ELEMENTOS DE UNIÓN-SOLDADURA

¿QUÉ ENTIENDEN ACERCA DE UNIÓN?

LOGRO DE LA SESIÓN

Al finalizar la unidad el estudiante tiene conocimiento acerca de uniones y gráfica

piezas utilizadas en la industria aplicando elementos de unión.
 CONTENIDO

• I. Introducción
• II. Definiciones básicas
• III. Uniones en Autocad
 I. INTRODUCCION

• La Unión entre las Piezas que forman una estructura

metálica, puede efectuarse mediante soldadura o con
tornillería.
• Para los trabajos realizados en taller, el medio de unión
más usado y económico es la soldadura.
• Para los trabajos de montaje en obra se utilizan de igual
modo la soldadura o las uniones atornilladas.
II. DEFINICIONES BÁSICAS
TIPOS DE UNIONES
 SOLDADURA

• Soldadura, en ingeniería, procedimiento por el cual dos o más

piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una
combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de
las piezas que han de soldarse.
 VENTAJAS DE LAS UNIONES POR SOLDADURA

• La unión entre piezas por soldadura presenta las siguientes ventajas:

• El tiempo de preparación es menor que en el caso de las uniones atornilladas.
• Las uniones prácticamente no se deforman.
• Las uniones son más sencillas y tiene mejor apariencia.
• A pesar de todo esto, emplear soldaduras requiere de precauciones a la hora de su
ejecución en obra; llevarlas a cabo exige personal calificado, los encargados de
realizar estos trabajos deben llevar protección y deben cuidarse las soldaduras a la
intemperie sobre todo en tiempos inclementes; toda su ejecución requiere de control
de calidad.
 TIPOS DE SOLDADURA

• Soldadura dura o fuerte

• Forja o presión
• Fusión
• Inmersión
• Horno
• A gas con soplete
• Eléctrica
• Soldadura débil
• Soldadura con estaño y sus aleaciones
 SOLDADURA FUERTE

• En esta soldadura se aplica metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por
lo general no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430º C y menor que la
temperatura de fusión del metal base.
• Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las
superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de los metales
de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.
 SOLDADURA DEBIL

• Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de

aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido.
• La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430 ºC.
• En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se
logra una adherencia que genera la unión. En los metales de aporte por lo
general se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los
180 y 370 ºC.
• Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán
sometidas a grandes cargas o fuerzas.
• Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos
eléctricos.
 SOLDADURA POR FORJA

• Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado

plástico y posteriormente por medio de presión o martilleo (forjado) se logra la unión
de las piezas.
• No se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar
en piezas pequeñas y en forma de lámina.
• La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda costa
la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo general se
utiliza bórax combinado con sal de amonio.
 SOLDADURA A GAS

• Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la
energía necesaria para fundir el material de aporte.
• Los combustibles más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los que al
combinarse con el oxígeno, como comburente generan las soldaduras oxiacetilénica
y oxhídrica.
 SOLDADURA POR RESISTENCIA

• Consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los
metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor
que en el resto de sus cuerpos, se generará el aumento de temperatura en la junta
(efecto Joule). Aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la
unión.
• Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y
se hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante.
• La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica
ofrece, se calienta y funde los metales.
 TIPOS DE UNIONES

• En T
• Por puntos
• A tope o empalmada
• Solapadas
• De borde
• De ranura
 TIPO T

• Consiste en tener 2 materiales en distintos planos, para realizarla

necesitas rellenar los bordes creados entre las 2 placas, este es el
tipo de soldadura más común.
• Pueden ser sencillas o dobles, es decir, realizar la soldadura de un
solo lado o en ambos.
 POR PUNTOS

• Consiste en unir 2 placas por medio de soldadura, solo que en lugar

de realizar un cordón se realizan puntos en las placas que se
quieren unir, empezando del centro e intercalando uno a uno los
puntos de soldadura por toda la longitud.
 TIPO TOPE O EMPALMADA

• Consiste en unir 2 placas que se encuentran en el mismo plano, para conseguir la

penetración adecuada en el material, es necesario prepararlo previamente, es decir
realizar un biselado en una o ambas placas Los expertos sugieren separar las placas
de 2 a 3 mm para que el material penetre totalmente y se realice la soldadura
correctamente.
 TIPO SOLAPADO

• Consiste en poner 2 placas una sobre otra y realizar la soldadura

entre la superficie de una y el borde de la otra, esta actividad es
común en carrocerías de autos.
 TIPO BORDE

• Consiste en realizar la soldadura entre dos láminas sobrepuestas,

sólo que en esta ocasión la soldadura se hará en los bordes que
unen las placas, esta se utiliza generalmente con espesores finos,
recuerda que previamente puedes preparar el material con un
biselado sencillo o doble.
 TIPO RANURA

• Consiste en unir dos placas de metal, de tal manera que la que se

encuentre en la superficie tendrá una ranura por la cual será
rellenada con soldadura, de esta manera quedarán fijadas ambas
piezas.
 MEANISMOS ARTICULADOS

• Se refiere al mecanismo formado por eslabones tales como: manivelas, bielas y

palancas, unidos mediante pares ya sean giratorios o deslizantes.

Función de los Mecanismos Articulados

La función de un mecanismo articulado, es obtener movimiento giratorio, oscilante o

deslizante de la rotación de una manivela o viceversa.

Mecanismo de Cuatro barras: Es el mecanismo formado por cuatro eslabones.

 MEANISMOS ARTICULADOS

• 1 = eslabón fijo.
2 = manivela conductora o Eslabón motor.
3 = biela
4 = eslabón conducido.
 IDENTIFICACIÓN DE LOS ESLABONES

• Si la pieza conductora es rígida y gira sobre un eje fijo se le llama manivela

conductor o eslabón motor y es donde usualmente, se conoce la velocidad angular
W2 (rad/tiempo).

Eslabón 2 = Manivela conductora, véase en la figura anterior.

Cuando dos manivelas tienen el mismo eje y están rígidamente unidas entre si, a la
combinación de las dos se les llama palanca.
 IDENTIFICACIÓN DE LOS ESLABONES

• Cuando la pieza conducida es rígida y se mueve sobre un eje fijo con movimiento
oscilante se le llama balancín y si lo hace con movimiento giratorio se le llama
manivela conducida. En ambos casos es el eslabón conducido.

Eslabón 4 = Eslabón conducido.

Al eslabón flotante se le llama biela.

Eslabón 3 = biela.

El eslabón fijo es el soporte o bastidor de la máquina.

Eslabón 1 = Eslabón fijo.

III. UNIONES EN AUTOCAD
¿DEFINA SOLDADURA?
APLICACIÓN
GRACIAS POR SU ATENCIÓN