𝟏⁡– (𝑷𝑳𝒋⁡ 𝒚𝒊𝒋 = ⁡𝑲𝒊𝒋𝒙

+ ⁡𝑳𝒋)⁡𝒙𝒊𝒋–⁡(𝑽𝒋 + 𝑷𝑽𝒋)⁡𝒚 = ⁡𝟎 𝒊⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑪⁡⁡𝒋⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑻𝒊𝒋
⁡𝒊⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑪⁡⁡𝒋⁡ = ⁡𝟏, … … . . 𝑵𝑻𝒊𝒋 𝑺𝒊𝒙𝒊𝒋⁡ = ⁡𝟏⁡⁡⁡𝑺𝒊𝒚⁡ = ⁡𝟏⁡𝒊𝒋
𝑭𝒋⁡𝑯𝑭𝒋⁡ + ⁡𝑳𝒋 − 𝟏⁡𝑯𝑳, 𝒋 − 𝟏⁡ + ⁡𝑽𝒋 + 𝟏⁡𝑯𝒗, 𝒋⁡ + 𝟏⁡–⁡(𝑷𝑳𝒋⁡ + ⁡𝑳𝒋)⁡𝑯𝒊𝒋–⁡(𝑽𝒋 + ⁡𝑷𝑽𝒋)⁡𝑯𝒗𝒋⁡ + ⁡𝑸⁡ = ⁡𝟎𝒋
Fuente: Susana Luque Rodríguez (2005)
Tabla 20: Entrada y salida de la torre de destilación 2.

Nombre Unidades 46 @COL2 48 @COL2 49 @COL2

Vapor 0,55 0,00 0,00
Temperatura [C] 93,24 42,36 181,60
Presión [kPa] 1.040,00 1.000,00 1.040,00
Flujo Molar [kgmole/h] 3.312,01 1.664,14 1.647,88
Flujo Másico [kg/h] 106.202,47 76.515,74 29.686,73
Std Ideal Liq Vol [m3/h] 143,81 114,06 29,75
Entalpía molar [kJ/kgmole] -228.917,78 -202.769,95 -273.831,00
Entropía Molar [kJ/kgmole-C] 115,68 83,52 86,99
Flujo de Calor [kJ/h] -7,58E+08 -3,37E+08 -4,51E+08
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,000 0,000 0,000
CO2 0,003 0,005 0,000
Nitrógeno 0,000 0,000 0,000
H2O 0,498 0,002 1,000
CO 0,000 0,000 0,000
Metano 0,000 0,001 0,000
Metanol 0,000 0,000 0,000
diM-Ether 0,498 0,992 0,000
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018

32
REACTOR FLUJO PISTON (PLUG FLOW REACTOR)

Tabla 21: Ecuaciones al reactor flujo pistón.

𝑽𝒇 𝒇𝑱𝑶 = 𝑭𝒋 + 𝒓𝒋𝑽
𝒅𝑵𝒋
𝑭𝑱𝑶 − 𝑭𝑰 + ∫ 𝒓𝒋 ∗ 𝒅𝑽 =
𝑽 𝒅𝒕
|2𝑪𝑯𝟒 𝑶 → 𝑯𝟐 𝑶 + 𝑪𝟐 𝑯𝟔 𝑶
Fuente: Susana Luque Rodríguez (2005)
Tabla 22: Entrada y salida del reactor flujo pistón.

Nombre Unidades Unidades 46 @COL2

Vapor 1,00 1,00
Temperatura [C] 255,00 387,81
Presión [kPa] 1.600,00 100,00
Flujo Molar [kgmole/h] 3.312,01 3.312,01
Flujo Másico [kg/h] 106.201,97 106.202,47
Std Ideal Liq Vol [m3/h] 133,50 143,81
Entalpía molar [kJ/kgmole] -190.749,72 -190.724,84
Entropía Molar [kJ/kgmole-C] 141,72 219,30
Flujo de Calor [kJ/h] -6,32E+08 -6,32E+08
COMPOSICIÓN
Hidrogeno 0,000 0,000
CO2 0,003 0,003
Nitrógeno 0,000 0,000
H2O 0,000 0,498
CO 0,000 0,000
Metano 0,000 0,000
Metanol 0,997 0,000
diM-Ether 0,000 0,498
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018

33
 4.3.2. DIAGRAMA EN ASPEN HYSYS V8.8

Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

34
 4.3.3. BALANCE MATERIA Y ENERGÍA

Tabla 23: Balance general de todo el proceso.

gas de
gas de gas de síntesis mezcla Mezcla
Nombre Unidades Gas de síntesis. síntesis 5
síntesis enfriado alimentada alimentada.
comprimido
Fracción Vaporizada 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Temperatura [C] 50,00 961,02 60,00 112,76 112,81 48,58 145,00
Presión [kPa] 100,21 7.500,00 7.398,68 11.000,00 11.000,00 10.696,03 10.508,00
Flujo molar [kgmole/h] 11.450,00 11.450,00 11.450,00 11.450,00 11.450,70 77.158,03 77.158,03
Flujo másico [kg/h] 128.481,59 128.481,59 128.481,59 128.481,59 128.502,17 848.208,01 848.208,01
Flujo liquido
[m3/h] 371,47 371,47 371,47 371,47 371,51 3.009,13 3.009,13
volumétrico
Flujo de calor [kJ/h] -6,09E+08 -2,71E+08 -6,04E+08 -5,86E+08 -5,86E+08 -3,46E+09 -3,21E+09

metanol +
metanol + producto
Nombre Unidades alimentación 10,00 11,00 impurezas residuo
impurezas destilado
enfriado
Fracción Vaporizada 1,00 1,00 0,00 1,00 0,94 1,00 0,00
Temperatura [C] 150,00 265,54 265,54 173,39 38,00 38,00 38,00
Presión [kPa] 11.000,00 11.000,00 11.000,00 10.797,35 10.696,03 10.696,03 10.696,03
Flujo molar [kgmole/h] 77.158,03 70.334,87 0,00 70.334,87 70.334,87 66.058,36 4.276,51
Flujo másico [kg/h] 848.208,01 848.204,82 0,00 848.204,82 848.204,82 722.379,24 125.825,58
Flujo liquido
[m3/h] 3.009,13 2.808,95 0,00 2.808,95 2.808,95 2.652,20 156,76
volumétrico
Flujo de calor [kJ/h] -3,20E+09 -3,20E+09 0,00E+00 -3,45E+09 -3,96E+09 -2,88E+09 -1,07E+09

35
 mezcla de mezcla
residuo alimentación
Nombre Unidades 19,00 vapor de liquida de 23,00 residuo,,
recirculado 1
metanol metanol
Fracción Vaporizada 1,00 1,00 0,03 1,00 0,00 1,00 1,00
Temperatura [C] 39,14 39,12 39,78 39,78 39,78 492,71 32,52
Presión [kPa] 10.696,03 10.696,03 200,00 200,00 200,00 11.000,00 100,00
Flujo molar [kgmole/h] 66.169,80 65.707,33 4.276,51 111,44 4.165,08 111,44 0,70
Flujo másico [kg/h] 725.220,43 719.705,84 125.825,58 2.841,19 122.984,39 2.841,19 20,58
Flujo liquido
[m3/h] 2.657,80 2.637,62 156,76 5,61 151,15 5,61 0,04
volumétrico
Flujo de calor [kJ/h] -2,90E+09 -2,87E+09 -1,07E+09 -1,86E+07 -1,06E+09 -1,62E+07 -1,44E+05

residuo metanol vapor de

Nombre Unidades metanol puro agua residual 2,80E+01 Unidades
recirculado comprimido agua
Fracción Vaporizada 0,00 0,00 1,00 1,00 0,00 1,00 1,00
Temperatura [C] 32,52 189,03 558,93 558,93 32,74 255,00 350,00
Presión [kPa] 100,00 1.400,00 11.000,00 11.000,00 1.701,33 1.600,00 2.000,00
Flujo molar [kgmole/h] 3.312,01 852,37 0,70 0,70 3.312,01 3.312,01 3.764,64
Flujo másico [kg/h] 106.201,97 16.761,84 20,58 20,59 106.201,97 106.201,97 67.820,35
Flujo liquido
[m3/h] 133,50 17,61 0,04 0,04 133,50 133,50 67,96
volumétrico
Flujo de calor [kJ/h] -8,16E+08 -2,28E+08 -1,26E+05 -1,26E+05 -8,16E+08 -6,32E+08 -8,70E+08

36
 di metil Vapor de dimetil +
Nombre Unidades agua residual 1 46 @COL2 agua fría dimetil agua pura
enfriado agua. impurezas
Fracción
0,00 1,00 0,54 0,00 1,00 0,55 0,00 0
Vaporizada
Temperatura [C] 100,00 387,81 100,00 20,00 200,00 93,24 42,36 181,60
Presión [kPa] 1.900,00 100,00 1.580,00 100,00 95,00 1.040,00 1.000,00 1.040
Flujo molar [kgmole/h] 3.764,64 3.312,01 3.312,01 2.525,20 2.525,20 3.312,01 1.664,14 1.647,88
Flujo másico [kg/h] 67.820,35 106.202,47 106.202,47 45.491,64 45.491,64 106.202,47 76.515,74 29.686,72
Flujo liquido
[m3/h] 67,96 143,81 143,81 45,58 45,58 143,81 114,06 29,75
volumétrico
-
Flujo de calor [kJ/h] -1,05E+09 -6,32E+08 -7,58E+08 -7,22E+08 -5,96E+08 -7,58E+08 -4,51E+08
3,37E+08
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

37
 CAPITULO V

5. ANALISIS ECONOMICOS FINANCIEROS

Para realizar el análisis económico de se debe tener en cuenta los siguientes niveles de
diseño de un proceso industrial.

Las perspectivas de una rentabilidad de un producto terminado en el mercado son fiable si

los datos de estudio económico son favorables.

Podemos identificar tres tipos de niveles para el diseño de un proceso:

 Diseño preliminar
 Estudio de pre inversión
 Diseño final, o ingeniería de detalle

En el proyecto se trabajara con el diseño preliminar para llegar a un diagnóstico sobre el

potencial económico del proceso para el cual usaremos la ayuda del simulador que posee
una herramienta que nos permite estimar costos del proyecto, cabe recalcar, que en este
proyecto se trabajó con ingeniería básica, por lo que las estimaciones y evaluación están
basadas en un diseño preliminar.

La evaluación económica que presenta el simulador se muestra en las siguientes tablas:

Tabla 24: Resumen ejecutivo.

Summary
Name Summary
COSTO TOTAL DE CAPITAL (USD) 1.263.500
COSTO TOTAL DE OPERACIÓN [USD/AÑO] 914.350
TOTAL DE COSTOS DE MATERIAL
RECORRIDO
0,00
TOTAL DE VENTA DE PRODUCTOS 0,00
COSTO TOTAL DE UTILIDADES 0,00
TAZA DESEADA POR RETORNO (%/AÑO) 20,00
p.o. PERIODO 0,00
COSTO DE EQUIPAMIENTO 15.765.300
COSTO TOTAL DE INSTALACIÓN 24.653.100,
COSTO TOTAL (USD) 42.596.270
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

38
 Tabla 25: Utilidades.

Utilidades
Unidad de Costo por Costo
Nombre Fluido Tarifa
tarifa hora unitario
Electricidad 10.830,15 KW 839,34 USD/H
Agua Agua 2,82 MMGAL/H 338,33 USD/H
Refrigerante F-12 Refrigerante 10.864,58 KLB/H 923,49 USD/H
Steam @100PSI Steam 9,83 KLB/H 80,03 USD/H
Steam @165PSI Steam 12,50 KLB/H 122,05 USD/H
Steam @400PSI Steam 986,09 KLB/H 11.547,10 USD/H
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

Tabla 26: Costo de equipos.

Unit operation
Costo de Costo de Equipo Utilidad Costo de
Name equipos instalación instalado instalada utilidades
[USD] [USD] [LBS] [LBS] [USD/HR]
compresor 1 1.876.300 2.302.300 49.300 129.944 404,705
intercambiador 1.014.100 1.511.300 305.700 421.995 0
K-104 1.306.400 1.426.700 18.600 29.861 0,433225
compresor 1.826.500 2.214.100 48.600 122.943 404,705
reactor flujo piston 28.200 173.100 5.500 22.706 0
separador flash 32.500 188.200 8.500 29.019 0
intercambiador de
878.000 1.618.900 304.200 398.941 0
calor
torre de destilacion2 358.900 774.200 126.100 215.909 122,045306
enfriador 1 1.010.600 1.512.200 343.400 458.699 329,22576
calentador 183.200 368.900 58.500 108.325 80,032065
enfriador 81.300 197.100 23.700 52.051 9,10224
separador flash 489.000 732.500 285.400 329.635 0
bomba 35.900 86.800 3.000 9.609 7,226875
Intercambiador de
62.000 187.500 20.200 53.541 0
calor..
mezclador 0 0 0 0 0
torre de destilación 4.811.600 9.447.700 1.983.600 3.010.759 12.470,59158
divisor 0 0 0 0 0
RCY-2 0 0 0 0 0
compresor1 1.770.800 1.911.600 30.600 43.821 72,26875
reactor de equilibrio 0 0 0 0 0
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

39
 5.1. INVERSION CAPITAL
En términos monetarios las inversiones fijas son las más cuantiosas representan más del 75% de la
inversión total

Tabla 27: Costos indirecto e indirecto.

detalle 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Costos
602.892 602.892 602.892 702.892 602.892 702.892 602.892 602.892 702.892 602.892
directo
Costo
511.457 611.457 511.457 511.457 611.457 511.457 611.457 611.457 511.457 611.457
indirecto
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

5.2. APROXIMACION DE COSTO TOTAL DE PRODUCTO

Atreves del programa aspen HYSYS v8.8 tenemos una aproximación del costo de producción de
operación que tiene la planta de dimetil éter:

Tabla 28: Costo de producción.

nombre resumen

COSTO TOTAL DE OPERACIÓN [USD/AÑO] 1.263.500 USD/año

Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

5.3. EVALUACION ECONOMICA Y RENTABILIDAD

40
 Tabla 29: Flujo de caja.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ingresos
efectivo
2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560
egresos
efectivos
42.596.270 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500
costo
directo
602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892
costo
indirecto
511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457
utilidad
antes de 42.596.270 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060
impuesto
utilidad
imponible
42.596.270 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060
imp a
utilidades 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765
25%
-
flujo neto 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295
42.596.270

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ingresos
efectivo
2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560 2.314.560
egresos
efectivos
1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500 1.263.500
costo
directo
602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892 602.892
costo
indirecto
511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457 511.457
utilidad
antes de 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060
impuesto
utilidad
imponible
1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060 1.051.060
imp a
utilidades 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765 262.765
25%
flujo neto 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295 788.295
Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)
41
 5.3.1. INDICADORES FINANCIEROS DE RENTABILIDAD
En esta sección se determinarán el VAN, TIR

5.3.1.1. Valor actual neto (VAN)

El VAN se define como la diferencia entre el valor actualizado de los flujos de beneficio y el
valor, también actualizado, de las inversiones y otros egresos de efectivo.

La tasa que se utiliza para descontar los flujos de fondos es la rentabilidad mínima aceptable
por parte de la empresa, por debajo del cual los proyectos de inversión no deben llevarse a
cabo. En el presente proyecto para el cálculo del VAN se utilizará la siguiente formula:
𝒏
𝑭𝒊
𝑽𝑨𝑵 = −𝑰𝑶 + ∑
(𝟏 + 𝒕)𝒊
𝒊=𝟏

Dónde:

Io= Inversión inicial.

Fi= Flujo neto anual.

t= Tasa de rentabilidad mínima aceptable.

n= Años de duración del proyecto.

Si el VAN es positivo significa que la inversión tendrá ganancias y el proyecto será

aceptable, por el contrario si el VAN es negativo significa que la inversión tendrá perdidas y
el proyecto se rechazara, alternativamente un VAN de cero indica que la inversión no
producirá ni ganancias ni perdidas.

5.3.1.2. Tasa Interna de retorno (TIR)

La TIR es la tasa de descuento que hace que el VAN sea igual a cero, o es la tasa que
iguala la suma de los flujos descontados a la inversión inicial.

Para aplicar la TIR, se parte del supuesto que el VAN=0, entonces se buscará encontrar
una tasa de actualización con la cual el valor actualizado de las entradas de un proyecto, se
haga igual al valor actualizado de las salidas.

La ecuación de la TIR es la siguiente:

42
 𝒏
𝑭𝒊
−𝑰𝑶 + ∑ =𝟎
(𝟏 + 𝒕)𝒊
𝒊=𝟏

Dónde: t = TIR.

En cuanto a la conveniencia de realizar la inversión, la decisión será favorable cuando la

tasa interna de retorno sea mayor que la tasa de interés en el mercado, esta tasa (i) alcanza
un valor del 10% en el proyecto.

TIR< i Proyecto económicamente no rentable.

TIR=i Proyecto económicamente no concluyente.

TIR>i Proyecto económicamente recomendable.

Tabla 30: Indicadores Económicos.

TIR 20 años 23.50%

Tasa de descuento 0,05

VAN (10) 9.937.669,82

VAN (20) 18.760.215,6

Recuperar inversión 5.406.970

Tiempo de recuperación de
5 años
inversión

Fuente: Elaboración propia según HysysV8.8 (2018)

43
 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Culminados los objetivos planteados en el trabajo de grado, a continuación, se presentarán

las siguientes conclusiones:

6.1. CONCLUSIONES

 Se analizaron dos procesos para obtener dimetil éter, de los cuales el proceso
indirecto, ha sido seleccionado por la disponibilidad de datos del proceso, adquisición
de los equipos en el mercado nacional, alta capacidad de procesamiento y sobre
todo porque la EBIH (Empresa boliviana de industrialización de hidrocarburos)
pretende realizar una planta de metanol en el país, la cual es materia prima
intermedia para obtener DME (Dimetil éter).
 Desarrollando el proceso indirecto mediante el cual consiste en la obtención de
Dimetil éter a partir del gas de síntesis, teniendo como un intermedio químico el
metanol, del cual consiste en la primera etapa la síntesis del metanol a partir del gas
de síntesis y en la segunda etapa la producción de Dimetil éter por la deshidratación
del metanol.
 Se realizó la simulación de la obtención del Dimetil éter a partir de gas de síntesis
con el programa Aspen Hysys V8.8, utilizando la presión atmosférica del
departamento de Santa Cruz a 0,99 atm.
 Mediante el simulador Aspen Hysys V8.8, se llegó a obtener el Dimetil éter con una
composición comercial aceptable de 98%, el cual es bueno obtener este nivel de
pureza pero no es tan accesible para el mercado.
 Se determinaron las dimensiones de los equipos, balance de masa y energía
teniendo como flujo de entrada
 Mediante un análisis cualitativo de localización se determinó que el lugar apropiado
para la implementación de la planta es en el Municipio de Cabezas de la Provincia
Cordillera del Departamento de Santa Cruz en inmediaciones de la planta separadora
de líquidos de Rio Grande, perteneciente a los predios de YPFB Andina S.A.
 Se determinaron las dimensiones de los equipos, balance de materia, balance de
energía, teniendo como dato flujo másico de entrada 128.481,59 Kg/h, flujo molar de

44
 entrada 11.450,00 Kmol/h, flujo de calor -6,09E+08 KJ/h, una vez realizado la
simulación del proceso en el programa Aspen Hysys V8.8 obtuvimos: flujo másico
de76.515, 74 kg/h, flujo molar 1.664,14 Kmol/h y flujo de calor 3,37E+08 KJ/h.
 La inversión total para el proyecto fue estimada en 42.596.270 $us, los costos de
operación fueron determinados en 1.263.500 $us/Año. Los valores de la TIR=23.5%,
el periodo de recuperación de la inversión en 5 años, indican que el proyecto es
rentable o por lo menos recomendable para su implementación.

6.2. RECOMENDACIONES

 Realizar un estudio específico del uso del Dimetil éter en motores a diésel en Bolivia
para implementar en diferentes tipos de automóviles en base al Dimetil éter.
 Efectuar la simulación del proceso ruta directa y comparar los resultados con el
proceso realizado de la ruta indirecta.
 Realizar un estudio detallado para establecer las bases y alternativas de
comercialización del Dimetil éter.
 Sería una buena opción bajar la pureza mezclando con otro producto secundario
para poder obtener una concentración con menos pureza y así dar más accesibilidad
al comprador ya que mientras mayor sea la pureza, más alto es el precio del producto.

7. BIBLIOGRAFIA

 Karla Jiménez Trujillo (2015) Producción de Dimetil Éter a partir de Metanol Análisis
y diseño de Plantas químicas UMSS [en línea], disponible en
<ttps://prezi.com/0cfpzdgwdy5k/produccion-de-dimetil-eter-a-partir-de-metanol/>
[consulta: 28-06-2018]
 Scribd (2016) Obtención de Dimetil éter en Hysys [en línea], disponible en
<https://es.scribd.com/document/339501988/DME-Process-With-Hysys-
Description> [consulta: 25-06-2018].

 Trenco, A. G. (2013). Desarrollo de catalizadores hibridos para el proceso de sintesis

directa de DME. [en línea] disponible en:

45
 <http://ingenieria.udea.edu.co/~calor/Guia%20laboratorio%207> [consulta: 25-06-
2018].

 Abel Chiné Hidalgo (2012) Simulación y control de una planta para la producción de
dimetil éter [en línea], disponible en: <https://docplayer.es/14277030-Simulacion-y-
control-de-una-planta-para-la-produccion-de-dimetil-eter.html> [consulta: 01-07-
2018].

46