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Propiedades térmicas de los materiales

Ricardo Muñoz

Resistencia de los materiales

Instituto IACC

28/06/2019
DESARROLLO DE LA TAREA:

1. En un taller de tornería se está fabricando el eje trasero de un carro de arrastre. Para efectos de
aprovechar todo el material disponible, el tornero decide soldar una pieza de acero para llegar al
largo requerido, que es de 2,5[m], todo esto a temperatura ambiente (23 °C). La soldadura permite
obtener las dimensiones deseadas, pero provoca que la pieza aumente su temperatura inicial en 8
veces, por lo que su enfriamiento rápido es inminente para obtener un buen forjado de la aleación,
y es por ello que la pieza se sumerge en un recipiente de cal.

a) Determine la longitud aproximada de la pieza que el maestro tornero logró soldar.

• Lf = 2.5 m
• Li = X
• Ti = 23° C
• Tf = 184° C
• α = 3.67 x 10‾ ³ = 0.00367
• Lf – Li = α x Li (Tf-Ti)
• Lf – Li = (α x Li x Tf) – (α x Ti x Li)
• Lf = (α x Tf x Li)- (α x Ti x Li) + Li
• 2.5 m = (0.00367 x 181° C) Li – (0.00367 x 23° C) Li + Li
• 2.5 m = 0.675 Li – 0.0844 +Li
• 2.5 m = 0.59 Li + Li
• 2.5 m =1.59 Li
• 2.5 m/1.59 = Li 1.57 m
b) Determine la longitud aproximada de la pieza que el maestro tornero logró soldar.

• Lf = (0.00367 x 184° C x 1.57)- (0.00367 x 23° C x 1.57) +1.57


• Lf = 1,06 – 0.132 + 1.57
• Lf = 2.50 m

Nota: El pedazo soldado fue de 0.93 cm


2. Calcule el flujo de carbono a través de una placa que sufre procesos de carburación y
descarburación a una temperatura de 650 °C. Las concentraciones de carbono a una distancia de
0,5 [cm] y 0,8 [cm] por debajo de la superficie carburizada son 1,7*10-2 y
0,8*10-2 respectivamente. Suponga D=3*10-7

J = -D ca -cb = -3 10 ⁻ ⁷ (cm²/s) ⁎ 1.7 x 10 ⁻² (g/cm³)-0.8 x 10⁻² (g/cm³)


Xa –xb 0.5 (cm) – 0.8 (cm)

J = -3 x 10 ⁻ ⁷ (cm²/s) ⁎ 9 x 10⁻ ³
-0.3 (cm²)
J = -9 x 10 ⁻ ⁹ (g)
cm² ⁎ s

3. Desarrolle un ejemplo para cada mecanismo de difusión estudiado. Indique, además, cuál es la
ventaja de usar ese tipo de difusión y no otro. Justifique su respuesta.
MECANISMO DE SUSTITUCION EJEMPLO VENTAJA DE USAR ESTE TIPO
DE DIFUSION Y NO OTRO

Mecanismo de difusión por 1.Endurecimiento superficial Difusión simple, significa que


vacantes o sustitucional. Los del acero (engranajes o ejes): la molécula puede pasar
átomos pueden moverse en las procesos de Carburación o directamente a través de la
redes cristalinas desde una Cementación (CH4-N2): membrana. La difusión es
posición a otra si hay ↑↑contenido en C siempre a favor de un
suficiente energía de 2. Fabricación de circuitos gradiente de concentración.
activación proporcionada por electrónicos integrados con Esto limita la máxima
la vibración térmica de los obleas de Si dopados con concentración posible en el
átomos, y si hay vacancias u impurezas para modificar las interior de la célula (o en el
otros defectos cristalinos en la características de la exterior si se trata de un
estructura para que ellos los conductividad térmica. producto de desecho).
ocupen. Las vacancias en 3.Nitruración de polvo de Si:
metales y aleaciones son Si3N4 La efectividad de la difusión
defectos en equilibrio, y como 4. Digamos que se desea traer está limitada por la velocidad
se dice más arriba, siempre una superficie, como la de los de difusión de la molécula.
existe una cierta cantidad, lo dientes de un engrane, que
que facilita la difusión sean duras, sin embargo, no se Por lo tanto si bien la difusión
sustitucional de los átomos. A desea que todos el engrane sea es un mecanismo de transporte
medida que aumenta la duro. suficientemente efectivo para
temperatura del metal, se Para aumentar la dureza de algunas moléculas (por
producen más vacancias y la superficie se usan procesos ejemplo el agua), la célula
habrá más energía térmica de cementación. En la debe utilizar otros
disponible, por tanto, la cementación, una fuente de mecanismos de transporte
velocidad de difusión es carbono por ejemplo, polvo de para sus necesidades.
mayor a temperaturas grafito o un gas que contenga
elevadas. carbono, difunde carbono en
partes de acero tales como
engranes. En forma parecida a
la introducción del carbono,
más también se usa un proceso
llamado nitruración. En el que
se introduce nitrógeno en la
superficie de un material
metálico. También la difusión
desempeña un papel central en
el control de las
transformaciones de fase
necesarias para el tratamiento
térmico de metales y
aleaciones, el procesamiento
de cerámicas y salificación y
unión de materiales.
-Difusión de dopantes. Para
dispositivos semiconductores.
Toda la industria de la
microelectrónica, tal como la
conocemos, no existiría sin la
comprensión de la difusión de
distintos átomos de cilicio u
otros semiconductores. La
creación d la unión p-n
implica la difusión de átomos
dopantes (p-semiconductor
dopado con elementos que
aceptan electrones si dopado
con b. n- semiconductor
dopado con elementos que
donan o ceden electrones. Si
dopado con p) por ejemplo
fosforo (P), arsénico (As),
antimonio (Sb), boro (B),
aluminio(Al), etc. en ciertas
regiones ultra pequeñas de
obleas de cilicio. Unión p-n es
una región del semiconductor,
uno de cuyos lados esta
dopado con el deportes tipo
Mecanismos de difusión Las aleaciones de cobalto Difusión facilitada
intersticial. La difusión se usa en la fabricación de
intersticial de los átomos en discos duros para La difusión facilitada utiliza
las redes cristalinas tiene lugar computadoras personales. Se canales (formados por
cuando éstos se trasladan de pueden producir capas de proteínas de membrana) para
un intersticio a otro contiguo ligadas de estas aleaciones con permitir que moléculas
sin desplazar proceso llamado cargadas (que de otra manera
permanentemente a ninguno pulverización catódica, en este no podrían atravesar la
de los átomos de la matriz de proceso los blancos se membrana) difundan
la red cristalina (Fig. III.3). bombardean por haces de libremente hacia afuera y
Para que el mecanismo iones. Estos blancos se hacen adentro de la célula. Estos
intersticial sea efectivo, el con elementos o compuestos canales son usados sobre todo
tamaño de los átomos que se que contengan los por iones pequeños tales como
difunden debe ser constituyentes necesarios con K+, Na+, Cl-.
relativamente pequeño los que se forma a las películas
comparado con los de la red; delgadas. Los átomos “saltan” La velocidad del transporte
por ejemplo hidrógeno, de los blancos y se depositan facilitado esta limitado por el
oxigeno, nitrógeno, boro y sobre un sustrato, produciendo numero de canales disponibles
carbono pueden difundirse una película delgada. Con la (ver que la curva indica una
intersticialmente en la pulverización de películas de "saturación") mientras que la
mayoría de las redes ligadas de aleación de cobalto velocidad de difusión depende
cristalinas metálicas. se agrega con frecuencia solo del gradiente de
Cromo para mejorar sus concentración.
propiedades magnéticas. Se ha
encontrado que las películas Es el movimiento de las
depositadas en átomos de moléculas de una
Cromo (Cr) se encuentran concentración más alta a una
principalmente dentro de los más baja; esto quiere decir que
granos magnéticos de la baja su gradiente de
aleación de cobalto. Para que concentración hasta que se
el Cromo tenga un efecto logra el equilibrio y se
magnético útil, se necesita un distribuyen de manera
tratamiento térmico que equivalente. Es un proceso
difunda los átomos de cromo físico observable.
al si en los límites de grano. Las propiedades químicas y
De material magnético. Esto físicas de la membrana
se logra usan un tratamiento plasmática permiten que sólo
térmico de recocido que ciertos tipos de moléculas
implica calentar la película puedan entrar y salir de una
depositada a una alta célula sencillamente por
temperatura, durante el tiempo difusión.
razonablemente largo, para Hay varios factores que
permitir la dilución de los modifican la tasa de difusión.
átomos de Cromo, desde el Entre ellos figuran la
interior de los granos para los temperatura, presión,
límites de grado. corrientes eléctricas y tamaño
-recubrimientos y películas de de las moléculas.
ligadas Es un proceso de transporte
Los descubrimientos y las pasivo por excelencia, que
películas de ligadas ser usados puede ser simple o mediada.
frecuentemente en el proceso
de manufactura para limitar la
dilución de vapor de agua,
oxigena a otras sustancias por
ejemplo las estructuras de
acero se pintan para evitar
minimizar la oxidación.
Cuando un ambiente corrosivo
es más agresivo, se puede
aplicar una capa de zinc (Zn) a
las estructuras de Hierro,
como H así de un acto,
estructura en definiría
química, equipos de
procesamiento de alimentos,
barandales, etc., Para reducir
la oxidación del acero. El
proceso de aplicar á una
cubierta de zinc sumergiendo
las partes en un gran variedad
de zinc fundido (temperatura
de fusi ó n ≈ 420 ° C) se
llaman galvanizado por
inmersión en caliente.
Soldadura por difusión: Importante: Limpieza: la reducción de los
Formación de puentes o conformado/fabricación de - óxidos de la superficie del
cuellos entre las partículas o
Cerámicas conductoras. material de base mejora la
granos independientes, para
formar un compacto con las En general las cerámicas limpieza y la integridad de la
partículas ya unidas policristalinas tienden a ser unión soldada.
buenas aislantes de
Más opciones de aleación
electricidad. Los fuertes
enlaces covalentes e iónicos de soldadura fuerte y
junto con sus propiedades materiales de base: permite el
micro estructurales
uso de aleaciones de soldadura
contribuyen a la
conductividad eléctrica. de alta presión de vapor y
Relativamente pobre que materiales de base que no
tienen los cerámicos. Sin
pueden soldarse dentro de una
embargo hay muchos
cerámicos que pueden atmósfera de vacío.
conducir electricidad y
algunos son superconductores.
La difusión de iones,
electrones huecos, también
representan un papel
importante en la
conductividad eléctrica de
muchos cerámicos
Cementación_
La cementación consiste en Es un tratamiento utilizado en 1. La forma o tamaño de las
aumentar el contenido de piezas con bastante desgaste o piezas que se van a fabricar
carbono en la superficie de fricción, en la empresa junto con las tolerancias de
las piezas de acero, metalmecánica se utiliza para dimensiones que se exigirán a
generando una atmósfera con endurecer los engranajes las piezas después del temple,
un alto contenido en carbono ya que en función de las
a su alredor mediante un tolerancias que se admitan en
medio carburante las deformaciones, se decidirá,
(normalmente metanol, si es posible, si el temple se ha
propano) y manteniendo todo de hacer en agua, en aceite o
el conjunto durante un por algún otro procedimiento
determinado tiempo a unas y, en consecuencia, etas
temperaturas próximas a los condiciones servirán, en gran
900ºC. parte, para señalar los
elementos de aleación que
debe tener el acero.

En este sentido indicar que el


procedo de temple genera
siempre deformación en la
pieza, algo a tener en cuenta
para dejar un sobre material en
la misma.

2. La resistencia que deben


El resultado de esta operación
básica es una pieza metálica tener las piezas en el núcleo
con cierta microporocidad, de central
elevada precisión dimensional
perfectamente funcional si las 3. El precio que se puede
características obtenidas se llegar a pagar por el acero.
adecuan a las
especificaciones del
componente

Sinterizacion: Formación de El sinterizado permite obtener


puentes o cuellos entre las formas complejas
partículas o granos directamente de utillaje sin
independientes, para formar necesidad de mecanizados,
un compacto con las partículas tales como dentado,
unidas. acanalado, perfiles, figuras
frontales, etc.
ELEVADA PRECISIÓN
DIMENSIONAL

Las tolerancias obtenibles en


la dirección perpendicular al
prensado son típicamente de
IT 8-9 en estado de
sinterizado, mejorable hasta
IT 5-7 tras calibrado. En altura
se consigue IT 10-13 en
función de la geometría del
componente, siendo mejorable
mediante operaciones de
mecanizado.
FIABILIDAD Y
REPETIBILIDAD EN
GRANDES SERIES

La estabilidad de los utillajes,


la complejidad técnica de los
elementos de producción, y el
sistema de control SPC,
confieren una elevada
fiabilidad y repetibilidad de
los componentes sinterizados
producidos en grandes series.
AUTOLUBRICACIÓN

La microporosidad
intercomunicada del material
puede ser rellenada con un
aceite lubricante, obteniendo
de esta manera un cojinete
autolubricado, que suministra
constantemente aceite entre el
cojinete y el eje, sin necesidad
de aporte de lubricante
exterior.
MATERIALES ÚNICOS E
ISOTRÓPICOS

Los materiales sinterizados


presentan una microestructura
homogénea en las tres
direcciones del espacio, y por
tanto tienen propiedades
isótropas. Por otra parte, el
hecho de conseguir la
microestructura mediante
difusión en estado sólido
permite fabricar
composiciones y materiales
imposibles de obtener
mediante fusión y colada, tales
como materiales compuestos
de fases no solubles o
miscibles entre sí, o materiales
microencapsulados.
TECNOLOGÍA VERDE

El proceso de fabricación de
componentes sinterizados es
un proceso certificado como
ecológico, que presenta un
elevado aprovechamiento de
los materiales, una buena
reciclabilidad del producto, y
una gran eficiencia energética
porque no se funde el material.
EXCELENTE ACABADO
SUPERFICIAL

La superficie de los
componentes sinterizados se
caracteriza por la existencia de
zonas planas de muy baja
rugosidad, interrumpida por
valles que corresponden a la
porosidad. Este estado
superficial es mejor que el de
los materiales macizos
mecanizados, que presentan
una sucesión alternada de
crestas y valles. La menor
presencia de crestas permite
reducir el tiempo de rodaje de
los componentes.
AMORTIGUACIÓN DE
VIBRACIONES

La microporosidad interna del


sinterizado produce un efecto
amortiguador en la
propagación de las
vibraciones.
REDUCCIÓN DE PESO

Las piezas sinterizadas pesan


habitualmente entre un 5 y un
25% menos que el mismo
componente macizo, como
consecuencia de la existencia
de microporosidad interna del
material.dentro de una
atmósfera de vacío.
Autodifusión.- Difusión de Ejemplo: movimiento de iones
átomos a través de un sólido en un conductor iónico
constituido por átomos de su
misma naturaleza.
Difusión de solutos o Ejemplo: difusión de C o N en
impurezas.- átomos de matriz de Fe (procesos de
soluto/impurezas se desplazan cementación y nitruración
en una matriz de átomos
diferentes.

4. Entregue dos ejemplos de aplicaciones industriales en donde se empleen los cambios de fase de
los materiales. Explique cuáles son los cambios de fase relevantes para esa aplicación e indique la
razón de su uso. Justifique su respuesta.

Proceso Industrial del cobre Mineral en Óxidos.


Para procesar el cobre cuando el mineral es óxidos, el proceso es mediante un sistema de
lixiviación hidrometalúrgico esto permite obtener el cobre aplicando una disolución de ácido
sulfúrico y agua. La pila de lixiviación se coloca sobre una carpeta que contiene un sistema de
drenaje para recoger las soluciones que se filtran a través del mineral, sobre las pilas de mineral se
aplica un sistema de riego por goteo de una solución acida de agua con ácido sulfúrico, esta
solución se encarga de disolver el cobre contenido almacenado, es decir el cambio de fase es de
solido a estado líquido, luego pasa a ser una solución de sulfato de cobre (CUSO4) , luego esta
solución liquida es almacenada en estanques pasando por un proceso de limpieza de partículas
sólidas. En la etapa de electroobtención mediante un proceso electrometalúrgico, la cual se
recupera el cobre de una solución electrolito en catados de cobre en el 99,99%. Para obtener los
catados de cobre en estado sólido, la solución es llevada a unas celdas de electroobtención, sobre
estas celdas se sumergen unas placas metálicas la cual contemplan un ánodo placa de plomo de
polo positivo que introduce la corriente y un cátodo placa de acero inoxidable polo negativo por
donde sale la corriente, esto hace que el cobre en solución es atraído por el polo negativo
simbolizado por los catados donde hace que las partículas metálicas se peguen, una vez pasado
siete días se logra obtener la cosecha de cátodos con una pureza de 99,99% con un espesor de 3 a
4 cm con un peso aproximado de 70 a 80 kilos, es decir en este proceso se emplea el cambio de
fase de los materiales en un proceso industrial, estando en estado sólido paso a estado líquido,
luego de una solución liquida terminamos en estado sólido. Mayormente los cambios relevantes
de fase en este proceso se dan desde un estado sólido (la roca) luego pasa a un estado líquido
(lixiviación) y en este proceso termina en estado sólido en la conformación de cátodos de cobre
que son placas de cobre puro en un 99,99%. El uso principal del cobre se utiliza a nivel mundial
para obtener alambre de cobre que se utilizan en muchos equipos como motores, transformadores,
generadores equipos electrodomésticos, etc.

Proceso Industrial de cobre Mineral en sulfuro.


El mineral proveniente dese la mina la cual se compone de rocas de diferentes tamaños, luego el
mineral pasa al proceso de molienda donde se utilizan grandes molinos giratorios que se denomina
molienda SAG, en esta etapa al mineral se le agrega una cantidad de agua y lechada de cal
suficiente para obtener un fluido lechoso. Al molino SAG se le agrega un 12 % de bolas de acero
de 5” la cual al momento de girar estas muelen y reducen el mineral, el mineral molido a una
granulometría requerida de 180 micrones es pasados directo a la flotación, otro porcentaje del
mineral debe pasar a una molienda secundaria mediante molinos bolas. La flotación es el siguiente
proceso llamado físico-químico donde se produce la separación de sulfurados de cobre y
molibdeno, en las celdas de flotación se deposita la pulpa que ya contiene los reactivos para la
flotación, en estas celda se mantiene la mezcla en contante agitación y además desde el fondo se
hace se aplican burbujas de aire, los reactivos aplicados a la mezcla cumplen distintos
propósitos, ”Reactivos espumantes” tiene como objetivo producir burbujas resistentes, “Reactivos
colectores” cumplen con impregnar la partículas de sulfuro de cobre y de molibdeno concediendo
la separación del agua ( efecto hidrófobo) y sean adheridas a las burbujas. “Reactivos depresantes”
se aplican con el objetivo de estimular el resultado inverso del reactivo anterior, con el fin de
recolectar otros minerales como la pirita que es un mineral sulfuro sin porcentaje de cobre, otros
aditivos aplicados son reactivos de lechada de cal que cumplen con estabilizar la acidez de la
composición en un PH determinado, suministrando el estado adecuado para que suceda el proceso
de flotación. Las burbujas que se generan en la celda de flotación, estas rebasan por el borde de la
celda cayendo a una canaleta llevándola a estanque de almacenamiento, en la etapa siguiente del
proceso es frecuente en variados ciclos para producir un producto final más concentrado en estado
sólido. El concentrado de cobre pasa al proceso de secado de concentrados, el producto proviene
con una humedad entre el 6% y 8%, este entra a las líneas de secado de fusión de secadores
calefaccionados por vapor de agua, el producto circula dentro de un tambor metálico a una
temperatura de 180°C en esta etapa la humedad del concentrado se reduce llegando a niveles que
fluctúan entre un 0,2% a 0,3%. Luego el concentrado pasa por otra sección de tostación de
concentrados, estos es con el objetivo de eliminar parcialmente el azufre que se encuentra como
SO2 esto ocurre mediante reacciones solido – gaseosas a temperaturas entre 500 a 800 °C, la fase
gaseosa contiene O2 y SO2 en la alimentación y productos, pero en cantidades menores de gases
SO3 y SO2, obedeciendo a las reacciones de oxidación.
Proceso de Fusión de concentrado, el objetivo de este proceso es formar una fase de sulfuros
líquidos que es compuesta por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita
(FeS2) y bornita (Cu5FeS4). Este proceso se lleva a cabo en el horno de fusión que transcurren del
concentrado y los fundentes, que corresponden a la reducción de los óxidos de cobre por el sulfuro
cuproso y a la sulfuración de los óxidos de cobre por el sulfuro ferroso. Al final de este proceso
los productos producidos son una fase rica en cobre, conocida como eje de alta ley, con un 62%-
70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una corriente continua
de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del horno.
Proceso de Refinación y moldeo de ánodos consiste en llevar el cobre blíster obtenido en la etapa
de conversión, este aun contiene materiales valiosos como plata, oro, arsénico, hierro, etc., por lo
tanto debe pasar por un proceso de refinación que consiste pasar el material por hornos anódicos
que está constituida por las etapas siguientes de. Llenado, Oxidación, Escoriado, Reducción y
Vaciado, en esta etapa se inyecta al baño fundido aire enriquecido con oxígeno, al término de este
proceso se obtiene un cobre limpio anódico en un 99,6% de cobre puro. El cobre anódico sale del
horno de ánodos por una canaleta que pasa a la rueda de moldeo que se encuentra girando, aquí se
produce la solidificación del ánodo fundido, en forma automáticamente los ánodos son depositados
en estanques de enfriamiento con agua, posteriormente los ánodos se retiran de los estanque
formado en catados que consiste en una placa de cobre con alta pureza con una concentración de
un 99,6% en estado solidos con dimensiones de 100x125cm x 5 cm de grosor.
En este proceso que comienza con el mineral en forma de roca en estado sólido, se procesa
mediante molienda pasando a ser una pulpa y luego concentrado de cobre, este concentrado con
cierta humedad pasa a los filtros y secadores, luego esta pasta pasa al proceso de fusión es decir
de estado sólido pasa a líquido y terminado en placas de cátodos en fase sólida, posteriormente
pasa a la refinería donde las placas de cátodos en estado solidos se convierten en estado líquido
para terminar en placas de cobre puro con un 99,96% en estado sólidos.
El cobre como es un buen conductor de electricidad que se utiliza en como hilo de cobre, en
electroimanes, relés e interruptores eléctricos, cobre también se mezcla con otros metales con el
níquel para obtener un material resistente a la corrosión que se utilizara en la construcción naval.

Proceso Industrial de Mineral de Hierro.


El hierro se encuentra en la corteza terrestre en betas que normalmente son de óxidos de hierro, la
industria siderúrgica del hierro es la encargada del proceso de transformación del mineral de hierro
que se encuentra en etapa sólida, pasando por diferentes fases para obtener hierro en acero, es
decir es una aleación metálica de hierro y un porcentaje de Carbono del 0,02 y 2%, se agregan
otros metales especialmente el Cromo, manganeso, molibdeno, vanadio, cobre, etc. que le
proporcionan otras propiedades especificas a la aleación.
El proceso comienza en el alto Horno. Se carga el horno con materia prima de mineral de hierro,
se le agrega carbón coque y piedra caliza, en la base del horno se inyecta aire precalentado a
1.100°C, el aire se emplea en la combustión suministrando oxígeno para las reacciones químicas
que es inyectado a alta presión para quemar el carbón coque, debido a las altísimas temperaturas
se funde el mineral liberando los gases que luego permiten la separación de hierro del mineral. En
este proceso la piedra caliza se convierte en cal que ayuda a captar las impurezas de azufre
formando una escoria que flota sobre el mineral fundido, en el resultado final de este proceso se
obtiene un material denominado “Arrabio” aun con porcentaje de carbono. El arrabio es
transportado al horno convertidor de oxígeno, aquí se le adiciona material chatarra, se le agrega
oxígeno puro a alta presión mediante una lanza que se enfría por agua, en este proceso las
temperatura generadas bordean los 1650°C, el oxígeno se combina con el carbono en forma de
gas quemando otras impurezas que flotan como escorias. Posteriormente pasando al proceso de
metalúrgica secundaria el material pasa al horno cuchara para generar el ajuste fino de la
composición del acero, en esta etapa se le agregan las llamada ferro- aleaciones según el tipo de
acero que se necesita obtener.

El proceso continúa con la desgasificación y remoción de gases como oxígeno, nitrógeno,


hidrogeno, esto se hace mediante desgasificación por flujo o en la olla de colada, la olla de colada
vierte el acero fundido en un deposito con la forma de embudo donde este fluye a velocidad
moderada en un molde que contiene una capa de cobre refrigerado de forma hueca que conforman
los productos semi terminados como planchones, tochos palanquillas que comúnmente de sección
cuadrada y planchones rectangulares. El acero ya en forma sólida pasa a la planta de acabado para
el proceso de laminado consiste en transformar los productos semi elaborados para reducir su
sección en productos largos y planos en forma de tuberías y planchas gruesas.
En este proceso industrial el cambio de fase importante es, se comienza con el mineral de hierro
en forma sólida, luego este cambia de fase solida a líquido al ser fundido el mineral a alta
temperaturas en los hornos para lograr separar las escorias y obtener el material de hierro puro,
luego pasa a otra sección donde se aplica las aleaciones de otros metales luego se obtienen
planchones, tochos, luego pasa la zona de laminado para obtener planchas, tuberías, barras, fierro
de construcción, perfiles, etc. Este tipo de material es usado principalmente en aceros estructurales,
aceros de aleación para herramientas, aceros de aleaciones especiales.
5. A partir del diagrama NiO-MgO, determine las composiciones tanto en fase sólida como líquida
a las siguientes temperaturas: 2.200 °C, 2.400 °C y 2.600 °C.

SUPERIOR (LIQUIDO) INFERIOR (SOLIDO) SUPERIOR (LIQUIDO) INFERIOR (SOLIDO)

2200 °C 14 % MgO 36 % MgO 86 % NiO 64 % NiO

2400 °C 36 % MgO 62 % MgO 64 % NiO 38 % NiO

2600 °C 62 % MgO 82 % MgO 38 % NiO 18 % NiO


Bibliografía

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