TUGAS MAKALAH

STRUKTUR SIFAT MATERIAL

“Proses Pengecoran Piston (Sand Casting)”

Di susun oleh :
Ikto Navy Wibawa
16042000011

FAKULTAS TEKNIK
JURUSSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS MERDEKA MALANG

JUNI 2019
 BAB 1
PENDAAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Piston merupakan komponen dari mesin pembakaran dalam yang
berfungsi sebagai penekan udara masuk dan penerima hentakan pembakaran
pada ruang bakar silinder. Piston wajib memenuhi persyaratan sifat mekanis
yaitu kuat terhadap tekanan tinggi, tahan temperatur tinggi, dan koefisien muai
panas yang kecil. Bahan yang biasanya digunakan untuk pembuatan piston
alumunium dengan pengecoran logam metode sand casting pengecoran dengan
cetakan pasir.
Pengecoran logam ialah logam yang di cairkan dan di masukan kedalam
cetakan yang terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut membeku
dan kemudian dipindahkan dari cetakan. Jenis pengecoran dalam pembuatan
piston menggunakan metode sand casting, sand casting ialah pengecoran logam
dengan menggunakan pasir sebagai cetakanya. Jenis pasir yang digunkan juga
bermacam jenisnya yang biasa digunakan menggunakan pasir silika , pasir
zirkon, pasir olivin. Dalam pembuatan piston pada makalah ini menggunakan
pasir jenis silika, pasir ini di dapat dari pecahan batu silika kemudian disaring
untuk mendapatkan butiran yang diinginkan.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah diambil dari latar belakang tentang proses dari
pembuatan piston dengan proses pengecoran.
1. Bagaimana proses pengecoran piston
2. Bagaimana cetakan yang digunakan pasir silika
3. Bagiamana logam yang digunakan untuk pembuatan piston
(Alumunium)
1.3 Tujuan
1. Untuk mengetahui proses pengecoran menggunakan cetakan pasir
(Sand Casting)
2. Untuk mengetahui proses pembuatan piston dengan proses
pengecoran.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengecoran Logam

Proses pengecoran adalah suatu proses pembuatan atau pengerjaan logam

yang pada dasarnya dengan mencairkan logam sampai pada titik cair lalu
dimasukan ke dalam suatu cetakan dengan di tuang atau ditekan, di dalam cetakan
logam cair akan membeku hingga menjadi logam yang padat sesuai cetakan.

Proses pengcoran dengan dituang (Casting).

Macam-macam pengecoran logam yaitu :

a. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir.

Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya
murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.
b. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan
agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya
cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran
ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.
c. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang
dicor ialah logam non ferrous.
d. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa
 menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki
kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.

2.2 Alumunium
Alumunium merupakan logam ringan mempunyai ketahanan korosi yang
baik dan hantaran listrik yang baik dan sifat-sifat lainyasebagai logam. Sebagai
tambahan terhadap kekuatan mekaniknya yang sangat meningkat dengan
penambahan Cu, Mg, Si, Zn, Mn, Ni dan lain sebagainya, secara satu persatu
atau bersama-sama memberikan sifat baik lainya seperti tahan korosi,
ketahanan aus, koefisien muai rendah. Material ini digunakan di dalam bidang
yang luas untuk keperluan pesawat terbang, mobil, kapal laut, kontruksi dan
lain sebagainya.

2.2.1 Alumunium Murni

Al didapat dalam keadaan cair dengan elektrolisa, umunya mencapai

kemurnian 99,85% berat. Dengan mengelektrolisa kembali dapat dcapai 99,99.
2.3 Pasir Silika
Silika adalah nama yang diberikan kepada sekelompok mineral yang terdiri dari
silikon dan oksigen. Kedua elemen ini paling melimpah di kerak bumi. Silika
ditemukan umumnya dalam bentuk kristal dan jarang dalam keadaan amorf. Hal ini
disebabkan karena silika terdiri dari ikatan satu atom silikon dan dua atom oksigen,
rumus kimia silika adalah SiO2. Pasir terdiri dari butiran atau partikel kecil dari
mineral dan fragmen batuan. Meskipun butiran mungkin berasal dari setiap
komposisi mineral, komponen utama dari pasir biasanya berupa mineral kuarsa yang
terdiri dari silika (silikon dioksida). Komponen lain yang mungkin berada dalam
pasir termasuk aluminium, feldspar dan mineral-mineral besi. Pasir dengan
konsentrasi silika sangat tinggi disebut sebagai pasir silika (pasir kuarsa) atau biasa
disebut juga dengan pasir industri. Pasir silika yang sangat terkenal di indonesia
adalah pasir silika bangkadan pasir silika tuban.

2.3.1 Sifat Fisik

Tiga bentuk utama dari kristal silika (quartz, tridimit, dan cristobalite) stabil pada
suhu yang berbeda dan memiliki subdivisi. Misalnya, ahli geologi membedakan
antara alpha dan beta kuarsa. Ketika "kuarsa alpha" bersuhu rendah dipanaskan pada
tekanan atmosfer akan berubah menjadi "kuarsa beta" pada suhu 573 derajat Celcius.
Tridimit terbentuk pada suhu 870 derajat celcius dan kristobalit terbentuk pada suhu
1470 derajat celcius.Titik leleh silika adalah 1610 derajat celcius, lebih tinggi dari
besi, tembaga dan aluminium, dan merupakan salah satu alasan mengapa silika
digunakan untuk menghasilkan cetakan dan inti untuk produksi logam cor. Struktur
kristal kuarsa didasarkan pada empat atom oksigen dihubungkan bersama untuk
membentuk tiga dimensi yang disebut tetrahedron dengan satu atom silikon di
pusatnya. Berjuta tetrahedron ini bergabung bersama-sama dengan berbagi satu
atom oksigen untuk membentuk kristal kuarsa. Kuarsa biasanya berwarna putih,
tetapi sering diwarnai oleh impuritie besi sehingga menghasilkan bermacam-macam
warna. Kuarsa merupakan mineral yang transparan dan tembus cahaya, sehingga
sering digunakan dalam pembuatan kaca, dan memiliki kilap vitreous. Kuarsa adalah
mineral keras karena kekuatan ikatan antara atom. Kuarsa juga relatif inert dan tidak
bereaksi dengan asam encer. Tergantung pada bagaimana deposit silika dibentuk,
butiran kuarsa biasanya berbentuk tajam dan bersudut ataupun membundar.
 BAB III

METODELOGI ATAU PEMBAHASAN

3.1 Pembuatan Cetakan

Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan, dalam proses

pengecoran dan proses pencetakan. Pada proses pengecoran tidak tekanan sewaktu
mengisi rongga cetakan, sedangan pada proses pencetakan logam cair di tekan agr
mengisi rongga dari cetakan. Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak
digunakan dan paling murah. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir
cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan
ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini
sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan
dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan
mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar, dibuat dari
campuran pasir, lempung, dan air.
Prosedur pembuatan cetakan diklasifikasi berdasarkan bahan yang digunakan:
1. Cetakan passsr basah
2. Cetakan kulit kering
3. Cetakan pasir kering
Cetakan pasir basah juga banyak digunakan untuk besi tuang, paduan logam
tembaga dan aluminium yang beratnya relatif kecil (maksimum 100 kg).
Keunggulan :
· Memiliki kolapsibilitas yang baik.
· Permeabilitas baik.
· Reusabilitas yang baik, dan
· Murah.
Kelemahan :
· Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa
coran, tergantung pada logam dan geometri coran.
Komposisi :
· Pasir (80-90) %.
· Bentonit (10-15) %.
· Air (4-5) %.
 · Bahan penolong /grafit (2-3) %
·
3.2 Pembuatan Pola
Pola bisa dikatakan sebuah tiruan benda kerja yang akan diproduksi dengan
teknik pengecoran, dengan toleransi atau suaian ukuran sesuai perhitungan
pengecoran.
Dalam pembuatan pola harus diperhitungkan hal hal seperti berikut:
1. Penyusutan, karena logam akan mengalami penyusutan pada waktu
pembekuan. Jadi harus diperhitungkan terlebih dahulu dengan penyusutan
aluminium dan magnesium sebesar 1,30 %.
2. Tirus, bila pola diangkat maka tepi cetakan pasir yang bersentuhan dengan
pola terangkat. Maka sisi miring pola harus dibuat miring. Dengan
permukaan luar ditambah 1,04-2,08% dan lubang sebelah dalam sebesar
<6,25%.
3. Penyelesaian, setiap hasil coran yang akan dilakukan proses finishing
tambahkan sekitar 3mm.
4. Distorsi, distorsi terjadi pada benda cor yang tidak teratur. Penyusutan
terjadi secara tidak merata, jadi perlu diperhitungkan.
5. Kelonggaran, bila benda cor tidak dilakukan finishing maka pola dibuat
sedikit lebih kecil dengan pertimbangan penyusutan juga.

3.3 Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium yang dimasukan kedalam
tungku yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya
menggunakan solar. Titik cair dari alumunium murni + 670C. Tetapi alumunium
jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur
paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga,
magnesium, saat penambahan logam campuran lainya dapat ditambahkan dalam
bentuk elemental. Untuk menghemat waktu peleburan dan mengurangi kehilangan
karena oksidasi, lebih baik memotong logam menjadi kecilyang kemudian
dipanaskan. Kalau bahan sudah mencair, fluks harus ditaburkan untuk mengurangi
oksidasi. Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas
hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang
mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya.
 Beberapa sumber potensial timbulnya hidrogen pada aluminium antara lain:
 Udara dalam tungku (furnace). menggunakan bahan bakar terkadang gas
hidrogen yang disebabkan oleh reaksi pembakaran bahan bakar yang
kurang sempurna.
 Terjadinya asap hasil pembakaran pada waktu proses peleburan.
 Reaksi antara aluminium cair dengan cetakan.
Reaksi kimianya:
Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide, untuk mencegah porositas
pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain
melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen
mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu
dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair
tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Flux
ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas
hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini
dilakukan ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair.
Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi
lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya,yaitu:
 Covering fluxes Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk
kedalam alumunium cair
 Cleaning fluxes Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari
alumunium cair
 Degassing fluxes Dimasukan kedalam alumunium cair untuk
menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat
menyebabkan porositas
 Drossing-off fluxes Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium
dari drosses.
Selama pencairan, permukaan harus ditutup fluks dan cairan diaduk pada jangka
waktu tertentu untuk mencegah segresi. Kemudian kotoran yang muncul diambil
dan dibuang.
 Proses peleburan
3.4 Proses Pouring
Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam
cetakan. Dalam proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh
terputus sampai cetakan pasir tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika
ada sisa, logam cair tersebut dituang ke dalam wadah yang telah dipersiapkan dan
sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut tunggu sampai
membeku dengan waktu ± 30 menit.

Proses pouring
3.5 Pembokaran Cetakan
Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup
dan drag di buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama
coran dan menyingkirkan pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul
pasir tersebut menggunakan palu. Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian
cawan turun dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip
dipangkas serta permukaan coran dibersihkan.
 Hasil Cetakan
3.6 Prosess Permesinan
Setelah proses pemeriksaan selesai dan dipilih benda coran dengan hasil
yang baik, selanjutnya benda kerja tersebut dilakukan proses pemesinan
menggunakan mesin perkakas untuk mendapatkan hasil cor piston sesasui dengan
yang diinginkan. Proses permessianan perkakas diantara lain : milling, mesin
turning, mesin bubut, dan mesin skrap setelah proses pemesinan kemudian
dilakukan proses pengamplasan sampai halus.

Proses Permesinan

Proses finishing setelah dilakukan proses permesinan

 BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Proses pengerjaan piston dengan menggunakan bahan alumunium dan metode
pengecoran (Sand Casting) bermanfaat bagi suatu pengerjaan logam, dengan semakin
berkembanganya zaman semakin banyak pula tingkat pembuatan piston unttuk
kendaraan motor. Pada proses pembuatan piston dengan melebur bahan alumunium
dan membuat cetakan piston dari pasir dapat dilakukan dengan proses pengecoran
logam cetakan pasir (sand casting).

4.2 Saran

1. mahasiswa harus banyak-banyak mengetahui proses pembentukan agar tidak

ketingalan zaman

2.mahasiswa juga harus mengetahui proses pengecoran logan dan penggunaan hasil
coran.