Tecnología de la Soldadura

UNIDAD IV

OXICORTE Y CORTE POR ARCO PLASMA.

4. EL OXICORTE

El corte con oxiacetileno se le conoce como oxicorte, este procedimiento es

utilizado industrialmente para seccionar aceros al carbono, aceros de baja
aleación, de gran espesor y con diferentes formas.

 PRINCIPIO
En el proceso de oxicorte, se forma una flama de precalentamiento mezclando
oxígeno con un gas combustible (Acetileno o propano) en un soplete o en una
boquilla.

Figura Nº 4.1 Forma del oxicortado.

La flama de precalentamiento se dirige hacia un punto del metal, calentando

hasta la temperatura superior a la ignición (temperatura a la cual el metal
reacciona con el oxígeno).

Entonces se inyecta un chorro de oxígeno puro, quien oxida rápidamente al

metal base. Produciéndose una combustión (quemado) y no una fusión.

 USOS Y APLICACIONES
Para cortar metales a un tamaño y forma deseados, principalmente para la
preparación de cordones en planchas - perfiles y tubos para calar elementos
de construcción de planchas. Desmantelar una estructura metálica, etc. La
suposición es que el material sea apropiado para ser cortado con gas.

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EQUIPO DE OXICORTE

 EQUIPO DE OXICORTE Manual

El equipo básico de oxicortar es similar al que se utiliza para la soldadura

oxiacetilénica. Muchas veces se utilizan el mismo equipo, con excepción del
soplete, boquilla de corte y accesorios.

Está compuesto por:

Figura Nº 4.2a Equipo de oxicorte manual.

Figura Nº 4.2b Equipo de protección personal.

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 Maquinas de Oxicorte Semiautomático

También existen máquinas de corte semiautomático, que utilizan como

combustible el acetileno o gas propano con oxígeno, para cada tipo de gas de
utilizan diferentes boquillas de corte.

Las máquinas pueden ser para cortar planchas, que tienen como guía un
riel por donde avanzan y las máquinas para cortar tubos se guían sobre un
riel circular o de cadena, ambos se muestran a continuación.

Estas máquinas se utilizan industrialmente acoplador con varias boquillas de

corte para realizar cortes simultáneos a distancias determinadas.

Figura Nº 4.3 Equipo de oxicorte semiautomático.

Existen dos procedimientos de corte, tomando en cuenta los gases

combustibles utilizados: propano y acetileno.

En este caso pueden avanzar las mesas o en otros el que avanza son los
sopletes.

Figura Nº 4.4 Equipo de oxicorte industrial

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LOS ACCESORIOS DE OXICORTE

Figura Nº 4.5 Presentación de diversos accesorios de oxicorte

 EL SOPLETE DE CORTE
Implemento que proporciona un medio, para mezclar oxígeno con
propano o acetileno en proporciones correctas, produciendo una
flama de gran temperatura. Posee además un conducto adicional
para el oxígeno, que a alta presión, proporciona el corte del metal.

1. Boquilla de corte
2. Tobera
3. Mezclador de gases
4. Acople
5. Válvula de de oxígeno
6. Válvula de acetileno
7. Válvula de oxigeno para
corte
8. Acople de oxígeno
9. Acople de acetileno.

Figura Nº 4.6 Soplete de oxicorte.

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Los sopletes de corte pueden ser de dos tipos: el acoplado a un mango

de soldar y e soplete de corte fijo.

El primero, se utiliza solamente en el corte con acetileno y el segundo

soplete fijo se utiliza tanto con propano como acetileno. En ambos
casos, la inclinación entre la boquilla y el cabezal puede ser de 75º y
90º.

Figura Nº 4.7 Soplete fijo de oxicorte de cabezal inclinado a 75º.

Figura Nº 4.8 Soplete de oxicorte intercambiable de cabezal inclinado a 90º.

También existen sopletes de aspiración para maquinas de oxicorte, que

tienen una boquilla de presión con tubo de mezcla, donde se mezclan el
oxigeno y el acetileno y son llevados hasta la boquilla de corte; o bien
sopletes para boquillas mezcladoras de gases. Las boquillas de corte se
dividen en:

 Boquillas tipo estándar: Hasta una presión de 6 bar aprox.

 Boquilla de corte rápido: Hasta una presión de oxigeno de corte de 8

bar aprox.

 Boquilla de gran potencia: Hasta una presión de oxigeno de corte de

11 bar aprox.

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 LAS BOQUILLAS

Implemento que ajustado al cabezal del soplete, permite la creación

de una flama de caldeo, capaz de calentar el metal a cortar.
Permite además el paso de un chorro de oxígeno, de alta presión,
para el corte.

Figura Nº 4.9 Boquilla de oxicorte y la tobera.

Figura Nº 4.10 Boquillas fijas e intercambiables de oxicorte

Existen boquillas de corte para acetileno, así como también

boquillas para el corte con propano, la cual consta de dos piezas.

Figura Nº 4.11 Boquillas de oxicorte

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Para seleccionar la boquilla, se toma en consideración el espesor

del material a cortar.

SELECCIÓN DE BOQUILLAS PARA ESPESORES HASTA 125 mm.

Ejemplo para boquillas MA133

ESPESOR DEL Nº de PRESION DE PRESION DE

MATERIAL BOQUILLA OXIGENO ACETILENO
3 – 8 mm. 0 3 - 5 bar
10 – 15 mm. 1 5 – 6 bar
15 – 30 mm. 2 6 – 7 bar
0,2 – 0,8 bar
30 – 50 mm. 3 6,5 – 7,5 bar
50 – 70 mm. 4 7 – 7,5 bar
70 – 125 mm. 5 7- 9 bar
Tabla Nº 4.1 Para seleccionar la boquilla y las presiones de oxígeno y acetileno.

¡ SEGURIDAD CON EL SOPLETE

 El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.

 En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de

actuación:

1. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al

oxígeno.
2. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4
de vuelta.
3. Encender la mezcla con un encendedor o flama piloto.
4. Aumentar la entrada del combustible hasta que la flama no despida
humo.
5. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
6. Verificar el manorreductor.
 En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del
acetileno y después la del oxígeno.
 No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
 No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes
cerrados.
 La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
 Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad
acumulada facilita el retorno de la flama. Para limpiar las toberas se
puede utilizar una aguja de latón.

63
Tecnología de la Soldadura

 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y

proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de
oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.

¡
RETORNO DE FLAMA

En caso de retorno de la flama se deben seguir los siguientes pasos:

a) Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la

flama interna.
b) Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación
de ambas botellas.
 En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el
paso del gas.
 Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y
proceder a solucionarlas.

Figura Nº 4.12 En caso de un retroceso de la flama

¡
MANGUERAS

 Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y

sólidamente fijadas a las tuercas de empalme.
 Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo
que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas
últimas un diámetro mayor que las primeras.

Figura Nº 4.13
Cambie la mangueras
deterioradas

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 Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies

calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas
procurando que no formen bucles.
 Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o
personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente
resistencia a la compresión.
 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no
existen pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua
jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una flama para efectuar la
comprobación.
 No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o
entre las piernas.
 Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las
botellas.

ACCESORIOS AUXILIARES DE CORTE

El oxicorte manual requiere accesorios, para mejorar las condiciones del

corte, entre éstos se pueden mencionar el carrete y el compás de corte.

Figura Nº 4.14 Uso de carreta y el compás para el corte.

CARRETE

Es un accesorio graduable, que mantiene la boquilla del soplete a una

altura uniforme, entre éstas y el material a cortar. Posee ruedas
metálicas, que facilitan el desplazamiento del soplete, en todo el
recorrido del corte. El carrete puede utilizarse solo o con guías, para
mantener la rectitud del corte.

Figura Nº 4.15 Uso de carreta y el compás para el corte.

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COMPAS

El compás de corte es un implemento que se ajusta al soplete,

de la misma forma que el carrete se utiliza para cortar círculos y
semicírculos.

Figura Nº 4.16 Uso de carreta y el compás para el corte.

Por ejemplo: Corte de una brida circular.

Zona de corte

Cortar con gas - acero (valores aproximados)

Código Distancia
Espesor Código de Presión Anchura
de la de Consumo Consumo Velocidad
De soplete de de la
plancha para cortar
tobera soplete a
oxígeno
oxígeno acetileno de cortar
junta ,
calentar chapa

mm. Nº mm. mm. bar L/m I/h l/m I/h mm/min. mm

3-10 3-10 2,5 50 1500 10 300 500 1,5

10-25 10-25 3,5 150 2700 20 360 300 1,8 I

3 -60 5
25-40 25-40 5,0 250 3000 40 480 200 2,0

40-60 40-60 5,5 500 5400 70 700 180 2,2

Tabla Nº 4.3 Para calcular el consumo de gases

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 Tecnología de la Soldadura

El cálculo de consumo aproximado de los gases nos va a permitir estimar los

costos de una operación en soldadura o corte, así como poder realizar los
trabajos diversos, con un criterio más razonable, eligiendo el número correcto
de boquilla, en función del espesor del material o en función del consumo.

MONTAJE Y DESMONTAJE DEL EQUIPO DE OXICORTE

¡
Se hace lo mismo que para soldar; debemos:

1. Controlar que las conexiones esté limpias - eliminar – las impurezas.

2. Conectar y apretar las tuercas o tornillos.
3. Revisar la hermeticidad con un espumante.

Figura Nº 4.17 Antes de colocar los manorreductores de presión, límpielo.

"AMARRE SIEMPRE LAS BOTELLAS"

ENCENDIDO Y APAGADO DE LA FLAMA

1. Una vez instalado el equipo se procede igual que para soldar; pero se regula
apretando la palanca.
2. EI chorro de oxígeno debe ser recto y limpio.
3. Soltar la palanca de oxígeno de corte.

Figura Nº 4.18 Oxicorte con cuidado y protección personal.

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APAGADO DE LA FLAMA
Para el apagado:
1. Se suelta la palanca de corte.
2. Se cierra primero la válvula de gas acetileno o propano.
3. Luego la válvula de oxígeno en el soplete.
4. Colgar la manguera en su lugar y tener cuidado que el soplete caliente no
haga contacto con la manguera.

Figura Nº 4.19 Ajuste y desajuste sólo con su llave.

INICIO DEL CORTE

Una vez que la pieza a trabajar esté colocada en forma correcta y la flama
ajustada correctamente, se precalienta el metal. Esto se realiza alineando el
soplete con la línea de corte y colocando el soplete encima del extremo de la
línea de corte con la flama mitad dentro y mitad fuera del borde de la pieza de
trabajo hasta que aparezca un punto rojo brillante debajo de la flama. En ese
momento apretar lentamente la palanca de corte de oxígeno y mover
gradualmente el soplete a lo largo de la línea de corte.

 Apartar o quitar materiales inflamables del lugar de corte.

 Tener medios de seguridad contra incendios.

Figura Nº 4.20 precaliente el borde e Inicie de oxicorte

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Mantener el soplete perpendicular a la superficie del metal en los primeros 10

milímetros de corte, luego inclinar el soplete un poco hacia atrás de modo que la flama
se dirija un poco hacia adelante en dirección al corte.

El cono interno de la flama se debe mantener separado del metal 4mm. en todo
momento.

ALTURA DE CORTE

Figura Nº 4.2 1 Altura adecuada de la boquilla.

AVANCE DE CORTE

Figura Nº 4.22 Velocidad de avance adecuado

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ERRORES Y CORRECCIONES DE OXICORTE

Figura Nº 4.23 Oxicortado de diversa planchas de acero

Corte perfecto:

Dejar una superficie regular con las líneas de corte ligeramente marcadas.
La superficie puede ser usada para muchas aplicaciones sin tener qué
maquinar.

Figura Nº 4.24 Corte aceptable

Corte en producción:

Presenta las líneas de corte moderadamente marcadas y una superficie

razonablemente tersa. Esta forma representa la mejor combinación en
cuanto a calidad y economía.

Figura Nº 4.25 Corte de producción

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¿QUÉ SE OBSERVA EN UN CORTE BISELADO?

Buena calidad:
Se muestra en el excelente acabado que abarca que abarca desde el margen superior
del corte, presentando una superficie extremadamente tersa; la parte cortada es
dimensionalmente exacta.

Figura Nº 4.25 Corte buena calidad

DEFECTOS DE CORTE MÁS COMUNES

Boquilla sucia:
La tierra u hollín en la boquilla desvía el corro de oxígeno y causa exceso de escoria en
el fondo del corte, picaduras y falta de penetración.

Figura Nº 4.26 Corte de mala calidad por boquilla sucia.

VELOCIDAD DE CORTE
Demasiado rápido:
No se deja tiempo suficiente para permitir que la escoria sea “soplada” fuera del corte.
La superficie que deja ligeramente cóncava.

VELOCIDAD DE CORTE
Ligeramente aprisa:
Forma las líneas ligeramente hacia atrás aunque se obtiene aún un corte adecuado. La
calidad de éste corte se considera satisfactorio en trabajos de producción.

Figura Nº 4.27 Corte aceptable

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Tecnología de la Soldadura

VELOCIDAD DE CORTE
Demasiado lento:
Produce marcas que muestran presión y que indican demasiado oxígeno para el corte
así efectuado.

Figura Nº 4.28 Corte demasiado lento

DISTANCIA DE LA BOQUILLA
Demasiado cerca:
Produce surcos y líneas de corte profundas causadas por la acción inestable del corte.
Parte de la flama precalentadora, arde dentro del surco cortado donde la excepción
normal de los gases desvían el chorro de oxígeno.

Figura Nº 4.29 Corte con surcos

DISTANCIA DE LA BOQUILLA
Demasiado alta:
La parte superior del corte demuestra chisporroteo y gotas de metal y redondez. La
cara del corte no es pareja, muchas veces es biselada. La eficacia del precalentamiento
se pierde por la altura a la que está la boquilla. Se pierde velocidad al cortar debido al
peligro de interrupciones constantes en la acción de corte.

Figura Nº 4.30 Corte con chisporroteo

AJUSTE DE GASES
Demasiado calor al calentar:
La parte superior del corte se muestra redondeada por el exceso de precalentamiento,
el cual no aumenta la velocidad de corte y sólo representa desperdicio en los gases.

Figura Nº 4.31 Corte con demasiado calor

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 Tecnología de la Soldadura

CORTE CON ARCO PLASMA

Con este proceso se obtienen cortes de buena calidad y con rapidez, además no sólo
es la calidad salta a la vista, sino también que no afecta metalúrgicamente al material
cortado, por ser muy estrecha la zona de corte realizado.

Figura Nº 4.32 Proceso de corte con arco plasma

Un arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad para
fundir y eliminar el material.

Figura Nº 4.33 Esquema de un arco por plasma

El gas es combinado con la corriente continua la que es comprimida fuertemente por

una boquilla, la que dispara con mucha fuerza este chorro de gas, en estado
plasmático, llamado arco de plasma.

El arco de plasma se emplea para cortar materiales difíciles de seccionar con otros
métodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio.

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Tecnología de la Soldadura

EQUIPO DE CORTE CON ARCO PLASMA

Electrodo

Aire

Arco piloto
Tobera

Figura Nº 4.34 Esquema de circuito de corte por arco plasma

CARACTERÍSTICAS

Una característica típica del proceso de corte por plasma es dejar un borde
perpendicular en un lado y achaflanado en el otro.

El ángulo de bisel típico para un espesor de una pulgada es de aproximadamente

cuatro a seis grados.

Esta inclinación se debe al giro en torbellino del gas plasmágeno cortante cuando
deja la boquilla de corte.

Figura Nº 4.35 Característica de corte con arco plasma

El fenómeno de torbellino gira en el sentido antihorario, el borde recto es aquel en

el que el plasma limpio, no contaminado, incide libremente.

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 Tecnología de la Soldadura

Después que el plasma ya ha estado en contacto con las superficies fundidas es

cuando se produce el borde con inclinación.

El borde recto estará a la mano derecha en la dirección de corte es importante

escoger la dirección correcta de corte de modo que el lado biselado sea la pieza a
desechar.

Figura Nº 4.36 Secuencia de corte con arco plasma

GASES PLASMAGENOS

 ARGON.
 HIDROGENO.
 NITROGENO se emplea hasta 750 A (para aceros inoxidables, en aceros al
carbono deja una escoria tenaz, es recomendado para espesores mayores
a 40 mm. de aceros al carbono).
 MEZCLA DE LOS ANTERIORES.
 AIRE, se emplea hasta 300 A (para aceros inoxidables, para aceros al
carbono)
 OXIGENO se emplea hasta 300 A (para aceros al carbono, no
recomendado para aceros inoxidables)

FUNDAMENTOS DE CORTE CON ARCO PLASMA

CAUDAL DEL GAS DE CORTE

Para obtener una buena calidad de corte y una alta velocidad, es necesario que se
suministre el gas a un caudal adecuado, que depende del tipo de equipo empleado
para realizar el corte.

Por ejemplo, para un corte de acero al carbono de 20 mm. de espesor se requiere un

caudal de alrededor de 110 litros/minuto, para un corte de 40 mm. se requiere
alrededor de 170 litros/minuto.

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Tecnología de la Soldadura

PRESION DEL GAS PLASMAGENO

Para obtener una buena calidad de corte es necesario que se suministre el gas
manteniendo en todo momento la presión necesaria mínima ideal, que
depende del tipo de equipo empleado para realizar el corte, que varía desde
5.5 bar a 6.0 bar.

LIMPIEZA DEL GAS

Para obtener una buena calidad de corte es necesario que se suministre el gas
cumpliendo con los requerimientos mínimos de calidad, es decir, aire libre de
humedad, aceite o grasas, así como partículas y sólidos en suspensión. Se
recomienda, instalar a la salida del compresor una batería de tres filtros para
eliminar cada impureza y disminuir el riesgo de corto circuito en la antorcha de
corte.

DISTANCIA ANTORCHA – PIEZA

Para obtener una buena calidad de corte, es necesario que la antorcha de
corte se lleve sobre el material a cortar manteniendo una distancia fija y
constante (5 mm. aprox.) entre la boquilla de corte y la plancha.
Las antorcha vienen acondicionadas con un patín guía distanciador, o
casquillos que permiten mantener esa distancia constante.

VELOCIDAD DE CORTE
Para obtener una buena calidad de corte, es necesario que la antorcha se lleve
sobre el material a cortar manteniendo una velocidad fija y constante que
depende de:
 El material a cortar (acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones
ligeras).
 El espesor del material, la relación con la velocidad de corte es
inversamente proporcional.
 El diámetro de la boquilla de corte 1.0,1.2,1.6 mm.

CONSUMIBLES
Los consumibles en el proceso de corte por plasma son:
 Electrodos (de tungsteno, de hafnio o de circonio).
 Boquillas de corte de 1.0 mm. 1.2 mm. y 1.6 mm.

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 Tecnología de la Soldadura

 Casquillos para cortes circulares y rectos.

 Patín guía.
 Tubo distanciador.

Figura Nº 4.36 Componentes de uma pistola de corte con arco plasma

Nota Importante:
La duración de los electrodos no depende de la longitud de corte, sino del número de
inicios y paradas del arco.

SELECCIÓN DE LAS BOQUILLAS DE CORTE

Las boquillas de corte deben seleccionarse de acuerdo con el equipo de corte plasma
usado y con el espesor del material a cortar:

 Boquilla 1.0 mm. : Hasta 5 mm.

 Boquilla 1.2 mm. : de 3 hasta 25 mm.
 Boquilla 1.6 mm. : de 8 hasta 40 mm.

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Tecnología de la Soldadura

APLICACIONES DEL PROCESO

VENTAJAS DEL PROCESO
 Corte de todos los metales conductores de electricidad ferroso y no
ferroso.
 Metalúrgicamente, deja una estrecha zona afectado por el calor.
 Alta velocidad de corte de 1 a 12 m/min, para espesores de 2 a 20 mm.
 El corte es limpio.
 Es posible hacer biselado.
 Fácil de automatizar.
 El costo del corte en acero estructural es menor que el corte oxiacetilénica
hasta los 25 mm. de espesor.
 Realiza cortes con planchas apiladas.
 Menor aporte de calor y menor distorsión de la pieza de trabajo.
 No impone exigencias respecto a la condición de la superficie del metal a
cortar. Se puede cortar metal cubierto de oxido o pintura.

DESVENTAJAS DEL PROCESO

 Produce una desviación angular a un lado de la superficie cortada.
 La arista superior del corte es más redondeada que en el oxicorte.
 Gran cantidad de gases y humos.
 Alto nivel sonoro.
 Intensa radiación ultravioleta.
 Mayor costo de inversión inicial en la implementación de equipos respecto
al oxicorte. Consumo de energía eléctrica.
 Alto consumo de electrodos.

SEGURIDAD
Los problemas en el área de seguridad que deben prevenirse en el proceso de
corte por plasma son: la formación de gases peligrosos, humos peligrosos, la
radiación óptica, la cual es muy intensa y el nivel sonoro.

Figura Nº 4.37 Seguridad en el corte con arco plasma

Así también puede producir descargas eléctricas si se acerca al cuerpo,

también los residuos pueden producir quemaduras ya que se encuentran
muy calientes.
Antes realizar cualquier reparación o cambio de piezas es necesario apagar
totalmente la máquina.

Aquí se muestra la secuencia de cambio de accesorios en una pistola de corte

con plasma.

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