Hornos de arco eléctrico

2.1 Principio de funcionamiento

El horno de arco pertenece, desde el punto de vista de diseño y operación, al grupo de los
procesos de afino sobre solera. Podría considerarse como un horno Siemens-Martin de
planta circular y en el que el calentamiento mediante quemadores se ha sustituido por
arco eléctrico entre los tres electrodos (horno de corriente alterna trifásica) o entre
electrodo único y baño (horno de corriente continua).

El elemento fundamental del equipo, desde el punto de vista de funcionamiento, es el

transformador. Éste cambia la corriente de alta tensión y baja intensidad que llega a la
planta a corriente de baja tensión y alta intensidad que resulta adecuada para aprovechar
el efecto Joule en el calentamiento y fusión de la carga.

Materiales de carga

2.2.1 Chatarra

Es el componente básico de la carga. Cualidades deseables son, entre otras:

- Lo más gruesa y masiva posible. En este sentido la mejor puede ser la procedente de
astilleros, desguace de buques, maquinaria, calderería pesada y ferrocarriles.

- Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleación para acortar la duración
oxidante de las coladas y evitar problemas en la laminación derivados de la presencia de
elementos trampa

- Es favorable que estén limpias y libres de óxido, suciedad, pinturas, aceites, taladrinas,
etc. En este sentido es preferible la chatarra desmenuzada a la compactada.

2.22 Prerreducidos

Los prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja) son los productos obtenidos por
reducción directa en estado sólido, mediante carbón o hidrocarburos, de minerales muy
puros y lo más exentos posible de ganga. Ha de tenerse en cuenta que la ganga produce en
la colada una escoria poco reactiva, viscosa y difícil de manipular.

Aportan la ventaja de que son hierro prácticamente puro exento de cualquier elemento
contaminante o de aleación.
Hay tres tipos básicos de hornos de arco:

a) Arco indirecto con electrodos horizontales:

Es el sistema que se llama “calentamiento en Stassano”. El arco salta entre dos electrodos
horizontales sin tocar baño y escoria. El calentamiento es indirecto, por radiación del arco
al baño. Algunos hornos son rotativos con lo cual el calor acumulado en la bóveda es
devuelto al baño al girar y ponerse en contacto con él. Hay hornos Stassano con electrodos
inclinados y que están provistos de una cuba superior para precalentamiento de las cargas.
Puede decirse que son una combinación de horno alto y de arco. Se utilizan básicamente
para reducción carboeléctrica de óxidos y subsiguiente obtención de aceros y
ferroaleaciones.

b) Arco directo entre electrodo y solera conductora:

Esquema desarrollado en su día por Girod, el arco salta entre un electrodo y el baño
contenido sobre la solera conductora. Como en el caso anterior, son monofásicos o de
corriente continua. Hay dos calentamientos. Uno es producido por el arco radiante
indirecto, al igual que en los Stassano tratados en párrafo anterior. El otro se deriva del
efecto Joule producido por la corriente a su paso por el baño de acero hasta el electrodo
de retorno incrustado en la solera. Pueden trabajar con el arco sumergido en la escoria,
con lo cual hay ahorro energético y de refractarios, a la vez que hay calentamiento por
resistividad Joule de la propia escoria ionizada

c) Arco entre los tres electrodos a través del baño:

Trabajando con corriente alterna trifásica, el arco salta entre los tres electrodos a través
del baño de acero. En este caso, como en el anterior, hay un calentamiento por radiación
del arco eléctrico al baño y otro Joule el paso de la corriente por el propio baño. Pueden
trabajar, como los anteriores, según arco sumergido, con el consiguiente ahorro de energía
y refractarios. Durante el siglo pasado fueron utilizados masivamente, en preferencia a
cualquier otro tipo de hornos, tanto en acería como en metalurgia extractiva (reducción
directa, ferroaleaciones...). Hoy día están siendo sustituidos por los hornos de arco de
corriente continua en acería de laminación y por los de inducción en fundición de moldeo.
  Instalación eléctrica de alta

A la entrada de corriente en la fábrica suele haber una caseta o centro de transformación que
cambia la tensión, que es del orden de decenas o centenas de kilovoltios en la entrada, al nivel
de trabajo (unos 20 kV). Esta caseta cuenta con los transformadores y comandos para dar
corriente a todas y cada una de las secciones de la fábrica. La caseta de alta cuenta con
seccionadores que permiten dejar la instalación sin corriente cuando hay que efectuar cambios
o reparaciones. Esto implica la necesidad de enclavamientos de seguridad.

 Equipo eléctrico del horno

Está encerrado en una caseta, vecina al horno (figuras 39 y 40), a la que sólo pueden acceder,
por motivos de seguridad del trabajo, electricistas y personal autorizado. La corriente entra a
la caseta a través de pasamuros aisladores. Primero se encuentran los seccionadores. Estos
elementos abren o cortan la entrada de corriente al resto de equipos eléctricos del horno. Si se
abrieran o cerraran estando energizado el circuito se producirían serios problemas de viento
eléctrico, chispas, etc. Para evitar estas falsas maniobres existen unos enclavamientos
eléctricos de seguridad que impiden el accionamiento de los seccionadores si el sistema está
en carga.
 Interruptor principal

Es un mando automático también llamado “interruptor en baño de aceite”. Los

movimientos de apertura y cierre han de ser rapidísimos para evitar averías por
chisporroteo y viento eléctrico. Esto se consigue haciendo que el movimiento de ida o
vuelta de los contactores sea hecho por una especie de cañón neumático que dispara
un contactor contra el otro. Para mayor rigidez dieléctrica los contactores están
sumergidos en un baño de aceite (de ahí su nombre) que en los equipos actuales ya no
es tal aceite sino una resina sintética casi líquida.

Así como los seccionadores se cierran o abren solamente al iniciar o terminar un turno
de trabajo, el interruptor se acciona múltiples veces durante la colada para elevación
de electrodos, cambio de tensiones en el transformador, colada, etc. Su fallo haría que
se quemaran la reactancia o el transformador, o provocara otras averías en la
regulación de electrodos, transformadores de señal, etc.

 Bobina de reactancia

En algunas instalaciones (GE-Lectromelt) la reactancia y el transformador se

encuentran en un solo conjunto, en una sola caja. En otros (Demag-AEG) está en
recipientes separados, que es lo más difundido. La reactancia es una autoinducción
que realiza dos funciones durante la colada:
Por un lado absorbe y neutraliza las variaciones de intensidad y tensión del arco
eléctrico cuando al principio de la fusión los electrodos tocan o se separan de trozos
sólidos de chatarra.

Por otro lado aumenta la impedancia del circuito y garantiza una marcha estable en el
arco. En éste disminuye la tensión cuando aumenta la intensidad, cosa que ocurre
cuando los electrodos descienden y se acercan al baño.

Transformador del horno

Es una parte fundamental de la instalación, ya que debe alimentar adecuadamente al

horno adaptándose a las variaciones que puedan producirse. Los transformadores de
los hornos de arco tienen varias tomas de corriente a diferentes tensiones para que se
pueda trabajar en el horno con potencias que respondan a las fases específicas de
cada momento de la operación. Durante el principio de la fusión se emplean las
potencias mayores y luego, durante el afino, se conectan potencias menores. Deben
estar muy bien dimensionados para que no haya calentamientos que disminuyan la
sobreintensidad admisible.

Los transformadores de horno tienen un sistema de enfriamiento del aceite. Una

temperatura de 70 ºC no debe mantenerse más de media hora. Hay relés que cortan el
funcionamiento en caso de calentamiento anormal (relés térmicos). También suelen y
tener sistemas de filtrado y deshidratación del aceite.

En el transformador entran unos 20 000 voltios y a la salida hay varias tomas (“plots” o
“taps”), unas cinco o seis, en tensiones que van de unos 80 a 500 voltios. Hay un
cambiador de tensiones que en hornos antiguos era manual y en la actualidad es con
mando a distancia y cuenta con los correspondientes enclavamientos contra falsas
maniobras.

La potencia en los transformadores de los hornos de arco varía entre 1000 y 130000
kVA, según sea la capacidad de los hornos.
 Transformadores de señal

La medida de la potencia consumida se hace normalmente en la línea que alimenta al

primario del transformador del horno, empleándose dos transformadores de medida
de tensión y dos de medida de intensidad, con el objeto de transformar las
características de tensión e intensidad de la corriente, adaptándose a los instrumentos
de medida colocados en el cuadro. Los transformadores (“trafos”) de tensión van
convenientemente protegidos por medio de cortacircuitos fusibles, tanto en alta como
en baja tensión.

La corriente llega a los electrodos en alta intensidad y baja tensión. Para la medida de
intensidad por electrodo hay tres trafos de intensidad (uno por electrodo) de
construcción especial, cuyo primario lo forman las mismas barras, pletinas o tubos de
cobre que llevan la corriente desde el transformador hasta los cables flexibles de los
brazos porta-electrodos. Así se evitan empalmes de barras a unos conductores por los
que circulan corrientes de alta intensidad cuyas pérdidas óhmicas darían lugar a
calentamientos y caídas de tensión. Los relés Bücholz complementan los seguros
contra sobrecargas en las líneas. Los transformadores de señal de tensión se conectan
entre los electrodos y el baño.

 Regulación de electrodos

La distancia entre electrodo y baño, es decir, la longitud del arco eléctrico, determina
la impedancia del mismo y, en consecuencia, el resto de parámetros eléctricos de la
operación. Es obligatorio decir que se trabaja de forma que se extraiga del arco la
mayor potencia posible. Hasta mediados del siglo XX el mando de subida-bajada de los
electrodos se hacía a mano por el operador, respondiendo a las lecturas instantáneas
de las señales que los trafos de intensidad y tensión mandan a los amperímetros y
voltímetros así como a las lámparas indicadoras. Después se han desarrollado
regulaciones automáticas que comandan los equipos de subida y bajada en función de
las señales enviadas por esos trafos de intensidad y tensión.

Características de las regulaciones son, como más notables:

a) El mecanismo medidor, si bien se puede construir con gran sensibilidad, tiene

siempre masas y rozamientos con sus inercias correspondientes.

b) Hay que acelerar o frenar las masas de los electrodos y elementos variadores, como
los engranajes reductores y rotor del motor (caso de regulación eléctrica).

c) El mecanismo medidor ha de quedar en posición de reposo después de eliminar la

discordancia de la regulación.

El movimiento de ascenso-descenso de los electrodos y en consecuencia su regulación,

puede ser mediante mecanismos hidráulicos o eléctricos.

En las regulaciones eléctricas hay un motor de corriente continua que al girar en un

sentido o en el contrario mueve un torno en el que se arrolla el cable que hace subir o
bajar la columna de electrodos, de forma parecida a como una soga sube el cubo de un
pozo mediante una polea.
 Caseta de bombas hidráulicas

Aparte de los aparatos de la regulación hidráulica en cualquier horno de arco hay

movimientos o trabajos que también se efectúan por medios hidráulicos. Por ejemplo,
la elevación, descenso y giro pivotante de la bóveda, apertura y cierre de la puerta de
trabajo, apertura y cierre del tapón automático, si lo hay, del orificio de colada de
acero, basculación del horno para desescoriar o para verter el acero a la cuchara. Esto
supone la existencia en la zona de hornos de una caseta en la que se encuentran los
grupos de presión, motobombas, calderines, depósitos, sumideros, presostatos, etc.

 Cabina de control y mando

En los hornos antiguos los instrumentos de control se encontraban implantados en el

muro aledaño al horno de arco. En la actualidad se encuentran en una cabina menos
cercana al horno, insonorizada y climatizada. Los controles que existen normalmente
en un horno eléctrico de arco son:

- El cuadro de mando

- Tres lámparas de 220 V para indicación visual de la tensión en el arco.

- Un voltímetro para la tensión en alta.

- Un voltímetro con dos conmutadores para la tensión en baja.

- Un vatímetro para indicación de la potencia.

- Un contador de kilovatios-hora.

- Tres amperímetros para medida de la intensidad en los electrodos. - Tres voltímetros

para medida de la tensión en los electrodos.

Para el mando del horno se tiene:

- Un mando eléctrico o mecánico del interruptor en baño de aceite.

- Un mando eléctrico o mecánico del cambiador de tensiones. - Un mando eléctrico o

mecánico del eliminador de reactancia.

- Un enclavamiento eléctrico o mecánico entre los accionamientos de interruptor y

cambiador.

- Un conmutador para mando simultáneo de los tres electrodos que obra tanto en
marcha manual como automática.

- Tres conmutadores manual ↔automática, uno por electrodo.

- Tres reostatos (uno por electrodo) de ajuste de la intensidad o potencia en marcha

automática.

- Linternas de señalización del cambiador de tensiones y del interruptor en baño de

aceite.

 Horno propiamente dicho

Comprende la estructura del horno en sí con su fundación y planchada de trabajo. En la

planchada están los silos de aditivos, si los hay, las lanzas de inyección de carbón y oxígeno,
equipos de pirometría y toma de muestras; tolva presurizada y cañón de gunitado de
refractario, etc.

 Equipos auxiliares

Aunque no forman parte del horno propiamente dicho ayudan activamente en el desarrollo de
la colada. Algunos de ellos son:

1) Inyecciones

En la actualidad se inyecta oxígeno y carbón en polvo. La inyección de oxígeno tiene varios

objetivos:

- Hace de soplete para cortar y desmenuzar los trozos grandes de chatarra que estorban el
paso de los electrodos y retardan la fusión.

- Quema las impurezas, especialmente carbono y fósforo, y ayuda a la marcha química del
proceso.

- Realiza postcombustión exotérmica al quemar el monóxido de carbono CO producido en la

oxidación del carbono.

Quemadores oxi-combustible

 Tolvas y dosificadores

En tiempo pasado las adiciones (escorificantes, ferroaleaciones…) efectuadas al horno

durante la colada se hacían manualmente, a pala, a través de la puerta de trabajo.

Actualmente las adiciones caen al horno desde tolvas con dosificadores automáticos
comandados por programación informática. En función de los resultados de análisis el
ordenador de proceso calcula las cantidades a adicionar y controla al dosificador
automático.