Anda di halaman 1dari 110

ANALISIS PENGENDALIAN INVENTORY KANTONG SEMEN

PPC DALAM WAREHOUSE KANTONG SEMEN DENGAN


METODE KLASIFIKASI ABC DAN MIN – MAX PADA PT. SINAR
TAMBANG ARTHALESTARI AJIBARANG

LAPORAN KERJA PRAKTIK


Disusun untuk Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktik

Disusun Oleh :
SAMUEL YULIUS SANTOSO
2107011612006

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2019
HALAMAN PENGESAHAN

Laporan kerja praktek yang berjudul “Analisis Pengendalian Inventory Kantong


Semen PPC dalam Warehouse Kantong Semen dengan Metode Klasifikasi ABC dan Min
– Max pada PT. Sinar Tambang Arthalestari Ajibarang”

Telah diperiksa dan disahkan pada:


Hari :
Tanggal :

Mengetahui,

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

Purnawan Adi W, ST. MT Diana Puspita Sari, ST. MT


NIP.197710032000031001 NIP.197902192003122001

Pembimbing Lapangan

Fuad Ma’arif

i
KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas limpahan
rahmat dan karunia-Nya, penulis berhasil menyelesaikan laporan Kerja Praktik ini yang
berjudul ”ANALISIS PENGENDALIAN INVENTORY KANTONG SEMEN PPC
DALAM WAREHOUSE KANTONG SEMEN DENGAN METODE KLASIFIKASI
ABC DAN MIN – MAX PADA PT. SINAR TAMBANG ARTHALESTARI
AJIBARANG” dengan baik dan lancar. Laporan ini disusun oleh penulis guna
melengkapi tugas mata kuliah Kerja Praktek Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan Kerja Praktek ini dapat terselesaikan dengan baik dan lancar
berkat bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih
kepada semua pihak yang telah memberikan doa, bimbingan, pengarahan, materi dan
semangat dalam penyusunan Laporan Kerja Praktik ini, antara lain kepada :
1. Tuhan YME, yang selalu memberikan berkat dan karunia-Nya untuk penulis
dalam menyusun laporan ini mulai dari awal penyusunan rencana kerja praktek
hingga sampai dengan penyelesaian laporan Kerja Praktik.
2. Kepada kedua orang tua dan keluarga saya yang selalu mendoakan dan
mendukung saya dalam memberikan bantuan baik secara moral maupun materi
agar dimudahkan dalam pengerjaan laporan.
3. Ibu Diana Puspitasari, S.T, M.T selaku dosen pembimbing kerja praktik yang
telah membimbing dan memberikan masukan yang baik kepada penulis.
4. Bapak Purnawan Adi W, S.T, M.T selaku koordinator kerja praktik.
5. Bapak Tri Sayogi selaku HR Training & External Relationship yang telah
mengijinkan penulis untuk melaksanakan kerja praktik di PT. Sinar Tambang
Arthalestari.
6. Bapak Fuad Ma’arif selaku pembimbing penulis yang telah membantu dan
membimbing penulis selama rangkaian kerja praktik di departmemen produksi
PT. Sinar Tambang Arthalestari.
7. Bapak Winarto selaku superintendent warehouse PT. Sinar Tambang Arthalestari
yang telah membantu serta memberikan berbagai informasi yang diperlukan
penulis selama rangkaian kerja praktik.

ii
8. Bapak Dade selaku Department Head Logistic & Supply yang telah membantu
penulis serta memberikan berbagai informasi yang diperlukan selama kerja
praktik
9. Mas Arif Gunawan selaku bag store keeper yang telah membantu penulis serta
memberikan berbagai informasi yang diperlukan selama kerja praktik
10. Bapak Daniel, Bapak Burhan, dan Mba Rizki Anisa yang telah membantu penulis
selama rangkaian kerja praktik.
11. Seluruh karyawan dan operator di departemen Production khususnya pada seksi
Raw Mill, Kiln, Coal, Cement Mill, dan Packer. Yang telah membantu kelancaran
penulis dalam penyusunan laporan kerja praktik.
12. Seluruh karyawan dan operator di PT. Sinar Tambang Arthalestari khususnya
pada departemen Production, Supply, Quality Control, dan Mining. Yang telah
membantu kelancaran penulis dalam penyusunan laporan kerja praktik.
13. Teman seperjuangan Kerja Praktik di PT. Sinar Tambang Arthalestari yaitu Riska
dan Asty yang telah berjuang bersama dan memberikan dukungan moral selama
penyelesaian laporan.
14. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro 2016, dan
pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan penulisan laporan kerja
praktek ini.
15. Pihak – pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah banyak
membantu dalam penyusunan laporan kerja praktik ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat banyak
kekurangan dari berbagai aspek. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun
penulis sangat diharapkan. Semoga laporan ini membawa manfaat bagi pengembangan
ilmu.
Ajibarang, 31 Januari 2019

Penyusun

iii
DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ i

KATA PENGANTAR .................................................................................................. ii

DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................ x

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ......................................................................................... 4

1.4 Pembatasan Penelitian ................................................................................. 5

1.5 Sistematika Penulisan .................................................................................. 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 7

2.1 Supply Chain Management .......................................................................... 7

2.1.1 Pengertian Supply Chain .......................................................................... 7

2.1.2 Fungsi Supply Chain ................................................................................ 9

2.1.3 Penggerak Supply Chain .......................................................................... 9

2.1.4 Pengertian Supply Chain Management ................................................... 14

2.1.5 Tujuan Supply Chain Management ........................................................ 15

2.1.6 Keuntungan Supply Chain Management ................................................ 15

2.1.7 Hambatan dalam Supply Chain Management ......................................... 16

2.2 Persediaan (Inventory) ............................................................................... 17

2.2.1 Pengertian Persediaan ............................................................................ 17

2.2.2 Jenis – Jenis Persediaan ......................................................................... 18

iv
2.2.3 Tujuan Persediaan.................................................................................. 19

2.2.4 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Persediaan .................................... 20

2.2.5 Fungsi Persediaan .................................................................................. 20

2.2.6 Biaya yang Timbul Akibat Persediaan ................................................... 22

2.3 Pengendalian Persediaan ............................................................................ 23

2.3.1 Pengertian Pengendalian Persediaan ...................................................... 23

2.2.2 Tujuan Pengendalian Persediaan ............................................................ 23

2.3.3 Langkah – Langkah Pengendalian Persediaan ........................................ 24

2.4 Kantong Semen (Cement Bag) ................................................................... 25

2.5 Warehouse (Gudang) ................................................................................. 26

2.5.1 Pengertian Warehouse ........................................................................... 26

2.5.2 Fungsi Warehouse ................................................................................. 27

2.5.3 Peranan Warehouse ............................................................................... 27

2.6 Metode Klasifikasi ABC ............................................................................ 29

2.7 Metode Min-Max ...................................................................................... 31

2.8 Software POM - QM.................................................................................. 35

BAB III TINJAUAN SISTEM .................................................................................... 36

3.1 Lokasi dan Waktu Kerja Praktek................................................................ 36

3.2 Sejarah Singkat P.T Sinar Tambang Artha Lestari ..................................... 36

3.3 Profil Perusahaan ....................................................................................... 37

3.3.1 Logo Perusahaan ................................................................................... 37

3.3.2 Visi dan Misi Perusahaan ....................................................................... 38

3.4 Lokasi Perusahaan ..................................................................................... 38

3.5 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................. 39

3.6 Layout Pabrik dan Unit – Unit dalam Pabrik .............................................. 43

v
3.6.1 Layout Pabrik ........................................................................................ 43

3.6.2 Unit – Unit dalam Pabrik ....................................................................... 44

3.7 Bahan Baku ............................................................................................... 47

3.8 Produk ....................................................................................................... 51

3.9 Proses Produksi ......................................................................................... 52

3.9.1 Penyiapan Bahan Baku .......................................................................... 52

3.9.2 Pengolahan Bahan ................................................................................. 54

3.9.3 Pembakaran dan Pendinginan ................................................................ 56

3.9.4 Penggilingan Akhir ................................................................................ 60

3.9.5 Pengemasan Semen ............................................................................... 62

3.10 Alat Utama Proses Produksi Semen ........................................................... 63

3.10.1 Hammer Crusher ..................................................................................... 63

3.10.2 Roller Mill ............................................................................................... 64

3.10.3 Blending Silo ......................................................................................... 66

3.10.4 Suspension Preheater dan Cyclone ......................................................... 67

3.10.5 Rotary Kiln ............................................................................................ 68

3.10.6 Clinker Cooler ....................................................................................... 69

3.10.7 Finish Mill ............................................................................................. 69

3.11 Kantong Semen PPC Semen Bima ............................................................. 70

3.12 Alur Supply Chain Kantong Semen PPC .................................................... 71

3.13 Sistem Pemasaran Produk .......................................................................... 72

3.14 Kebijakan Mutu ......................................................................................... 73

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN .................................................................... 74

4.1 Flowchart Metodologi Penelitian ............................................................... 74

4.2 Tahapan Penelitian .................................................................................... 75

vi
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS ..................................................... 78

5.1 Pengumpulan Data..................................................................................... 78

5.2 Pengolahan Data dan Analisis .................................................................... 80

5.2.1 Metode Klasifikasi ABC ........................................................................ 80

5.2.1.1 Perhitungan Volume Tahunan Kantong Semen dalam Nilai Uang ...... 80

5.2.1.2 Perhitungan Persentase Volume Nilai Tahunan Kantong Semen : ....... 81

5.2.1.3 Pengelompokkan Kategori ABC pada Kantong Semen ....................... 81

5.2.2 Metode Min - Max ................................................................................. 84

5.2.2.1 Perhitungan Sisa Persediaan Kantong Semen ..................................... 84

5.2.2.2 Perhitungan Biaya Pemesanan Kantong Semen .................................. 86

5.2.2.3 Perhitungan Biaya Penyimpanan Kantong Semen .............................. 87

5.2.2.4 Perhitungan Nilai Total Inventory Cost Kantong Semen ..................... 87

5.2.2.5 Perbandingan Nilai Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan dengan


Metode Min-Max ............................................................................................. 93

BAB VI KESIMPULAN............................................................................................. 96

6.1 Kesimpulan ............................................................................................... 96

6.2 Saran ......................................................................................................... 97

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 98

vii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Simplifikasi Model Supply Chain dan 3 Macam Aliran yang Dikelola
(Sumber : Pujawan, 2010)............................................................................ 8

Gambar 3.1 Logo Semen Bima ................................................................................... 37

Gambar 3.2 Lokasi Perusahaan ................................................................................... 39

Gambar 3.3 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................ 40

Gambar 3.4 Layout Pabrik Semen Bima...................................................................... 43

Gambar 3.5 Batu Bara................................................................................................. 46

Gambar 3.6 Batu Kapur .............................................................................................. 48

Gambar 3.7 Tanah Liat ............................................................................................... 48

Gambar 3.8 Pasir Silika .............................................................................................. 49

Gambar 3.9 Laterit ...................................................................................................... 49

Gambar 3.10 Gypsum ................................................................................................. 50

Gambar 3.11 Trass ...................................................................................................... 51

Gambar 3.12 Produk Semen Bima .............................................................................. 51

Gambar 3.13 Hammer Crusher.................................................................................... 63

Gambar 3.14 Roller Mill ............................................................................................. 64

Gambar 3.15 Blending Silo ......................................................................................... 66

Gambar 3.16 Suspension Preheater dan Cyclone ......................................................... 67

Gambar 3.17 Rotary Kiln ............................................................................................ 68

Gambar 3.18 Clinker Cooler ....................................................................................... 69

Gambar 3.19 Finish Mill ............................................................................................. 69

Gambar 3.20 Kantong Semen yang digunakan Oleh Semen Bima ............................... 70

Gambar 4.1 Flowchart Metodologi Penelitian ............................................................. 74


viii
Gambar 5.1 Grafik Target dan Pemakaian Kantong Semen 40 kg Tahun 2018 ............ 79

Gambar 5.2 Grafik Target dan Pemakaian Kantong Semen 50 kg Tahun 2018 ............ 80

Gambar 5.3 Pengelompokkan Kategori ABC pada Kantong Semen dengan Software
POM-QM .................................................................................................. 82

ix
DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Suhu Material dan Gas pada Cyclone – Cyclone dan Calciner ..................... 58

Tabel 5.1 Data Pemakaian Kantong Semen BIMA (PPC) 40 kg Tahun 2018 ............... 78

Tabel 5.2 Data Pemakaian Kantong Semen BIMA (PPC) 50 kg Tahun 2018 ............... 79

Tabel 5.3 Data Permintaan dan Harga Kantong Semen................................................ 80

Tabel 5.4 Data Sisa Pemakaian Kantong Semen 40 kg ................................................ 85

Tabel 5.5 Data Sisa Pemakaian Kantong Semen 50 kg ................................................ 86

Tabel 5.6 Rekapitulasi Biaya Pemesanan Kantong Semen 40 kg ................................. 87

Tabel 5.7 Rekapitulasi Biaya Pemesanan Kantong Semen 50 kg ................................. 87

Tabel 5.8 Perhitungan Standar Deviasi ........................................................................ 88

Tabel 5.9 Perhitungan Standar Deviasi ........................................................................ 91

Tabel 5.10 Perhitungan Total Inventory Control Kebijakan Perusahaan ...................... 93

Tabel 5.11 Perhitungan Total Inventory Control Kebijakan Perusahaan ...................... 94

Tabel 5.12 Perbandingan Nilai Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan dengan
Metode Min – Max .................................................................................... 95

x
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Perkembangan ekonomi nasional yang sangat maju dan pesat di Indonesia
khususnya pada bidang pembangunan gedung – gedung dan perhubungan seperti pada
pembangunan jalan – jalan raya serta jalan tol dan masih banyak lagi. Hal ini sangat
sejalan dengan kegiatan usaha dan bisnis dari PT. Sinar Tambang Arthalestari sebagai
salah satu Badan Usaha Milik Swasta yang bergerak dibidang pembangunan prasarana
ekonomi yang penting untuk mencari dan menyelesaikan masalah pembangunan ekonomi
di Indonesia khususnya.
PT. Sinar Tambang Arthalestari sendiri merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang industri dan produksi yaitu industri semen. Dimana kantor pusatnya atau head
officenya berada di Jakarta dan saat ini PT. Sinar Tambang Arthalestari juga memiliki
pabrik semen (Pabrik Semen Bima) yang berlokasi di Kecamatan Ajibarang, Kabupaten
Banyumas, Provinsi Jawa Tengah. Pabrik yang dimiliki oleh PT. Sinar Tambang
Arthalestari merupakan salah satu produsen semen (Grinding Plant) yang mengolah
produk semen setengah jadi (clinker) dengan penambahan gypsum, limestone, trass, dan
additive sehingga menjadi suatu produk semen yang bisa dipakai. Saat ini produk yang
telah dihasilkan adalah semen jenis PPC dan OPC, masing – masing jenis semen memiliki
2 varian, yaitu yang pertama memiliki kemasan seberat 40 kg dan yang kedua seberat 50
kg.
PT. Sinar Tambang Arthalestari tidak memproduksi sendiri kantong semennya,
melainkan perusahaan ini melakukan pemesanan dan pembelian kepada para pemasok /
supplier yang memproduksi kantong semen. Melalui berbagai perhitungan peramalan
atau forecast, manajemen puncak bisa menentukan berapa kebutuhan kantong semen
yang diinginkan dan dibutuhkan untuk dapat mengemas semua semen yang telah
diproduksi pabrik, dalam ukuran kemasan 40 kg dan 50 kg agar bisa didapatkan oleh para
konsumen.

1
Persediaan merupakan salah satu aset yang paling mahal di banyak perusahaan,
mencerminkan sebanyak 40% dari total modal yang diinvestasikan. Manajer operasi di
seluruh dunia telah menyadari bahwa manajemen persediaan yang baik sangatlah penting.
Oleh karena itu, masalah persediaan harus diatur dengan sebaik – baiknya. Di satu pihak,
perusahaan dapat mengurangi biaya dengan cara menurunkan tingkat persediaan yang
sudah ada. Di lain pihak, konsumen akan merasa tidak puas bila suatu produk ternyata
stocknya habis. Oleh sebab itu, perusahaan harus mencapai keseimbangan antara investasi
persediaan dan tingkat pelayanan konsumen (Heizer dan Render, 1997).
Perhitungan peramalan atau forecasting yang dilakukan manajemen puncak inilah
yang diharapkan dapat memastikan bahwa semua semen yang telah diproduksi nantinya
dapat didistribusikan dan dijual kepada para distributor sampai para konsumen. karena
tidak semua konsumen membeli semen langsung dari tempat penyimpanannya (silo).
Untuk itulah peran kantong semen disini sangatlah penting, jika tidak ada kantong semen
maka mayoritas bahkan hampir semua semen yang telah diproduksi tidak bisa terjual dan
didapatkan oleh para konsumen.
Beberapa perusahaan terkadang sering menjumpai berbagai masalah diantaranya
adalah mengenai jumlah persediaan yang optimal. Jumlah persediaan yang lebih sedikit
dibanding permintaan akan menyebabkan perusahaan akan mengeluarkan biaya yang
lebih besar lagi untuk memenuhi jumlah permintaan tersebut selain itu dapat
menimbulkan hilangnya kepercayaan konsumen dan bisa beralih ke produsen lainnya
dikarenakan gagalnya pemenuhan kebutuhan konsumen. Sebaliknya jika persediaan yang
terlalu besar dan tidak sebanding dengan jumlah permintaan, maka perusahaan akan
mengalami kerugian akibat pertambahan biaya produksi, biaya penyimpanan, bunga yang
tertanam dalam persediaan, pajak, asuransi, biaya penyusutan, dan kerusakan.
Menurut Sartono (2008), dengan diketahuinya besar persediaan yang cukup
perusahaan dapat memenuhi pemesanan dengan cepat yang dapat diperoleh dari
kebijakan perencanaan pengadaan dan persediaan yang baik dalam menentukan tingkat
persediaan yang harus tersedia, kapan pemesanan kembali dilakukan, dan berapa besar
pesanan yang harus diadakan. Namun demikian persediaan yang besar juga membawa
konsekuensi seperti biaya yang timbul untuk mempertahankan persediaan tersebut. Biaya
yang terkait persedian mencakup biaya pemesanan dan biaya pemyimpanan atas

2
kelebihan investasi persediaan. Seperti yang tengah dihadapi oleh kasus persediaan
kantong semen dari PT. Sinar Tambang Arthalestari Ajibarang.
Terkadang perhitungan forecast oleh manajemen puncak inilah yang bisa
menimbulkan ketidakakuratan pada keadaan yang sebenarnya / actual. Hal ini dapat
dilihat dari data Warehouse Kantong Semen bahwa pada setiap periode per bulan di tahun
2018, persediaan kantong semen yang terdapat di dalam warehouse selalu dalam keadaan
berlebih (overstock). Hal ini disebabkan karena adanya jumlah perbedaan dalam
permintaan atau demand kantong semen terhadap pemakaian kantong semen untuk
proses packing semen. Jumlah pemakaian kantong semen yang lebih kecil dibandingkan
dengan jumlah permintaannya mengakibatkan selisih jumlah, yaitu yang sering kita
pahami dengan sisa persediaan. Akibat dari adanya sisa persediaan ini maka akan
menimbulkan tingginya biaya penyimpanan dan Total Inventory Cost.
Selain itu di dalam warehouse kantong semen terdapat 2 varian ukuran kantong
semen yang distok yaitu kantong semen ukuran 40 kg dan kantong semen ukuran 50 kg.
Dimana dari dua varian ukuran kantong semen ini masih diperhatikan dan dikontrol
persediaan serta keadannya secara sama rata, padahal terdapat perbedaan harga dan
permintaan yang timbul dari kedua varian ukuran kantong semen tersebut. Karena itulah
perlu diketahui lebih lanjot kantong semen varian ukuran manakah yang lebih memiliki
investasi yang tinggi bagi perusahaan, agar lebih memudahkan perusahaan untuk memilih
salah satu dari kedua varian ukuran kantong semen yang perlu lebih diperhatikan
persediaannya serta dikontrol keadaannya, agar nilai investasi perusahaan terjaga.
Untuk itulah penulis ingin mencari solusi dan strategi yang efektif untuk bisa
mengetahui varian ukuran kantong semen mana yang paling mempengaruhi nilai
investasi perusahaan serta Total Inventory Cost dan yang berikutnya perusahaan bisa
meminimasi atau bahkan menghilangkan masalah overstock kantong semen pada
warehouse kantong semen, agar bisa mengurangi Total Inventory Cost yang dikeluarkan
oleh perusahaan.

1.2 Rumusan Masalah


Rumusan masalah pada penelitian ini yaitu :

3
1. Apakah kondisi yang terjadi pada persediaan kantong semen kemasan 40 kg
dan 50 kg yang disimpan di dalam warehouse kantong semen selama bulan
Januari 2018 sampai Desember 2018?
2. Berapa jumlah sisa stock kantong semen kemasan 40 kg dan 50 kg yang tidak
terpakai oleh departemen produksi pada setiap periode bulannya selama bulan
Januari 2018 sampai Desember 2018 serta akhir tahun?
3. Berapa Total Inventory Cost yang dikeluarkan oleh Perusahaan PT. Sinar
Tambang Arthalestari selama melakukan persediaan kantong semen kemasan
40 kg dan 50 kg pada periode Januari 2018 sampai Desember 2018?
4. Diantara kantong semen PPC varian ukuran 40 kg dan 50 kg, manakah yang
paling berpengaruh pada total nilai persediaan tahunan dan nilai investasi
perusahaan?
5. Bagaimana strategi pengendalian persediaan yang ditawarkan untuk
mengatasi masalah tersebut?

1.3 Tujuan Penelitian


Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah :
1. Mengetahui kondisi yang terjadi pada persediaan kantong semen kemasan 40
kg dan 50 kg yang disimpan di dalam warehouse kantong semen selama bulan
Januari 2018 sampai Desember 2018.
2. Mengetahui jumlah sisa stock kantong semen kemasan 40 kg dan 50 kg yang
tidak terpakai oleh departemen produksi pada setiap periode bulannya selama
bulan Januari 2018 sampai Desember 2018 serta akhir tahun.
3. Mengetahui Total Inventory Cost yang dikeluarkan oleh Perusahaan PT. Sinar
Tambang Arthalestari selama melakukan persediaan kantong semen kemasan
40 kg dan 50 kg pada periode Januari 2018 sampai Desember 2018.
4. Mengetahui kemasan kantong semen PPC yang paling berpengaruh pada total
nilai persediaan tahunan dan nilai investasi perusahaan diantara varian ukuran
40 kg dan 50 kg.
5. Mencari strategi yang bisa ditawarkan untuk mengatasi permasalahan yang
ditemukan.

4
1.4 Pembatasan Penelitian
Dalam pelaksanaan kerja praktek ini terdapat batasan-batasan masalah yang
disebabkan oleh faktor-faktor lain yang berada diluar kapasitas penulis, yaitu:
1. Penelitian dilakukan pada Departemen Produksi, Departemen Supply &
Logistik PT. Sinar Tambang Arthalestari selama 7 Januari 2019 sampai 7
Februari 2019.
2. Penelitian difokuskan pada bagian Warehouse Kantong Semen PT. Sinar
Tambang Arthalestari.
3. Data penelitian didapatkan dari Departemen Supply & Logistik dan
Departemen Produksi serta data-data lain yang didapat dari wawancara
dengan stakeholder terkait
4. Data yang digunakan adalah data Pemakaian Kantong Semen Bima (PPC)
Tahun 2018.
5. Persediaan dan Total Inventory Cost yang dihitung adalah dari kantong semen
PPC varian ukuran 40 kg dan 50 kg.

1.5 Sistematika Penulisan


Sistematika penulisan yang digunakan dalam Laporan Kerja Praktik ini adalah
sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Menguraikan tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan penelitian,
pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Menguraikan tentang teori – teori dan pustaka – pustaka yang mendukung
dalam pemecahan dan analisis dalam penulisan laporan penelitian Kerja
Praktik ini.
BAB III TINJAUAN SISTEM
Berisi tentang gambaran umum perusahaan seperti sejarah dan profil
singkat perusahaan, tujuan perusahaan, lokasi perusahaan, struktur
organisasi perusahaan, layout dan unit dalam pabrik, produk yang

5
dihasilkan, bahan baku serta proses produksi semen, warehouse, kantong
semen, dan kebijakan mutu perusahaan.
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Berisi tentang alur penelitian, mulai dari perumusan masalah, penentuan
tujuan, studi pustaka dan lapangan, pengumpulan data, pengolahan data
dan analisis hingga kesimpulan.
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Berisi tentang pengolahan terhadap data-data yang telah dikumpulkan dan
digunakan dalam penelitian serta penjabaran langkah-langkah dan
perhitungan dari metode – metode yang digunakan, untuk selanjutnya
dilakukan pembahasan dan analisis.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan tahap akhir dalam menyusun laporan penelitian kerja
praktik yang berisi kesimpulan dan saran atau rekomendasi sebagai bahan
pertimbangan bagi perusahaan terutama bagian Departemen Supply &
Logistik serta Warehouse Kantong Semen PT. Sinar Tambang Arthalestari
Ajibarang.

6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Supply Chain Management


2.1.1 Pengertian Supply Chain
Supply chain atau rantai pasok didefinisikan sebagai jaringan perusahaan-
perusahaan yang secara bersama-sama untuk melakukan berbagai kegiatan meliputi
informasi, dana, dan sumber daya lainnya yang saling terkait untuk menciptakan dan
menghantarkan produk ke tangan pemakai akhir (Pujawan, 2010). Pelaku-pelaku yang
terlibat dalam supply chain antara lain pemasok, pusat produksi / manufacture / pabrik,
distributor, wholesaler, retailer, dan end user.
Aktivitas supply chain adalah sebuah jaringan kerja yang melibatkan transformasi
sumber daya alam, bahan baku, dan komponen – komponennya hingga menjadi produk
yang akan dikirim ke pelanggan atau customer. Struktur dari supply chain menurut
Turban (2004) di bagi menjadi tiga layer atau lapisan supply chain yaitu:
a. Upstream supply chain (hulu), merupakan lapisan yang terdiri dari rangkaian
pemasok mulai dari pemasok tingkat pertama hingga tingkat akhir sebelum
masuk kedalam manufacture.
b. Internal supply chain, merupakan lapisan yang terdiri seluruh rangkain proses
yang terjadi pada manufacture atau organisasi untuk mengubah atau
mentransformasi input dari pemasok menjadi output yang bernilai.
c. Downstream supply chain (hilir), merupakan lapisan yang tertinggi dari
seluruh rangkaian proses untuk melakukan pengiriman produk ke konsumen
akhir.
Pada suatu Supply chain terdapat tiga aliran yang harus dikelola. Pertama, aliran
barang yang mengalir dari hulu (upstream) ke hilir (downstream). Kedua, aliran uang dan
sejenisnya yang mengalir dari hulu ke hilir. Ketiga, aliran informasi yang bisa terjadi dari
hulu ke hilir atau pun sebaliknya. Gambar 2.1 memberikan ilustrasi konseptual sebuah
supply chain.

7
Gambar 2.1 Simplifikasi Model Supply Chain dan 3 Macam Aliran yang Dikelola
(Sumber : Pujawan, 2010)
Supply chain menunjukkan adanya rantai yang panjang yang dimulai dari supplier
sampai pelanggan, dimana adanya keterlibatan entitas atau disebut pemain dalam konteks
ini dalam jaringan supply chain yang sangat kompleks tersebut. Berikut ini merupakan
pemain utama yang yang terlibat dalam supply chain:
a. Supplier (chain 1)
Rantai pada supply chain dimulai dari sini, yang merupakan sumber yang
menyediakan bahan pertama, dimana mata rantai penyaluran barang akan
mulai. Bahan pertama disini bisa dalam bentuk bahan baku, bahan mentah,
bahan penolong, suku cadang atau barang dagang.
b. Supplier-Manufactureer (chain 1-2)
Rantai pertama tadi dilanjutkan dengan rantai kedua, yaitu Manufactureer
yang merupakan tempat mengkonversi ataupun menyelesaikan barang
(finishing). Hubungan kedua mata rantai tersebut sudah mempunyai potensi
untuk melakukan penghematan. Misalnya, penghematan inventory carrying
cost dengan mengembangkan konsep supplier partnering.
c. Supplier-Manufactureer-Distribution (chain 1-2-3)
Dalam tahap ini barang jadi yang dihasilkan disalurkan kepada pelanggan,
dimana biasanya menggunakan jasa distributor atau wholesaler yang
merupakan pedagang besar dalam jumlah besar.

8
d. Supplier-Manufactureer-Distribution-Retail Outlets (chain 1-2-3-4)
Dari pedagang besar tadi barang disalurkan ke toko pengecer (retail outlets).
Walaupun ada beberapa pabrik yang langsung menjual barang hasil
produksinya kepada customer, namun secara relatif jumlahnya tidak banyak
dan kebanyakan menggunakan pola seperti di atas.
e. Supplier-Manufactureer-Distribution-Retail Outlets-Customer (chain 1-2-3-
4-5).
Customer merupakan rantai terakhir yang dilalui dalam supply chain dalam
konteks ini sebagai end-user.

2.1.2 Fungsi Supply Chain


Supply chain management memiliki fungsi dasar antara lain:
a. Secara fisik mengubah bahan baku dan komponen menjadi produk dan
mengirimnya ke konsumen akhir.
b. Meyakinkan bahwa pengiriman produk /jasa memuaskan aspirasi pelanggan.
Proses bisnis itu sendiri memiliki tiga komponen utama yaitu :
- Input, merupakan material atau user requirement.
- Procces, merupakan sejumlah aktivitas atau pekerjaan untuk melakukan
transforasi input, dapat berupa serangkaian proses atau tahapan tertentu.
- Output, merupakan hasil akhir yang diinginkan.

2.1.3 Penggerak Supply Chain


Supply chain memiliki penggerak yang sangat berpengaruh terhadap performa
supply chain itu sendiri. Menurut Chopra dan Meindl (2004) penggerak supply chain
adalah sebagai berikut:
a. Inventory
Inventory adalah semua bahan mentah, dalam proses dan barang-barang yang
telah diselesaikan. Inventory merupakan salah satu penggerak supply chain
yang penting karena perubahan kebijakan inventory dapat mengubah secara
drastis tingkat responsivitas dan efisiensi supply chain (Chopra dan Meindl,

9
2004). Menurut Chopra dan Miendl (2004) komponen dari keputusan
mengenai inventory adalah:
- Cycle Inventory
Cycle Inventory adalah jumlah rata-rata dari inventory yang digunakan
untuk memenuhi permintaan dalam suatu waktu. Misal dalam sebulan
memerlukan 10 buah truk bahan baku, perusahaan bisa saja memesan 10
truk bahan baku dalam sekali pesan atau bisa memesan 1 truk bahan baku
yang dipesan tiap 3 hari. Ini tergantung dari strategi supply chain apa yang
mereka terapkan (responsive atau efisiensi) dengan memperhitungkan
ordering cost (biaya pesan) dan holding cost (biaya penyimpanan).
- Safety Inventory
Safety Inventory adalah inventory yang dibuat untuk berjaga-jaga terhadap
perkiraan akan kelebihan permintaan. Ini digunakan untuk mengatasi
ketidakpastian akan permintaan yang tinggi.
- Seasonal Inventory
Seasonal inventory adalah inventory yang dibuat untuk mengatasi
keragaman yang dapat diprediksi dalam permintaan. Perusahaan yang
menggunakan seasional inventory akan membangun inventory mereka
pada periode permintaan akan barang rendah dan menyimpannya untuk
periode permintaan akan barang menjadi tinggi, dimana pada saat
permintaan tinggi mereka tidak dapat memproduksi semua barang untuk
memenuhi permintaan.
b. Transportasi
Transportasi adalah memindahkan inventory dari titik ke titik dalam supply chain.
Transportasi terdiri atas banyak kombinasi dari model dan bentuk yang memiliki
keunggulan masing-masing. Pemilihan transportasi juga mempunyai dampak
yang besar dalam tingkat responsifitas dan efisiensi supply chain (Chopra dan
Meindl, 2004). Komponen dari keputusan mengenai transportasi menurut Chopra
dan Miendl (2004) adalah sebagai berikut:
- Modes of transportation

10
Modes of transportation adalah cara-cara dimana sebuah produk
dipindahkan dari satu lokasi dalam jaringan supply chain ke tempat
lainnya. Terdapat 5 cara dasar transportasi yang dapat dipilih yaitu:
1. Udara
Udara merupakan cara transportasi yang paling cepat, tetapi memiliki
biaya yang mahal.
2. Truk
Truk cara yang relatif cepat dan murah dengan fleksibilitas tinggi.
3. Kereta
Kereta cara yang murah yang digunakan untuk jumlah barang yang
besar.
4. Kapal
Kapal cara yang paling lambat tetapi sering menjadi pilihan yang
paling ekonomis untuk pengiriman dalam jumlah yang besar ke luar
negeri.
5. Pipa saluran
Pipa saluran biasanya digunakan untuk menyalurkan minyak dan gas.
- Route and Network Selection
Route adalah jalur jalan dimana sebuah produk dikirimkan dan network
adalah sebuah kumpulan lokasi dan route, dimana produk dapat
dikirimkan. Perusahaan membuat beberapa keputusan mengenai route
pada saat langkah desain supply chain.
- In House Or Outsource
Secara tradisional kebanyakan fungsi transportasi dilakukan oleh
perusahaan sendiri, namun pada saat ini banyak yang telah dilimpahkan
ke perusahaan lain (Outsorced).
c. Fasilitas
Fasilitas adalah tempat-tempat dalam jaringan supply chain dimana inventory
disimpan, dirakit atau diproduksi. Dua jenis umum dari fasilitas adalah tempat
produksi dan tempat penyimpanan. Bila perusahaan memilih tingkat efisiensi
tinggi, maka memiliki lebih sedikit gudang. Jadi penentuan fasilitas mempunyai

11
dampak yang besar dalam tingkat responsifitas dan efisiensi supply chain (Chopra
dan Meindl, 2004). Komponen dari keputusan mengenai fasilitas menurut Chopra
dan Meindl (2004) adalah sebagai berikut:
- Location
Penentuan keputusan dimana suatu perusahaan menentukan lokasi
fasilitasnya merupakan bagian yang sangat besar dalam langkah desain
supply chain. Penentuan lokasi secara ekonomis, sedangkan penentuan
lokasi secara terpusat akan menjadi lebih responsif dalam permintaan
konsumen.
- Capacity
Perusahaan juga harus menetukan seberapa besar kapasitas dari fasilitas
yang dimiliki oleh perusahaan tersebut. Sejumlah besar kapasitas akan
menjadikan perusahaan tersebut menjadi lebih responsif, demikian pula
sebaliknya.
- Operation Methodology
Disini digambarkan bagaimana metode perusahaan dalam memproduksi
barang, apakah mesin yang dipakai untuk membuat produk itu bersifat
fleksibel, maksudnya adalah mesin tersebut juga dapat digunakan untuk
membuat produk yang lain (responsive) yang biasanya mesin itu relatif
mahal atau menggunakan mesin yang dapat membuat 1 macam produk
saja (efisien).
- Warehaouse Methodology
• Stock Keeping Unit (SKU) Storage
Gudang tradisional yang menyimpan segala macam produk dalam
satu tempat.
• Job Lot storage
Yaitu suatu metode penyimpanan persediaan dimana semua
produk- produk yang berbeda dibutuhkan untuk suatu pekerjaan
khusus atau memuaskan konsumen tipe khusus, disimpan
bersama-sama.
• Cross Docking

12
Yaitu sebuah metode dimana barang sebenarnya tidak disimpan
dalam fasilitas (gudang) perusahaan. Setiap truk tersebut
membawa jenis-jenis yang berbeda dari barang yang dipesan yang
diangkut menuju fasilitas perusahaan, kemudian dari sana dipecah
menjadi bagian-bagian kecil dan dengan cepat diangkut ke retailer
menggunakan truk-truk yang berisi barang-barang yang beragam
dari truk-truk sebelumnya
d. Informasi
Informasi terdiri dari data dan analisis berkaitan dengan inventory, transportasi,
fasilitas dan pelanggan di seluruh supply chain. Informasi menyajikan pihak
manajemen kesempatan untuk membuat supply chain lebih responsif dan efisien.
Informasi secara potensial adalah penggerak terbesar performa supply chain
(Chopra dan Meindl, 2004). Komponen dari keputusan informasi menurut Chopra
dan Meindl (2004) adalah sebagai berikut
1. Push versus Pull
Sistem push biasanya menggunakan MRP (Material Requirement Planning)
untuk jadwal produksi, jadwal kepada pemasoknya untuk menetukan kapan,
jenis dan banyak barang yang dikirimkan ke perusahaan, sedangkan tipe pull
menggunakan informasi atas permintaan aktual konsumen, sehingga
perusahaan dapat dengan tepat memenuhi permintaan tersebut.
2. Coordinating and Information Sharing
Koordinasi dari supply chain terjadi ketika semua tingkat-tingkat dari supply
chain bekerja menuju tujuan yaitu memaksimalkan keuntungan total supply
chain dibandingkan dengan bekerja sendiri-sendiri. Kekurangan koordinasi
berpengaruh pada kerugian yang besar atas keuntungan supply chain. Ini bisa
dilakukan dengan pertukaran data antara tiap-tiap bagian dalam supply chain
itu sendiri.
3. Forecasting and Aggregate Planning
Forecasting adalah suatu ilmu pengetahuan dan seni untuk membuat rencana
mengenai kebutuhan masa depan dan kondisinya. Forecasting (peramalan) ini
digunakan dalam pengambilan keputusan. Setelah menciptakan peramalan,

13
maka perusahaan aggregate planning, yang mengubah peramalan menjadi
rencana aktivitas untuk memenuhi permintaan yang telah diperhitungkan.
4. Enabling Technologies
Untuk mencapai informasi sharing dan intergasi dalam supply chain, maka
terdapat teknologi-teknologi yang digunakan yaitu:
5. Electronic Data Interchange (EDI)
EDI memungkinkan perusahaan menjadi lebih efisien, juga menurunkan
waktu yang dibutuhkan produk untuk sampai kepada konsumen, transaksi
menjadi lebih akurat dan lebih cepat dibandingkan tanpa EDI.
6. The Internet
Internet sendiri mendukung penggunaan EDI, maka internet menjadi sebuah
faktor yang penting dalam supply chain.
7. Enterprise Resources Planning (ERP) System
Sistem ERP ini menyediakan pelacakan transaksi dan kemampuan melihat
secara keseluruhan atas informasi dari tiap-tiap bagian perusahaan dan
memungkinkan supply chain membuat keputusan yang ‘cerdas’.
8. Supply chain Management (SCM) Software
Yaitu program yang menyediakan dukungan terhadap analisis keputusan
dalam penambahan kemampuan melihat secara keseluruhan terhadap
informasi.

2.1.4 Pengertian Supply Chain Management


Supply chain management memiliki beberapa definisi antara lain yaitu:
a. Supply chain management menurut Oliver & Weber (1982) yaitu aliran barang
mulai dari pemasok melalui manufacture dan distribusinya ke end user.
Metode, alat, atau pendekatan yang bertujuan untuk mengintegrasikan
hubungan antara pemasok, manufacture, warehouse (depo), dan gudang agar
berjalan secara efektif dan efisien, sehingga produk dapat diproduksi dan
didistribusikan dalam jumlah dan lokasi yang benar dalam waktu yang tepat
untuk mengurangi total biaya produksi, tetapi disisi lain permintaan tetap
dapat dipenuhi dan keuntungan didapatkan. Persoalan utama dalam mengatur

14
supply chain adalah perkiraan permintaan atau kebutuhan (demand
forecasting) dan waktu pengiriman karena hal ini bersifat tidak pasti
(uncertainly).
b. Supply chain management menurut Chopra dan Meindl (2004) adalah sebuah
supply chain management yang terdiri dari pelibatan setiap mata rantai
persediaan, baik itu secara langsung maupun tidak langsung untuk memenuhi
permintaan pelanggan.
c. Supply chain management adalah koordinasi dari semua aktivitas supply pada
suatu organisasi dari supplier dan partner ke konsumennya (Chaffey, 2002).
d. Menurut Kalakota dan Robinson (2001), bahwa supply chain management
merupakan sebuah payung proses dimana produk diciptakan dan disampaikan
kepada konsumen. Dari sudut struktural sebuah supply chain merujuk kepada
jaringan yang rumit dari hubungan dimana organisasi mempertahankan
dengan partner bisnisnya untuk mendapatkan sumber, produksi dan
menyampaikannya kepada konsumen.

2.1.5 Tujuan Supply Chain Management


Tujuan dari SCM adalah untuk memaksimalkan nilai keseluruhan yang dihasilkan
untuk memenuhi kebutuhan dan permintaan pelanggan. Disisi lain tujuannya adalah
untuk meminimalkan biaya keseluruhan seperti biaya permintaan, biaya penyimpanan,
biaya bahan baku, biaya tranportasi dan lain-lain (Chopra dan Meindl 2004). Sedangkan
tujuan dari SCM menurut Miranda (2001) adalah memaksimalkan persaingan dan
keuntungan perusahaan dan keseluruhan anggotanya termasuk pelanggannya.

2.1.6 Keuntungan Supply Chain Management


Keuntungan Supply Chain Management menurut Indrajit dan Djokopranoto
(2003) adalah :
a. Mengurangi inventory barang dengan berbagai cara
- Inventory merpakan bagian paling besar dari aset perusahaan yang
berkisar antara 30%-40%.

15
- Biaya penyimpanan barang berkisar antara 20%-40% dari nilai barang
yang disimpan.
- Berbagai usaha dan cara harus dikembangkan untuk menekan penimbunan
barang didalam gudang agar biaya dapat ditekan menjadi sesedikit
mungkin.
b. Menjamin kelancaran penyediaan barang
- Kelancaran barang yang perlu dijamin adalah mulai dari barang asal
(pabrik pembuat), supplier, perusahaan sendiri, wholesaler, retailer
sampai kepasa final customer.
- Rangkaian perjalanan dari bahan baku sampai menjadi barang jadi dan
diterima oleh pemakai atau pelanggan merupakan suatu mata rantai yang
panjang yang perlu dikelola dengan baik.
c. Menjamin mutu
- Mutu barang jadi ditentukan tidak hanya oleh proses produksi barang
tersebut, tetapi juga oleh mutu bahan mentahnya dan mutu keamanan
dalam pengiriman.
- Jaminan mutu ini juga merupakan serangkaian mata rantai panjang yang
harus dikelola dengan baik.

2.1.7 Hambatan dalam Supply Chain Management


SCM merupakan sesuatu yang sangat kompleks sekali dimana banyak hambatan
yang dihadapi dalam implementasinya, sehingga dalam implementasinya memang
membutuhkan tahapan mulai tahap perancangan sampai tahap evaluasi dan continuous
improvement. Selain itu implementasi SCM membutuhkan dukungan dari berbagai pihak
mulai dari internal dalam hal ini seluruh manajemen puncak. Dan eksternal yaitu dalam
hal ini seluruh partner yang ada. Berikut ini merupakan hambatan - hambatan yang akan
dialami dalam implementasi SCM yang semakin menguatkan pendapat bahwa
implementasi SCM memang membutuhkan dukungan berbagai pihak (Chopra dan
Meindl, 2004):
a. Increasing Variety of Products. Sekarang konsumen seakan dimanjakan oleh
produsen, hal ini kita lihat semakin beragamnya jenis produk yang ada di

16
pasaran. Hal ini juga terlihat dari strategi perusahan yang selalu berfokus pada
customer (customer oriented). Jika dahulu produsen melakukan strategi
dengan melakukan pembagian segment pada customer, maka sekarang
konsumen lebih dimanjakan lagi dengan pelemparan produk menurut
keinginan setiap individu bukan menurut keinginan segment tertentu.
Banyaknya jenis produk dan jumlah dari yang tidak menentu dari masing-
masing produk membuat produsen semakin kewalahan dalam memuaskan
keinginan dari konsumen.
b. Decreasing Product Life Cycles. Menurunnya daur hidup sebuah produk
membuat perusahan semakin kerepotan dalam mengatur strategi pasokan
barang, karena untuk mengatur pasokan barang tertentu perusahaan
membutuhkan waktu yang tertentu juga. Daur hidup produk diartikan sebagai
umur produk tersebut dipasaran.
c. Increasingly Demand Customer. Supply chain management berusaha
mengatur (manage) peningkatan permintaan secara cepat, karena sekarang
customer semakin menuntut pemenuhan permintaan yang secara cepat
walaupun permintaan itu sangat mendadak dan bukan produk yang standart
(customize).
d. Fragmentation of Supply chain Ownership. Hal ini menggambarkan supply
chain itu melibatkan banyak pihak yang mempunyai masing-masing
kepentingan, sehingga hal ini membuat supply chain management semakin
rumit dan kompleks.
e. Globalization. Globalisasi membuat supply chain semakin rumit dan
kompleks karena pihak-pihak yang terlibat dalam supply chain tersebut
mencakup pihak - pihak dari berbagai negara yang mungkin mempunyai
lokasi di berbagai pelosok dunia.

2.2 Persediaan (Inventory)


2.2.1 Pengertian Persediaan
Dalam suatu perusahaan baik itu perusahaan perdagangan maupun perusahaan
manufaktur pasti selalu mengandalkan persediaan. Persediaan sebagai kekayaan

17
perusahaan, memiliki peranan penting dalam operasi bisnis. Dalam perusahaan
manufaktur, persediaan dapat terdiri dari persediaan bahan baku, bahan pembantu, barang
dalam proses, barang jadi, dan persediaan suku cadang. Pengertian persediaan atau
inventory menurut Chase, Jacobs, dan Aquilano (2004), yaitu “Inventory is the stock of
any item or resources used in on organization. An inventory system is the set of police
and control that monitors levels of inventory and determines what levels should be,
maintained, when stock should be replenished and how large orders should be”. Dalam
bahasa Indonesia memiliki pengertian sebagai berikut :
“Persediaan adalah stok dari beberapa item atau sumber daya yang digunakan
dalam suatu organisasi. Suatu sistem persediaan merupakan suatu set kebijaksanaan dan
pengendalian dalam memonitor tingkat persediaan dan menentukan tingkat persediaan
yang harus dijaga, kapan persediaan harus disediakan dan berapa jumlah persediaan yang
harus dipesan.”
Sedangkan Prawirosentono (2001) menyatakan persediaan adalah kekayaan
lancar yang terdapat dalam perusahaan dalam bentuk persediaan bahan mentah/bahan
baku (raw material), barang setengah jadi (work in process), dan barang jadi (finished
goods).
Dari beberapa pendapat tersebut persediaan dapat didefinisikan sebagai suatu
bagian dari kekayaan perusahaan yang digunakan dalam rangkaian proses produksi untuk
diolah menjadi barang setengah jadi dan akhirnya menjadi barang jadi ataupun sumber
daya perusahaan yang disimpan untuk mengantisipasi permintaan.

2.2.2 Jenis – Jenis Persediaan


Setiap jenis persediaan mempunyai karakteristik tersendiri dan cara pengelolaan
yang berbeda. Menurut jenisnya, persediaan dibedakan menjadi (Handoko, 1997):
1. Persediaan bahan mentah (raw material) yaitu persediaan barang-barang
berwujud seperti baja, kayu, dan komponen-komponen lainnya yang
digunakan dalam proses produksi. Bahan mentah dapat diperoleh dari sumber-
sumber alam atau dibeli dari pemasok atau dibuat sendiri oleh perusahaan
untuk digunakan dalam proses produksi selanjutnya.

18
2. Persediaan komponen-komponen rakitan (purchased parts/component) yaitu
persediaan barang-barang yang terdiri dari komponen-komponen yang
diperoleh dari perusahaan lain di mana secara langsung dapat dirakit menjadi
suatu produk.
3. Persediaan bahan pembantu atau penolong (supplies) yaitu persediaan barang-
barang yang diperlukan dalam proses produksi tetapi bukan merupakan bagian
atau komponen barang jadi.
4. Persediaan barang dalam proses (work in process) yaitu persediaan barang –
barang yang telah diproses atau diolah dalam pabrik dan siap untuk dijual atau
dikirim ke pelanggan
Sedangkan menurut Rangkuti (2004) adapun jenis – jenis persediaan menurut
fungsinya yaitu :
1. Batch Stock/Lot Size Inventory
Persediaan yang diadakan karena perusahaan membeli atau membuat bahan-
bahan atau barang-barang dalam jumlah yang lebih besar daripada jumlah
yang dibutuhkan saat itu.
2. Fluctuation Stock
Persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan konsumen
yang tidak dapat diramalkan.
3. Anticipation Stock
Persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan yang dapat
diramalkan, berdasarkan pola musiman yang terdapat dalam satu tahun dan
untuk menghadapi penggunaan, penjualan, atau permintaan yang meningkat.

2.2.3 Tujuan Persediaan


Menurut Yamit (2003) ada tiga alasan perlunya persediaan bagi perusahaan yaitu:
1. Adanya unsur ketidakpastian permintaan
2. Adanya unsur ketidakpastian dari pemasok
3. Adanya unsur ketidakpastian tenggang waktu pemesanan
Menghadapi ketiga unsur ketidakpastian tersebut pihak perusahaan harus
melakukan manajemen persediaan proaktif, dalam arti mampu untuk mengantisipasi

19
keadaan maupun menghadapi tantangan dalam manajemen persediaan. Tantangan
manajemen persediaan dapat berasal dari luar maupun dari dalam perusahaan. Tantangan
tersebut berkaitan erat dengan tujuan diadakannya persediaan.
Bahan baku merupakan bahan yang membentuk bagian menyeluruh dari produk
jadi. Tanpa bahan baku suatu industri tidak dapat menghasilkan output produksinya.
Masalah yang sering dihadapi produsen adalah ketersediaan bahan baku, baik dalam
jumlah maupun kualitasnya. Masalah lainnya adalah penanganan bahan baku yang
bersifat mudah rusak dalam penyimpanannya. Menurut Assauri (1999) pengertian bahan
baku meliputi semua bahan yang digunakan dalam perusahaan manufaktur, kecuali
terdapat bahan-bahan yang secara fisik akan digabungkan dengan produk yang dihasilkan
oleh perusahaan manufaktur tersebut.

2.2.4 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Persediaan


Faktor-faktor yang memengaruhi persediaan ini akan saling berkaitan, sehingga
secara bersama-sama akan memengaruhi persediaan bahan baku. Menurut Ahyari (1991)
faktor-faktor yang dimaksud adalah sebagai berikut:
1. Kebijaksanaan perusahaan merupakan pemberian prioritas sama dalam
perusahaan terhadap persediaan bahan baku dan melihat dana yang tersedia
cukup untuk pembayaran semua bila diperlukan perusahaan.
2. Pemakaian senyatanya merupakan pemakaian yang senyatanya dengan
peramalan kebutuhan bahan yang dipergunakan perusahaan.
3. Lead time merupakan tenggang waktu yang diperlukan antara saat pesan
bahan baku sampai dengan waktu datangnya bahan itu sendiri.

2.2.5 Fungsi Persediaan


Efisisensi operasional perusahaan dapat ditingkatkan karena berbagai fungsi
penting persediaan (Handoko, 1997). Fungsi penting persediaan adalah sebagai berikut:
1. Fungsi Decoupling merupakan fungsi yang memungkinkan operasi-operasi
perusahaan internal dan eksternal memiliki kebebasan. Persediaan ini
memungkinkan perusahaaan dapat memenuhi permintaan pelanggan tanpa
tergantung pada pemasok.

20
2. Fungsi Economic Lot Sizing merupakan fungsi yang memungkinkan
perusahaan dapat memproduksi dan membeli sumber daya dalam kuantitas
yang dapat mengurangi biaya-biaya per unit. Fungsi Lot Size ini perlu
mempertimbangkan penghematan biaya. Penghematan dari potongan
pembelian, biaya pengangkutan, dan sebagainya. Penghematan ini timbul
karena perusahaan membeli dalam kuantitas yang lebih besar.
3. Fungsi Anticipation merupakan persediaan untuk menghadapi permintaan
yang dapat diramalkan dan menjaga kemungkinan kesulitan memperoleh
bahan baku. Fungsi ini untuk menanggulangi ketidakpastian jangka waktu
pengiriman dan penerimaan bahan baku selama periode pemesanan kembali.
Fungsi ini sangat penting untuk menjaga kelancaran proses produksi.
Tidak jauh berbeda dengan Handoko, Prawirosentono (2001) mengemukakan
persediaan yang diadakan mulai dari yang berbentuk bahan mentah, barang setengah jadi,
sampai barang jadi, antara lain berguna untuk:
1. Mengurangi resiko keterlambatan datangnya bahan-bahan yang dibutuhkan untuk
menunjang proses produksi perusahaan.
2. Mengurangi resiko penerimaan bahan baku yang dipesan tetapi tidak sesuai dengan
pesanan sehingga harus dikembalikan.
3. Menyimpan bahan/barang yang dihasilkan secara musiman (seasonal) sehingga
dapat digunakan jika barang/bahan itu tidak tersedia di pasaran.
4. Mempertahankan stabilitas operasi produksi perusahaan, berarti menjamin
kelancaran proses produksi.
5. Upaya penggunaan mesin yang optimal, karena terhindar dari terhentinya operasi
produksi karena tidak ada persediaan (stock out).
6. Barang cukup tersedia di pasaran, agar ada setiap waktu diperlukan. Khusus untuk
barang yang dipesan (job order), barang dapat selesai tepat pada waktunya sesuai
dengan yang dijanjikan (delivery date).
Dengan demikian, dalam suatu perusahaan diusahakan agar keadaan bahan baku
tersebut dapat terkendali penggunaannya, demi menunjang kelancaran proses produksi.
Secara garis besar kegunaan persediaan adalah untuk menghindari resiko keterlambatan
bahan, meningkatkan kerja mesin supaya lebih optimal, dan untuk menjaga kondisi
ketersediaan barang jadi hasil

21
2.2.6 Biaya yang Timbul Akibat Persediaan
Dalam merencanakan dan melakukan suatu persediaan pasti akan ada biaya lanjut
yang muncul karenanya, menurut Handoko (1999) dalam persediaan akan ada biaya –
biaya yang muncul seperti :
1. Biaya Pemesanan
Setiap kali suatu bahan dipesan, perusahaan menanggung biaya pemesanan
(order cost atau procurement cost). Biaya – biaya pemesanan secara terperinci
meliputi : Pemrosesan pesanan dan biaya ekspedisi, upah, biaya telepon,
pengeluaran surat – menyurat, biaya pengepakan dan penimbangan, biaya
pemeriksaan (inspeksi) penerimaan, biaya pengiriman ke gudang, biaya
hutang, dan lain sebagainya.
2. Biaya Penyimpanan
Terdiri dari biaya – biaya yang bervariasi secara langsung dengan kualitas
persediaan. Biaya penyimpanan per periode akan semakin besar apabila
kuantitas bahan – bahan yang dipesan semakin banyak, atau rata – rata
persediaan semakin tinggi. Biaya – biaya yang termasuk ke dalam biaya
penyimpanan adalah : biaya fasilitas – fasilitas penyimpanan (termasuk
penerangan, pemanas, atau pendingin), biaya modal (opportunity cost of
capital) yaitu alternatif pendapatan atas dana yang diinfestasikan dalam
persediaan, biaya keusangan, biaya penghitungan fisik dan kondisi laporan,
biaya asuransi persediaan, biaya pencurian perusakan dan perampokan, biaya
penanganan persediaan, dan sebagainya.
3. Biaya Penyiapan
Bila bahan – bahan tidak dibeli, tetapi diproduksi sendiri “dalam pabrik”
perusahaan, maka perusahaan akan menghadapi biaya penyiapan (set up cost)
untuk memproduksi komponen tertentu. Biaya – biaya ini terdiri dari : biaya
mesin – mesin menganggur, biaya penyiapan tenaga kerja langsung, biaya
scheduling, biaya ekspedisi, dan sebagainya.
4. Biaya Kekurangan Bahan
Dari semua biaya – biaya yang berhubungan dengan tingkat persediaan, biaya
kekurangan bahan (shortage cost) adalah yang paling sulit diperkirakan. Biaya

22
ini timbul bilamana persediaan tidak mencukupi adanya permintaan bahan.
Biaya – biaya yang termasuk diantaranya adalah : biaya kehilangan penjualan,
biaya kehilangan langganan, biaya pemesanan khusus, biaya ekspedisi, biaya
selisih harga, biaya terganggunya operasi, biaya tambahan pengeluaran
kegiatan manajerial, dan sebagainya.

2.3 Pengendalian Persediaan


2.3.1 Pengertian Pengendalian Persediaan
Pengendalian persediaan merupakan kegiatan untuk menentukan tingkat dan
komposisi persediaan komponen rakitan (parts), bahan baku, dan barang hasil/produk,
sehingga perusahaan dapat melindungi kelancaran produksi dan penjualan serta
kebutuhan-kebutuhan pembelajaran perusahaan dengan efektif dan efisien (Assauri,
1999). Kegiatan pengawasan persediaan tidak terbatas pada penentuan atas tingkat dan
komposisi persediaan, tetapi juga termasuk pengaturan dan pengawasan atau pelaksanaan
pengadaan bahan-bahan yang diperlukan sesuai dengan jumlah dan waktu yang
dibutuhkan.
Pengendalian persediaan merupakan aktivitas mempertahankan jumlah
persediaan pada tingkat yang dikehendaki. Pada produk barang, pengendalian persediaan
ditekankan pada pengendalian material. Pada produk jasa, pengendalian diutamakan
sedikit pada material dan banyak pada jasa pasokan karena konsumsi sering kali
bersamaan dengan pengadaan jasa sehingga tidak memerlukan persediaan. Pelaksanaan
fungsi ini akan berhubungan dengan seluruh bagian yang bertujuan agar usaha penjualan
dapat intensif serta produksi dan penggunaan sumber daya dapat maksimal.

2.2.2 Tujuan Pengendalian Persediaan


Apabila persediaan bahan baku kurang atau habis maka akan mengakibatkan
terhambatnya proses produksi dan bahkan mengakibatkan terhentinya proses produksi,
namun sebaliknya jika persediaan terlalu banyak juga akan menimbulkan pemborosan.
Tujuan dari pengendalian dinyatakan sebagai usaha untuk (Assauri, 1999):
1. Menjaga jangan sampai perusahaan kehabisan persediaan sehingga dapat
mengakibatkan terhentinya proses produksi.

23
2. Menjaga agar pembentukan persediaan oleh perusahaan tidak terlalu besar
atau berlebihan, sehingga biaya-biaya yang timbul akibat persediaan bahan
baku tidak terlalu besar.
3. Menjaga agar pembelian secara kecil-kecilan dapat dihindari, karena hal ini
akan mengakibatkan biaya pemesanan menjadi lebih besar.
Pengendalian dalam suatu perusahaan manufaktur adalah untuk menjaga agar
tidak terjadi penyimpangan dari suatu yang telah direncanakan. Sedangkan pengendalian
persediaan adalah suatu aktifitas dari manajemen untuk menetapkan besarnya yang akan
digunakan perusahaan baik dalam bentuk bahan baku, barang dalam proses, dan barang
jadi. Dalam proses tersebut yang perlu diperhatikan adalah agar penanaman modal di
dalam persediaan dapat seekonomis mungkin agar dapat memenuhi kebutuhan produksi
yang telah direncanakan. Adapun pentingnya pengendalian persediaan dalam hubungan
dengan proses produksi adalah untuk menjamin kelancaran proses produksi dan
kontinuitas pabrik, jangan sampai perusahaan mengalami kehabisan persediaan, sehingga
proses produksi dapat terus berjalan lancar.

2.3.3 Langkah – Langkah Pengendalian Persediaan


Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2011) untuk menjaga kelangsungan
beroperasinya suatu pabrik atau fasilitas lain, diperlukan bahwa beberapa jenis material
tertentu dalam jumlah minimum tersedia di gudang, supaya sewaktu – waktu ada yang
rusak, dapat langsung diganti. Tetapi material yang disimpan dalam persediaan juga
jangan terlalu banyak, ada maksimumnya, agar biayanya tidak menjadi terlalu mahal.
Inventory control yaitu pengendalian tingkat persediaan sedemikian rupa
sehingga setiap kali barang diperlukan, selalu tersedia dan harus menjaga agar tingkat
persediaan seminimal mungkin untuk menghindari investasi berupa biaya penyediaan
yang besar. Secara ideal, sebetulnya persediaan minimum seharusnya adalah nol dan
persediaan maksimum adalah sebanyak yang secara ekonomis mencapai optimal. Jadi
dapat dibayangkan bahwa pada waktu barang habis, pemesanan barang sejumlah yang
paling ekonomis datang. Tetapi ini perhitungan teori, artinya dalam kenyataan tidaklah
dapat dijamin bahwa perencanaan dapat secara sempurna terpenuhi.

24
Ada kemungkinan pemakaian barang berubah dan meningkat secara mendadak,
ada kemungkinan barang yang dipesan datang terlambat dan sebagainya. Oleh karena
dalam menentukan minimum dan maksimum ini ada faktor pengaman yang dapat
dihitung berdasarkan pengalaman. Berdasarkan pemikiran tersebut, tim bul form ula m
in-max stock untuk pengisian kembali persediaan Adapun dalam inventory control
khususnya pada pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan metode min-
max stock meliputi beberapa tahapan yaitu:
1. Menentukan Persediaan Pengaman (Safety Stock). Safety Stock atau
persediaan pengaman adalah persediaan ekstra yang perlu ditambah untuk
menjaga sewaktu -waktu ada tambahan kebutuhan atau keterlambatan
kedatangan barang.
2. Menentukan Persediaan Minimum (Minimum stock). Minimum Stock adalah
jum lah pemakaian selam a waktu pesanan pembelian yang dihitung dari
perkalian antara waktu pesanan per periode dan pemakaian rata-rata dalam
satu bulan /m inggu/hari ditam bah dengan persediaan pengaman.
3. Menentukan Persediaan Maksimum (Maximum Inventory). Maximum Stock
adalah jumlah maksimum yang diperbolehkan disimpan dalam persediaan.
4. Jumlah yang perlu dipesan untuk pengisian persediaan kembali.

2.4 Kantong Semen (Cement Bag)


Cement bag merupakan salah satu contoh paper bag yang digunakan dalam
industri semen. Selain itu produk ini juga bisa digunakan untuk makanan ternak, bahan
kimia, dan keperluan lain yang memerlukan kekuatan dan ketahanan kantong atau
kemasan karena distribusi berat. Cement bag umumnya terdiri dari dua tipe yaitu :
a. Kantong kertas tipe jahit (sewn paper sack)
Merupakan kantong yang dijahit dikedua atau salah satu ujungnya. Terdiri
dari beberapa bahan baku penyusunnya yaitu :
• Kertas Kraft (sewen Kraft)
• Polypropyline Woven Colth (Sewn Woven)
• Polypropyline Woven Colth laminasi kertas (Sewn Woven Laminating)
b. Kantong kertas tipe block bawah atas katub (block bottom valve paper sack)

25
Merupakan kantong yang dilem dikedua sisi Top/Bottom, atau salah satu
ujungnya. Terdiri dari beberapa bahan penyusunnya yaitu :
• Kertas Kraft (sewen Kraft)
• Polypropyline Woven Colth (Sewn Woven)
• Polypropyline Woven Colth laminasi kertas (Sewn Woven Laminating)
Berikut beberapa penjelasan mengenai bahan baku yang digunakan dan dipakai
dalam pembuatan kantong semen yaitu :
a. Kertas Kraft, kertas khusus yang diproduksi dariproses chemical pulp melalui
proses kimia yang disebut proses kraft dalam bentuk gulungan, berasal dari
softwood dengan proses proses sulfat. Pulp yang diproduksi melalui proses
kraft memiliki elastisitas tinggi dan tahan lama serta tahan tehadap sobekan.
b. Woven, adalah kain yang terbentuk dari hasil penyilangan dua benang halus
polyester dengan cara ditenun atau dianyam. Karakteristik bahan ini adalah
sifatnya tidak elastik/tidak dapat ditarik.
c. Tinta, untuk membuat tulisan dan merk dagang berwarna hijau.
d. Lem, terbuat dari kentang, dengan nomor seri GP – 45 yang diekspor dari
Belanda dengan perbandingan 1:42 dengan air.
e. Plaine tape, pita kertas untuk menutup bagian atas dan bawah kantong dibuat
dari kertas kraft.
f. Benang, untuk menjahit kantong semen. Proses pembuatan kantong semen
dibagi dua menjadi :
• Proses tubing : dengan sistem pengeleman antar lapisan.
• Proses sewing : proses penjahian dan pembuatan kantong semen.

2.5 Warehouse (Gudang)


2.5.1 Pengertian Warehouse
Menurut Warman (2010), warehouse atau gudang adalah bangunan yang
dipergunakan untuk menyimpan barang dagangan. Penggudangan adalah kegiatan
menyimpan dalam gudang. Menurut Hadiguna dan Setiawan (2008), gudang dapat
didefinisikan sebagai tempat yang dibebani tugas untuk menyimpan barang yang akan
dipergunakan dalam produksi sampai barang diminta sesuai dengan jadwal produksi.

26
Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan
langkah selanjutnya suatu perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau
lebih baik digunakan sendiri.

2.5.2 Fungsi Warehouse


Dalam memfasilitasi proses dan aktivitas pengelolaan barang, fungsi utama
gudang yaitu (Hadiguna dan Setiawan, 2008):
a. Penerimaan (receiving) yaitu menerima material pesanan perusahaan,
menjamin kualitas material yang dikirim supplier, serta mendistribusikan
material ke lantai produksi.
b. Persediaan yaitu menjamin agar permintaan dapat dipenuhi karena tujuan
perusahaan adalah memenuhi kepuasan pelanggan.
c. Penyisihan (put away) yaitu menempatkan barang-barang dalam lokasi
penyimpanan.
d. Penyimpanan (storage) yaitu bentuk fisik barang-barang yang disimpan
sebelum ada permintaan.
e. Pengambilan pesanan (order picking) yaitu proses pengambilan barang dari
gudang sesuai permintaan.
f. Pengepakan (packaging) atau pricing yaitu langkah pilihan setelah proses
pengambilan (picking).
g. Penyortiran yaitu pengambilan batch menjadi pesanan individu dan akumulasi
pengambilan yang terdistribusi disebabkan variasi barang yang besar.
h. Pengepakan dan pengiriman yaitu pemeriksaan barang dalam kontainer
hingga pengiriman.

2.5.3 Peranan Warehouse


Peranan gudang dapat dikategorikan dalam tiga fungsi (Arwani, 2009):
a. Fungsi penyimpanan (storage and movement)
Fungsi paling mendasar dari gudang adalah tempat penyimpanan barang, baik
bahan mentah, setengah jadi, maupun barang jadi.
b. Fungsi melayani permintaan pelanggan (order full-filment)

27
Aktivitas menerima barang dari manufaktur atau supplier dan memenuhi
permintaan dari cabang atau pelanggan menjadikan gudang sebagai fokus
aktivitas logistik. Gudang berperan menyediakan pelayanan dengan menjamin
ketersediaan produk dan siklus order yang reasonable.
c. Fungsi distribusi dan konsolidasi (distribution and consolidation)
Fungsi distribusi ini menjadikan gudang sebagai kepanjangan tangan dari
penjualan dan pemasaran dalam memastikan penyampaian produk dan
informasi kepada pelanggan sebagai titik penjualan (point of sale).
Pada suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik
material yang akan disimpan, yaitu (Hadiguna dan Setiawan, 2008):
a. Penyimpanan bahan baku
Gudang akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau digunakan
untuk proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada didalam bangunan
pabrik. Beberapa jenis barang tertentu bisa pula diletakkan diluar bangunan
pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang karena tidak
memerlukan bangunan khusus.
b. Penyimpanan barang setengah jadi
Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus
melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur demikian
sering pula harus berhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya
waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya barang atau
material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap
mengerjakannya.
c. Penyimpanan produk jadi
Gudang demikian kadang-kadang disebut pula gudang dengan fungsi
menyimpan produk yang telah selesai dikerjakan.
Selain ketiga macam gudang di atas, ada pula beberapa macam gudang lainnya
yang perlu diketahui:
a. Penyimpanan bagi pemasok

28
Gudang penyimpanan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk
pengerjaan pengepakan, perawatan, dan penyimpanan barang kebutuhan
kantor.
b. Penyimpanan komponen jadi
Gudang untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian
biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bisa pula ditempatkan
secara terpisah didalam penyimpanan barang setengah jadi.
c. Salvage
Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja akan
salah dikerjakan. Akibatnya barang memerlukan pengerjaan kembali untuk
perbaikan, sehingga kualitas produksi diperbaiki. Oleh karena itu, perusahaan
memerlukan suatu area guna menyimpan benda kerja yang salah sebelum
diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan menjadi scrap
atau buangan yang diletakkan di lokasi tersendiri.
d. Bangunan dan limbah
Gudang dapat digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang
salah dikerjakan dan sudah tidak bisa diperbaiki.

2.6 Metode Klasifikasi ABC


Menurut Sumayang (2003:217) metode inventori klasifikasi ABC atau analisis
aturan 80-20 adalah metode pengelolaan inventori dengan cara mengelompokkan
inventori berdasarkan nilai penggunaan. Metode inventori menjelaskan bahwa jumlah
komponen yang sedikit tetapi dengan nilai penggunaan yang besar akan memegang
peranan di dalam inventori. Dengan mengawasi komponen kelas A sebanyak 20% dengan
nilai penggunaan sebesar 80% maka sudah dapat dikelola secara keseluruhan, sedangkan
pada komponen C sebanyak 50% dengan nilai penggunaan sebesar 5% pengawasan tidak
perlu terlalu ketat.
Menurut Render dan Heizer (2005:62) analisis ABC membagi persediaan menjadi
tiga kelompok berdasarkan volume tahunan dalam jumlah uang. Analisis ABC yang
merupakan penerapan persediaan dari prinsip pareto. Prinsip pareto menyatakan ada
beberapa yang penting dan banyak yang sepele. Untuk menentukan volume nilai uang

29
tahunan analisis ABC, permintaan tahunan dari setiap barang persediaan dihitung dan
dikalikan dengan harga per unit. Barang kelas A adalah barang – barang dengan volume
dolar tahunan tinggi. Walaupun barang seperti inimungkin hanya mewakili sekitar 20%
dari total persediaan barang, tetapi mempresentasikan 70% hingga 80% dari total volume
nilai uang per tahun. Kelas B adalah untuk barang – barang persediaan yang memiliki
volume nilai uang tahunan menengah. Barang ini mempresentasikan sekitar 30% barang
persediaan dan 15% hingga 25% dari nilai total. Barang – barang yang memiliki volume
nilai uang tahunan rendah adalah kelas C, yang mungkin hanya mempresentasikan 5%
dari volume nilai uang tahunan tetapi sekitar 55% dari total barang persediaan.
Kebijakan berdasarkan metode ABC adalah sebagai berikut :
1. Pembelian sumber daya yang dibelanjakan pada pengembangan pemasok
harus jauh lebih tinggi untuk barang A dibandingkan barang C.
2. Barang A tidak seperti barang B dan C, perlu memiliki kontrol persediaan fisik
yang lebih ketat, mungkin mereka dapat diletakkan pada tempat yang lebih
aman dan mungkin akurasi catatan persediaan untuk barang A sebaiknya lebih
sering diverifikasi.
3. Prediksi barang A perlu lebih dijamin validasinya dbanding dengan prediksi
barang B dan C.
Menurut Gasperz (273:2004) klasifikasi ABC mengikuti prinsip pareto atau
hukum pareto dimana sekitar 80% dari nilai total inventory material mempresentasikan
20% material inventory. Penggunaan metode ABC adalah untuk menetapkan :
1. Frekuensi penghitungan inventory (cycle counting), dimana material kelas A
harus diuji lebih sering dalam hal akurasi catatan inventory dibandingkan
material – material kelas B dan C.
2. Prioritas rekayasa (engineering), dimana material – material kelas A dan B
memberikan petunjuk pada bagian rekayasa dalam peningkatan program
reduksi biaya ketika mencari material tertentu yang perlu difokuskan.
3. Prioritas pembelian dimana aktivitas pembelian seharusnya difokuskan pada
bahan baku bernilai tinggi dan penggunaan dalam jumlah banyak. Fokus pada
material – material kelas A untuk pemasokan dan negosiasi.

30
4. Keamanan, meskipun nilai biaya per unit merupakan indikator yang lebih baik
dibandingkan nilai penggunaan, namun analisis ABC boleh digunakan
sebagai indikator dari material – material mana (Kelas A dan B) yang
seharusnya lebih aman dan disimpan dalam ruangan terkunci untuk mencegah
kehilangan, kerusakan, atau pencurian.
5. Sistem pengisian kembali, dimana klasifikasi ABC akan membantu
mengidentifikasi metode pengendalian yang digunakan. akan lebih ekonomis
apabila mengendalikan material – material kelas C dengan simple two bin
system of replenishment dan metode – metode yang lebih canggih untuk
material – material kelas A dan B.
6. Keputusan investasi, karena material – material kelas A menggambarkan
investasi yang lebih besar dalam inventory, maka perlu lebih hati – hati dalam
membuat keputusan tentang kuantitas pesanan dan stock pengamanan
terhadap material- material kelas A dibandingkan terhadap material – material
kelas B dan C. Sebagaimana implementasi sistem JIT pada bagian pembelian
diterapkan pertama kali dalam pembelian material – material kelas A,
kemudian material kelas B, dan pada akhirnya pada material kelas C.

2.7 Metode Min-Max


Metode Min - Max merupakan suatu metode yang digunakan untuk menentukan
jumlah persediaan maksimum dan minimum agar tidak terjadi kekurangan (stockout) dan
kelebihan (overstock). Dalam bentuk aslinya, Min - Max dianggap metode yang cukup
statis pengendalian persediaannya di mana nilai-nilai Min - Max jarang berubah, mungkin
beberapa kali per tahun. Dari perspektif pemesanan Min - Max, ketika pemesanan ulang
adalah untuk dilakukan, baik nilai-nilai Min dan Max harus diperbarui dengan nilai
reorder point yang dihasilkan dari perhitungan perkiraan kuantil. Suatu persediaan bahan
baku yang memiliki nilai paling besar merupakan persediaan maksimum. Sedangkan,
persediaan bahan baku yang memiliki nilai paling kecil merupakan persediaan minimum
maka perlunya pemesanan kembali agar tidak mengalami kekurangan atau kekosongan
di gudang. Suatu kekurangan bahan baku dapat disebabkan karena adanya pemakaian
bahan baku dengan jumlah besar. Sehingga dibutuhkan stok pengaman untuk

31
mengantisipasi kekurangan tersebut. Menurut Danuri (2011) yang terdapat pada konsep
stock min-max suatu persediaan jika sudah mencapai tingkat minimum maka dapat
dilakukan pemesanan kembali.
Cara kerja Metode Min – Max ini yaitu apabila persediaan telah melewati batas –
batas minimum dan mendekati batas safety stock maka re-order harus dilakukan. Jadi
batas minimum stock merupakan batas re-order level. Batas maksimum adalah batas
kesediaan perusahaan atau manajemen untuk menginvestasikan uangnya dalam bentuk
persediaan bahan baku atau material. Jadi dalam hal ini yang terpenting adalah batas
minimum dan maximum untuk dapat menentukan order quantity.
Berdasarkan pemikiran tersebut, timbul formula yang digunakan untuk
menghitung persediaan menggunakan metode Min – Max, yaitu :
a. Safety Stock (SS)
Persediaan pengaman (safety stock) adalah persediaan tambahan yang diadakan
untuk melindungi atau menjaga kemungkinan terjadinya kekurangan bahan (out
stock). Service level yang digunakan bisa 95% maupun 90%. Apabila service level
= 95% artinya adalah permintaan konsumen dapat terpenuhi dengan probabilitas
95% dan probabilitas produk tidak dapat ditemui adalah sebesar 5% (King, 2011).
𝑆𝑆 = 𝜎𝐷 𝑥 𝑍 𝑥 √𝐿
Keterangan :
SS = Safety Stock
𝜎𝐷 = Standar Deviasi
Z = Service Factor
L = Lead TIme
b. Minimum Stock
Minimum stock adalah jumlah pemakaian selama waktu pesanan pembelian yang
dihitung dari perkalian antara waktu pesanan (dalam bulan) dan pemakaian rata –
rata dalam satu bulan ditambah dengan persediaan pengaman. Pada sistem Min –
Max Inventory Management, minimum stock adalah batas dimana perusahaan
harus melakukan pembelian bahan baku kembali (reorder point). Adapun
persamaan yang digunakan untuk menghitung minimum stock adalah sebagai
berikut (Indrajit, 2004) :

32
𝑀𝑖𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 = 𝐷 𝑥 𝐿 + 𝑆𝑆
Keterangan :
D = Permintaan
L = Lead Time
SS = Safety Stock
c. Maximum Stock
Maximum stock adalah jumlah maksimum yang diperbolehkan disimpan dalam
persediaan, yaitu jumlah pemakaian selama 2 x waktu pesanan, yang dihitung dari
perkalian antara 2 x waktu pesanan dan pemakaian rata – rata selama satu bulan
(Indrajit, 2004).
𝑀𝑎𝑥 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 = 2 𝑥 𝐷 𝑥 𝐿 + 𝑆𝑆
Keterangan :
D = Permintaan
L = Lead Time
SS = Safety Stock
d. Order Quantity (Q)
Ukuran pemesanan (order quantity) adalah jumlah yang perlu dipesan untuk
pengisian persediaan kembali. Setiap kali persediaan mencapai titik atau
persediaan minimum maka harus dilakukan pemesanan kembali yang jumlahnya
sebesar ukuran pemesanan (Indrajit, 2004).
𝑄 = 𝑀𝑎𝑥 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 − 𝑀𝑖𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘
Keterangan :
Q = Order Quantity
e. Banyak Pemesanan (m)
Banyak pemesanan adalah jumlah pemesanan optimal yang harus dilakukan
selama periode satu tahun oleh suatu perusahaan.
𝐷
𝑚=
𝑄
Keterangan :
D = Permintaan
Q = Order Quantity

33
f. Average Inventory Level (I)
Rata – rata tingkat persediaan yang akan disimpan di gudang perusahaan tiap
periodenya (Fithri & Sindikia, 2014).
𝑄
𝐼 = 𝑆𝑆 +
2
Keterangan :
SS = Safety Stock
Q = Order Quantity
g. Turnover Ratio (TOR)
Turnover Ratio adalah pengukuran kecepatan perputaran inventori. Perhitungan
TOR dilakukan untuk mengetahui apakah pengelolaan persediaan telah dilakukan
dengan baik atau tidak. Semakin tinggi pergantian persediaan maka semakin
tinggi biaya yang dapat dihemat sehingga laba perusahaan meningkat (Fithri &
Sindikia, 2014).
𝐷
𝑇𝑂𝑅 =
𝐼
Keterangan :
D = Permintaan
I = Average Inventory Level
h. Total Inventory Cost (TC)
Merupakan biaya total yang dikeluarkan oleh perusahaan dalam rangka
pengadaan persediaan bahan baku atau komponen selama kurun waktu satu tahun.
𝐷 𝑄
𝑇𝐶 (𝑀𝑖𝑛 − 𝑀𝑎𝑥 ) = ( ) 𝑥 𝐶𝑜 + ( ) 𝑥 𝐶𝑐
𝑄 2
Keterangan :
D = Permintaan
Q = Order Quantity
Co = Biaya Pesan/satu kali pesan
Cc = Biaya Simpan/unit

34
2.8 Software POM - QM
Menurut Saebiah, (2017) Program POM (Production and Operations
Management) adalah sebuah program komputer yang digunakan untuk memecahkan
masalah dalam bidang produksi dan operasi yang bersifat kuantitatif. Tampilan grafis
yang menarik dan kemudahan pengoperasian menjadikan POM for windows sebagai
alternatif aplikasi guna membantu pengambilan keputusan seperti misalnya menentukan
kombinasi produksi yang sesuai agar memperoleh keuntungan sebesar-besarnya.
Menentukan order pembelian barang agar biaya perawatan menjadi seminimal mungkin,
menentukan penugasan karyawan terhadap suatu pekerjaan agar dicapai hasil yang
maksimal, dan lain sebagainya.
Sedangkan QM adalah kepanjangan dari Quantitatif Method yang merupakan
perangkat lunak dan menyertai buku-buku teks seputar manajemen operasi. QM for
windows merupakan gabungan dari program terdahulu DS dan POM for windows, jadi
jika dibandingkan dengan program POM for windows modul-modul yang tersedia pada
QM for windows lebih banyak. Namun ada modul - modul yang hanya tersedia pada
program POM for windows, atau hanya tersedia di program DS for windows dan tidak
tersedia di QM for windows.
Program ini menyediakan 20 modul yang berbeda penggunaannya, yaitu:
Aggregate Planning, Assigment (Penugasan), Balancing Assembly Line, Break even /
Cost Volume Analysis, Decision Analysis, Forecasting, Inventory, Job Shop Scheduling,
Learning Curve, Linier Programming (Pemrograman Linear), Location, Lot Sizing,
Material Requirement Planning, Operations Lay Out, PERT / CPM, Quality Control,
Realibility Simulation, Transportation (masalah transportasi), Waiting Lines.

35
BAB III
TINJAUAN SISTEM

3.1 Lokasi dan Waktu Kerja Praktek


Kerja praktik ini dilakukan oleh penulis pada pabrik PT. Sinar Tambang
Arthalestari Ajibarang dengan keterangan sebagai berikut :
Nama Perusahaan : PT. Sinar Tambang Arthalestari
Divisi : Plant Division
Departemen : Departemen Produksi dan Departemen Supply & Logistik
Alamat : Jalan Ajibarang – Wangon KM 4, Kabupaten Banyumas
Waktu Pelaksanaan : 7 Januari 2019 – 7 Februari 2019

3.2 Sejarah Singkat P.T Sinar Tambang Artha Lestari


PT Sinar Tambang Arthalestari adalah pemilik dan produsen Semen Bima. Pabrik
Semen Bima yang dibangun diatas lahan seluas 43 Hektar, dimana peletakan batu pertama
(ground breaking) dilakukan oleh Gubernur Jawa Tengah H. Bibit Waluyu yang di
dampingi oleh Bupati Banyumas Mardjoko berlokasi di Desa Tipar Kidul Kecamatan
Ajibarang, Banyumas pada tanggal 8 Oktober 2012 berkomitmen untuk dapat memenuhi
kebutuhan semen nasional secara merata.
Pabrik Semen Bima akan mengeksploitasi bahan tambang untuk bahan baku
semen, mencakup tanah seluas 350 ha, yaitu 6 desa wilayah Kecamatan Ajibarang dan
perhutani di dua desa di Kecamatan Gumelar. Sebagai pusat kegiatan, pabrik dengan
segala fasilitasnya dibangun di tanah eks pabrik jamur PT. Banyumas Adi Jaya, yang
secara administrasi masuk ke wilayah tiga desa yaitu Tipar Kidul, Karang Bawang, dan
Pancasan Kecamatan Ajibarang Kabupaten Banyumas.
Disamping itu PT. Sinar Tambang Arthalestari juga memiliki dan mengelola
tambang Limestone dan Clay untuk kebutuhan sumber daya produksi. Pembangunan
pabrik Semen Bima di awali dengan perencanaan yang matang serta perijinan yang
lengkap sehingga pembangunan pabrik berjalan dengan lancar. PT Sinar Tambang
Arthalestari sudah mengantongi berbagai izin yang berkaitan dengan tata laksana

36
penambangan maupun pembangunan pabrik, meliputi : rekomendasi teknis usaha
pertambangan atau izin usaha pertambangan (IUP) eksplorasi mineral bukan logam dari
Gubernur Jateng, IUP eksplorasi dari Bupati Banyumas, serta izin prinsip penanaman
modal dari Badan Koordinasi Penanaman Modal; perubahan izin lokasi pembangunan
pabrik dari BPMPP Kabupaten Banyumas, dan dokumen-dokumen lain yang diperlukan.
PT STAR sebagai pengelola dan investor juga sudah mengantongi izin kelayakan
lingkungan hidup kegiatan pembangunan pabrik semen terpadu dan izin lingkungan atas
kegiatan pembangunan pabrik semen terpadu yang paling penting keberadaan pabrik
tersebut sudah sesuai dengan Rencana Pengelolaan Lingkungan Hidup, Rencana
Pemantauan Lingkungan Hidup (RKL-RPL) serta RT RW Kabupaten Banyumas.
Diharapkan keberadaan pabrik Semen Bima dapat memberikan dampak lanjutan
(multiplayer effect) terhadap perkembangan perekonomian daerah dan kesejahteraan
masyarakat khususnya di wilayah Kecamatan Ajibarang dan Kabupaten Banyumas serta
meningkatkan peran pembangunan nasional pada umumnya. Pembangunan pabrik Semen
Bima merupakan proyek nasional yang sangat didukung oleh Masterplan Percepatan dan
Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI).

3.3 Profil Perusahaan


a. Nama Perusahaan : PT. Sinar Tambang Arthalestari
b. Tahun Berdiri : 2012
c. Alamat Perusahaan : Desa Tipar Kidul, Ajibarang, Kab. Banyumas
d. Telepon : 0-800-1-2462-88
e. Email : hrd@semenbima.com
f. Jenis Usaha : Industri Semen
3.3.1 Logo Perusahaan

Gambar 3.1 Logo Semen Bima

37
3.3.2 Visi dan Misi Perusahaan
a. Visi : Menjadi produsen bahan bangunan berbahan dasar semen dengan
konsistensi dan kualitas terbaik dan berkontribusi positif terhadap
perkembangan pemangku kepentingan dan lingkungan.
b. Misi :1. Menyediakan bahan bangunan berbahan dasar semen yang
kuat, terpercaya, dan ramah lingkungan yang didukung oleh
fasiitas pabrik yang modern.
2. Fokus pada kepuasan pelanggan – pelanggan dan didukung
oleh karyawan yang professional, berdedikasi, dan inovatif.
3. Melestarikan komitmen yang kuat untuk perbaikan secara
terus – menerus dan pengembangan yang berkelanjutan.

3.4 Lokasi Perusahaan


Dalam pendirian suatu pabrik, pemilihan lokasi pabrik merupakan suatu hal yang
perlu diperhatikan dalam pembangunan sebuah pabrik karena lokasi pabrik secara tidak
langsung akan menentukan kelangsungan dan keberhasilan suatu perusahaan. PT Sinar
Tambang Arthalestari - Semen Bima yang berlokasi di Desa Tipar Kidul, Kecamatan
Ajibarang, Kabupaten Banyumas, dengan luas area sekitar 43 Ha. Pemilihan Kecamatan
Ajibarang sebagai lokasi pendirian pabrik yaitu berdasarkan pada pertimbangan sebagai
berikut:
1. Lokasi tersebut dekat bahan baku
Salah satu alasan didirikannya pabrik Semen bima ini adalah karena struktur
geografis yang dekat dengan pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan
dilakukan penggalian bahan baku sampai dengan beberapa tahun mendatang.
Batu kapur diperoleh dari area penambangan yang terletak di daerah
sawangan, yang jauhnya sekitar ± 1,8 km dari lokasi pabrik, sedangkan tanah liat
diperoleh dari area penambangan yang letaknya di desa Tipar kidul yakni sekitar
600 m dari lokasi pabrik .
2. Daerah pemasaran

38
Daerah pemasaran produk Semen Bima meliputi Tegal, Cirebon, Majalengka,
Boyolali, dan daerah – daerah lainnya yang masih dalam kawasan Karasidenan
Banyumas. Daerah pemasaran ini cukup dijangkau melalui jalur darat.
3. Transportasi lancar
PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima memiliki lokasi yang strategis
karena letak pabrik di tepi jalan raya yang menghubungkan kota-kota besar (Jalur
PANTURA). Selain itu pihak Semen Bima juga bekerja sama dengan PT.
KATALOG (Kereta Api Logistik) untuk angkutan Semen Bima juga beberapa
perusahaan dan distributor logistik untuk sarana transportasi semen.
4. Tenaga kerja mudah didapatkan
Wilayah Ajibarang, Banyumas sebagai lokasi didirikannya pabrik Semen
Bima memiliki cukup banyak SDM yang bisa diambil sebagai karyawan. Hal ini
memudahkan PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima dalam recruitment
karyawan dan juga membantu pemerintah dalam mengurangi jumlah
pengangguran.
Berikut peta lokasi PT. Sinar Tambang Arthalestari Ajibarang :

Gambar 3.2 Lokasi Perusahaan

3.5 Struktur Organisasi Perusahaan


Kelancaran dan kontinuitas jalannya Pabrik Semen Bima merupakan hal penting
dan menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Struktur organisasi memberikan wewenang

39
pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan, juga
mengatur fungsi – fungsi atau orang – orang dalam hubungan satu dengan yang lain saat
menjalankan fungsi mereka. Berikut struktur organisasi PT. Sinar Tambang Arthalestari:

Gambar 3.3 Struktur Organisasi Perusahaan


Adapun tugas, wewenang, dan tanggung jawab bagian divisi adalah sebagai berikut :
a. Plant Division
Bertugas memimpin secara mutlak dan diberi wewenang untuk menentukan
kebijakan terhadap seluruh operasionalisasi plant. Plant Division bertanggung
jawab sepenuhnya dalam mengatur jalannya proses secara keseluruhan plant.
Terdiri dari beberapa departemen yaitu :
• Mining Department, bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan
penambangan mulai dari clearing, pengangkutan bahan baku sampai
pengecilan ukuran bahan baku.
• Production Department, bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan
produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen.
Departemen ini membawahi packing house, cement mill, burning, raw mill.

40
• Mechanical Department, bertugas menentukan kebijakan dan pengadaan
peralatan dalam melaksanakan proses produksi pembuatan semen.
Departemen ini bertanggung jawab dalam kegiatan yang menyangkut
perbakan dan pemeliharaan alat serta mesin.
• Electrical Department, bertanggung jawab dalam kegiatan distribusi listrik
pada setiap kegiatan proses produksi. Departemen ini juga diberi wewenang
dalam setiap kegiatan yang menyangkut bidang elektrik.
• Quality Control Department, bertugas melakukan pengecekan mulai dari
pengadaan bahan baku, produk setengah jadi sampai produk semen.
Departemen ini bertanggung jawab dalam kualitas produk semen yang
dihasilkan nantinya.
• Plant Engineering Department, bertanggung jawab untuk perencanaan,
perancangan, penetapan, pemasangan, perbaikan, dan pemeliharaan fasilitas
pabrik, serta sistem sebuah peralatan.
b. Tech. Support Division
Bertugas untuk membantu melaksanakan tugas – tugas support teknis yang
berkaitan dengan divisi atau departemen lain. Selain itu Tech. Support Division
juga membantu dan menganalisa permasalahan teknis yang timbul pada produk
demi kepuasan konsumen.
• HR & GA Department, bertanggung jawab untuk mendukung dan memelihara
seluruh kegiatan operasional pabrik dan kantor, serta fasilitas yang ada.
Departemen ini juga bertanggung jawab untuk membina hubungan yang baik
dengan para vendor / supplier serta mengurus berbagai keperluan operasional
dan surat – menyurat serta pemeliharaan K3 bagi karyawan.
• Supply Department, bertanggung jawab atas segala perencanaan untuk
pengadaan bahan baku dan material yang diperlukan untuk keperluan
produksi semen. Selain itu departemen ini juga bertugas untuk memantau
terus ketersediaan dari barang – barang yang dibutuhkan untuk produksi
semen.
• SHE Department, bertanggung jawab untuk membuat Standard Procedure
Operation (SOP) dan berbagai instruksi kerja yang diperlukan oleh karyawan

41
dan perusahaan. Tugas departemen ini juga berkaitan dengan menjaga
keselamatan dan kesehatan para karyawan juga menjaga lingkungan sekitar
agar tetap lestari.
• Engineering & Construction Department, bertanggung jawab untuk membuat
suatu dokumen desain dan rancangan untuk memudahkan proses produksi
atau proyek yang akan dilakukan.
c. Corporate PR & CSR Division
Bertugas untuk menjalin hubungan kemitraan perusahaan yang baik dengan
komunitas – komunitas dan publik. Tugas ini dilakukan agar perusahaan dapat
membangun dan meraih reputasi positif bagi para masyarakat.
• Land Management, bertanggung jawab untuk merencanakan dan mengambil
keputusan dalam pengadaan, pemanfaatan, dan pengendalian lahan di sekitar
masyarakat yang akan digunakan oleh kepentingan perusahaan dan pabrik.
• PR & CSR, bertanggung jawab dalam menjaga reputasi dan hubungan
perusahaan kepada media dan juga masyarakat. Tugas lainnya adalah
departemen ini bertanggung jawab untuk mengklarifikasi isu – isu negatif
yang timbul serta memperhatikan kebutuhan para masyarakat di sekitar
lingkungan perusahaan.
• Legal & Permit, bertanggung jawab untuk menangani dokumen dan perizinan
serta menangani permasalahan hukum baik untuk masalah perdata maupun
pidana.
d. Finance & Accounting
Bertugas atas semua kesibukan keuangan seperti penyusunan keuangan
perusahaan, transaksi keuangan, membuat laporan keuangan dan manajemen, dan
melakukan penginputan semua transaksi keuangan dalam suatu program.
e. Supply Chain Division
Bertugas untuk mengamati dan mengontrol setiap alur, proses, dan jalannya
produksi semen dari hulu yaitu persiapan bahan – bahan baku sampai hilir yaitu
semen yang sudah sampai ke tangan konsumen akhir.
f. Procurement

42
Bertugas untuk memastikan spesifikasi dari hal – hal yang berkaitan dengan
pesanan, melakukan koordinasi dengan penyedia jasa angkutan untuk melakukan
pengiriman bahan baku / material, dan juga melakukan pembelian barang dengan
negosiasi agar didapatkan harga yang baik.
g. IT
Bertugas untuk mengelola pekerjaan teknologi informasi dalam operasional
sehari – hari lingkungan perusahaan dan memberikan solusi dan konsultasi
teknologi untuk mencapai tujuan dan strategi bisnis perusahaan.

3.6 Layout Pabrik dan Unit – Unit dalam Pabrik


3.6.1 Layout Pabrik
Berikut gambaran layout Pabrik Semen Bima secara umum :

Gambar 3.4 Layout Pabrik Semen Bima


Keterangan :
1. Clay Mining 15. Cooling Tower
2. Limestone Storage 16. Cement Dosing

43
3. Refractories Storage 17. Additive Storage
4. Work Shop 18. Cement Grinding
5. Water Treatment Plant 19. Silo Semen
6. Raw Meal Grinding 20. Cement Packing
7. Coal Grinding 21. Raw Meal Dosing
8. Waste Gas Treatment 22. Coal Storage
9. Raw Meal Homogenizing 23. Clay and Corrective Storage
10. Suspension Preaheater 24. Coal Crushing
11. Rotary Kiln 25. Fresh Coal Storage
12. Central Control Room 26. Fresh Additive Storage
13. Clinker Cooler 27. Water Intake
14. Clinker Storage 28. Gypsum Crushing

3.6.2 Unit – Unit dalam Pabrik


Berikut adalah unit – unit dalam Pabrik Semen Bima :
1. Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Tambang)
Unit Penyiapan Bahan bertugas menyiapkan bahan baku yang berupa batu
kapur dan tanah liat, serta menyiapkan bahan pembantu yaitu pasir silika, laterit,
trass dan gypsum dalam proses pembuatan semen, mulai dari proses
penambangan sampai proses pengecilan ukuran dengan alat crusher, sehingga
menjadi umpan yang siap diproses.
2. Unit Pengecilan Ukuran dan Pengeringan (Seksi Raw Mill)
Unit Pengecilan Ukuran dan Pengeringan bertugas mengolah bahan baku dan
bahan pembantu dengan proses pencampuran dan penggilingan bahan yang
terdiri atas batu kapur, tanah liat, pasir silika dan laterit yang kemudian dilakukan
proses penggilingan awal dengan alat raw mill. Hasil penggilingan dari raw mill
ini disebut dengan raw material sebagai umpan kiln.
3. Unit Pembakaran (Seksi Kiln)
Unit ini bertugas membakar bahan yang telah diolah di unit raw mill sampai
menjadi clinker yang siap untuk digiling. Raw material dibakar di dalam
suspention preheater pada temperatur 100-900oC dan rotary kiln pada temperatur

44
900-1450oC sehingga menghasilkan clinker/terak. Unit Pembakaran merupakan
bagian yang penting, karena terjadi pembentukan komponen utama semen yaitu
C2S, C3A, C3S, dan C4AF.
4. Unit Penggilingan Akhir (Seksi Finish Mill)
Unit Penggilingan Akhir bertugas menggiling clinker yang telah terbentuk
pada unit pembakaran. Pada proses ini dilakukan penambahan bahan pembantu
yang berupa gypsum, yang akan digiling dalam finish mill sampai kehalusan
tertentu sehingga dihasilkan semen.
5. Unit Pengisian dan Pengepakan
Unit Pengisian dan Pengepakan bertugas melaksanakan pengisian,
penyimpanan, pengiriman dan pengeluaran semen di tiap-tiap silo. Pengepakan di
PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima ada 2 macam proses pengepakan,
yaitu:
• Semen Curah (dalam truk tangki)
Semen jenis OPC dikemas dalam bentuk curah yang diangkut
menggunakan bulk carrier truck dengan kapasitas 30 ton.
• Semen Kantong (dalam sak)
Semen jenis PPC dikemas dalam kemasan 40 kg dan kemasan 50 kg
6. Unit Bahan Bakar (Coal Mill)
Ada dua bahan bakar yang digunakan yaitu bahan bakar padat dan bahan bakar
cair.
• Bahan Bakar Padat
Bahan bakar padat yang digunakan yaitu batu bara yang mempunyai biaya
produksi lebih ekonomis, karena harga batu bara lebih murah. PT. Sinar
Tambang Arthalestari membutuhkan batu bara sebanyak 11.800 kg/jam
untuk pembakaran. Berikut gambar batu bara yang digunakan oleh PT.
Sinar Tambang Arthalestari :

45
Gambar 3.5 Batu Bara
• Bahan Bakar Cair
Bahan bakar cair ini digunakan untuk start up awal produksi untuk
memacu panas. Kebutuhan bahan bakar minyak disuplay oleh Pertamina.
Bahan bakar cair yang digunakan adalah jenis IDO (Industrial Diesel Oil).
Rata – rata pemakaian solar untuk heating up adalah 152 KL.
7. Unit Penunjang Produksi, yang terbagi menjadi :
• Unit Penanganan Limbah
Polusi atau pencemaran udara yang diakibatkan oleh PT. Sinar Tambang
Arthalestari, sebagian besar terdiri dari partikel – partikel debu, sedangkan
sisanya berupa gas uap air hasil pembakaran. Partikel debu yang ada di
industri semen berasal dari penghalusan batu kapur, tanah liat, pasir silika,
gypsum, trass, dan batu bara. Untuk mengurangi debu selama proses
produksi maka digunakan alat penangkap debu diantaranya :
➢ Bag Filter, alat penangkap debu yang terdiri dari ruangan yang
didalamnya terdapat kantong – kantong yang terbuat dari cotton glass
woll yang berfungsi menangkap debu. Bag Filter terdapat pada
crusher, kiln, finish mill, dan raw mill.
➢ Cyclone, alat penangkap debu yang paling tua dan sederhana untuk
temperatur operasi yang tinggi 975°C. Cyclone dilapisi dengan lapisan
tahan api (refractory-linings). Untuk mendapatkan efisiensi yang
tinggi biasanya cyclone dapat digabung – gabung menjadi satu unit.
• Unit Penyediaan Air

46
Kebutuhan air dipenuhi oleh seksi pengendalian proses yang disiapkan di
unit pengolahan air (water treatment). Sumber air berasal dari PDAM
Ajibarang. Kebutuhan proses meliputi :
➢ Air pendingin, digunakan untuk pendinginan oli – oli pada mesin –
mesin pabrik.
➢ Air sanitasi, kebutuhan air bersih di pabrik.
➢ Air hydrant, untuk memenuhi permintaan seksi K3.
• Unit Penyediaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan yang digunakan meliput :
➢ Udara Tekan, digunakan untuk pembersihan debu pada peralatan,
menggerakkan damper valve, pengadukan lapisan material di
homogenizing silo dengan prinsip fluidisasi dan transportasi material
dengan air slide dipenuhi oleh compressor.
➢ Udara Bebas, digunakan untuk memenuhi kebutuhan udara
pembakaran, pendinginan clinker, dalam grate cooler dan,
pendinginan peralatan. Kebutuhan ini dipenuhi dengan menggunakan
fan.
• Unit Penyediaan Listrik
Kebutuhan listrik tenaga diesel di PT. Sinar Tambang Arthalistari
dipenuhi dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan total daya 45 MW.
Sumber PLN didapat dari 2 gardu induk. Yang pertama gardu induk
Rawalo sebagai sumber energi untuk cement mill dan packer dengan daya
15 MW. Sedangkan untuk bagian mining, raw mill, dan kiln berasal dari
gardu induk Kalibakal dengan daya 30 MW.

3.7 Bahan Baku


Dalam pembuatan semen dibutuhkan bahan baku yang terdiri dari bahan baku
utama, bahan korektif, dan bahan adiktif.
a. Bahan Baku Utama, merupakan bahan dasar yang digunakan dalam
pembuatan semen. Adapun pembuatan bahan baku utama terdiri dari :
1. Batu Kapur / Limestone

47
Gambar 3.6 Batu Kapur
Batu kapur adalah batuan tambang yang berfungsi sebagai pembawa
Kalsium Karbonat (CaCO3). Batu kapur diperoleh dari Desa Sawangan,
yang berjarak sekitar 1,8 km dari pabrik Semen Bima. PT. Sinar Tambang
Arthalestari sendiri menggunakan batu kapur yang kadar CaCO 3nya
berkadar menengah sampai tinggi.
2. Tanah Liat / Clay

Gambar 3.7 Tanah Liat


Tanah liat merupakan sumber utama senyawa silikat dan mengandung
senyawa–senyawa penting lainnya yaitu alumina dan besi. Tanah liat
merupakan hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air
dan gas CO2 dari batuan-batuan silika yang kaya akan mineral. Berasal
dari Desa Tipar Kidul, kecamatan Ajibarang yang berjarak sekitar 600 m
dari plant site. Tanah liat yang diambil dari tambang untuk kebutuhan
pembuatan semen PT Sinar Tambang Arthalestari – Semen Bima sebesar
1.500 ton/hari dengan luas tambang tanah liat seluas 5,53 Ha.

48
b. Bahan Korektif, merupakan bahan baku yang digunakan jika terjadi
kekurangan salah satu komponen pada pencampuran bahan baku. Bahan baku
korektif diantaranya adalah :
1. Pasir Silika

Gambar 3.8 Pasir Silika


Pasir silika didatangkan dari daerah Rembang, Banjar, dan Belitung. Pasir
silika ini sebagai pembawa Silika dioksida (SiO 2) dengan kadar yang
cukup tinggi yaitu sekitar 90%, dalam keadaan murni berwarna putih.
Fungsi penambahannya adalah untuk memperbaiki kandungan oksida
silica dalam campurannya dengan bahan baku.
2. Laterit

Gambar 3.9 Laterit


Laterit yang digunakan PT. Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima
berasal dari Kalimantan. Laterit berasal dari endapan vulkanik yang

49
banyak mengandung gumpalan ferro oksida (Fe 2O3) serta merupakan
pelapukan batuan. Laterit terlihat seperti warna karat dikarenakan
mengandung oksidasi besi yang tinggi. Pada umumnya laterit
mengandung besi, timah, zirkon, kwarsa, aluminium, nikel, oksida
titanium dan lain-lain. Fungsi penambahannya adalah untuk
meningkatkan kandungan oksida besi yang ada sehingga diperoleh
komposisi sesuai dengan yang diinginkan.
c. Bahan Adiktif, merupakan bahan baku tambahan yag ditambahkan dalam
klinker untuk mendapatkan sifat – sifat tertentu dari semen. Bahan baku
adiktif diantaranya adalah :
1. Gypsum

Gambar 3.10 Gypsum


Gypsum didatangkan dari Thailand. Gypsum merupakan bahan sedimen
CaSO4 yang mengandung dua molekul hidrat yang berfungsi sebagai
penghambat proses pengeringan atau memperlambat waktu pengerasan
(setting time) semen. Gypsum ditambahkan pada bagian akhir sekitar 3-
5% dengan kadar air minimal 10%
2. Trass

50
Gambar 3.11 Trass
Trass dipenuhi oleh PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima dengan
mendatangkannya dari Banjarnegara. Trass adalah bahan hasil letusan
gunung berapi yang berbutir halus dan banyak mengandung oksida silika
amorf (SiO2) yang telah mengalami pelapukan hingga derajat tertentu.
Trass digunakan sebagai bahan campuran PPC sebagai pozzolan activity.
Penambahan trass bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga
kualitas semen menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang
kurang tetapi memberikan kuat tekan akhir yang stabil, serta bertujuan
agar produk semen tahan terhadap asam maupun basa sehingga cocok
untuk bangunan di perairan (tahan korosi).

3.8 Produk

Gambar 3.12 Produk Semen Bima


Produk utama yang dihasilkan dari PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima
adalah :

51
1. Semen Portland Tipe I (OPC) Ordinary Portland Cement
Merupakan semen campuran yang menggunakan trass sebagai bahan
tambahan pada campuran terak dan gypsum pada proses penggilingan akhir.
Semen ini merupakan jenis semen hidrolis yang dipergunakan secara luas
dipakai untuk konstruksi bangunan umum yang tidak memerlukan persyaratan
khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat,
jembatan, jalan, dan lain-lain.
2. Pozzolan Portland Cement (PPC)
Merupakan semen campuran yang menggunakan pozzolan sebagai bahan
tambahan pada campuran terak dan gypsum pada proses penggilingan akhir.
Semen jenis ini sesuai untuk bangunan yang memerlukan pengecoran beton
massa, dam, irigasi, bangunan tepi laut atau rawa, pengolahan limbah, dan
sebagainya yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang.
Misalnya, jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, bangunan tepi laut atau
rawa, beton massa, bendungan, bangunan irigasi dan fondasi pelat penuh.
3.9 Proses Produksi
Proses pembuatan semen di PT Sinar Tambang Arthalestari – Semen Bima
menggunakan proses kering. Unit-unit yang ada meliputi:
1. Penyiapan Bahan Baku
2. Pengecilan Ukuran dan Pengeringan
3. Pembakaran dan Pendinginan
4. Penggilingan Akhir
5. Pengemasan Semen
3.9.1 Penyiapan Bahan Baku
Pada unit ini bertugas menyiapkan bahan baku utama dalam pembuatan semen,
terdiri dari:
1. Penyiapan batu kapur
Pada unit penyiapan batu kapur meliputi proses penambangan batu kapur
sampai proses pengecilan ukuran dengan alat crusher, sehingga menjadi umpan
yang siap diproses.

52
Pengambilan batu kapur di tambang disesuaikan dengan kebutuhan pabrik,
sebelum itu dilakukan pengambilan batu kapur yang kemudian dibawa ke
laboratorium untuk dianalisa sehingga mengetahui kualitas batu kapur di
pertambangan. Batu kapur dengan kualitas high grade limestone dan medium
grade limestone akan dibawa dari tambang dengan menggunakan dump truck dan
diumpankan ke dalam Hopper. Di dalam Crusher tipe Hammer Crusher (211.HC-
1) batu kapur akan mengalami size reduction (pengecilan ukuran). Dimana batu
kapur akan dihancurkan dengan Hammer Crusher (211.HC-1) yang laju alirnya
1000 ton/jam dari ukuran maksimal 1750 mm menjadi produk Crusher yang
berukuran 70 mm maksimal 10%, 30-50 mm maksimal 80% dan paddle maksimal
10%.
Produk Limestone Crusher yang mengandung CaO minimal 47% dibawa ke
Dome Limestone yang berkapasitas 60.000 ton melalui Belt Conveyor (211.BC-
1), (291.BC-1). Di dalam Dome Limestone dilengkapi dengan Stacker (ST)
dengan laju alir 2.000 ton/jam yang berfungsi untuk menerima batu kapur dan
menata batu kapur yang datang melalui Belt Conveyor (291.BC-1) menuju Dome
Limestone.
Pengangkutan limestone tergantung dari kebutuhan pabrik, pengangkutannya
dilakukan secara bergantian sesuai waktu yang telah ditentukan. Penentuan waktu
juga tergantung kebutuhan pabrik dan stok dari limestone.
2. Penyiapan tanah liat
Pada unit penyiapan tanah liat meliputi proses penambangan tanah liat sampai
proses pengecilan ukuran dengan alat crusher, sehingga menjadi umpan yang siap
diproses.
Tanah liat berdiameter maksimal 600 mm dengan kadar air maksimal dari
15% yang telah di tambang, dibawa dengan dump truck untuk diumpankan ke
Clay Hopper dan dimasukan ke Clay Crusher (221.HC-1) dengan tipe Roller
crusher. Roller crusher.yang digunakan bergerigi tajam dan memiliki laju alir 600
ton/jam. Crusher untuk tanah liat berbentuk pisau yang bergerak memotong dan
mencacah tanah liat, karena bentuknya yang seperti pisau maka Clay Crusher
disebut dengan Clay Cutter.

53
Tanah liat mengalami size reduction dari ukuran 600 mm menjadi 30-50 mm
akan turun ke Belt Conveyor (221.BC-1) ,(221.BC-2) yang laju alirnya 850
ton/jam dan akan dibawa ke Clay Storage. Pada tahap berikutnya Clay akan
disimpan dalam Clay Storage yang mempunyai kapasitas total 24.000 ton yang
dilengkapi dengan Stacker (ST) dengan laju alir 720 ton/jam.
3.9.2 Pengolahan Bahan
Unit ini bertugas untuk menyiapkan bahan mentah yang mempunyai komposisi
sesuai dengan yang diperlukan sebagai umpan Kiln. Unit pengolahan dibagi menjadi 2,
yaitu:
1. Raw material reclaiming
Pada Dome Limestone dilengkapi pula dengan Reclaimer (mesin penggaruk)
(311.RE-1). Mesin penggaruk (reclaimer) yang digunakan di Dome Limestone PT
Sinar Tambang Arthalestari – Semen Bima adalah tipe Sirkular Reclaimer, yang
dilengkapi dengan bridge scrapper reclaimer yang berfungsi untuk mendorong
material batu kapur untuk dibawa oleh Belt Conveyor (311.BC-2) dan dimasukkan
ke dalam Limestone Bin (BI) yang kapasitasnya 900 ton.
Clay, Laterit dan pasir silika disimpan dalam storage yang juga di lengkapi
dengan dengan Reclaimer (312.RE-1). Mesin penggaruk (reclaimer) yang
digunakan di storage PT Sinar Tambang Arthalestari – Semen Bima adalah Front
Acting Reclaimer, yang berfungsi untuk menarik/menggaruk material. Hasil
garukan dan tarikan Reclaimer tersebut akan dibawa oleh Belt Conveyor (312.BC)
dan akan dimasukan kedalam masing-masing Bin (331.FB) dengan kapasitas
masing masing Bin yaitu Clay Bin yang kapasitasnya 360 ton, Pasir Silika Bin
390 ton dan Laterit Bin 390 ton.
Pengeluaran keempat material dari masing-masing Bin (331.FB) diatur oleh
Apron Feeder (331.AF). Alat ini dapat diatur kecepatannya untuk mengambil
sesuai dengan proporsi yang telah ditetapkan oleh departemen QC (Quality
Control). Keempat material kemudian masuk ke weighing feeder (331.WF) untuk
diukur berat tonasenya. Berat yang terbaca oleh weighing feeder akan disesuaikan
dengan set point laju alir massa tiap bahan baku kemudian secara otomatis akan
menyesuaikan dengan kecepatan putaran belt conveyor untuk mengalirkan

54
material. Berdasarkan proporsi yang telah ditentukan tersebut setiap bahan
ditimbang dan diumpankan oleh masing-masing weighing feeder.
Keempat material tersebut kemudian diumpankan ke vertical Roller Mill
(361.RM-1) oleh Belt Conveyor (331.BC-1) dengan laju alir 700 ton/jam.
2. Raw grinding
Limestone, Clay, Laterit dan Pasir Silika sebagai umpan, dengan laju alir 420
ton/jam dengan kadar air maksimum 10 % akan ditransfer ke Raw Mill tipe
Vertikal Roller Mill (361.RM-1). Di dalam Vertikal Roller Mill material akan
mengalami pengecilan ukuran dan penguapan air. untuk pengeringan raw
material yang digiling di dalam Raw Mill System menggunakan sisa gas panas
dari Preheater (441.PH-1) dengan suhu 270oC.
Produk keluar dari Roller Mill memiliki kehalusan 90 mikron, dengan kadar
air maksimal 1%, dan suhu 90C. Produk Roller Mill dibawa aliran udara masuk
ke dalam Cyclone (361.CN-1), akibat tarikan dari Fan (361.FN-2) dimana di
dalam cyclone 93% dari material akan terpisahkan dari aliran gas. Gas yang keluar
dari Cyclone ditarik keluar melalui Fan (361.FN-2). Kemudian sisa produk yang
7% diambil oleh Bag Filter (421.BF-1), sedangkan gas bersih yang melewati Bag
Filter ditarik oleh (421.FN-2) untuk dibuang ke udara bebas melalui Stack (SK).
Produk dari Cyclone (361.CN-1) akan dibawa oleh Air slide (391.AS-1)
menuju Bucket Elevator (391.BE-1) kemudian produk akan dibawa oleh Bucket
Elevator dan masuk ke Blending Silo (391.BS-1). Produk dari Bag Filter (421.BF-
1) akan dibawa oleh Chain Conveyor (421.CV) dan bertemu dengan produk dari
Cyclone di air slide (391.AS-1) yang kemudian akan di angkut oleh bucket
elevator menuju blending silo.
Bila Raw Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dan kiln akan
dialirkan lewat Conditioning Tower (GCT) yang dilengkapi dengan Water Spray
(441.WI-1) untuk menurunkan temperatur gas panas. Reject dari Vertikal Roller
Mill dikembalikan ke sistem lewat Belt Conveyor (361.BC-1), kemudian Bucket
Elevator (361.BE1) dan bersamaan dengan umpan baru masuk kembali ke
Vertikal Roller Mill.

55
3.9.3 Pembakaran dan Pendinginan
Unit pembakaran dan pendinginan merupakan unit yang sangat vital sehingga
perlu penanganan serius, karena kualitas semen yang dihasilkan sangat ditentukan oleh
keberhasilan unit ini. Unit pembakaran mempunyai beberapa sub bagian, yaitu :
1. Blending silo dan umpan kiln
Produk dari Vertikal Roller Mill (361.RM-1) yang disebut Raw meal
ditransportasikan menuju Blending Silo (391.BS1), Tipe Blending Silo yang
digunakan adalah Continous Mixing silo yang berfungsi sebagai Mixing Chamber
dan Storage Silo yang beroperasi secara Continous Flow Silo. Prinsip dari proses
pencampuran material dikarenakan adanya blower yang menghembuskan aliran
udara sehingga terjadi aliran turbulen yang dapat mengaduk material, sehingga
material dapat bercampur secara sempurna.
Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik, isi silo harus dijaga agar
sedikitnya berisi setengah dari kapasitas silo. Sebab bila isi silo lebih dari
setengahnya akan mengakibatkan proses pencampuran material menjadi tidak
homogen.
Pemasukan material ke silo diatur secara bergantian dengan timer dan diatur
lewat distribusi Cone yang kemudian dilewatkan melalui Air Slide (391.AS)
dengan laju alir 500 ton/jam. Lapisan-lapisan yang terbentuk di dalam silo akan
bergabung dan bercampur sewaktu proses pengeluaran aliran material.
Pengeluaran material dari dalam Silo pada umumnya dilakukan secara bersamaan,
melalui 7 valve yang masing-masing valvenya memiliki 6 selenoid, yang masing-
masing selonoidnya terbuka secara bergantian, dengan interval waktu yang telah
ditentukan yaitu 5 menit dengan lama bukaan 7 menit. Pada Blending Silo
dilengkapi dengan satu buah Blower yang berfungsi untuk mencampurkan
material di dalam Blending Silo yang memiliki tekanan 49 kPa.
Material yang keluar dari Silo yang merupakan umpan Kiln, ditanspotasikan
menuju Preheater (441.PH-1) menggunakan Air Slide (431.AS-5), dan Bucket
Elevator (431.BE-1) dengan laju alir 400 ton/jam. Umpan kiln kemudian masuk
ke Preheater lewat Air Slide (431.AS-6) dengan laju alir 400 ton/jam.
2. Suspension preheater

56
Jenis Preheater yang digunakan oleh PT Sinar Tambang Arthalestari – Semen
Bima adalah Double String Preheater dengan 5 stages, yang dilengkapi dengan
Calciner. Aliran material berlawanan arah atau counter current dengan gas panas,
yaitu umpan masuk dari atas Cyclone, sedangkan gas panas dialirkan dari bawah
Cyclone. untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material
didalam Preheater maka pada stage I dipasang empat cyclone. Pada stage 1
sampai dengan stage 4 berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan
pada stage 5 digunakan untuk memisahkan produk yang keluar dari Calsiner yang
telah terkalsinasi.
Proses pemanasan umpan pada stage 1 sampai 4 terjadi karena adanya
perpindahan panas antara gas panas yang keluar kiln dan calsiner dengan umpan
Suspension Preheater yang masih dingin. Suhu umpan masuk cyclone 1 yaitu
60C. Umpan Suspension Preheater yang masih dingin masuk kedalam cyclone
stage pertama dengan laju alir 400 ton/jam, kemudian bercampur dengan aliran
gas panas ikut masuk kedalam cyclone. Di dalam cyclone umpan Suspension
Preheater dipisahkan dari campuran antara gas dan material. Campuran antara
umpan Suspension Preheater dan gas panas masuk ke dalam Cyclone dengan arah
tangensial, sehingga akan terjadi pusaran angin. Pusaran angin tersebut
mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas di
dalam Cyclone. untuk material kasar gaya gravitasi dan gaya sentrifugal lebih
dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan material menumbuk dinding Cyclone
sehingga akan jatuh ke down pipe karena gaya gravitasi. untuk material halus gaya
angkat gas sangat dominan sehingga material akan terangkat gas keluar dari
Cyclone.
Material umpan Suspension Preheater masuk ke dalam Down Pipe Cyclone
stage 2, kemudian mengalami proses seperti pada stage pertama, demikian pula
pada stage 3, 4 dan 5. Material yang keluar dari Cyclone stage 3 akan masuk ke
dalam Cyclone stage 4. Material yang keluar dari Cyclone stage 4 akan masuk ke
dalam Calciner dengan laju alir 260 ton/jam dan mengalami kalsinasi minimal
sampai 90%. Kemudian material akan terbawa aliran gas masuk ke dalam dan
keluar Cyclone stage 5 dan akan diumpankan ke dalam Kiln.

57
Tabel 3.1 Suhu Material dan Gas pada Cyclone – Cyclone dan Calciner
Stage Suhu Material Suhu Gas
I 100 − 200oC 330 – 350oC
II 500 – 550oC 400 – 600oC
III 650 – 690oC 690 – 710oC
IV 780 – 800oC 750 – 800oC
V 800 – 880oC 810 – 840oC
Calciner 880 – 900o C 890 – 910oC
Pada Suspension Preheater terjadi proses reaksi kimia pada material :
a. Pengurangan kadar air yang terkandung dalam umpan pada stage I pada
suhu 100C -2000C.
b. Penguapan air hidrat yang terkandung dalam tanah liat pada suhu 500C –
600C.
c. Penguraian Carbonat terjadi pada suhu 600C –800C.
d. Reaksi pembentukan senyawa 2CaO.SiO2 sebagian pada suhu 800–930C
3. Rotary kiln
Rotary Kiln merupakan tempat pembakaran produk raw mill untuk dijadikan
produk setengah jadi yaitu clinker. Bahan bakar yang digunakan adalah IDO
(Industrial Diesel Oil) untuk proses heating up dan coal atau batubara untuk
proses pembakaran. Temperatur inlet kiln 900-1000oC. Api di (main burner) dapat
dibentuk panjang atau pendek dan melebar atau mengecil.
Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu
dimana reaksi tersebut berlangsung.Zone-zone tersebut adalah:
a. Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 – 1100C.
Pada zone ini material akan mengalami proses kalsinasi lanjutan yang
sebelumnya telah terjadi suspension preheater 98%, kalsinasi dilanjutkan
dalam kiln sampai 100% sempurna serta pembentukan komponen C2S
(Dicalsium Silikat) yang sebagian juga telah terbentuk di preheater.
b. Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 – 1200C.
Pada zone transisi mulai terbentuk komponen-komponen dasar penyusun
semen seperti C3 A (Trikalsium Silikat) dan C4AF (Tetra Aluminat Ferrit)

58
c. Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 – 1450C.
Klinkerisasi merupakan proses persenyawaan terakhir pada zone ini akan
terbentuk sempurna yaitu C3S yang merupakan bahan utama penyusun
semen.
d. Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 – 1300C
Setelah Umpan kiln melewati zone klinkerisasi, umpan kiln akan tetap
meleleh dan bergerak ke daerah zone pendinginan. Pada zone pendinginan
lelehan akan mengalami penurunan suhu dari 1450oC menjadi 1300oC.
Clinker ini selanjutnya akan bergerak menuju Clinker Cooler untuk segera
didinginkan
Material keluar dari Preheater bersuhu sekitar 800C masuk ke dalam Rotary
Kiln (461.KL-1) dengan laju alir 208,3 ton/jam, umpan kiln tersebut mengalami
pemanasan oleh gas panas dari batu bara. Pemanasan berlangsung secara Counter
Current, sehingga kontak antara panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat
kontak antar partikel maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju
ke umpan kiln.
Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk
senyawa-senyawa semen yang disebut clinker. Senyawa tersebut adalah : C2S,
C3S, C4AF dan C3A.
4. Grate cooler
Grate Cooler berfungsi sebagai pendingin clinker yang sudah terbentuk dan
memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam Rotary Kiln.
Grate Cooler yang digunakan adalah tipe Reciprocating Hydraulic Grate.
Sebagai media pendingin, menggunakan udara yang dihasilkan oleh 10 buah Fan.
Udara panas yang dihasilkan pada pendinginan klinker dapat digunakan sebagai
udara tertiary untuk pembakaran di Suspension Preheater dan udara secondary
pada pembakaran di rotary kiln.
a. Pendinginan yang dilakukan secara mendadak bertujuan untuk :
b. Klinker panas sukar di transformasikan
c. Menghindari terurainya C3S dan C2S

59
d. Menghindari peruraian gypsum yang ditambahkan pada penggilingan
akhir.
e. Menghindari terbentuknya crystal periclase, yang akan menurunkan
kualitas semen.
Clinker hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1300oC keluar dari Rotary
Kiln (461.KL-1) dengan laju alir 208,3 ton/jam langsung jatuh ke dalam Grate
Cooler (471.GQ-1) . Selanjutnya clinker langsung diterima oleh grate-grate
(sarangan) yang ada di dalam grate cooler. Grate-grate ini bergerak dengan cara
bergeser, sehingga clinker akan terdorong outlet cooler yang dilengkapi dengan
Clinker Breaker/Crusher (471.CR-1) dengan Tipe Rooler Crusher yang
didalamnya terdapat 5 buah Roller, dan berfungsi menghancurkan clinker yang
masih kasar. Udara yang digunakan untuk mendinginkan clinker panas dipakai
kembali oleh Kiln dan Suspension Preheater. Udara panas dari Cooler
compartment 1, 2, 3 digunakan sebagai udara pembakar sekunder Kiln.
Sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk Suspension Preheater diambil dari
Cooler compartment 5, 6, 7, 8 dan sisa udara Cooler dilewatkan Bag Filter
(L41.BF-1). Debu yang berhasil disaring oleh bag filter dicampur dengan produk
dari Cooler melalui Chain Conveyor (422.CV), dan bertemu dengan produk dari
cooler di Apron Conveyor (471.AC-1) kemudian udara bersih dibuang ke udara
bebas melalui Stack (SK).
Pendinginan dilakukan sampai suhu clinker menjadi ± 100oC keluar dari
Clinker Cooler dibawa oleh menuju clinker storage dengan Apron conveyor
(471.AC-1) yang laju alirnya 208,3 ton/jam dan setelah itu kemudian dimasukkan
ke dalam Clinker Storage.

3.9.4 Penggilingan Akhir


Unit penggilingan semen dibagi menjadi 2 bagian, yaitu :
1. Penanganan clinker dan penggilingan bahan pembantu
Clinker yang keluar dari Cooler bertemperatur ± 100oC dibawa oleh Apron
(471.AC-1) menuju ke tempat penyimpanan clinker (Clinker Storage Silo) .
Clinker Storage Silo mempunyai lubang pengeluaran 6 buah, setiap pengeluaran

60
dilengkapi dengan Discharge Gate. Clinker keluar dari Clinker Storage Silo
diumpankan ke tiga Belt Conveyor (511.BC), yang terdapat dibawah Clinker
Storage Silo, kemudian ditransfer ke Belt Conveyor (511.BC-4). material tersebut
kemudian dibawa ke Clinker Bin (K91.HC-4) yang kapasitas bin 1200 ton.
Gypsum dan Trass dengan kadar air maksimal 14 % yang baru datang
diangkut dengan menggunakan dump truck lalu diumpankan ke Hopper .
Kemudian dilewatkan ke Apron feeder (K21.AF-1). Lalu gypsum atau trass
masuk ke Impact Crusher (K21.IM-1) dengan laju alir 450 ton/jam. Di sini
material akan mengalami size reduction dari material berukuran 600 mm menjadi
produk crusher berukuran maksimal 50 mm, sebanyak 95 % dari umpan. Produk
tersebut dibawa oleh Belt Conveyor (K21.BC-1) menuju storage additive.
Didalam Storage additive gypsum, trass dan limestone akan ditarik oleh reclaimer
masuk masuk ke belt conveyor lalu ke Bucket Elevator (K91.BE-1) menuju ke
Bin Gypsum (K91.HC-1) dengan kapasitas 800 ton, Bin limestone (K91.HC-2)
dengan pasitas 850 ton dan Bin Trass (K91.HC-3) berkapasitas 520 ton.
2. Penggilingan akhir
Clinker, gypsum, trass serta limestone keluar dari masing-masing Bin dan
ditimbang oleh Weight Feeder (531.WF). Kemudian material dibawa oleh Belt
Conveyor (531.BC-1). Dari Belt Conveyor ketiga material tersebut ditransfer ke
Finish Mill dengan Bucket Elevator (561.BE-1) lalu ke Belt Conveyor (561.BC-
1) dan dimasukkan ke dalam Hopper Roller Press (561.HP-1) lalu material
dimasukan ke Hidrolic Grinding Roller Press (561.RP-1) untuk di precrushing
sebelum digiling ke Ball Mill (561.BM-1). Material yang halus akan ditarik masuk
ke Separator (561.SR-1) karena adanya tarikan dari Fan (561. FN-1). Produk
Roller Press yang masih kasar akan diresirkulasi lagi ke dalam Hidrolic Grinding
Roller Press (561.RP-1) melalui Bucket Elevator (561.BE-1) lalu ke Belt
Conveyor (561.BC-1) bersama dengan Fresh Feed dan kembali masuk ke Hopper
(561. HP-1). Material yang masuk Separator akan dipisahkan menjadi 2 bagian
yaitu, untuk produk yang halus dibawa oleh aliran udara masuk Bag Filter
(561.BF-1). dan sisa material yang masih kasar akan masuk ke dalam Ball Mill

61
(561.BM-1) dengan laju alir 160 ton/jam di dalam Ball Mill material akan
mengalami proses penggilingan akhir.
Semen yang keluar dari ball mill terbagi dua. Alur pertama, semen yang lebih
halus akan tertarik kedalam bag filter (561.BF-2) akibat tarikan dari fan (561.FN-
2) Dari bag filter (561.BF-2) semen yang halus akan turun ke air slide (561.AS-
4) kemudian diawa oleh bucket elevator (591.BE-1) masuk ke dalam silo semen
(CS) melewati air slide.
Alur kedua, semen yang lebih kasar akan di kembalikan ke separator melewati
air slide (561.AS-1 ) lalu masuk ke dalam bucket elevator (561.BE-2) kemudian
air slide (561.AS-2), bucket elevator (561.BE-1) dan air silde (561.AS-3) lalu
masuk ke dalam separator.
Separator akan memisahkan semen yang halus dan yang masih kasar. Semen
yang halus akan halus dibawa oleh aliran udara masuk Bag Filter (561.BF-1).
Dari bag filter (561.BF-1) semen yang halus akan turun ke air slide (561.AS-4)
kemudian dibawa bucket elevator (591.BE-1) dan setelah itu baru masuk ke
dalam silo semen (CS). Semen yang kasar akan dialirkan kembali ke dalam ball
mill menggunakan air slide (561.AS-5) untuk digiling kembali sebagai tailing.
Dari silo semen ini lah semen yang siap untuk di packing dan dijual ke pasaran.

3.9.5 Pengemasan Semen


Tahap pengemasan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu Silo 1, 2,
4, 5, 6 dengan kapasitas masing-masing 7.500 ton. Alur proses pengantongan semen
dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide (611.AS-5) kemudian semen dibawa oleh
Bucket Elevator (641.BE-1). Dari Bucket Elevator, material semen masuk Vibrating
Screen (641.VS-1) yang berfungsi untuk memisahkan semen yang menggumpal dan
kotoran yang terbawa ke dalam produk semen. Setelah diayak semen berukuran 45
mikron diumpankan kedalam hopper (641.FB-1) sebelum masuk ke dalam Bin Roto
Packer (641.PM-1) dan untuk pengotornya dibuang.
Di dalam Bin Roto Packer (641.PM-1) dilengkapi dengan Spot Tube, yaitu
semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantong semen. Pemasukkan
semen untuk semen jenis PPC (Pozzoland Portland Cement) ke dalam kantong diatur

62
rentang berat 39,8 - 40,2 kg dengan berat 40 kg sesuai dengan SNI No.15-0302-2004 dan
rentang berat 49,8 - 50,2 kg dengan berat 50 kg sesuai dengan SNI No.15-2049-2004.
Jika berat semen kurang atau lebih dari standart yang telah ditentukan maka akan
terpantau oleh penimbang bag weighting (641.BW-1) dan kantong semen akan
dijatuhkan ke bag reject, dimana bag reject dilengkapi dengan saw blade yang akan
memotong kantong semen sehingga semen akan keluar dan jatuh ke dalam ayakan
bersama kertas kantongnya sehingga semen dan kertas dapat terpisah. Begitu juga untuk
berat semen yang melebihi 40,2 kg maka kantong semen akan dijatuhkan pula ke bag
reject. Semen yang telah terpisah dari kantong semen akan dibawa oleh Chain Conveyor
(641.CV-1) yang kemudian dikembalikan ke Bucket Elevator (641.BE-1) untuk masuk
ke dalam proses lagi.
Semen yang lolos uji dibawa oleh ke Belt Conveyor (651.BC-1) menuju truk-truk
pengangkut untuk segera didistribusikan ke konsumen.

3.10 Alat Utama Proses Produksi Semen


3.10.1 Hammer Crusher

Gambar 3.13 Hammer Crusher


Alat ini dipakai secara luas di industri semen, untuk size reduction atau pengecilan
ukuran material batu kapur dari bongkahan berukuran maks 12.105mikron menjadi
material kecil berukuran ≤1,08.105 mikron. Hammer crusher bekerja dengan ratio
pengecilan maksimal 1 : 80, tergantung umpan dari crusher. Bagian-bagian dari hammer
crusher meliputi:

63
• Hopper Feeder : Merupakan tempat masuknya feed atau umpan crusher
sekaligus memperkirakan berat umpan masuk tersebut.
• Wobbler Feeder : Membawa batu kapur masuk ke ruangan hammer crusher
serta memisahkan material yang berukuran <0,9.105 mikron terlebih dahulu
sehingga tidak ikut masuk ke ruangan hammer crusher.
• Rantai : Menahan batu kapur yang telah dihancurkan agar tidak
terlempar ke luar crusher.
• Breaker Plate : Sebagai landasan ketika material dihancurkan oleh
hammer crusher serta menentukan besar kecilnya ukuran produk crusher
dengan mengatur jarak antara crusher dengan breaker plate.
• Cleaning Bar : Membersihkan material yang menempel pada dinding
sekitar hammer crusher.
• Screen : Sebagai saringan untuk memperoleh ukuran produk
crusher yang dikehendaki.
Prinsip pemecahan material adalah dengan energi kinetik atau impact dari
hammer. Main Shaft diputar oleh suatu motor penggerak, maka hammer yang terbuat dari
baja juga akan ikut berputar. Gaya putar dari hammer ini akan menghasilkan impact untuk
menghancurkan material yang masuk crusher.

3.10.2 Roller Mill

Gambar 3.14 Roller Mill


Roller mill digunakan untuk menggiling material dari material berukuran
maksimal 1,08.105 mikron menjadi material berukuran 90 mikron. Selain itu, berfungsi

64
mengurangi kandungan air pada material yaitu dari 18% menjadi maksimal 1%. Roller
mill yang dipakai adalah tipe vertikal. Tipe vertikal roller mill banyak digunakan oleh
industri semen. Hal itu dikarenakan roller mill mempunyai konsumsi energi spesifik yang
rendah, tidak memerlukan area yang luas untuk penempatannya dan biaya investasinya
rendah.
Setelah gumpalan bahan-bahan mentah dipecah oleh crusher menjadi butiran
yang agak kecil, selanjutnya material perlu digiling lebih halus lagi agar pencampuran
semua komponen bahan mentah menjadi benar-benar homogen. Mengingat bahwa hanya
bahan yang kering yang dapat digiling hingga halus sedangkan bahan baku pembuatan
semen umumnya lembab, lengket dan plastis maka bahan-bahan ini pertama-tama harus
dikeringkan terlebih dahulu.
Material masuk berupa campuran antara batu kapur berukuran maksimal
1,08.105mikron, tanah liat berukuran maksimal 0,9.105 mikron, laterit (<0,02.105
mikron) dan pasir silika (<0,01.105mikon) dengan kadar air maksimal 18%. Dengan
tersedianya “Air Separator” maka mill yang menggiling dengan rangkaian tertutup ini
sering kali berfungsi sebagai alat untuk menggiling, mencampur sekaligus mengeringkan
campuran dari raw material sehingga keluar dari mill dengan ukuran 90mikron dan kadar
air maksimal 1%. Penggilingan yang diikuti dengan pengeringan ini selain bertujuan
untuk mendapatkan ukuran material yang seragam juga bertujuan untuk menguapkan
kandungan air yang masih terdapat dalam material.
Material yang halus akan ditarik ke atas menuju cyclone separator dan akan
mengalami pemisahan antara material dengan gas. Material yang belum halus akan turun
ke bawah karena gaya beratnya dan akan diumpankan ke roller mill melalui belt conveyor
untuk digiling kembali.
Dalam pengoperasiannya roller mill dilengkapi dengan :
• Grinding Table : Berbentuk seperti piring, dipinggir-pinggirnya terdapat
lubang-lubang sebagai tempat dihembuskannya udara panas untuk
pengeringan material.
• Grinding roller : Merupakan bagian yang berfungsi untuk menggiling
dengan memanfaatkan adanya daya tekan ke bawah dan gaya putar antara
roller dan grinding table.

65
• Classifier : Terletak dibagian atas mill berfungsi untuk mengatur
kehalusan produk atau untuk memisahkan antara material yang sudah halus
dari material yang masih kasar.
• Fan Mill : Fan ini digunakan untuk menarik material dari dalam mill
sehingga bercampur dengan udara lalu masuk ke cyclone separator
• Cyclone Separator : Berfungsi untuk memisahkan produk dari udara
dengan memanfaatkan gaya centrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat ke
atas.

3.10.3 Blending Silo

Gambar 3.15 Blending Silo


Blending silo berfungsi sebagai mixing chamber dan sebagai storage silo,
berkapasitas 17.000 ton Raw material diumpankan ke blending silo secara bergantian
dengan setting time.
Bagian-bagian yang mendukung alat ini, yaitu ;
• Air Slide : Sebagai alat transport material halus keluar masuk
blending silo
• Blower : Mengaerasi material dalam silo
• Valve : Mengatur kuantitas material keluar dari silo
• Central Hopper : Menampung material sementara yang keluar dari silo

66
Pencampuran material berdasarkan pembentukan layer material yang berbeda
komposisi akan bercampur sewaktu material keluar dari silo.
3.10.4 Suspension Preheater dan Cyclone

Gambar 3.16 Suspension Preheater dan Cyclone


Suspention Preheater berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln sehingga
terkalsinasi sebagian. Tipe dari Suspention Preheater yang digunakan di PT Sinar
Tambang Arthalestari-Semen Bima adalah tipe double string. Dimana pada setiap string
pada preheater terdiri dari 5 tahap (stage) cyclone yang terpasang secara seri satu diatas
yang lain. Pada stage teratas di pasang cyclone ganda, yaitu untuk meningkatkan efisiensi
pemisahaan antara gas panas dan material di dalam preheater. Cyclone I sampai IV
berfungsi sebagai pemanas awal material umpan kiln, sedangkan cyclone V dipakai
sebagai pemisah produk luar dari calsiner yang telah terkalsinasi.
Alat – alat ini memanfaatkan gaya sentrifugal, gravitasi, dan angkat yang timbul
akibat adanya pusaran gas panas yang tercampur dengan material yang berputar dengan
arah tangensial. Butiran material kasar karena pengaruh sentrifugal akan menumbuk
dinding cyclone dan jatuh ke bawah karena pengaruh gravitasi. Sedangkan material halus
akan naik karena gaya angkat gas.

67
3.10.5 Rotary Kiln

Gambar 3.17 Rotary Kiln


Rotary Kiln merupakan peralatan paling utama pada proses pembuatan semen.
Fungsi utamanya adalah sebagai tempat terjadinya kontak antara gas panas dan material
umpan kiln sehingga terbentuk senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C3S, C2S, C3A
dan C4AF. Kiln putar ini berbentuk silinder yang terbuat dari baja yang dipasang secara
horisontal dengan kemiringan 4, berdiameter 4,8 m; panjang 74 m dan kecepatan putar
0,44-4,36 rpm. Kiln tanur mampu membakar umpan dengan kapasitas 5000 ton/hari
hingga menjadi terak clinker.
Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan prekalsiner.
Gerakan antara material dan gas panas hasil pembakaran batubara berlangsung secara
counter current. Karena panas yang ditimbulkan batubara tinggi maka rotary kiln perlu
dilapisi batu tahan api pada bagian dalamnya untuk mencegah agar baja tidak meleleh.
Perputaran kiln berlawanan arah dengan jarum jam dab dengan posisi yang miring
menyebabkan terjadinya gaya dorong umpan sehingga material bisa bergerak keluar ke
arah clinker cooler setelah mengalami kontak dengan gas panas.

68
3.10.6 Clinker Cooler

Gambar 3.18 Clinker Cooler


Clinker cooler berfungsi sebagai alat pendingin clinker yang dilakukan secara
mendadak. Tujuan dari pendinginan secara mendadak ini adalah agar dihasilkan clinker
yang bersifat amorf sehingga mudah digiling. Terak panas yang bersuhu sekitar 1400C
keluar dari kiln dan akan segera didinginkan oleh “Reciprocating Grate Cooler“ . Udara
dihembuskan oleh 10 undergrate fan dalam cooler untuk mendinginkan terak sampai
82C.
Cooler digerakkan oleh motor penggerak dari kompartemen 1 sampai outlet
cooler karena adanya gerakan grate yang saling menggeser yang dipasang selang seling.
Klinker keluar dari cooler diterima oleh drag conveyor yang akan membawanya ke
tempat penampungan klinker, clinker silo.
3.10.7 Finish Mill

Gambar 3.19 Finish Mill


Finish Mill digunakan untuk penggilingan dan pencampuran clinker dan gypsum
sehingga akan diperoleh produk mill dengan kehalusan yang diinginkan atau yang disebut

69
dengan semen. Finish mill yang digunakan adalah tipe ball mill yang terbuat dari plat baja
berbentuk silinder horisontal, dimana didalamnya dilapisi oleh linier yang terbuat dari
baja tuang yang dipasang menempel pada dinding. Tujuan pemasangan linier adalah
melindungi sel dari benturan bola-bola penggiling.
Ball mill terdiri dari dua kompartemen dimana masing-masing kompartemen
mempunyai fungsi yang berbeda yaitu:
• Kompartemen I, berfungsi sebagai penggiling material kasar menjadi material
agak halus.
• Kompartemen II, berfungsi sebagai penggiling material setengah halus
menjadi halus.
Antara kedua kompartemen tersebut terdapat semacam sarangan atau sekat yang
berfungsi sebagai penyaring material yang sudah agak halus dan mencegah bercampurnya
bola-bola logam yang ada di kompartemen I dan II. Penghancuran material terjadi karena
tumbukan dan gesekan antara bola – bola baja dan material.
Material yang sudah halus akan ditarik oleh fan masuk separator untuk dilakukan
pemisahan antara material yang halus dan yang kasar. Material semen yang halus akan
langsung dibawa ke tempat penampungan semen, cement silo, sedangkan yang masih
kasar akan di recycle ke finish mill kembali untuk digiling lagi.

3.11 Kantong Semen PPC Semen Bima

Gambar 3.20 Kantong Semen yang digunakan Oleh Semen Bima


Seperti yang sudah dijelaskan di awal, PT. Sinar Tambang Arthalestari tidak
memproduksi sendiri kantong semen melainkan melakukan pemesanan dan pembelian

70
terhadap supplier. Kantong Semen PPC Semen Bima yang digunakan merupakan jenis
Kantong kertas tipe block bawah atas katub (block bottom valve paper sack) yang
mempunyai 3 layer utama yaitu kraft, woven, dan woven laminasi. PT. Sinar Tambang
Arthalestari juga membeli kantong semen yang sudah didesain sedemikian rupa seperti
adanya penambahan logo, warna, tulisan, dll sesuai dengan permintaan bukan kantong
semen yang masih polos dan kosongan pada tampilan serta desainnya. Kantong Semen
PPC Semen Bima yang telah sampai melalui suatu transportasi di pabrik akan segera
dibongkar dan dimasukkan ke dalam warehouse kantong semen.

3.12 Alur Supply Chain Kantong Semen PPC


PT. Sinar Tambang Arthalestari tidak memproduksi sendiri kebutuhan kantong
semennya untuk mengemas suatu produk semen yang berukuran 40 kg dan juga 50 kg,
melainkan perusahaan ini melakukan pesanan dan pembelian dari para perusahaan –
perusahaan atau supplier yang memang bergerak di bidang produksi kantong semen.
Berikut merupakan alur supply chain kantong semen dari hulur sampai ke hilir :
1. Melakukan Pemesanan dan Pembelian
Untuk pemesanan dilakukan langsung oleh pihak manajemen puncak
departemen procurement yang berada di Jakarta. Mereka melakukan beberapa
forecasting mengenai berapa jumlah kebutuhan kantong semen yang ingin
dipenuhi dan dikehendaki sesuai dengan kebutuhan dan permintaan pabrik
semen. Pemesanan dilakukan sesuai Lead Time yang telah ditetapkan yaitu
sekitar 3 sampai 4 minggu. Sehingga stok yang ingin dipenuhi bulan ini akan
dipesan pada bulan sebelumnya.
2. Penyimpanan di dalam Warehouse
Setelah transportasi pengangkut kantong semen (truk) sampai, semua kantong
semen yang ada pada truk segera dibongkar dan diangkut satu persatu dengan
bantuan forklift dan langsung dimasukkan ke dalam warehouse kantong
semen. Kantong - kantong semen yang sudah sampai di dalam warehouse
akan dicatat tanggal kedatangannya.
3. Curing Time

71
Kantong semen yang telah sampai tidak langsung digunakan untuk mengemas
semen. Melainkan harus menunggu beberapa waktu untuk memastikan bahwa
kualitas kantong semen tersebut sudah dalam kondisi yang baik. Kualitas yang
dimaksud disini adalah keadaan kantong semen apakah sudah cukup kering
atau belum, karena kantong semen yang lembab/basah akan mengganggu
proses pengemasan dan menyebabkan kualitas semen menurun. Proses curing
time bisa dipercepat dengan cara mengeluarkan kantong – kantong semen dan
dijemur penjemuran oleh bantuan sinar matahari.
4. Drop Test
Setelah melalui masa curing time, tumpukan – tumpukan kantong semen
diambil beberapa sampel sesuai tanggal kedatangannya dan dibawa ke packer
dengan bantuan forklift. Sampel – sampel ini nantinya akan diuji kualitas dari
bahan penyusunnya. Drop test sendiri adalah sebuah bentuk pengujian dengan
cara memasukkan semen ke dalam sampel – sampel tersebut dan
menjatuhkannya dari ketinggian sekitar 1 meter. Drop test dilakukan selama
5 kali berturut – turut pada sebuah sampel. Kantong semen yang layak untuk
digunakan adalah yang dapat bertahan selama 5 kali penjatuhan. Jika kurang
dari 5 kali penjatuhan kantong semen sudah rusak, maka kantong – kantong
semen tersebut akan dikembalikan kepada supplier.
5. Diserahkan ke bagian Packer
Kantong – kantong semen yang lolos drop test segera dipindahkan ke bagian
packer. Di bagian ini kantong – kantong semen akan diambil satu persatu dan
ditempelkan pada bagian samping alat roto packer untuk bisa menjadi
kemasan bagi semen – semen sesuai dengan ukurannya masing – masing yaitu
40 kg dan 50 kg. Kantong semen yang telah terisi semen akan dijalankan ke
truk distribusi melalui bantuan belt conveyor.

3.13 Sistem Pemasaran Produk


Bagian pemasaran di PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima meliputi
perencanaan transportasi, penentuan harga jual yang sesuai (tidak melebihi ketentuan
Asosiasi Semen Indonesia), pendistribusian kepada distributor dan juga promosi. Daerah

72
pemasaran produk PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima yaitu di daerah Pulau
Jawa.
Produk semen PT Sinar Tambang Arthalestari-Semen Bima dipasarkan dengan
kapasitas ukuran 50 kg dan 40 kg per kantong (per sak). Selain itu, PT Sinar Tambang
Arthalestari-Semen Bima juga memasarkan produk semen dalam semen curah (bulk
cement) dengan kapasitas 30 ton, sebagai sarana untuk memperlancar distribusi
pembangunan.

3.14 Kebijakan Mutu


Pimpinan PT. Sinar Tambang Arthalestari menetapkan kebijakan mutu dan
memastikan bahwa isinya sesuai dengan tujuan organisasi dan sasaran mutu, dipahami
dan, ditetapkan oleh seluruh level organisasi secara berkala. Kebijakan mutu PT. Sinar
Tambang Arthalestari berisi:
1. Perusahaan berupaya secara terus – menerus untuk meningkatkan sistem
manajemen mutu dan mengendalikan mutu secara ketat pada seluruh tahapan
proses sehingga produk yang dihasilkan serta pelayanan pendukung yang
terkait memiliki mutu prima yang konsisten untuk memenuhi persyaratan
bahkan melampaui kepuasan pelanggan.
2. Secara berkesinambungan melatih selurug manajemen dan karyawan agar
memahami serta menghayat prinsip, sistem, serta metode manajemen mutu
terpadu yang ditentukan.
3. Memotivasi seluruh manajemen dan karyawan secara terus – menerus untuk
meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan serta layanan pelanggan.
4. Membangun keyakinan bahwa sumber daya manusia adalah pilar utama bagi
peningkatan sistem manajemen mutu. Perusahaan menyediakan pelatihan dan
pengembangan sumber daya manusia untuk meningkatkan penguasaan
teknologi yang berorientasi pada mutu & inovasi.

73
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Flowchart Metodologi Penelitian


Berikut adalah gambar alur atau flowchart metodologi penelitian :

Gambar 4.1 Flowchart Metodologi Penelitian

74
4.2 Tahapan Penelitian
Berikut merupakan tahapan penelitian pada kerja praktik di PT. Sinar Tambang
Arthalestari Ajibarang :
1. Mengunjungi Area Pabrik
Sebelum menemukan permasalahan yang ada, perlu dilakukan studi
kunjungan pada area di sekitar Pabrik Semen Bima. Area yang dikunjungi
oleh penulis berada di bawah naungan Departemen Produksi yang meliputi
Seksi Tambang, Raw Mill, Kiln, Finish Mill, dan Packer. Selain itu penulis
juga mengunjungi Warehouuse Kantong Semen yang berada di bawah
naungan Departemen Logistik dan Supply.
2. Perumusan Masalah
Setelah mengunjungi dan mengamati area – area Pabrik Semen Bima,
perumusan masalah ini dilakukan dengan mengamati setiap proses produksi
semen yang ada secara berurutan dimulai dari bahan baku sampai menjadi
produk semen yang siap untuk dijual serta mengamati kondisi dan proses
rantai pasokan di dalam warehouse kantong semen. Penulis melakukan
wawancara dengan beberapa bagian seperti bagian operator proses produksi,
superintendent warehouse, bag store keeper & staff warehouse, dan staff
supply.
3. Tujuan Penelitian
Berdasarkan permasalahan yang ada di lapangan khususnya bagian
warehouse kantong semen yaitu adanya kelebihan persediaan kantong semen
yang berada di dalam warehouse selama beberapa periode. Maka penelitian
ini bertujuan untuk mengetahui bagaimana kondisi yang terjadi saat
persediaan mengalami overstock kantong semen varian ukuran 40 kg dan 50
kg yang bisa menyebabkan tingginya nilai Total Inventory Cost beserta usulan
perbaikan proses kerja yang dapat diaplikasikan oleh perusahaan beserta
penanganan yang tepat dalam mengontrol persediaan kedua varian kantong
semen tersebut.
4. Studi Pustaka

75
Tahapan ini merupakan isi tinjauan pustaka yang berkaitan dengan tema dan
tujuan penelitian. Hal ini bertujuan untuk menentukan metode yang sesuai
dengan tujuan penelitian. Setelah dilakukan studi pustaka maka digunakan
metode klasifikasi ABC dan metode Min – Max untuk bisa mengetahui varian
kantong semen mana yang paling berpengaruh ke Total Investasi perusahaan
dan cara untuk meminimasi Total Inventory Cost yang ditimbulkan karena
pengadaan kantong semen.
5. Studi Lapangan
Studi lapangan bertujuan untuk mengamati kondisi riil yang ada di lapangan,
yaitu mengamati proses produksi semen dari hulu ke hilir serta proses rantai
pasokan kantong semen yang ada di warehouse.
6. Pengumpulan Data
Pada tahap ini dilakukan proses pengumpulan data yang berkaitan dengan
topik penelitian yang dibahas. Data yang dikumpulkan terdiri dari 2 jenis yaitu
data primer dan data sekunder.
a. Data primer
Data yang dikumpulkan yaitu hasil diskusi dengan superintendent
warehouse, Head of Department Logistic & Supply, dan bag store keeper
warehouse kantong semen PT. Sinar Tambang Arthalestari.
b. Data sekunder
Data sekunder yang dikumpulkan yaitu berupa data laporan pemakaian
kantong semen 40 kg dan 50 kg selama Januari 2018 sampai Desember
2018 dan data persentase pemakaian kantong semen 40 kg dan 50 kg
selama Januari 2018 sampai Desember 2018.
7. Pengolahan Data
Data yang kemudian dikumpulkan akan diolah dengan menggunakan metode
perhitungan – perhitungan sederhana dengan cara mengurangi stok dengan
pemakaian untuk mengetahui kondisi persediaan di dalam warehouse
kantong semen.
8. Menghitung Menggunakan Metode Klasifikasi ABC

76
Mengolah data harga kantong semen per unitnya dan data permintaan kantong
semen untuk mengetahui persentase volume nilai tahunan.
9. Menentukan Kategori Kelas ABC
Setelah didapatkan persentase volume nilai tahunan selanjutnya menentukan
kategori kelas kantong semen berdasarkan klasifikasi ABC dengan bantuan
software POM - QM.
10. Menghitung Menggunakan Metode Min – Max
Mengolah data permintaan dan pemakaian kantong semen, biaya pemesanan,
dan biaya penyimpanan kantong semen untuk mengetahui berapa jumlah
pemesanan, order quantity, maximum stock, minimum stock, dan safety stock
yang tepat dalam proses pengadaan persediaan kantong semen.
11. Menghitung Total Inventory Cost
Menghitung jumlah total biaya persediaan yang akan dikeluarkan oleh
perusahaan baik sebelum menggunakan metode yang ditawarkan penulis dan
setelah metode yang ditawarkan oleh penulis. Setelah kedua biaya dihitung
maka akan dilakukan perbandingan terhadap kedua biaya tersebut.
12. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini dilakukan pernarikan kesimpulan dari laporan kerja praktik
yang dibuat serta saran bagi penelitian selanjutnya dan perusahaan.

77
BAB V
PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Pengumpulan Data


Penelitian dilakukan pada bagian warehouse kantong semen di PT. Sinar
Tambang Arthalestari Ajibarang dengan melakukan wawancara dan pengumpulan data
secara langsung dengan superintendent warehouse serta bag store keeper warehouse
tersebut. Penelitian ini terfokus pada penerimaan produk kantong semen PPC varian
ukuran 40 kg dan 50 kg. PT. Sinar Tambang Arthalestari menetapkan kebijakan dimana
pemesanan kantong semen dilakukan 1 kali pada setiap bulannya. Leadtime dari mulai
pemesanan sampai datangnya kantong semen membutuhkan waktu sekitar 3 minggu.
Berikut ini adalah data yang dikumpulkan dalam penelitian yaitu merupakan data
pemakaian kantong semen BIMA (PPC) 40 kg dan 50 kg pada tahun 2018.
Tabel 5.1 Data Pemakaian Kantong Semen BIMA (PPC) 40 kg Tahun 2018
No Bulan Target (lbr) Actual (lbr) Persentase Pemakaian
1 Januari 2018 1,617,000 334,874 20.71%
2 Februari 2018 1,617,000 337,348 20.86%
3 Maret 2018 945,000 463,094 49.00%
4 April 2018 661,500 580,175 87.71%
5 Mei 2018 840,000 690,871 82.25%
6 Juni 2018 525,000 322,550 61.44%
7 Juli 2018 1,344,000 982,010 73.07%
8 Agustus 2018 1,291,500 986,322 76.37%
9 September 2018 1,291,500 860,625 66.64%
10 Oktober 2018 1,291,500 608,318 47.10%
11 November 2018 1,102,500 377,935 34.28%
12 Desember 2018 1,102,500 616,639 55.93%
Total 2018 13,629,000 7,160,761

78
Grafik Target dan Pemakaian Kantong Semen
40kg Tahun 2018
1,800,000
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
800,000
600,000
400,000
200,000
0

Target (lbr) Actual (lbr)

Gambar 5.1 Grafik Target dan Pemakaian Kantong Semen 40 kg Tahun 2018

Tabel 5.2 Data Pemakaian Kantong Semen BIMA (PPC) 50 kg Tahun 2018
No Bulan Target (lbr) Actual (lbr) Persentase Pemakaian
1 Januari 2018 1,346,400 595,025 44.19%
2 Februari 2018 1,346,400 393,081 29.19%
3 Maret 2018 1,044,000 514,663 49.30%
4 April 2018 730,800 622,203 85.14%
5 Mei 2018 928,000 650,380 70.08%
6 Juni 2018 580,000 445,595 76.83%
7 Juli 2018 1,484,800 1,194,443 80.44%
8 Agustus 2018 1,426,800 1,011,615 70.90%
9 September 2018 1,426,800 1,129,996 79.20%
10 Oktober 2018 1,426,800 907,286 63.59%
11 November 2018 1,218,000 632,097 51.90%
12 Desember 2018 1,218,000 616,908 50.65%
Total 2018 14,176,800 8,713,292

79
Grafik Target dan Pemakaian Kantong Semen
50kg Tahun 2018
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
800,000
600,000
400,000
200,000
0

Target (lbr) Actual (lbr)

Gambar 5.2 Grafik Target dan Pemakaian Kantong Semen 50 kg Tahun 2018

5.2 Pengolahan Data dan Analisis


5.2.1 Metode Klasifikasi ABC
5.2.1.1 Perhitungan Volume Tahunan Kantong Semen dalam Nilai Uang
Pihak PT. Sinar Tambang Arthalestari melakukan pengeluaran biaya untuk
melakukan pengadaan kantong semen varian ukuran 40 kg dan 50 kg, masing – masing
biaya per unitnya adalah Rp. 4.480,00 untuk ukuran 40 kg dan Rp. 5.250,00 untuk ukuran
50 kg..
Diketahui :
Harga Kantong Semen 40 kg = Rp. 4.480,00
Harga Kantong Semen 50 kg = Rp. 5.250,00
Tabel 5.3 Data Permintaan dan Harga Kantong Semen
No Varian Kantong Semen Permintaan Tahun 2018 (lbr) Harga
1. 40 kg 7.160.761 Rp. 4.480,00
2. 50 kg 8.713.292 Rp. 5.250,00

a. Volume Tahunan Kantong Semen 40 kg :


= Banyaknya Permintaan 2018 x Harga Kantong/unit
= 7.160.761 x Rp. 4.480,00

80
= Rp. 32.080.209.280,00
b. Volume Tahunan Kantong Semen 50 kg :
= Banyaknya Permintaan 2018 x Harga Kantong/unit
= 8.713.292 x Rp. 5250,00
= Rp. 45.744.783.000,00
c. Volume Tahunan Kantong Semen Keseluruhan :
= Volume Tahunan Kantong Semen 40 kg + Volume Tahunan Kantong
Semen 50 kg
= Rp. 32.080.209.280,00 + Rp. 45.744.783.000,00
= Rp. 77.824.992.280,00

5.2.1.2 Perhitungan Persentase Volume Nilai Tahunan Kantong Semen :


Persentase Volume Nilai Tahunan didapatkan dari pembagian volume tahunan
dengan volume tahunan keseluruhannya yang sudah dihitung sebelumnya.
a. Persentase Volume Nilai Tahunan Kantong Semen 40 kg :
Volume Tahunan Kantong Semen 40 kg Rp.32.080.209.280,00
= = = 41,221 %
Volume Tahunan Kantong Semen Keseluruhan Rp.77.824.992.280,00

b. Persentase Volume Nilai Tahunan Kantong Semen 50 kg :


Volume Tahunan Kantong Semen 50 kg Rp.45.744.783.000,00
= = = 58,779 %
Volume Tahunan Kantong Semen Keseluruhan Rp.77.824.992.280,00

5.2.1.3 Pengelompokkan Kategori ABC pada Kantong Semen


Setelah dilakukan perhitungan volume tahunan dalam bentuk nilai uang pada
setiap varian ukuran kantong semen beserta persentase volume tahunannnya, maka
langkah selanjutnya yaitu dengan memasukkan dan mengolah data demand, harga per
unit, volume tahunan, dan persentase volume tahunan ke dalam software POM – QM.
Hasil pengolahan data dengan software POM – QM bisa dilihat pada gambar 5.3 :

81
Gambar 5.3 Pengelompokkan Kategori ABC pada Kantong Semen dengan Software POM-QM

Berdasarkan hasil pengolahan data oleh software POM – QM dapat diketahui bahwa :
a. Kategori Kelas A dimiliki oleh Kantong Semen ukuran 50 kg. Dengan demand
sebesar 8.713.292 unit selama satu tahun, nilai volume tahunan pada tahun
2018 sebesar Rp. 45.744.783.000,00, dan dengan persentase volume tahunan
pada tahun 2018 sebesar 58,78 %.
b. Kategori Kelas B dimilikioleh Kantong Semen ukuran 40 kg. Dengan demand
sebesar 7.160.761 unit selama satu tahun, nilai volume tahunan pada tahun
2018 sebesar Rp. 32.080.209.280,00, dan dengan persentase volume tahunan
pada tahun 2018 sebesar 41,22 %.
Setelah melakukan pengelompokkan persediaan menggunakan klasifikasi ABC
dengan bantuan software POM – QM ,selanjutnya akan membahas cara yang dapat
diterapkan untuk mengendalikan kantong semen varian ukuran 40 kg dan 50 kg pada
warehouse kantong semen. Berikut diantaranya :
a. Pengendalian Kategori Kelas A
Yang masuk ke dalam kelas A adalah kantong semen ukuran 50 kg. Varian
kantong semen ini memiliki demand juga harga per unitnya yang tinggi
dibandingkan dengan varian ukuran 40 kg. Sehingga hal ini menghasilkan
volume nilai uang tahun 2018 yang menjadi lebih besar juga dan membuat
kantong semen ukuran 50 kg masuk ke dalam kelas A. Perusahaan sebaiknya
selalu mengecek ketersediaan kantong semen ini karena kantong semen ini
sangat berpengaruh pada nilai investasi tahunan perusahaan. Perlu
diadakannya pengecekan secara ketat tentang peramalan perencanaan
persediaan agar kantong semen ini selalu tersedia pada waktu yang

82
dibutuhkan. Komponen pada kelas A harus selalu diproritaskan dalam
pembeliannya agar selalu tersedia komponen dalam jumlah minimum yang
telah ditentukan. Faktor keamanan persediaan komponen kelas A juga perlu
diproritaskan agar komponen selalu terjaga kualitasnya dan terhindar dari
kerusakan yang tidak dinginkan bahkan kehilangan sehingga perusahaan
harus mengeluarkan biaya baru untuk membeli baru lagi.
b. Pengendalian Kategori Kelas B
Yang masuk ke dalam kelas B adalah kantong semen ukuran 40 kg. Varian
kantong semen ini memiliki demand juga harga per unitnya dibawah kantong
semen ukuran 50 kg. Sehingga hal ini menghasilkan menghasilkan volume
nilai uang tahun 2018 yang lebih rendah dari kantong semen ukuran 50 kg dan
masuk ke dalam kelas B. Walaupun begitu perusahaan sebaiknya tetap selalu
mengecek ketersediaan kantong semen ini namun tidak perlu seketat
pengecekannya seperti pada kantong semen ukuran 50 kg yang masuk ke
dalam kategori kelas A. Perusahaan perlu mengadakan pengecekan secara
berkala agar persediaan komponen selalu ada dan tersedia pada saat akan
digunakan. Komponen pada kelas B tidak perlu terlalu diprioritaskan dalam
pembeliannya namun tetap harus selalu tersedia dalam junlah minimum yang
telah ditentukan. Faktor keamanan persediaan komponen kelas B juga perlu
tetap dijaga agar komponen selalu terjaga kualitasnya dan terhindar dari
kerusakan yang tidak dinginkan bahkan kehilangan.
Sehingga dengan menetapkan metode klasifikasi ABC pada pengelompokkan
persediaan diharapkan perusahaan mendapatkan manfaat dari penerapan metode
klasifikasi ABC yaitu :
1. Memudahkan pemesanan bahan baku berdasarkan kelas masing – masing
komponen. Kantong semen varian ukuran 50 kg akan lebih diproritaskan
untuk pemesanan dan pembelian dibandingkan kantong semen varian ukuran
40 kg karena memiliki nilai volume tahunan yang lebih tinggi yang dapat
mempengaruhi investasi perusahaan.
2. Penyusunan kembali susunan dan area kantong semen yang disimpan di dalam
warehouse. Untuk kantong semen varian ukuran 50 kg bisa mempunyai area

83
penyimpanan yang lebih luas dari pada kantong semen varian ukuran 40 kg.
Selain itu peletakkan forklift juga bisa diletakkan lebih dekat ke area
penyimpanan kantong semen varian ukuran 50 kg.
3. Menentukan faktor keamanan tiap komponen, kantong semen varian ukuran
50 kg harus lebih ketat dan dikawal dalam penjagaan keamanannya
dibandingkan dengan kantong semen varian ukuran 40 kg. Karena memiliki
demand dan harga/unit yang lebih tinggi.
4. Melakukan perhitungan atau peramalan inventory secara berkala terutama
untuk kantong semen varian ukuran 50 kg agar lebih akurat hasilnya.

5.2.2 Metode Min - Max


5.2.2.1 Perhitungan Sisa Persediaan Kantong Semen
Sisa Persediaan Kantong Semen dapat diperoleh dari operasi pengurangan antara
data Target dengan data Aktual yang ada di Tabel 5.1 dan 5.2 bersumber pada
pengumpulan data sebelumnya, sebagai berikut :
a. Kantong Semen 40 kg
Sisa Pemakaian = Target atau Penerimaan (lbr) – Aktual atau Pemakaian (lbr)
• Januari 2018 = 1.617.000 – 334.874 = 1.282.126
• Februari 2018 = 1.617.000 – 337.348 = 1.279.652
• Maret 2018 = 945.000 – 463.094 = 481.906
• April 2018 = 661.500 – 580.175 = 81.325
• Mei 2018 = 840.000 – 690.871 = 149.129
• Juni 2018 = 525.000 – 322.550 = 202.450
• Juli 2018 = 1.344.000 – 982.010 = 361.990
• Agustus 2018 = 1.291.500 – 986.322 = 305.178
• September 2018 = 1.291.500 – 860.625 = 430.875
• Oktober 2018 = 1.291.500 – 608.318 = 683.182
• November 2018 = 1.102.500 – 377.935 = 724.565
• Desember 2018 = 1.102.500 – 616.639 = 485.861
Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

84
Tabel 5.4 Data Sisa Pemakaian Kantong Semen 40 kg
Sisa Pemakaian
No Bulan Penerimaan/Stok (lbr) Pemakaian (lbr)
(lbr)
1 Januari 2018 1,617,000 334,874 1,282,126
2 Februari 2018 1,617,000 337,348 1,279,652
3 Maret 2018 945,000 463,094 481,906
4 April 2018 661,500 580,175 81,325
5 Mei 2018 840,000 690,871 149,129
6 Juni 2018 525,000 322,550 202,450
7 Juli 2018 1,344,000 982,010 361,990
8 Agustus 2018 1,291,500 986,322 305,178
9 September 2018 1,291,500 860,625 430,875
10 Oktober 2018 1,291,500 608,318 683,182
11 November 2018 1,102,500 377,935 724,565
12 Desember 2018 1,102,500 616,639 485,861
Total 2018 13,629,000 7,160,761 6,468,239
Sehingga dapat diketahui bahwa sisa pemakaian atau persediaan kantong semen
40 kg pada akhir tahun 2018 adalah sebesar 6.468.239 unit.
b. Kantong Semen 50 kg
Sisa Pemakaian = Target atau Penerimaan (lbr) – Aktual atau Pemakaian (lbr)
• Januari 2018 = 1.346.400 – 595.025 = 751.375
• Februari 2018 = 1.346.400 – 393.081 = 953.319
• Maret 2018 = 1.044.000 – 514.663 = 529.337
• April 2018 = 730.800 – 622.203 = 108.597
• Mei 2018 = 928.000 – 650.380 = 277.620
• Juni 2018 = 580.000 – 445.595 = 134.405
• Juli 2018 = 1.484.800 – 1.194.443 = 290.357
• Agustus 2018 = 1.426.800 – 1.011.615 = 415.185
• September 2018 = 1.426.800 – 1.129.996 = 296.804
• Oktober 2018 = 1.426.800 – 907.286 = 519.514

85
• November 2018 = 1.218.000 – 632.097 = 585.903
• Desember 2018 = 1.218.000 – 616.908 = 601.092
Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 5.5 Data Sisa Pemakaian Kantong Semen 50 kg
Sisa Pemakaian
No Bulan Penerimaan/Stok (lbr) Pemakaian (lbr)
(lbr)
1 Januari 2018 1,346,400 595,025 751,375
2 Februari 2018 1,346,400 393,081 953,319
3 Maret 2018 1,044,000 514,663 529,337
4 April 2018 730,800 622,203 108,597
5 Mei 2018 928,000 650,380 277,620
6 Juni 2018 580,000 445,595 134,405
7 Juli 2018 1,484,800 1,194,443 290,357
8 Agustus 2018 1,426,800 1,011,615 415,185
9 September 2018 1,426,800 1,129,996 296,804
10 Oktober 2018 1,426,800 907,286 519,514
11 November 2018 1,218,000 632,097 585,903
12 Desember 2018 1,218,000 616,908 601,092
Total 2018 14,176,800 8,713,292 5,463,508
Sehingga dapat diketahui bahwa sisa pemakaian atau persediaan kantong semen
50 kg pada akhir tahun 2018 adalah sebesar 5.463.508 unit.

5.2.2.2 Perhitungan Biaya Pemesanan Kantong Semen


Biaya pemesanan kantong semen adalah biaya yang dikeluarkan untuk
memproses atau menempatkan pesanan kantong semen ke supplier. Biaya pesan kantong
semen memiliki beberapa sub komponen yaitu biaya telepon dan internet, biaya
administrasi, dan biaya angkut. Berikut rincian dan total biaya pemesanan :
a. Biaya Pemesanan Kantong Semen 40 kg

86
Tabel 5.6 Rekapitulasi Biaya Pemesanan Kantong Semen 40 kg
No. Jenis Biaya Harga per sekali pesan
1. Biaya Telepon dan Internet Rp. 26.000,00
2. Biaya Administrasi Rp. 5.000,00
3. Biaya Angkut Rp. 1.000.000,00
Total Biaya Pemesanan Rp. 1.031.000,00
b. Biaya Pemesanan Kantong Semen 50 kg
Tabel 5.7 Rekapitulasi Biaya Pemesanan Kantong Semen 50 kg
No. Jenis Biaya Harga per sekali pesan
1. Biaya Telepon dan Internet Rp. 26.000,00
2. Biaya Administrasi Rp. 5.000,00
3. Biaya Angkut Rp. 1.250.000,00
Total Biaya Pemesanan Rp. 1.281.000,00

5.2.2.3 Perhitungan Biaya Penyimpanan Kantong Semen


Biaya penyimpanan kantong semen adalah biaya yang dikeluarkan oleh
perusahaan dalam rangka menyimpan kantong semen di dalam warehouse atau gudang.
Biaya simpan kantong semen per unitnya sudah menjadi kebijakan perusahaan yaitu
sebesar 2% dari biaya pengadaan per unitnya. Berikut rincian biaya simpan kantong
semen :
a. Biaya Penyimpanan Kantong Semen 40 kg per unit
= 0,02 x Rp. 4.480,00
= Rp. 89,6/unit
b. Biaya Penyimpanan Kantong Semen 50 kg per unit
= 0,02 x Rp. 5.250,00
= Rp. 105/unit

5.2.2.4 Perhitungan Nilai Total Inventory Cost Kantong Semen


Total Inventory Cost kantong semen adalah total biaya yang dikeluarkan oleh
perusahaan dalam rangka pengadaan persediaan kantong semen di dalam warehouse.

87
Berikut adalah perhitungan untuk mendapatkan nilai Total Inventory Cost untuk kantong
semen varian ukuran 40 kg dan 50 kg :
a. Total Inventory Cost Kantong Semen 40 kg
• Lead Time = 3 minggu = 0,75 bulan
• Stok Awal Tahun 2018
Merupakan stok akhir kantong semen 40 kg pada tahun 2017 = 5.906.690
lbr
• Stok Akhir Tahun 2018
= Total Sisa Pemakaian Tahun 2018 + Stok Awal Tahun 2018
= 6.468.239 + 5.906.690
= 12.375.199 lbr
• Standar Deviasi
➢ Rata – Rata Pemakaian Kantong Semen 40 kg dalam 1 bulan (𝑥̅ )
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 𝐾𝑎𝑛𝑡𝑜𝑛𝑔 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑛 2018 7.160.761
= =
𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 12
= 596.730
➢ Perhitungan Standar Deviasi
Tabel 5.8 Perhitungan Standar Deviasi

Periode Pemakaian (xi) Rata – Rata Pemakaian (𝑥̅ ) (xi − 𝑥̅ ) (xi − 𝑥̅ )2


1 334,874 596,730 -261,856 68,568,608,379
2 337,348 596,730 -259,382 67,279,065,154
3 463,094 596,730 -133,636 17,858,602,769
4 580,175 596,730 -16,555 274,070,784
5 690,871 596,730 94,141 8,862,512,191
6 322,550 596,730 -274,180 75,174,718,097
7 982,010 596,730 385,280 148,440,614,187
8 986,322 596,730 389,592 151,781,861,532
9 860,625 596,730 263,895 69,640,527,043
10 608,318 596,730 11,588 134,279,813
11 377,935 596,730 -218,795 47,871,288,491

88
12 616,639 596,730 19,909 396,364,963

∑ 656,282,513,401

∑(𝑥𝑖 −𝑥̅ )2
Standar Deviasi = √ = 244.258,1558
𝑁

• Service Level = 95%


• Service Factor = 1,645
• Safety Stock
= Standar Deviasi x Service Factor x √𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝐼𝑚𝑒
= 244.258,1558 x 1,645 x 0,866
= 347.942 lbr
• Minimum Stock
= (Lead Time x Pemakaian Rata – Rata dalam 1 bulan) + Safety Stock
= (0,75 x 596.730) + 347.942
= 795.490 lbr
• Maximum Stock
= 2 x (Lead Time x Pemakaian Rata – Rata dalam 1 bulan) + Safety Stock
= 2 x (0,75 x 596.730) + 347.942
= 1.243.037 lbr
• Order Quantity
= Maximum Stock – Minimum Stock
= 1.243.037 – 795.490
= 447.547 lbr
• Banyak Pemesanan dalam Setahun
Total Permintaan dalam Setahun
=
𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑦
7.160.761
=
447.547
= 16 kali dalam setahun

89
• Average Inventory Level
𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑦
= Safety Stock +
2
447.547
= 374.942 +
2
= 571.716 lbr
• Turnover Ratio
Total Permintaan dalam Setahun
=
𝐴𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑦 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙
7.160.761
=
571.716
= 12.525
• Total Iventory Cost (Min-Max)
𝐷 𝑄
= (𝑄 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑛 + 2 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛)
7.160.761 447.547
= ( 447.547 𝑥 1.031.000 + 𝑥 89,6)
2

= Rp. 36.546.134,00
b. Total Inventory Cost Kantong Semen 50 kg
• Lead Time = 3 minggu = 0,75
• Stok Awal Tahun 2018
Merupakan stok akhir kantong semen 50 kg pada tahun 2017 = 5.222.844
lbr
• Stok Akhir Tahun 2018
= Total Sisa Pemakaian Tahun 2018 + Stok Awal Tahun 2018
= 5.463.508 + 5.222.844
= 10.686.352 lbr
• Standar Deviasi
➢ Rata – Rata Pemakaian Kantong Semen 50 kg dalam 1 bulan (𝑥̅ )
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 𝐾𝑎𝑛𝑡𝑜𝑛𝑔 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑛 2018 8.713.292
= =
𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 12
= 726.108
➢ Perhitungan Standar Deviasi

90
Tabel 5.9 Perhitungan Standar Deviasi
Periode Pemakaian (xi) Rata – Rata Pemakaian (𝑥̅ ) (xi − 𝑥̅ ) (xi − 𝑥̅ )2
1 595,025 726,108 -131083 17,182,665,500
2 393,081 726,108 -333027 110,906,760,711
3 514,663 726,108 -211445 44,708,847,062
4 622,203 726,108 -103905 10,796,179,755
5 650,380 726,108 -75728 5,734,679,499
6 445,595 726,108 -280513 78,687,356,160
7 1,194,443 726,108 468335 219,337,984,448
8 1,011,615 726,108 285507 81,514,437,387
9 1,129,996 726,108 403888 163,125,785,803
10 907,286 726,108 181178 32,825,588,469
11 632,097 726,108 -94011 8,838,005,447
12 616,908 726,108 -109200 11,924,567,200

∑ 785,582,857,443

∑(𝑥𝑖 −𝑥̅ )2
Standar Deviasi = √ = 267.238,8883
𝑁

• Service Level = 95%


• Service Factor = 1,645
• Safety Stock
= Standar Deviasi x Service Factor x √𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑇𝐼𝑚𝑒
= 267.238,8883 x 1,645 x 0,866
= 380.678 lbr
• Minimum Stock
= (Lead Time x Pemakaian Rata – Rata dalam 1 bulan) + Safety Stock
= (0,75 x 726.108) + 380.678
= 925.259 lbr

91
• Maximum Stock
= 2 x (Lead Time x Pemakaian Rata – Rata dalam 1 bulan) + Safety Stock
= 2 x (0,75 x 726.108) + 380.678
= 1.469.839 lbr
• Order Quantity
= Maximum Stock – Minimum Stock
= 1.469.839 – 925.259
= 544.580 lbr
• Banyak Pemesanan dalam Setahun
Total Permintaan dalam Setahun
=
𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑦
8.713.292
=
544.581
= 16 kali dalam setahun
• Average Inventory Level
𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑦
= Safety Stock +
2
544.581
= 380.678 +
2
= 652.968 lbr
• Turnover Ratio
Total Permintaan dalam Setahun
=
𝐴𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑦 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙
8.713.292
=
652.968
= 13,344
• Total Iventory Cost (Min-Max)
𝐷 𝑄
= (𝑄 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑛 + 2 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛)
8.713.292 544.581
= ( 544.581 𝑥 1.281.000 + 𝑥 105)
2

= Rp. 49.086.493,00

92
5.2.2.5 Perbandingan Nilai Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan dengan
Metode Min-Max
Berikut adalah perhitungan untuk mendapatkan nilai Total Inventory Cost yang
dikeluarkan oleh kebijakan perusahaan :
a. Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan Kantong Semen 40 kg
- Biaya Pesan (Co) = Rp. 1.031.000,00 sekali pesan
- Biaya Simpan (Cc) = Rp. 89,6/unit
Perhitungan :
Tabel 5.10 Perhitungan Total Inventory Control Kebijakan Perusahaan
Periode Pemesanan Order Quantity Co
Januari 18 1,617,000 1,031,000
Februari 18 1,617,000 1,031,000
Maret 18 945,000 1,031,000
April 18 661,500 1,031,000
Mei 18 840,000 1,031,000
Juni 18 525,000 1,031,000
Juli 18 1,344,000 1,031,000
Agustus 18 1,291,500 1,031,000
September 18 1,291,500 1,031,000
Oktober 18 1,291,500 1,031,000
November 18 1,102,500 1,031,000
Desember 18 1,102,500 1,031,000
Total Permintaan 13,629,000
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 13.629.000
• 𝑄= = = 1.135.750
𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑚𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 12

• Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan :


𝐷 𝑄
= (𝑄 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑛 + 2 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛)

= (12 𝑥 1.031.000 + 547.875 𝑥 89,6)


= Rp. 63.253.600,00
b. Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan Kantong Semen 50 kg
- Biaya Pesan (Co) = Rp. 1.281.000,00 per sekali pesan

93
- Biaya Simpan (Cc) = Rp. 105/unit
Perhitungan :
Tabel 5.11 Perhitungan Total Inventory Control Kebijakan Perusahaan
Periode Pemesanan Order Quantity Co
Januari 18 1,346,400 1,281,000
Februari 18 1,346,400 1,281,000
Maret 18 1,044,000 1,281,000
April 18 730,800 1,281,000
Mei 18 928,000 1,281,000
Juni 18 580,000 1,281,000
Juli 18 1,484,800 1,281,000
Agustus 18 1,426,800 1,281,000
September 18 1,426,800 1,281,000
Oktober 18 1,426,800 1,281,000
November 18 1,218,000 1,281,000
Desember 18 1,218,000 1,281,000
Total Pemesanan 14.176.800
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 14.176.800
• 𝑄= = = 1.181.400
𝐵𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑚𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 12

• Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan :


𝐷 𝑄
= (𝑄 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑛 + 2 𝑥 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛)

= (12 𝑥 1.281.000 + 590.700 𝑥 105)


= Rp. 77.395.500,00
c. Perbandingan Nilai Total Inventory Cost
Berikut merupakan tabel perbandingan antara Total Inventory Cost kantong
semen varian ukuran 40 kg dan 50 kg yang dikeluarkan oleh kebijakan perusahaan
dengan metode Min – Max yang telah dihitung sebelumnya :

94
Tabel 5.12 Perbandingan Nilai Total Inventory Cost Kebijakan Perusahaan dengan Metode Min –
Max
Varian Ukuran Nilai Total Inventory Cost Kantong Semen
No.
Kantong Semen Kebijakan Perusahaan Metode Min – Max
1. 40 kg Rp. 63.253.600,00 Rp. 36.546.134,00
2. 50 kg Rp. 77.395.500,00 Rp. 49.086.493,00
Dapat dilihat bahwa Nilai Total Inventory Cost yang dikeluarkan oleh kebijakan
perusahaan saat ini memiliki jumlah yang lebih besar ketimbang dengan menggunakan
metode Min – Max baik untuk kantong semen varian ukuran 40 kg dan juga 50 kg.

95
BAB VI
KESIMPULAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis, didapatkan kesimpulan dari
penelitian ini, yaitu :
1. Persediaan kantong semen baik varian ukuran 40 kg dan 50 kg di dalam
warehouse kantong semen PT. Sinar Tambang Arthalestari pada tahun 2018
mengalami kelebihan persediaan (overstock) hal ini dapat dilihat dari adanya
sisa pemakaian selain itu jumlah sisa pemakaian per periode bulannya pada
tahun 2018 juga cukup besar jumlahnya.
2. Persediaan akhir kantong semen varian ukuran 40 kg adalah 10.686.352 unit
dan untuk kantong semen varian ukuran 50 kg adalah 12.375.199 unit. Tentu
jumlah persediaan ini merupakan jumlah yang sangat besar apabila
dibandingkan dengan safety stock menurut metode Min – Max adalah sebesar
347.942 unit untuk kantong semen varian ukuran 40 kg dan 380.678 unit untuk
kantong semen varian ukuran 50 kg.
3. Nilai Total Inventory Cost yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk kantong
semen varian ukuran 40 kg adalah sebesar Rp. Rp. 63.253.600,00 dan untuk
kantong semen varian ukuran 50 kg adalah sebesar Rp. 77.395.500,00. Tentu
nilai Total Inventory Cost ini merupakan nilai yang lebih besar apabila
dibandingkan dengan nilai Total Inventory Cost menurut metode Min – Max
adalah sebesar Rp. 36.546.134,00 untuk kantong semen varian ukuran 40 kg
dan Rp. 49.086.493,00 untuk kantong semen varian ukuran 50 kg.
4. Berdasarkan metode klasifikasi ABC dengan bantuan software POM – QM
didapatkan bahwa :
a. Kantong semen varian ukuran 40 kg termasuk pada kategori kelas B.
Dengan nilai persentase volume nilai total sebesar 41,22%.
b. Kantong semen varian ukuran 50 kg termasuk pada kategori kelas A.
Dengan nilai persentase volume nilai total sebesar 58,78%.
Sehingga dapat dikatakan bahwa persediaan yang paling berpengaruh pada
total nilai persediaan tahunan serta investasi perusahaan adalah kantong

96
semen varian ukuran 50 kg karena berada pada kategori kelas A yang memiliki
volume nilai terbesar.
5. PT. Sinar Tambang Arthalestari khususnya pada departemen Supply &
Logistik dan bagian warehouse kantong semen bisa mencoba menerapkan
metode Min – Max dan metode klasifikasi ABC untuk mengadakan
persediaan serta mengkontrol persediaan kantong semen tersebut baik varian
ukuran 40 kg dan 50 kg. Karena dengan metode Min – Max perusahaan dapat
meminimasi dan mengurangi keadaan overstock serta nilai Total Inventory
Cost selain itu perusahaan juga dapat mengetahui kantong semen varian
ukuran manakah yang perlu diprioritaskan perhatiannya dalam mengadakan
serta mengkontrol persediaannya.

6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan dari pelaksanaan penelitian ini adalah sebagai berikut
1. Perusahaan bisa menggunakan metode klasifikasi ABC dan metode Min –
Max untuk membantu mengendalikan inventory kantong semen.
2. Penelitian selanjutnya sebaiknya dilakukan pada warehouse komponen atau
material yang lain selain warehouse kantong semen.
3. Penelitian selanjutnya bisa menggunakan model dan metode pengendalian
inventory yang lain yaitu dengan model pengendalian probabilistik dengan
sistem P dan sistem Q.
4. Penelitian selanjutnya bisa difokuskan pada perbaikan layout dan kerja pada
warehouse kantong semen.

97
DAFTAR PUSTAKA

Agus Sartono. 2008. Manajemen Keuangan Teori dan Aplikasi. Yogyakarta : BPFE
Yogtakarta.
Ahyari, A. 1991. Manajemen Produksi Pengendalian Produksi. Yogyakarta : BPFE.
Assauri, Sofyan. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi, LPFE – UI,
Jakarta.
Basu Swasta DH., dan T. Hani Handoko. 1997. Manajemen Pemasaran Modern,
Yogyakarta : Liberty.
Chopra, S, and Meindl, P. 2001. Supply Chain Management : Strategy Planning and
Operations. Pearson Prentice Hall, New Jersey.
Fithri, P., dan Sindikia, A. 2014. “Pengendalian Persediaan Pozzolan di PT Semen
Padang. Optimasi Sistem Industri, 665 – 686.
Gazperz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. PT Gramedia
Pustaka Umum. Jakarta.
Render, Barry, Stair, Ralph M., Jr. 1997. Quantitative Analysis for Management 6th
edition. Pearson Prentice Hall.
Hadiguna, Setiawan, 2008. Supply Chain Management. PT Gramedia Pustaka Umum.
Jakarta.
Heizer, Jay dan Barry Render. 2005. Manajemen Operasi, Edisi 7. Jakarta : Salemba
Empat.
Indrajit, Richardus Eko. 2004. Kajian Strategis Cost Benefit Teknologi Informasi.
Penerbit Andi. Yogyakarta.
King, P.I., 2011. Understanding Safety Stock and Mastering Its Equations. APICS
Magazine – The Assosication for Operations Management, 33 – 36.
Prawirosentono, Suyadi. 2001. Manajemen Operasi, Analisis, dan Studi Kasus. Edisi
ketiga, Jakarta : Bumi Aksara.
Pujawan, I., N., dan Mahendrawathi. 2010. Supply Chain Management, Edisi Kedua,
Guna Widya, Surabaya.

98
Saebiah, S. 2017. “Tugas Kelompok Komputerisasi Matematika (Aplikasi POM for
Windows).” Pangkep : Pendidikan Matematika STKIP ANDI MATAPPA.
Siagian, Y. 2013. “Analisis Tingkat Persediaan Minimal Pada PT Semen Bosowa
Indonesia.” Batam : Program Studi Akuntans Jurusan Manajemen Bisnis
Politeknik Negeri Batam.
Sumayang, Lalu. 2003. Dasar – Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Salemba
Empat, Jakarta.
Turban, Efraim; David King; Lee Jae; Viehland, Dennis. 2004. Electronic Commerce : a
Managerial Perspective 2004. (International Edition). Pearson Prentice Hall, New
Jersey.
Warman, John. 2010. Manajemen Pergudangan, Lembaga Pendidikan Pembinaan
Manajemen dan PT Pustaka Sinar Harapan. Jakarta.
Yamit, Zulian. 2003. Manajemen Produksi dan Operasi. Secon edition. Ekonosia
Faklutas Ekonomi UII, Yogyakarta.

99

Anda mungkin juga menyukai