Contoh laporan PKL di PT.

INALUM

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Kekayaan alam Indonesia memiliki sejuta manfaat yang tersimpan indah dan potensial yang
masih menunggu tangan-tangan ahli untuk dapat dimanfaatkan secara optimal demi
kesejahteraan umat manusia. Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba di Sumatera
Utara ke selat Malaka merupakan salah satu contoh dari potensi alam tersebut.

Menyadari potensial yang tersimpan begitu besar, maka pemerintah mengambil langkah strategis
untuk memanfaatkan aliran Sungai Asahan tersebut untuk membangkitkan tenaga listrik yang
seiring dengan pembangunan Pabrik Peleburan Aluminium sebagai konsumen tunggal listrik
yang dihasilkan, yaitu PLTA Siguragura yang terletak di Paritohan, kecamatan Pintu Pohan
Meranti, Kabupaten Toba Samosir dan PLTA Tangga serta Pabrik Peleburan Aluminium PT.
INALUM yang terletak di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu
Kabupaten Asahan). Dengan demikian, PT. INALUM telah berhasil mengangkat nama Indonesia
sebagai salah satu negara pengekspor Aluminium Ingot (Batangan) di dunia. Untuk mendapatkan
produk yang bermutu tinggi dan berdaya saing di pasar global, tentunya perlu dilakukan
pengujian terhadap Bahan Baku, bahan dalam proses dan juga produk aluminium yang
dihasilkan. Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui proses pencetakan aluminium cair menjadi
aluminium batangan , yang penulis lakukan di pabrik penuangan (SCA) PT. INALUM dari
tanggal 8 Pebruari 2010 s/d 26 Maret 2010.

B. Tujuan dan Manfaat

Tujuan Praktek Kerja Lapangan:

1. Meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa di bidang analisa khususnya di
dunia industri dengan langsung melihat, belajar, bekerja dan mempraktekkan ilmu yang
diperoleh di bangku kuliah.
2. Mempelajari dan memahami prinsip pencetakan aluminium cair menjadi aluminium
batangan di PT. INALUM.
3. Menambah wawasan mahasiswa tentang dunia kerja industri, menaati jam kerja yang
berlaku dan menunjukkan kedisiplinan kerja yang tinggi.
4. Menciptakan keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan, disiplin dan tanggung jawab.
5. Mengetahui dan memahami cara pengoperasian dan pengenalan instrument di pabrik
penuangan (SCA) PT. INALUM.

Manfaat Kuliah Kerja Praktek

Untuk Mahasiswa
1. Mengetahui lebih banyak tentang tempat Kuliah Kerja Praktek terkait sejarahnya,
tujuannya, proses produksi, produk dan permasalahan yang ada didalamnya.
2. Memperoleh pengalaman kerja terutama yang berkaitan dengan analisa dan penyelesaian
masalah yang sedang dihadapi.
3. Sebagai wadah untuk melatih diri dan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku
kuliah di lapangan kerja.
4. Sebagai bahan penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek yang nantinya akan dijadikan
sebagai acuan untuk penulisan Tugas Akhir/Karya Akhir.
Untuk Perguruan Tinggi
1. Menjalin dan meningkatkan kerjasama Perguruan Tinggi dengan Perusahaan.
2. Mendapatkan informasi mengenai penerapan ilmu manajemen, produksi dan hal-hal
lainnya yang dapat digunakan sebagai acuan perbaikan kurikulum pendidikan di
perguruan tinggi agar sesuai dengan kondisi dan kebutuhan di lapangan kerja.
3. Sebagai sarana promosi untuk mengenalkan Program Diploma-III Pendididikan
Teknologi Kimia Industri (PTKI) Medan kepada masyarakat khususnya Perusahaan.

Untuk PT. INALUM

1. Sebagai bentuk dukungan Perusahaan terhadap pendidikan nasional dan pengembangan
sumber daya manusia Indonesia.
2. Sebagai tanggung jawab sosial perusahaan dalam bidang pendidikan.
3. Sebagai bahan rujukan untuk mengetahui eksistensi perusahaan dilihat dari sudut
pandang masyarakat khususnya mahasiswa yang melakukan Kuliah Kerja Praktek.
4.
Ruang Lingkup Kuliah Kerja Praktek di PT. INALUM meliputi ruang lingkup sebagai
berikut
:

a) Manajemen Perusahaan

Mencakup segala sesuatu tentang struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, tenaga
kerja, keselamatan dan kesehatan kerja, standar produksi dan juga gugus kendali mutu
(ISO 9001:14001).

b) Produksi

Meliputi tentang berbagai proses produksi yang dilakukan di pabrik untuk melakukan
pengolahan bahan baku menjadi produk jadi yaitu aluminium ingot.

5) Batasan Masalah

Dalam penulisan Laporan Kuliah Kerja Praktek ini penulis membatasi masalah yang akan
dibahas, agar pembahasannya lebih terarah dan jelas. Masalah yang akan dibahas yaitu,
Pengaruh Holding Time terhadap Dross yang dihasilkan dan sistematika penulisan.

Sistematika penulisan dari laporan Praktek Kerja Lapangan ini adalah :

a) BAB I membahas tentang Pendahuluan.

b) BAB II membahas tentang Gambaran Umum Perusahaan.

c) BAB III membahas tentang Struktur Organisasi Perusahaan.

d) BAB IV membahas tentang Casting Section di PT INALUM, Kuala Tanjung,

Kabupaten Batubara, Sumatera Utara.

e) BAB V membahas tentang Tugas Khusus.

f) BAB VI membahas tentang Kesimpulan dan Saran.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Visi, Misi dan Nilai Perusahaan

1. Visi PT. INALUM

Untuk lebih menjelaskan tujuan ataupun target pencapaian perusahaan, maka PT.
INALUM memiliki visi, yaitu : PT. INALUM Adalah Perusahaan Kelas Dunia Dalam
Bidang Aluminium Dan Industri Terkait.

2. Misi PT. INALUM

a. Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi

aluminum ingot yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu bersaing
di pasar global.

b. Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan

berkelanjutan melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan
efisien.

c. Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya

mendukung pengembangan ekonomi sosial.

d. Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi

yang optimum secara menguntungkan.

3. Nilai PT. INALUM

Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air
(PLTA) untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder), PT.
INALUM bekerja keras untuk melestarikan lingkungan dan yakin bahwa komitmennya
kepada masyarakat dan ekonomi sekitar adalah hal yang paling mendasar untuk mencapai
misinya.

B. Riwayat Ringkas PT. INALUM

Pada masa pemerintahan Hindia Belanda pembangunan pembangkit listrik di aliran

sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik Propinsi Sumatera
Utara, tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika dibandingkan dengan listrik
yang bisa dihasilkan, maka pengerjaannya mengalami kegagalan. Setelah upaya
memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di Propinsi
Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami kegagalan, pemerintah Republik
Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
di sungai tersebut. Tekad tersebut semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima
laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang, tentang studi kelayakan
Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium. Laporan tersebut menyatakan bahwa
PLTA layak dibangun dengan sebuah pabrik peleburan aluminium sebagai pemakai
utama dari listrik yang dihasilkannya.

Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut, pada Tahun 1972 Pemerintah Indonesia
mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan Pabrik Peleburan
Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal Asing, tapi tidak ada satu
pun yang menyanggupi sampai waktu pelelangan ditutup pada tahun 1973. Hal tersebut
terjadi karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar.

Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan yang panjang,
pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang
menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan
yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan
Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo
Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K.,
Marubeni Copporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & co., Ltd.

Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta
kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah Jepang
membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd
(NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM), sebuah
perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co.,
Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan
mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia kemudian
mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita
Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas
lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan.
PT. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang
bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411 milyar yen.

C. Ruang Lingkup Usaha

1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

PT. INALUM membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun
pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang
terletak di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Propinsi Sumatera Utara. Stasiun
pembangkit ini dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan
air danau Toba ke Selat Malaka.

Tenaga listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau
Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978. Pembangunan stasiun
pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan
diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto. Dalam acara Peletakan Batu Pertama yang
diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh
PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh Wakil Presiden Umar
Wirahadikusuma pada tanggal 7 Juni 1983. Total kapasitas tetap 426 MW dan output
puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala
Tanjung. PLTA PT. INALUM terdiri dari :

1. Bendungan Pengatur

Bendungan ini terletak di desa Siruar, 14,6 km dari mulut Danau Toba. Bendungan ini
berfungsi mengatur tinggi permukaan air danau Toba dan mengatur aliran air yang keluar
dari Danau Toba. Bendungan ini dibangun dengan tipe beton massa, tinggi 39 m, panjang
71 m.

2. Bendungan Penadah Air Siguragura

Bendungan Penadah Air Siguragura (Siguragura Intake Dam) terletak di Simorea, 9 km

dari Bendungan Pengatur. Bendungan ini berfungsi untuk mengontrol debit air yang
masuk ke Stasiun Pembangkit Siguragura (Siguragura Power Station). Tipe bendungan
ini adalah beton massa dengan ketinggian 46 meter, panjang 173 meter.

3. PLTA Siguragura

Stasiun Pembangkit Siguragura berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4 unit
generator di dalamnya, masing-masing generator tersebut berkapasitas 71,5 MW. Stasiun
Pembangkit ini merupakan stasiun pembangkit bawah tanah pertama di Indonesia.
Kapasitas tetap dari PLTA Siguragura adalah 203 MW.
4. Bendungan Penadah Air Tangga

Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake dam) yang terletak di Tangga, 4 km di
bagian hilir Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura. Tipe bendungan ini adalah beton
massa berbentuk busur dengan ketinggian 82 meter, panjang 125 m. Bendungan ini
berfungsi untuk mengatur pasokan air ke dalam Stasiun Pembangkit Listrik Tangga
(Tangga Power Station). Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama di
Indonesia.

5. PLTA Tangga

Air dari Bendungan pengatur dialirkan melalui sebuah terowongan bawah tanah dengan
panjang 3.150 meter. Stasiun pembangkit listrik ini memiliki 4 generator yang masing-
masingnya berkapasitas 79,2 MW dan berada diatas permukaan tanah. Total kapasitas
tetap dari PLTA tangga adalah 223 MW

6. Jaringan Transmisi

Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga
disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah
dan tegangan 275 kv ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung,
tegangannya didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang
lainnya 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800 V.

2. Pabrik Peleburan Aluminium

PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di

atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu
Asahan), kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota Propinsi Sumatera Utara.

Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium per tahun ini
dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada
tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari 1982.
Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI (Soeharto) yang didampingi oleh 12
Menteri Kabinet Pembangunan II. Operasi pot pertama dilakukan pada tanggal 15
Pebruari 1982 dan Maret 1982, Aluminum ingot pertama berhasil dicetak.

Pada tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat 4.800 ton Aluminum Ingot
meninggalkan Kuala Tanjung menuju Japan untuk mengekspor produk PT PT INALUM
dan membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor aluminium di dunia.
Produk PT INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan
digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran
aluminium. Kualitas produk PT INALUM adalah 99,70% dan 99,90%.
Proses peleburan aluminum di Kuala Tanjung dilakukan dengan sistem elektrolisa
dengan cara mereduksi alumina menjadi aluminium dengan mengunakan alumina,
karbon, dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik
Karbon, pabrik Reduksi dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.

3. Perbandingan Saham Dan Tenaga Kerja

a. Perbandingan saham antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co.,
Ltd. Tahun Pemerintah RI Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. Januari 1976 (10%-
90%), Oktober 1878 (25%-75%) Juni 1987 (41,13 % -58,87%) Pebruari 1998-sekarang
(41,12-58,88%).

b. Tabel berikut ini adalah Jumlah karyawan PT Inalum per 31 Januari 2010 :

LOKASI KERJA

JUMLAH

» Jakarta

» Medan

» Kuala Tanjung

» Paritohan

32 Orang

8 Orang

1.728 Orang

236 Orang

Total

2.003 Orang
4. Fasilitas Lainnya

1. Gas Cleaning (Pembersih Gas) Dalam rangka menciptakan pabrik yang ramah
lingkungan, maka PT. INALUM melakukan pembersihan terhadap gas yang berasal dari
tungku reduksi termasuk Fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas
kering melalui pipa gas dengan ventilator penghisap
2. Pembersih Limbah Pemukiman Air limbah yang berasal dari pemukiman karyawan
disalurkan ke dalam instalasi air yang akan diproses dan dibersihkan kotoran-kotoran
kemudian dialirkan kembali ke hilir sungai. Semua itu dilakukan untuk mencegah
terjadinya pencemaran air di daerah pemukiman karyawan.
3. Prasarana penunjang

Prasarana merupakan hal penting yang dibangun dan dilakukan perawatan terhadapnya
untuk penunjang kelancaran proses pekerjaan di PT. INALUM.

1) Jalan Perusahaan melakukan perbaikan terhadap jalan dekat kawasan PT. INALUM
terutama jalan penghubung antara pemukiman karyawan di Tanjung Gading dengan
Pabrik di Kuala Tanjung yang berjarak 16 Km. Selain itu juga melakukan perbaikan
terhadap jembatan-jembatan yang sudah tua dan rapuh di dekat proyek agar dapat
digunakan oleh masyarakat sekitar.

2) Pelabuhan
PT. INALUM membangun pelabuhan yang menjorok ke selat malaka sepanjang 2,5 km
dengan tiga dermaga. Dermaga A dan B dapat disandari kapal 25.000 DWT dan 16.000
DWT yang digunakan untuk membongkar bahan baku dan keperluan operasi peleburan
aluminium dan PLTA dan juga sebagai tempat pengapalan hasil produksi PT. INALUM.
Sedangkan dermaga C sudah diserahkan kepada pemerintah pada tanggal 24 April 1984
untuk keperluan umum yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 3.000 DWT.

3) Perumahan (perkotaan)

PT. INALUM membangun perumahan yang disediakan untuk karyawan yang dibangun
diatas tanah seluas 200 ha di Tanjung Gading. Terdiri dari 1340 unit rumah untuk
karyawan yang sudah berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang masih lajang.
Perusahaan juga membangun fasilitas akomodasi bagi karyawan di Paritohan di atas
tanah seluas 80 ha.

4) Pendidikan
Dalam rangka mendorong semangat belajar para pelajar setempat, PT. INALUM pada
tahun 1997 menyediakan beasiswa tidak mengikat kepada mereka yang belajar di
Universitas Sumatera Utara, STM dan SMA sekitar proyek pada masa konstruksi.
Sedangkan bagi siswa SD dan SMP yang berprestasi disediakan TABANAS oleh
Perusahaan.

5) Fasilitas Umum
Di kedua proyek ini dibangun gedung Sekolah, Mesjid, Gereja, dan Rumah Sakit yang
dapat dimanfaatkan oleh masyarakat. PT. INALUM juga menyerahkan Gedung dan
fasilitas telekomunikasi berkapasitas 1000 satuan sambungan kepada PERUMTEL pada
akhir tahun 1980.

6) Fasilitas lainnya

Selain TK, SD dan SMP yang dibuka sejak 1981 dan dikelola oleh Depdiknas, terdapat
juga berbagai fasilitas lain. Diantaranya : lapangan sepakbola, lapangan volly ball,
lapangan tenis, lapangan golf, kolam renang, gedung pertemuan dan olah raga,
supermarket, pertokoan, internet, telekomunkasi, kantor pos dan juga danau buatan.

D. Manfaat PT. INALUM

Perusahaan menyadari bahwa kelancaran Pembangunan dan keberhasilan operasionalnya,

tidak terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dengan pemangku amanahnya
(stakeholder). Oleh karena itu, Perusahaan melakukan berbagai kegiatan seperti dalam
bidang Keagamaan, Pendidikan, Pemberdayaan Masyarakat, Olahraga dan Kebudayaan,
Kepemudaan dan lain sebagainya. Kegiatan tersebut bertujuan untuk menciptakan
hubungan baik dengan masyarakat di sekitarnya.

E. Kinerja Perusahaan

1. Produksi
Desain produksi aluminum ingot PT. INALUM adalah 225.000 ton aluminium per tahun.
Namun dengan adanya technology Improvement yang dilakukan oleh karyawan PT.
INALUM, kini produksi PT. INALUM jauh di atas desain produksinya. Tingkat efisiensi
penggunaan arus juga meningkat lebih dari 92%. Kapasitas produksi aluminium batangan
PT. INALUM sangat bergantung pada jumlah listrik yang dihasilkan oleh PLTA PT.
INALUM. Sedangkan PLTA PT. INALUM sangat bergantung pada kondisi permukaan
air Danau Toba sebagai sumber air utama Sungai Asahan. Berikut ini adalah table
produksi aluminium ingot PT. INALUM sejak tahun 2003.

2. Sertifikasi dan Penghargaan

Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT. INALUM adalah :

a. Quality Management System (QMS) PT PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi

Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS, Internasional dan memperoleh 2 (dua)
sertifikat, masing-masing :

1) No. AU98/1054 sejak Pebruari 1988 untuk PLTA.

2) No. : ID03/0239, sejak April 1988 untuk Pabrik Peleburan.

b. Environment Management System (EMS)

Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT. INALUM telah mendapatkan sertifikat
ISO 14001 tentang Sistem Managemen Lingkungan No. : GB02/55087 sejak April 2002
dari SGS Internasional.

c. Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja (SMK3) PT. INALUM
telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan Mendapatkan predikat Bendera Emas
(Gold Flag) sebanyak 2(dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No. :
00351/SE/2004 & No. : 00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. : 00352/SE/2004
& No.: 00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan
Transmigrasi. Proper PT. INALUM juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU
dalam Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun
2004, 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan Hidup Indonesia. International Ship &
Port Facility Security (ISPS) Code Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan
pencegahan di Pelabuhan, PT PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi ISPS Code No.
: 02/1060-DV tanggal 3 Juni 2005 dari Pemerintah Republik Indonesia.

d. Syahwali Awards

Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly

Businessman pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental
Management and Information Center (IEMIC).

F. Alih Teknologi

Pembangunan PT. INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan
harus dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh putra-putri Indonesia sebagai suatu medan
latihan. Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para kontraktor
asing. Pembangunan PT. INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan
berpartisipasi dalam pembangunan proyek ini banyak staf dan karyawan Indonesia
memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstruksi
modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Banyak pula staf Indonesia yang
bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan sub kontraktornya dikirim ke Jepang
untuk mengikuti pelatihan.

G. Proses Produksi

Pabrik peleburan Aluminum disebut juga Proyek “Listrik Dalam Kaleng”, sebab listrik
yang dihasilkan oleh Pembangkit listriknya sebagian besar digunakan untuk kepentingan
pabrik peleburan. Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT. INALUM, yang terletak di
Sungai Asahan, disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui
275 Kv jaringan transmisi. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT.
INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina
di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan dengan gas
HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot
dengan Anode Changing Crane (ACC) dan dimasukkkan ke dalam tungku reduksi. Kokas
yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu.
Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian material
tersebut dicetak di shaking Machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut
kemudian dipanggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian
dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode Assembly.
Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan kendaraan khusus,
Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa.
Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda
tersebut diganti dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di pabrik
penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Di dalam tungku reduksi, alumina akan
dielektrolisa menjadi aluminium cair. Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2
ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal
Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace. Setelah mendapat
proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine menjadi Ingot, beratnya
22,7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk
dipasarkan. PT. INALUM memiliki tiga pabrik utama, yaitu:

1. Pabrik Anoda Karbon

Blok anoda karbon yang disebut Baked Block (BB) diproduksi di pabrik karbon dengan
menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum Coke) yang didatangkan dari Jepang
dan Amerika, dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi sebagai
binder/perekat yang diimpor dari Jepang. Disamping itu, sisa anoda dari tungku reduksi
(Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan
untuk pembuatan anoda blok. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas :

a. Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (Green Plant) Kokas yang
berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda mentah
menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya
dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat 8
sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, maka diperoleh kokas
dengan ukuran sebagai berikut:

1) Kasar-1 (Coarse-1) : 5-18 mm

2) Kasar-2 (Coarse-2) : 1-5 mm

3) Menengah (medium) : 0,2-1 mm

4) Halus (fine) : < 0,2 mm

Hal-hal yang perlu dikontrol untuk anoda mentah yang baik adalah :

1) Kontrol kokas : pengaturan terhadap komposisi ukuran kokas, karena akan

mempengaruhi pemakaian hard pitch.

2) Temperatur pencampuran : temperatur sangat mempengaruhi pasta yang dihasilkan.

3) Proses pencetakan blok anoda di shaking machine.

4) Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Baking Plant)

Blok anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangku ke pabrik pemanggangan
menggunakan Chain conveyor. Di PT. INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan
anoda yang berukran 5x6x5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Proses
pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap :

a) Anode Baking Crane (ABC).

b) Pemanasan awal (Preheating)

c) Pembakaran awal (Burning).

d) Pendinginan (Cooling System)

e) Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace. Setiap furnace terlebih dahulu
dilapisi dengan kokas penyekat, baru kemudian diisi dengan blok anoda sebanyak 3
tingkat. Setiap tingkat terdiri atas 5 blok anoda. Sebelum furnace ditutup bagian atas blok
anoda dilapisi dengan bola-bola keramik (Ceramic Ball) untuk mencegah terjadinya
oksidasi. Kemudian diadakan pemanasan secara bertahap. Kecepatan pengaliran udara
diatur sedemikian rupa, sehingga suhu naik secara bertahap mulai dari 200oC hingga
1250oC. Karena pembakaran yang terjadi merupakan proses kalsinasi hard pitch (hard
pitch terdiri dari 65% karbon), sehingga bila pembakaran tidak baik, maka kualitas anoda
yang dihasilkan menjadi tidak baik juga. Blok anoda yang telah dipanggang didinginkan
secara bertahap kemudian dikeluarkan menggunakan ABC.

b. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (Rodding Plant)

Anoda yang telah dipanggang di backing plant diangkut ke Blok pabrik penangkaian
untuk diberi tangkai. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di
pabrik peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium yang pada
awalnya didatangkan dari Jepang. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali, dengan
kata lain bahwa tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya
di tungku reduksi. Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas anoda tersebut telah
dibuat lobang sebagai tempat pemasangan tangkai. Agar blok anoda dan tangkai dapat
bersatu dengan kuat, maka digunakan besi tuang (Cast Iron). Setelah diberi tangkai,
anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk mengurangi terjadinya oksidasi
antar karbon dan udara. Sebagian anoda yang telah diberi tangkai tidak disempot yang
akan digunakan untuk starter tungku reduksi yang baru selesai dikonstruksi ulang atau
diperbaiki.

2. Pabrik Reduksi

Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi. Karena
sifatnya itu, di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur, melainkan senyawa
oksida. Umumnya dalam bentuk oksida alimunat atau silikat. Proses produksi aluminium
yang digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di USA dan Paul
Herloult di Prancis pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina
(Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980oC, sehingga
menghasilkan aluminium cair. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja persegi yang
dindingnya berlapiskan batu isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang disebut
Castable. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan kolektor bar,
yang berfungsi sebagai penghantar listrik. Di bawah katoda dilapisi brick. Di PT.
INALUM terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi menjadi 3 gedung, sehingga di
masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang digunakan sebesar 190 KA-
195 KA, dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4,3 Volt.

a. Operasi Pot Reduksi

Bahan baku yang digunakan dalam proses peleburan aluminium ini adalah alumina yang
diperoleh dari Bauksit (Al2O3.xH2O) melalui proses Bayer. Bahan baku diimpor dari
Australia dan India. Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu
dilakukan beberapa proses, yaitu :

1) Baking atau Preheating

Baking atau preheating pamanasan blok katoda secara bertahap, tujuannya untuk
menghindari dasar diletakkan di anoda dan katoda. Kokas dasar ini berfungsi sebagai
penghantar listrik dari anoda ke katoda. Pada saat baking arus listrik dialithermal shock
yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur
tinggi. Sebelum dilakukan breaking, kokas rkan secara bertahap ke dalam pot. Kokas
dimasukkan secara perlahan, sehimgga akan panas dan membara, memanasi permukaan
blok anoda, blok katoda dan dinding samping pot. Operasi ini berlangsung selama 72
jam. Pada akhir baking temperatur blok katoda sekitar 750oC dan siap untuk di start up.

2) Start Up

Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru dikonstruksi
ulang, sehingga elektrolisa bisa berlangsung. Proses ini diawali dengan mengeluarkan
kokas dasar dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. Kemudian dimasukkan
bath cair (Kriolit) sebanyak 6 ton ke dalam pot. Setelah itu arus listrik dialirkan kembali
ke dalam pot sehingga proses elektrolisa berlangsung. Agar terjadi kesetimbangan panas
(heat balance) di dalam pot, 20 jam atau 72 jam setelah start up metal cair dimasukkan ke
dalam pot sebanyak 12 ton, dan selanjutnya mengalami proses transisi.

3) Transisi

Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. Selama tahap ini,
komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standarnya.
Dalam proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung
dinding samping dari serangan bath yang korosif. Meskipun masa transisi ini hanya
berlangsung 60 hari, tetapi sangat menentukan umur dan kestabilan pot.

b. Operasi normal

Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan dapat
dioperasikan untuk proses elektrolisa. Selama pot dalam keadaan normal, pekerjaan
utama yang biasa dilakukan antara lain :

1) Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda

Setiap unit pot terdapat 18 buah anoda yang masa pakainya rata-rata 27 hari. Supaya
tegangan tetap stabil dan proses elektrolisa berjalan dengan baik, penggantian anoda
dilakukan secara berkala dan teratur. Setiap hari biasanya dilakukan penggantian satu
anoda untuk tiap pot. Penggantian anoda ini dilakukan menggunakan alat yaitu Anode
Canging crane (ACC). Busbar anoda adalah aluminium penghantar listrik, untuk menjepit
tangkai anoda. Busbar ini dapat naik turun menggerakkan seluruh anoda, karena anoda
terkonsumsi oleh proses elektrolisa maka busbar akan turun. Secara berkala busbar akan
dinaikkan ke posisi semula. Pekerjaan penggantian anoda dan penaikkan busbar
dilakukan dengan bantuan anode canging crane (ACC).

2) Pengambilan aluminium cair (metal tapping)

Pengambilan aluminium cair hasil proses reduksi, setiap hari di tapping (diambil) atau
dihisap dengan cara vakum menggunkan vacum ladle yang digantungkan pada anode
changing crane (ACC). Pengambilan aluminium cair dilakukan setiap 32 jam sekali.
Banyaknya metal cair yang diambil dari setiap pot berkisar antara 1,5 ton. Aluminium
cair yang diambil dari pot dibawa langsung ke casting shop menggunakan Metal
Transpor Car (MTC).

3) Pemasukan material

Material yang dimaksud disini adalah AlF3 merupakan adiktif (reacted alumina) untuk
mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga kondisi bath agar tetap stabil. Bath
cair perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standar
tinggi bath, antara 20-24 cm. Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan secara manual
menggunakan kereta bath setiap harinya.

4) Pemecahan kerak dan pemasukan alumina

Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam
bath sebanyak 20 kg dilakukan melalui hopper alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan
ini dikontrol secara kontinu oleh komputer dan silakukan setiap 18 menit sekali.

5) Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Niose

Agar temperatur tetap terjaga, maka volume pot sebanding dengan energi input perlu
dikontrol terus menerus dan gangguan (noise) voltage dihilangkan secepatnya. Pekerjaan
ini dilakukan dengan bantuan komputer.

6) Penghentian anode effect

Anode effect merupakan peristiwa naiknya pot voltage secara tiba-tiba, karena
konsentrasi alumina dalam bath terlalu rendah (≤ 1%). Voltage naik dari 4,3 volt menjadi
30-50 volt, yang dapat mengakibatkan kebocoran pot. Anode effect dapat dihentikan
dengan cara memasukkan alumina ke dalam bath sambil menarik turunkan anoda,
sehinggan gas-gas dibawah anoda dapat keluar. Pekerjaan ini dibantu dengan komputer.

7) Pengukuran parameter-parameter.

Pada operasi normal, paremeter-perameter yang perlu diukur adalah :

a) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal

b) Pengukuran keasaman

c) Pengukuran kemurnian metal

d) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal.

e) Pengukuran temperatur bath.

c. Cut Out Pot (mematikan Pot)

Mematikan pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan
untuk operasi lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya :

1) Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. Hal ini
biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang, sehingga baja kolektor yang
terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair, hal ini akan
mengakibatkan kandungan Fe naik. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila dinding
pot samping tererosi, sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut dan
menaikkan kadar Si dalam metal cair.

2) Operasi pot yang sulit. Bila gangguan (noise) voltage sulit dikendalikan, suhu dan
tegangan sering naik dan sulit diturunkan. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang
timbul sulit dihentikan. Keadaan seperti ini membuat banyak operasi manual dilakukan,
sehinggga memberatkan operator. Pot biasanya dimatikan untuk dilakukan perbaikan,
sehingga akan dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah diperbaiki.

3) Pabrik Pencetakan Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (reduction

Plant) yang telah dihisap oleh vacum laddle dibawa dengan metal transport car ke pabrik
penuangan. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur aluminium cair tetap dijaga
dan ditaburi flux untuk memurnikannya. Dross yang terbentuk dipermukaan aluminium
cair diambil, lalu didinginkan di tempat pendinginan dross. Terdapat 10 unit dapur di
pabrik pencetakan, yang terdiri dari 1 unit dapur pelebur (Melting Furnace) dan 9 unit
dapur penampung (holding furnace) dengan masing-masing kapasitas 30 ton aluminium
cair. Sebelum diisikan ke dalam dapur, metal transport car beserta laddle dan isinya
ditimbang pada 40 ton scale. Aluminium yang sudah murni diatur temperaturnya,
kemudian dituangkan ke casting machine melalui suatu pengalir, dimana aluminium ini
akan membeku membentuk aluminium batangan (ingot). Ingot yang keluar dari casting
machine masuk ke konveyor pendingin, lalu dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan
mengggunakan servo arm. Setelah tumpukan ingot ditimbang, selanjutnya dipindahkan
ke lapangan pendingin dengan menggunakan Forklift, sedangkan ingot yang sudah dingin
dilakukan proses bundling, kemudian disimpan ke lapangan penyimpangan ingot. Di PT.
INALUM terdapat 7 unit casting machine untuk pencetakan ingot 50 pon (22,7 Kg)
dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing unit casting.

BAB III

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Setiap orang tentu mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. Tujuan itu akan
berbeda bagi setiap orang antara lain karena pengaruh pengetahuan dan pengalamannya
berbeda. Namun, demikian setiap orang akan sama dalam satu hal yaitu ingin
mempertahankan dan memenuhi kebutuhan hidupnya, antara lain kebutuhan akan
sandang pangan, kebutuhan akan rasa aman, kebutuhan untuk bergaul, kebutuhan untuk
dihargai dan kebutuhan diakui keberhasilannya. Oleh karena manusia secara kodrat
terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat memenuhi kebutuhannya secara sendiri.
Dia harus bekerja sama dengan orang lain untuk mencapai tujuannya, atau berorganisasi.

A. Struktur Organisasi
Struktur organisasi berbentuk Garis dan Staf berdasarkan fungsi:

1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

a. RUPS adalah organ Perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi.

RUPS terdiri dari :

1) Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan September setiap
tahun kalender.

2) Rapat Umum Luar biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh Direksi dan/atau
Pemegang Saham.

b. Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan Komisaris dan
Direksi.

2. Komisaris

a. Keanggotaaannya

1) Komisaris terdiri dari sekurang-kurangnya 2 (dua) orang anggota, salah seorang

diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris.

2) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon
yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham Pihak
Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak
dengan keentuan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota komisaris harus dari calon
yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.

3) Anggota Komisaris dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat
Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak
mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota
Komisaris sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum
Pemegang Saham.

b. Tugas dan wewenang

1) Komisaris bertugas mengawasi kebijakan direksi dalam menjalankan perseroan serta

memberikan nasihat kepada Direksi.

2) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan.

3) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seorang atau
lebih anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah
anggota komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan Anggaran Dasar
dan/atau Undang-Undang dan peraturan yang berlaku.

3. Direksi

a. Keanggotaan

1) Direksi terdiri dari sekurang-klurangnya enam orang anggota, diantaranya seorang

sebagai Presiden Direktur.

2) Para anggota Direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat Umum Pemegang saham.

3) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para pemegang
saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-
masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya satu orang anggota Direksi harus
dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.

4) Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk seorang anggota yang
dicalonkan oleh pemegang Saham Pihak Indonesia harus berkebangsaan Indonesia.

b. Masa Jabatan

1) Para anggota Direksi dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat
Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak
mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota
Direksi sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang
Saham.

2) Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota Direksi
tersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota Direksi
lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum Pemegang Saham menetapkan lain.

c. Tugas dan wewenang

1) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan

perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.

2) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris.

3) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri, berhak pula
mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa.

4) Direksi berhak mewakili Perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan
segala tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan
serta mengikat Perseroan dengan pihak lain dan/atau pihak lain dengan Perseroan, dengan
pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham.

4. Presiden direktur

Presiden Direktur adalah salah seorang anggota Direksi yang oleh karena jabatannya
berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili Perseroan.

5. Direktur

Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk
kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/fungsi masing-masing seperti
tersebut di bawah ini:

a. Umum dan Sumber Daya Manusia

b. Perencanaan & Keuangan

c. Bisnis

d. Produksi

e. Teknologi Peleburan

f. Pembangkit Listrik

g. Koordinasi Keuangan

6. Divisi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam

menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang
lingkup/fungsi direktur masing-masing. Divisi dikepalai oleh seorang Deputy General
Manager.

7. Departemen

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan dari ketentuan-

ketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing. Departemen
dikepalai oleh Senior Manager.

8. Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan

yang telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing-masing. Seksi dikepalai oleh
Manager.
9. Sub-Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan

yang telah ditentukan/digariskan oleh Seksi masing-masing. Sub-Seksi dikepalai oleh
Junior Manager (JM).

10. Auditor Internal (AI)

Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab
atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan Perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan
dan penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal di bawah pengawasan
Presiden Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang
mereka emban dengan cara memberikan analisis, penilaian, rekomendasi, pemberian
nasihat dan informasi.

11. Wakil Manajemen Untuk ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 Dan SMK3 (MR)

Management Representative (Wakil Manajemen) untuk Sistem Manajemen Mutu Standar

ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) diangkat dan bertanggung jawab kepada
Presiden Direktur melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti yang telah ditetapkan
dalam Manual Mutu, Lingkungan dan K3 serta Prosedur Mutu, Lingkungan dan K3
mengenai Sistem Manajemen Mutu Standar ISO-9001, Sistem Manajemen Lingkungan
ISO-14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) sebagai
berikut.

1. Tugas dan tanggung jawab Wakil Manajemen antara antara lain :

Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan manajemen mengenai
implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem manajemen lingkungan dan Sistem
Kesehatan dan Keselamatan Kerja Perusahaan.
2. Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi mengenai Sistem
Manajemen Mutu Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
3. Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen
mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem manajemen lingkungan dan
Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja dan tindakan pencegahan dan koreksi sesuai
dengan prosedur Mutu, Prosedur Lingkungan dan Prosedur K3.
4. Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu, Lingkungan dan K3 dengan
memberikan masukan-masukan kepada Presiden Direktur dan/atau Direktur terkait sesuai
dengan permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai upaya untuk tindakan
pencegahan dan koreksi demi peningkatan Sistem Manajemen Mutu, Lingkungan dan K3
Perusahaan.

BAB IV
SEKSI PENUANGAN

(SMELTER CASTING SECTION - SCA)

A. Pengantar

Smelter Casting Section (SCA) merupakan seksi akhir pada proses peleburan (smelter)
aluminium. Selain itu juga berada dibawah tanggung jawab Departemen reduction and
casting.

Tugas dari seksi penuangan adalah mencetak aluminium cair (molten) menjadi
aluminium batangan (ingot) yang berkualitas, aman, (terhindar dair kecelakaan selama
proses) dan ramah lingkungan.

Saat ini Casting plant mencetak molten menjadi ingot sebanyak 700 ton/hari. Agar
kinerja casting berjalan dengan baik, maka diperlukan 5M yaitu: Man Power, Machine,
Material, Methode and Money. Keseluruhan bagian ini akan dibahas kecuali Money.

B. Struktur Organisasi Seksi Penuangan (Casting Section - SCA)

Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager. Menurut tugas dan tanggungjawabnya, seksi
SCA terbagi menjadi 2 subseksi, yaitu :

1. Subseksi Casting Operation and Service

Subseksi ini menangani proses mencetak aluminium cair dari SRO menjadi Aluminium
batangan (ingot) yang sesuai dengan baku mutu atau grade yang sesuai dengan pesanan
konsumen. Subseksi ini dikepalai oleh seorang Junior Manager (JM). Pada dasarnya
subseksi ini memiliki 2 tugas utama yang meliputi :

1) Operasi Pencetakan (Casting Operation)

Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak aluminium cair dari Reduction
Plant menjadi Aluminium batangan dengan kuantitas maupun kualitas tertentu. Oleh
karena itu, Casting Operation memiliki tugas dan tanggungjawab sebagai berikut :

a) Mencetak ingot.

b) Mengatur kinerja masing-masing furnace.

c) Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace.

d) Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot.

e) Membersihkan alat cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling pan

2) Service

Subseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi pencetakan aluminium di

SCA, hal-hal tersebut meliputi:

a) Menangani dokumen ISO dan urusan umum

b) Mengatur jadwal operasional di seksi SCA

c) Mengumpulkan, memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi di SCA dan

Human Resources Management System (HRMS).

d) Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi, distribusi
gaji dan hal-hal terkait lainnya.

e) Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT)

2. Subseksi Bundling, Transport and Maintenance

Subseksi ini berperan dalam hal mengikat ingot, pengangkutan dan perawatan peralatan
di SCA. Atas dasar peran tersebut, maka subseksi ini dibedakan menjadi 3 bagian,
sebagai berikut :

1) Pengikatan (Bundling)

Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak dan
didinginkan dengan menggunakan peralatan Combination Straping Tool (CST). Bahan
pengikat yang digunakan adalah straping band (pita baja) dan seal Disamping itu bagian
ini juga bertugas menimbang dan membawa ingot ke stock yard yang dilakukan oleh
forklift serta melakukan marking dan punching pada aluminium yang telah dicetak
tersebut.

2) Transport

Transport bertanggungjawab untuk memindahkan, menimbang dan memasukkan molten

aluminium (charging operation) kedalam furnace, dengan menggunakan Metal Transport
Car (MTC) dari Reduction Plant ke Casting Plant.

3) Perawatan (Maintenance)

MNT bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat, kendaraan dan gedung yang
berhubungan dengan casting operation. MNT memiliki tugas dan tanggung jawab
meliputi :

a) Melakukan spearing operation pada Furnace yaitu pembersihan bagian dalam dinding
Furnace daripada dross yang melekat padanya

b) Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selama casting operation.

c) Melakukan perbaikan kecil dan quick service

C. Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik Penuangan

Untuk memenuhi kapasitas produksi, pabrik pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas,

seperti: gedung, fasilitas utama dan fasilitas pelengkap.

1. Gedung Penuangan

Gedung ini terdiri dari kantor casting, control room, ruang dapur dan mesin pencetak,
tempat pendingin dross, jalan utama dan bangunan lainnya. Bangunan ini terbuat dari
rangka baja dan dinding asbes, dengan mengambil metode ventilasi alam.

Kantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang kerja, ruangan pertemuan, satu
ruangan kamar kecil, satu ruangan mushollah, smoking area, satu tempat parkir dan
tempat pengeringan pakaian.

2. Fasilitas-fasilitas Utama.

a. Dapur (Furnace)

Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari Reduction Plant dan meleburkan
ingot spec out dan logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan. Aluminium cair
dalam dapur dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. Operasi pemiringan dapat
dilakukan dengan sistem hidrolik. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol
secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam dapur. Temperatur
aluminium tersebut di ukur oleh thermocouple yang terletak berdekatan dengan lubang
taphole.

Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair, 1 pintu untuk skimming off
dan 5 buah cleaning door untuk pengambilan dross spearing.

1) Tipe dan jumlah dapur (furnace)

Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit melting furnace dan 9 unit holding
furnace. Melting furnace menggunakan alat pemanas pembakaran (burner) yang terdiri
dari dua nyala api yaitu : Pilot Burner dan Main Burner, dimana pada main burner
dihidupkan pada saat dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga
temperatur. Pada furnace ini digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas
LPG sebagai pamantik api. Sedangkan pada holding furnace menggunakan elemen listrik
sebagai pemanasnya, dengan daya keluar maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga
(delta) dan 130 KW untuk hubungan bintang. Kapasitas penaikan temperatur adalah
100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton

Adapun jenis kemiringan furnace adalah :

a. One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit

b. Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unit

2) Kapasitas furnace

Kapasitas furnace 30 ton, sedangkan pada furnace No.6 telah dimodifikasi dengan
kapasitas 33 Ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada
furnace 6 lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. Pada furnace 6 batu tahan api
yang digunakan adalah produk dalam negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba
penaikan kapasitas produksi, dan penghematan.

3) Sistem pengontrolan temperatur

Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis,

dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh operator
kontrol.

4) Ukuran dalam furnace : 3000 x 9000 mm

5) Ketinggian tap hole : 650 mm

6) Sistem pemiringan furnace : dengan menggunakan pemiringan 2 silinder hidrolik pada

tiap furnace

7) Lapisan dinding furnace

Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur
dapur, baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkan ladle pengangkut
molten. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki kualitas yang baik.
Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut:

a) Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi)
b) Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.

c) Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.

b. Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit)

Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau
22,7 ± 1,5kg, dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang
tujuannya untuk mencetak ingot dari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan
(mould).

Casting Mechine ini terdiri atas beberapa bagian yaitu:

1) Lounder, satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai tempat aliran
aluminium cair yang dituang dari furnace.

2) Pouring device, 1 unit untuk 2 buah furnace. Pouring ini berfungsi sebagai tempat
dituangnya aluminium cair dari dapur melalui lounder tadi.

3) Cetakan (mould), berjumlah 146 buah pada tiap 1unit Casting Mechine yang
dihubungkan satu sama lain.

4) Marking device, merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot yang telah
beku, nomor ini disebut dengan atau no lot.

5) Hummering device,alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antara ingot dan
cetakan, agar mudah terlepas dari cetakan.

6) Returnning Roller and Ingot Pusher, berupa batangan penahan agar ingot tidak
langsung lepas dari cetakan pada saat mould berputar balik diujung conveyor.

7) Receiving Arm, yaitu lengan penerima ingot yang dioper oleh ingot pusher tadi yang
akan dilanjutkan ke mesin penyusun.

8) Water jacket, yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi dibawah cetakan.

Adapun spesifikasi dari mesin pencetak adalah:

a. Merk : SUMITOMO

b. Jumlah : 7 Unit CM

c. Tipe : tipe conveyor datar tetap

d. Kapasitas : 12,0 Ton / Jam

e. Berat ingot : 22.7 kg ± 1,5 kg

f. Sistem pendingin : tipe bagian bawah cetakan tercelup kedalam air

g. Alat penuang : tipe penuangan terus-menerus (manual)

h. Alat penomoran : Secara mekanis

c. Mesin Penyusun (Stacking Mechine)

Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teratur ingot-ingot yang keluar
dari mesin pencetak. Mesin ini terdiri dari , unit pendingin kedua, returning over, alat
pemindah dan alat penyusun. Ingot-ingot yang keluar terus-menerus dari mesin pencetak,
secara otomatis ke peralatan pemindah melalui unit pendingin kedua. Pada alat pemindah
ini, ingot-ingot otomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan ke alat penyusun.
Alat operasi pada alat penumpuk (servo arm) dioperasikan dengan tangan.

Mesin penyusun ini terdiri dari:

1) Cooling chamber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak,
pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaan
ingot.

2) Ingot detector dan ingot reject adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebal
ingot, apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Alat ini mendeteksi tiga keadaan
yaitu untuk menunjukkan ingot yang terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar. Jika
ingot yang dicetak tidak sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan dari
stacking conveyor secara otomatis.

3) Transfering equipment, line up adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin
penyusun ke turning over atau alat pembalik ingot.

4) Turning over device adalah alat untuk membalikkan ingot, agar ingot dapat tersusun
dengan rapi sesuai pengaturan pada kontrol penyusunan.

5) Stacking table adalah meja tempat penyusunan ingot. Sebelum di angkat dan disusun
oleh servo arm ke stock conveyor.

6) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun pada
stacking table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor, servo arm ini
dioperasikan dengan tenaga manusia.

Perincian dan spesifikasi media penyusun dapat diuraikan sebagai berikut :

a) Jumlah : Tujuh unit stacking machine.

b) Tipe : Tipe tarik (bertumpu diatas rel).

c) Kapasitas : Sesuai sekali untuk mesin pencetak ingot 22,7 kg atau 50 lb ( 12,0
Ton/Jam)

d) Jumlah tumpukan ingot : 44 ingot/tumpukan

Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2
sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.

d. Crane

1) Crane overhead 20T

Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. Biasanya digunakan dalam rangka
perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya. Pergerakan yang bisa
dilakukan pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi masing-
masing oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah.

Jumlah : 1 buah

Tipe : crane memanjang overhead

Daya angkut : 20 / 3 T

Beban standard : Utama 20 T

Tambahan 3 T

Lebar rentangan : 18,5 m

Tinggi pengangkutan : utama 9 m dan tambahan 3 m

Kecepatan pengangkutan utama : 8 m/menit

Pengangkutan tambahan : 12 m/menit

Gerak melintang : 40 m/menit

Gerak memanjang : 40 m/menit

2) Crane hoist 10 T

Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk
memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang
dilakukan oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah
melalui switch gantung.

Tipe : crane memanjang overhead dengan hoist

Jumlah : 3 buah

Daya angkut : 10 T

Beban standard : 10 T

Tinggi pengangkutan : 12 m

Kecepatan angkat : 4,3 m/menit

Kecepatan arah memanjang : 15 m/menit

3) Crane overhead 1 T

Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk mengangkut peralatan.
Setiap pergerakan pengangkatan, melintang dan memanjang dilakukan oleh masing-
masing motor dan dioperasikan dari bawah melalui switch gantung

Tipe : crane memanjang over head.

Jumlah : 1 buah

Daya angkut : 1 T

Beban standard : 1 T

Tinggi pengangkatan : 6 m

Kecepatan angkat : 10 m/menit

Kecepatan gerak melintang : 71 m/menit

Kecpatan gerak memanjang : 35 m/menit

Lebar rentangan : 9 m
4) Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST)

Beberapa batang ingot 50 lb atau 22,7 ± 1,5 kg dihasilkan dari mesin pencetak harus
disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan ketentuan yang ada. Alat
pengikat ini digunakan untuk mengikat setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib
crane.

Tipe : Pengikat combination straping tool ( CST )

digerakkan dengan udara kompresi

Tekanan : 6,5 Kg/cm2

Jumlah : 4 buah

Penggunaan : untuk ikatan kuat

Jumlah ikatan : 3 ikatan untuk satu tumpukan

5) Mesin penimbang

a) Timbangan truk 40 T

Timbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk
menimbang truk MTC pembawa metal. Dengan kata lain, digunakan untuk menimbang
truk bersama aluminium cair atau truk tanpa muatan. Oleh karena itu berat cairan
aluminium yang dibawa dari tungku-tungku reduksi di pabrik peleburan ke pabrik
penuangan dapat diketahui.

Tipe : timbangan truk

Jumlah : 2 buah

Kapasitas penimbangan : 40 T

Objek yang ditimbang : truk pengangkut aluminium cair

Jarak penimbangan : 0-40.000 kg

Ukuran panjang : 3 m x 7,5 m

b) Timbangan panggung 2 T

Timbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan, digunakan untuk menimbang

susunan ingot 50 lb, dan bahan-bahan dasar yang digunakan untuk keperluan pabrik
penuangan.

Tipe : timbangan panggung tahan panas

Jumlah : 5 buah

Kapasitas penimbang : 2 T

Jarak penimbang : 0 – 2.000 kg

Ukuran panggung : 1,2 – 2 m

3. Fasilitas Pendukung (Utility pabrik)

a. DPE ( Dross Procesing Equipment )

Dross Processing Equiptment (DPE) adalah alat yang digunakan untuk memisahkan dross
dengan aluminium, yang terdiri dari 2 impeler yaitu : Inside impeller dan Outside
impeller yang masing-masing berputar dengan berlawanan arah.

b. Ruang pendingin dross

Ruangan ini di gunakan untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari dapur pada
pabrik penuangan. Di ruang pendingin dross, dross yang masih panas ditaburkan secara
menipis untuk pendinginan.

Luas pendinginan dross : 160 m2. Terdiri dari :

1) Luas ruangan pendingin :

( 5 m x 8 m/kamar x 2 kamar ) : 80 m2

( 20 m x 8 m x 1 kamar ) : 160 m2

Luas jalan ( 4 m x 10 m) : 120 m2

Luas total : 360 m2

Struktur : rangka baja dan dinding asbes

( lantai, dilapisi blok-blok karbon).

Permukaan lantai : permukaan tanah + 400 mm.

c. Peralatan penyediaan minyak berat

Ini digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada pabrik
penuangan. Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat, pompa
pengisian, jaringan pipa-pipa dan sebagainya.

Tangki penyimpanan minyak berat,

Jumlah : 1 buah

Tipe : di buat dari baja dengan atap tetap dan

tipe tangki di atas tanah.

Kapasitas sebenarnya : 10 m3

Pompa pengisian minyak berat,

Jumlah : 2 buah (satu buah untuk persediaan).

Tipe : pompa trokoidal (motor kopel langsung).

Kapasitas : 0,3 m3/jam

Tekanan perlimpahan : 5 kg/cm2

d. Peralatan persediaan LPG

Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar
hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur, dan juga digunakan untuk
memanaskan saluran tuang serta cetakan-cetakan untuk ingot 50 lb pada mesin pencetak.
Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa dan
sebagainya.

1. Tabung LPG

a. Jumlah : 4 buah

b. Tipe : tabung yang dapat diangkat

(termasuk sebuah katup )

c. Kapasitas : 1.000 kg

2. Takal rantai

a. Jumlah : 1 buah

b. Tipe : takal rantai transmisi gigi

c. Kapasitas : 3 T

d. Alat tambahan : alat pengangkat tabung

e. Saluran pipa-pipa air industri

Saluran ini digunakan untuk mengalirkan kebutuhan air untuk setiap peralatan atau mesin
yang ada pada pabrik penuangan. Saluran pipa-pipa ini diperluas dari sumber penerimaan
ke setiap peralatan atau mesin yang membutuhkan air industri.

Air industri disirkulasikan berulang ke pabrik penuangan. Air yang telah dipakai pada
setiap peralatan didinginkan oleh menara pendingin dan selanjutnya dialirkan kembali
keperalatan yang membutuhkannya. Tetapi, air pendingin bekas dari LPG tidak dipakai
kembali.

a. Tekanan pengaliran : 3 kg/cm2

b. Volume pengaliran : 38,5 m3/jam

c. Volume air yang disirkulasikan : total 495,8 m3/jam

d. Volume baru :

Penguapan dari air yang disirkulasikan : 23 m3/jam

Yang di buang : 10,5 m3/jam

Pendinginan pada tabung LPG : 5 m3/jam

a) Peralatan menara pendingin

Air industri di alirkan ke mesin pencetak dan unit-unit hidrolik untuk dapur pelebur dan
penampung kemudian dikeluarkan kembali pada temperatur tinggi pada fasilitas tersebut.
Peralatan (perlengkapan) menara pendingin digunakan untuk mendinginkan air panas
(yang telah dipakai) kemudian disirkulasikan kembali untuk pemakaiannya selanjutnya.
Peralatan ini terdiri dari:

1) Menara pendingin

a) Jumlah : 1 buah

b) Tipe : Tipe ventilasi kuat (tipe aliran silang)

c) Kapasitas : Maksimal 500 m3/jam x 1 ruang

d) Temperatur : Masuk ke menara = 55oC

Keluar dari menara = 36oC

2) Kipas menara pendingin

a) Jumlah : 1 buah

b) Tipe : Tipe aliran aksial

c) Kapasitas : 10.360 m3/jam

3) Pompa air panas

a) Jumlah : 2 buah

b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsung

c) Kapasitas : 500 m3/jam

d) Tekanan pengaliran : 1,5 kg/cm2

4) Pompa air dingin (A)

a) Jumlah : 3 buah (satu buah cadangan)

b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsung

c) Kapasitas : 250 m3/jam

d) Tekanan pengaliran : 2,5 kg/cm2

5) Pompa air dingin (B)

a) Jumlah : 2 buah (satu cadangan)

b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsung

c) Kapasitas : 20 m3/jam

6) Tekanan pengaliran : 2,5 kg/cm2Bak Penampung air panas

a) Tipe : Dibuat dari semen beton

b) Ukuran : 6 m x 5 m x 4,5 mD.

7) Bak Penampung air dingin

a) Tipe : Dibuat dari semen beton

b) Ukuran : 9,6 m x 6 m x 2,2 mD.

g. Forklift

Kendaraan untuk pengangkat , Ingot dross spearing, dan skimming off dross yang
berjumlah 17 unit.

h. MTC (metal transport car)

MTC adalah kendaraan pengangkut aluminium cair dari tungku reduksi ke seksi
penuangan, jumlahnya ada 9 unit.

Transport pendukung
1) Sweeper : pembersih debu (2 unit).

2) Small Truck : pembawa sampel dan peralatan sampel (2 unit).

D. Proses Produksi Ingot di Casting Section (SCA)

1. Pengisian Molten (charging) dan Cold metal

Proses ini terdiri dari pengisian aluminium cair (molten) dan cold metal kedalam
Furnace. Sebelum molten dimasukkan kedalam Furnace, terlebih dahulu dimasukkan
cold metal seperti recovery metal, scrap, busa logam dan ingot sisa-sisa cetakan berupa
output product dan ingot spec out. Adapun jumlah cold metal yang dapat dimasukkan
kedalam holding Furnace yaitu sebesar 3,33% dari jumlah molten yang akan dimasukkan
sedangkan untuk melting furnace sebesar 5% dari molten yang dimasukkan

Setelah pemasukkan cold metal ke dalam Furnace maka selanjutnya dimasukkan molten
yang telah ditapping dari SRO. Sebelum dimasukkan kedalam furnace, molten yang
dibawa oleh MTC (Molten Transport Car) di timbang terlebih dahulu di timbangan 40T
(timbangan dengan kapasitas 40 Ton) di SCA (Casting section) untuk mengetahui berat
gross.

Sebelum proses charging, petugas di lapangan harus memastikan agar schedule yang
telah ditetapkan baik berupa grade yang akan dihasilkan maupun berat produk yang akan
dicetak.

Penuangan molten dari vacuum ladle ke dalam Furnace menggunakan crane hoist 10 T
(kapasitas 10 Ton). Molten mengalir melalui lounder yang dibuat dari plat baja dengan
lapisan castable di dalamnya, begitu juga dengan ladle yang dilapisi dengan batu tahan
api (fired brick). Ladle dituangkan dengan kemiringan 900 sehingga molten yang terdapat
di dalam ladle dapat tertuang ke dalam Furnace. Proses charging ini melibatkan dua
orang operator, terdiri dari satu orang driver MTC untuk melihat molten yang tertuang
sekaligus memberikan aba-aba kepada petugas crane hoist untuk memiringkan ladle.

Waktu pengisian lebih kurang 4-5 menit untuk setiap ladle. Dalam kondisi operasi
normal, jumlah molten untuk setiap furnace adalah 21-30 Ton. Jadi untuk satu furnace
diisi dengan 4-5 ladle dalam waktu lebih kurang 30 menit.

MTC dan ladle kosong ditimbang kembali ketika MTC ini keluar dari gedung SCA. Hal
ini bertujuan untuk mengetahui berapa banyak molten dimasukkan ke dalam furnace.

2. Proses Treatment
Setelah Furnace mencapai kapasitasnya, maka proses selanjutnya yang harus dilakukan
yaitu proses treatment. Proses treatment ini meliputi:

a. Pemberian flux (Flux Treatment)

Setelah molten dimasukkan ke dalam furnace, kemudian dilanjutkan dengan pemberian

flux (De-Inclusion Flux). Proses penambahan flux (fluxing) dilakukan dengan cara
menaburkan flux di atas permukaan dari molten melalui pintu samping furnace dengan
menggunakan sekop (Scratcer). Kemudian dilakukkan pengadukan (Stirring) secara
merata, agar molten dan flux dapat tercampur dengan homogen. Perbandingan antara flux
dengan molten adalah 0,64 kg flux untuk setiap ton molten. Pengadukan dilakukan secara
manual selama lebih kurang 5 menit. Jenis flux yang digunakan adalah 510 dengan
komposisi senyawa kimia didalamnya, yaitu:

NaCl : 45 %

KCl : 30 %

Na2SiF6 : 10 %

NaF : 15 %

Tujuan dari pemberian flux ke dalam furnace yang telah berisi molten adalah :

1) Untuk menarik gas-gas yang terlarut dalam molten.

2) Untuk mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat di dalam Furnace yang
dapat membuat kualitas ingot menjadi kotor dan kusam.

Adapun fungsi dari masing-masing komponen flux adalah :

1) NaCl dan KCl berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam molten,
khususnya H2

Reaksi : NaCl → Na+ + Cl-

KCl → K+ + Cl-

Didalam furnace terdapat gas H2 yang terionisasi. Ion-ion tersebut bereaksi :

H+ + Cl- → HCl

2) Na2SiF6 berfungsi untuk melepaskan molten yang terjebak dalam gumulan atau
gumpalan dross.
Reaksi : Na2SiF6 → 2 NaF + SiF6

3SiF6 → 4 AlF3 + 3Si

ALF3 larut dalam cairan aluminium.

3) NaF berfungsi untuk mengikat inklusi AL2O3 dalam molten membentuk dross.

Reaksi : 2AlO3 + 4NaF → 3NaAlO2 + NaAlF4

Al2O3 + 6NaF → 2AlF3 + 2AlF3 + 3Na2O

b. Pengadukan (Stirring)

Pengadukan (stirring) merupakan proses pengadukan molten di dalam furnace setelah

dimasukkan flux dengan menggunakan alat pengaduk dross ( dross scratcher).

Tujuan dari pengadukan sebagai berikut :

1) Menyempurnakan reaksi flux dengan molten

2) Menghomogenkan campuran yang ada di dalam furnace.

Hal-hal yang perlu diperhatikan selama pengadukan antara lain :

1) Pengadukan harus merata dan seluas mungkin.

2) Selama pengadukan jangan samapai dross scratcher menyentuh termowell.

3) Lamanya pengadukan lebih kurang 2 s/d 5 menit

c. Holding time

Holding time molten dimulai dari sesudah flux treatment sampai saat pengeluaran dross
(skimming off dross) dari furnace. Proses ini dilakukan selama lebih kurang 2,5 jam.
Pada proses holding time ini, dross akan terpisah dari molten. dross yang terdapat di
dalam furnace akan mengapung di atas permukaan molten.

Selama holding time, temperatur dijaga (setting temperature) pada suhu berkisar ≥ 7600
C dengan alat pengontrol (control room). Pengaturan suhu ini bertujuan untuk
mengoptimalkan reaksi antara flux dengan impurities yang terdapat di dalam furnace.

d. Pengeluaran dross (Skimming off dross)

Pengeluaran dross (skimming off dross) dilakukan secara manual dengan menggunakan
forklift yang dilengkapi dengan scratcher sebelum proses pencetakan dilakukan. Proses
ini dilakukan dengan menarik dross dari furnace dengan menggunakan forklift. dross
yang mengapung pada permukaan molten dikeluarkan melalui pintu bagian depan
furnace dan ditampung dalam crucible.

Dross yang telah ditampung tersebut diolah secara terpisah. Pengolahan dross lebih lanjut
dilakukan karena dross masih terdapat kandungan aluminium yang cukup banyak yakni
±47%.

Adapun proses pengolahan dross adalah:

1. Dross yang ditampung didalam crucible pada saat proses skimming off ditaburi dengan
flux ( dross treatment flux) secara berlapis-lapis. Adapun tujuan pemberian flux yang
bertahap-tahap atau berlapis-lapis ini yaitu agar flux tercampur secara merata, flux yang
digiunakan pada proses ini berbeda dengan dengan flux yang digunakan pada proses flux
treatment.

Pada proses ini digunakan flux jenis 516 dengan kandungan senyawa yang ada
didalamnya, yaitu:

NaNo3 : 60%

NaCl : 30%

Na2SiF6 : 10%

Adapun tujuan dari dross treatment flux adalah untuk mempertahankan atau menaikkan
temperatur dross tersebut sehingga molten yeng terikut dalam dross tetap cair.
Perbandingan antara flux dengan dross yaitu 0,11 kg flux untuk setiap ton dross yang
dihasilkan.

2. Dross yang telah ditaburi dengan flux tersebut kemudian ditimbang. Hal ini bertujuan
untuk mengetahui berapa banyak dross yang diperoleh pada saat skimming off.

3. Kemudian crucible iron yang berisikan dross dibawakan ke DPE ( Dross Processing
Equipment) dengan menggunakan forklift. Di DPE ini dross yang ada dalam crucible iron
diaduk menggunakan impeller selama lebih kurang 4 menit. Proses pengadukan yang
dipengaruhi oleh gaya gravitasi menyebabkan molten jatuh ke posisi pinggir dari
cruicible iron. Kemudian lubang pada crucible iron ditonjok dengan inside impeller
kemudian molten jatuh kebawah dan ditampung oleh cawan penampung. Pada proses ini
tidak terbentuk senyawa lain atau ikatan senyawa, tetapi hanya berupa reaksi yang
menghasilkan panas saja sehingga molten terpisah dari dross yang sudah berupa debu.

4. Molten yang didalam cawan penampung disebut dengan recovery metal. Pada proses
peleburan selanjutnya, recovery metal ini dimasukkan kedalam Furnace untuk dileburkan
kembali selanjutnya dicetak.

5. Setelah proses di DPE, dross dibawa ke dross colling room. Di dalam dross cooling
room ini, dross disebarkan untuk didinginkan. Tujuannya yaitu untuk mengambil material
yang masih memiliki kandungan aluminium yang disebut dengan pick up scrap. Sama
halnya dengan recovery metal, scrap juga dilebur kembali bersama-sama dengan dengan
molten didalam Furnace.

6. Dross yang telah dipisahkan dari scrap berupa debu.

e. Test Product Metal (TPM)

TPM merupakan proses pengujian kadar atom yang terdapat didalam molten terutama
kadar Fe-nya, apakah molten yang akan dicetak sesuai dengan kadar Fe yang diinginkan.
Analisa TPM ini dilakukan oleh seksi SQA (Smelter Quality Ansurance) sebelum proses
pencetakan dilakukan. Pencetakan dilakukan apabila kadar Fe yang dinginkansudah
sesuai yang diinginkan.

Adapun yang menjadi perhatian utama dalam TPM adalah kandungan Fe-nya. Hal ini
disebabkan kerena kandungan Fe yang sering berubah untuk setiap analisa. Sehingga
kadar Fe inilah yang menentukan grade dari suatu ingot produk. Kandungan utama
molten adalah Fe,Si dan Cu.

Apabila hasil TPM tidak memenuhi standar yang diinginkan, maka dilakukan langkah
penanggulangan, diantaranya:

1. Melakukan pengadukan ulang (re-stirring) dan dilakukan pengambilan sample TPM

kembali yang disebut TPM emergency. Hal ini dilakukan karena ada kemungkinan
molten belum homogen sehingga kadar Fe disetiap bagian tidak merata.

2. Jika hasil evaluasi emergency diatas tetap tidak sesuai dengan grade yang diinginkan,
maka dilakukan tahap-tahap berikut ini:

a. Penambahan molten dengan kadar Fe yang sesuai sehingga hasil perhitungan sesuai
dan juga kapasitas furnace masih memukinkan. Kapasitas maksimum Furnace yaitu 35
ton.

b. Bila volume furnace tidak memungkinkan untuk ditambah molten penanggulangan

(melebihi kapasitas maksimum) maka dilakukan pencetakan sebagian (maksimum 1/3
volume furnace) yang disebut spect out dan kemudian ditambahkan molten dengan kadar
Fe sesuai dengan yang diinginkan kemudian lakukan proses holding time.

E. Operasi Pencetakan (Casting Operation)

1. Operasi pencetakan

Aluminium yang telah melalui proses analisa Fe (TPM) dari SQA harus dipastikan sesuai
dengan schedule yang dibuat, dan jika terjadi kenaikan Fe ≥ 0,10 maka harus dilakukan
emergency. Sebelum dilakukan penuangan dan pencetakan maka harus dipastikan dulu
temperatur actual ≥720oC supaya kemungkinan trouble ingot lengket dapat diperkecil.
Sebelum dilakukannya operasi pencetakan, Terlebih dahulu dilakukan persiapan dan
pengecekan peralatan seperti pengecekan casting conveyor, peralatan casting, safety serta
peralatan pendukung lainnya. Sebelum peralatan digunakan harus dipanaskan dahulu dan
dipastikan terbebas dari air, karena jika air terperangkap dibawah molten maka air
tersebut akan menjadi gas bertekanan tinggi dan menimbulkan ledakan.

Setelah semua persiapan pencetakan selesai maka dapur mulai dimiringkan untuk
menuangkan molten melalui tap hole dan disalurkan oleh lounder ke pouring device. Dari
pouring device, molten dituangkan perlahan kedalam mould oleh seorang operator yang
juga bertugas membersihkan permukaan aluminium dari scum secara manual. Scum ini
terbentuk karena kontak lansung permukaan aluminium cair tersebut dengan udara bebas
yang suhunya berbeda jauh sehingga terjadi reaksi oksidasi. Selanjutnya aluminium
tersebut mengalami pendinginan tak langsung oleh water jacket yang mengalir pada
bagian bawah cetakan, disini suhu aluminium dibawah titik lebur. Pada aluminium yang
telah mengeras ini dilakukan pemberian nomor lot, dengan alat marking device yang
bergerak secara otomatis. Lalu dilakukan hammering, yakni pemukulan permukaan ingot
agar ingot tersebut terlepas dari mould. Di ujung conveyor ini terdapat alat returnning
roller yang berfungsi untuk menahan ingot yang telah terlepas dari mould agar tidak jatuh
bebas, pada bagian bawah ingot ditahan oleh ingot pusher, selanjutnya ingot tersebut
diterima oleh receiving arm dan diteruskan ke stacking conveyor.

2. Operasi pendinginan dan penyusunan ingot

Ingot yang telah diterima dari receiving arm, selanjutnya berjalan di atas chain conveyor
yang selanjutnya dilakukan operasi pendinginan secara langsung oleh cooling chamber,
yaitu dengan penyemprotan air ke permukaan ingot secara otomatis. Suhu ingot setelah
keluar dari cooling chamber ini ± 4000C, selanjutnya ingot tersebut melewati alat ingot
detector yang berfungsi untuk mendeteksi ingot yang berukuran tidak standar seperti
tebal atau tipisnya ingot, jika ingot yang telah terdeteksi tidak sesuai standar maka akan
dikeluarkan dari chain conveyor secara otomatis oleh ingot reject. Apabila ingot sudah
memenuhi standar maka ingot akan dimasukkan ke-turning over oleh line up. Pada
turning over, ingot akan dibalik sesuai dengan setting susunannya. Alat ini digerakkan
oleh tekanan udara dan berjalan secara otomatis, kemudian ingot akan bertumpuk pada
stacking table dan kemudian dipindahkan dengan servo arm ke stock conveyor. Servo
arm ini digerakan dengan sistem hidrolik yang dibantu pengontrolannya oleh operator.
Pada stock conveyor kapasitas tumpukan ingot adalah berjumlah 3 tumpukan.

F. Operasi Pengikatan (Bundling Operations).

Langkah kerja operasi pengikatan aluminium ingot meliputi pengangkutan tumpukan

ingot dari stock conveyor hingga ke storage yard. Sebelum dilakukannya operasi ini,
dilakukan terlebih dahulu persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan
kendaraan pengangkut ingot atau forklift, pengecekan timbangan, alat pengikat (CST),
strapping band, seal, dan safety serta peralatan-peralatan penunjang lainnya. Selanjutnya
barulah dimulai dengan proses pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor yang
kemudian dibawa ke timbangan 2Ton Scale, untuk dilakukan proses penimbangan guna
mengetahui berat tumpukan dan kemudian hasil timbangan diprint. Adapun berat
pertumpukan ingot berkisar antara 970 kg s/d 1060 kg. Setelah dilakukan penimbangan
pada 2 ton Scale maka diberi penomoran atau punching yaitu pemberian nomor
tumpukan, proses ini dilakukan oleh operator pengangkut atau penimbang tadi dan
dilakukan secara manual. Tumpukan ingot yang telah di-punching kemudian dibawa ke-
cooling yard, yaitu tempat pendinginan tumpukan ingot selama 16 jam sebelum
dilakukan marking. Setelah 16 jam maka suhu ingot berkisar antara 350C s/d 400C,
selanjutnya dilakukan proses marking dan painting sesuai dengan grade-nya. Proses
marking disini yaitu penulisan nomor lot, nomor tumpukan, dan berat tumpukan.
Tumpukan ingot yang telah di-marking pada cooling yard diangkut ke-bundling house
yaitu tempat untuk mengikat tumpukan ingot dengan menggunakan alat CST
(Combination Strapping Band). Tumpukan diletakan diatas ingot base, dan kemudian
diikat menggunakan pita baja yang dikombinasikan dengan seal kemudian diikat kuat
oleh CST. CST ini terpasang pada jib crane berjalan. Satu tumpukan ingot diikat kuat
dengan 3 ikatan, dengan panjang strapping band yang terpakai ± 3,5 m. Selanjutnya
dilakukan pengecekan secara visual di bundling house sebelum dibawa ke-storage yard,
dan diserahkan ke bagian SMP.

BAB V

PEMBAHASAN MASALAH

Flux Treatment merupakan suatu proses perlakuan setelah charging yang dilakukan
dengan penambahan Flux (Type 510) untuk mengangkat zat – zat pengotor dan
menghilangkan gas – gas hydrogen yang terdapat pada aluminium cair didalam dapur.
Pemberian Flux ini dilakukan dengan cara menaburkan flux keatas permukaan aluminium
cair denagan unit standard consumption 0,60 Kg/ton Al cair. Setelah penaburan flux,
maka dilakukan pengadukan (steering) agar lebih homogen. Setelah itu dilakukan proses
holding time selama 2,5 jam agar zat pengotor naik kepermukaan dengan maksimal.
Kemudian zat pengotor tersebut dikeluarkan dari dalam dapur. Proses pengeluaran zat
pengotor tersebut disebut dengan skimming off dan zat pengotor tersebut disebut dengan
dross.

Pada bab ini kami akan membahas mengenai hubungan holding time terhadap jumlah
dross yang dihasilkan. Dalam hal ini kami menghubungkan jumlah molten dalam dapur
(furnace), waktu proses selama fluxing sampai skiming off (pengambilan dross), jumlah
dross yang dihasilkan. Adapun data-data atau dasar perhitungan yang kami ambil adalah
pada waktu 0-30, 31-60, 61-90, 91-120, 121-150 menit.

A.Data waktu 0-30 menit

Grup/Shift

No. Furnace

Jumlah Molten

(Kg)

Dross

(Kg)

Waktu

(Menit)

A/III

A/III

B/II

B/II

D/1

C/III
C/III

C/III

B/III

36450

35700

27970

35350

35220

37680

37200

36270

35680
210

200

210

210

220

190

200

160

210

15

20

30

10

25

20

10

20

30

Rata-rata

= 35280

=
= 202.1

= 20

B. Data waktu 31-60 menit

Grup/Shift

No. Furnace

Jumlah Molten

(Kg)

Dross

(Kg)

Waktu

(Menit)

A/I

A/I

A/III

B/II

D/1

C/III

C/III
D/III

B/I

28360

35670

29780

34480

35520

37030

34870

35380

34530

230

230
210

210

240

190

180

170

220

45

60

40

45

60

50

55

45

45

Rata-rata

= 34084,4

= 207,8
=

= 49,4

C.Data waktu 61-90 menit

Grup/Shift

No. Furnace

Jumlah Molten

(Kg)

Dross

(Kg)

Waktu

(Menit)

D/I

D/I

D/I

B/II

C/III

A/III

C/III

C/I

A/I
2

34880

33130

35370

36880

35710

32100

34870

33450

35670

220

210

220

210
200

240

180

220

230

70

65

80

65

65

75

65

90

62

Rata-rata

= 34673,33

= 214,44

= 70,78
D.Data waktu 91-120 menit

Grup/Shift

No. Furnace

Jumlah Molten

(Kg)

Dross

(Kg)

Waktu

(Menit)

A/III

B/II

B/I

A/I

C/I

C/I

B/I

D/I

B/II

2
7

32100

37100

36790

36610

33450

35540

36790

37570

37210

240

200

220

210

220

220
200

230

200

115

110

115

115

95

110

115

95

100

Rata-rata

= 35906,67

= 215,56

= 107,78

E.Data waktu121-150 menit

Grup/Shift
No. Furnace

Jumlah Molten

(Kg)

Dross

(Kg)

Waktu

(Menit)

A/III

D/I

A/I

C/I

C/II

C/I

A/II

B/I

D/I

9
1

35600

35650

36230

34320

36170

36370

36780

35250

35030

240

200

190

210

200

200

240

170
200

125

125

125

120

130

130

135

130

140

Rata-rata

= 35711,1

= 205,56

= 128,89

Penyelesaian

1. Pada waktu 0-30 menit

Asumsi: Standar Holding = 2,5 Jam = 150 Menit

Standar molten/T-Al= 1006 kg/T-Al

Standar Dross/T-Al = 8,25 kg/T-Al

Dik :Molten = 35280 Kg

Dross = 202,1 Kg

Waktu = 20 Menit

=Kg

= 289,3 Kg

= 9,31%

2. Pada waktu 31-60 menit

Asumsi : Standar Holding = 2,5 Jam = 150 Menit

Standar molten/T-Al= 1006 kg/T-Al

Standar Dross/T-Al = 8,25 kg/T-Al

Dik : Molten = 34084,4 Kg

Dross = 207,8 Kg

Waktu = 49,4 Menit

= 279,5Kg

=
=24,5%

3. Pada waktu 61-90 menit

Asumsi : Standar Holding = 2,5 Jam = 150 Menit

Standar molten/T-Al= 1006 kg/T-Al

Standar Dross/T-Al = 8,25 kg/T-Al

Dik : Molten = 34673,33 Kg

Dross = 214,44 Kg

Waktu = 70,78 Menit

= Kg

= 284,34 Kg

=0,3558

= 35,58 %

4. Pada waktu 91-120 menit

Asumsi : Standar Holding = 2,5 Jam = 150 Menit

Standar molten/T-Al= 1006 kg/T-Al

Standar Dross/T-Al = 8,25 kg/T-A

Dik : Molten = 35906,67 Kg

Dross = 215,56 Kg

Waktu = 107,78 Menit

=Kg
= 294,46 Kg

= 0,5504

=55,04 %

5. Pada waktu 121-150 menit

Asumsi : Standar Holding = 2,5 Jam = 150 Menit

Standar molten/T-Al= 1006 kg/T-Al

Standar Dross/T-Al = 8,25 kg/T-Al

Dik : Molten = 35711,1 Kg

Dross = 205,56 Kg

Waktu = 128,89 Menit

=Kg

= 292,86 Kg

= 0,603

= 60,3%

Dari hasil perhitungan diatas, maka dapat disimpulkan bahwa waktu proses (Holding
Time) yang lebih efisien untuk mendapatkan/menghasilkan dross yang sempurna yaitu
pada waktu ke121-150 menit bila dibandingkan dengan holding time 0-30, 31-60, 61-90,
91-120, 121-150 menit, dengan besar persen (%) efisiensi Holding Time vs Dross =
60,3%.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

8) Kerja praktek memberikan gambaran nyata keada mahasiswa tentang penerapan teori
dari bangku kuliah dilapangan dan pada operasional yang sebenarnya.

9) PT. Inalum salah satu perusahaan besar di Indonesia mempunyai stuktur organisasi
dan teknologi yang baik.

10) Pada seksi casting, pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan telah
diatur secara sistematis dengan tujuan menghasilkan ingot-ingot yang standar.

11) Proses penambahan flux ke dalam aluminium cair mampu untuk mengeluarkan
impurities dan gas-gas yang larut dalam cairan aluminium serta membentuk dross,
sehingga didapat aluminium yang relatif bersih.

12) Holding time dilakukan agar flux dapat bereaksi secara sempurna dengan oksida dan
mengikat gas-gas yang terlarut sehingga membentuk dross yang mengapung diatas
permukaan molten.

13) Pengendalian kadar Fe yang merupakan unsur utama yang paling penting, dari pada
unsur-unsur yang terkandung pada aluminium itu sendiri sangatlah penting. Pengendalian
kadar Fe sangat berpengaruh pada kualitas ingot yang diproduksi, dan jumlah pesanan
konsumen menurut grade pemesanannya.

2) SARAN

1. Agar kerja sama antara PT. INALUM-PTKI Medan, selama ini tetap terjalin dengan
baik guna pengembangan.

2. Diharapkan supaya PT. INALUM tetap menjaga mutu produksinya agar dapat tetap
bersaing di pasar global.

3. Meningkatkan jumlah persentase mahasiswa/i yang melakukan kerja praktek atau

melakukan riset, guna menambah ilmu dan wawasan serta kecerdasan bangsa negara
Indonesia.

DAFTAR PUSTAKA

PT INALUM. “Proses Produksi Aluminium”. Bahan Bacaan

untuk OJT. Kuala Tanjung, Asahan: PT INALUM, 2003.

Harun. A. R. “Teori dan Praktek Kerja Logam”. Edisi Kedua.

Jakarta: Erlangga, 1983.

Beumer, B.J.M. “Ilmu Bahan Logam”, Jilid 1.Jakarta: Bharatara, 1994.