“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.
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1. Introdução
Grande parte das pequenas empresas é gerida por pessoas que se baseiam na experiência de
vida para tomar decisões, não havendo, portanto, um embasamento de informações
estatísticas que orientem suas decisões. Assim, este estudo tem por objetivo identificar as
ferramentas e técnicas de controle estatístico, que colaboram com o acompanhamento das
condições de controle de um processo, bem como o atendimento às normas de qualidade.
2. Referencial teórico
O CEP pode ser considerado uma metodologia estatística de monitoramento de processo, que
atua de forma preventiva na identificação e tratamento de causas de variações que não são
comuns ao processo, que podem estar afetando sua estabilidade.
Miyata et al (2010) asseguram que o CEP é uma forma de monitoramento em tempo real, das
características de interesse em um processo, assegurando que sua manutenção estará dentro
dos limites preestabelecidos e indicando quando se deve adotar as ações de correção e
melhoria.
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Toledo et al (2013) complementa que aplicar o CEP é tomar decisões baseados em dados e
fatos conhecidos, por isso é necessário que a análise dos dados seja feita de forma a identificar
as causas de variabilidade e aprofundar as ações no seu tratamento. Assim, o objetivo do CEP
é proporcionar a visibilidade do comportamento do processo, de modo a mantê-lo estável, sob
condições favoráveis ao atendimento das especificações.
Silva e Montenegro (2009) atestam que, dentre todas as práticas já conhecidas e já utilizadas
pelas organizações, as ferramentas da qualidade contribuem efetivamente para o controle de
qualidade, quando aplicadas diretamente no processo. A seguir são apresentados métodos para
verificar a normalidade, estabilidade e capacidade de processos, iniciando com as técnicas de
amostragem.
Uma razão para aplicar o CEP está relacionada à técnica de amostragem, que permite avaliar
partes do processo e identificar problemas de qualidade que podem afetar todos os produtos,
sem que se faça a inspeção em todos os itens. Além disso, a aplicação do CEP no controle de
qualidade impulsiona os custos para baixo, devido a redução do percentual de itens fabricados
com defeito em função das melhorias que podem ser feitas durante a fabricação.
(CARVALHO; PALADINI, 2005).
Para identificar se um processo está sob influência de causas especiais ou não, é necessário
verificar as variáveis características da qualidade do produto, em suas condições de
normalidade. É importante monitorar adequadamente cada processo, para identificar qual
seria o valor ideal especificado para a variável a ser medida, chamado de valor-alvo, que é
determinado na embalagem do produto ou definido pela organização (COSTA; EPPRECHT;
CARPINETI, 2005).
A normalidade do processo pode ser testada por histogramas ou testes de hipóteses, como o
teste não paramétrico para uma variável, denominado teste de Kolmogorov-Smirnov. Ao
realizar medição por amostragem para controlar o processo, pode-se formar um histograma
com os valores medidos a fim de identificar o tipo de distribuição de probabilidade a qual o
processo pertence.
Para um processo com distribuição normal, o histograma obtido tende a apresentar o valor da
variável próximo da média, esperando-se uma distribuição uniforme dos valores, tendendo à
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uma distribuição normal, que ocorre quando o processo está sob controle e nas condições
desejadas para atender às especificações (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).
Uma das principais ferramentas do CEP é o gráfico de controle, que é eficaz por detectar
rapidamente as alterações de processo, permitindo agir antes que ocorra um problema maior.
É usual serem utilizados os gráficos de Média ( ) e o Gráfico de Amplitude (R) para
monitoramento de variáveis contínuas mensuráveis. Esses gráficos permitem agir
corretivamente, caso os valores da variável passem a cair em ponto afastados da média e dos
limites de controle do processo (COSTA; EPPRECHT; CARPINETTI, 2005).
De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2002), o gráfico de controle -R pode ser
utilizado para controlar a média da amostra e a variância dentro da amostra através da
medida da faixa R. O gráfico de detecta mudanças na saída média do processo, não
alterando a variabilidade inerente a amostra, indicando valores que estão tendendo a fugir da
especificação, enquanto o gráfico de amplitude R delineia a faixa de cada amostra, que é
obtida pela diferença entre o maior e o menor valor da amostra, e indica a mudança de
variabilidade, mesmo que a média permaneça constante.
Segundo Costa, Epprecht e Carpinetti (2005), a análise de capacidade de processo tem por
objetivo verificar se o processo é adequado para produzir itens conforme alguma
especificação de qualidade, mesmo estando cotrolado. Para eles, ainda que não existam causas
especiais, o processo precisa ser capaz de atender às especificações, caso contrário, deve ele
ser todo ajustado.
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3. Metodologia da pesquisa
De acordo com Gil (2010), a classificação de pesquisas é feita baseando nos seus objetivos
gerais. Esse estudo classifica-se como um estudo de caso, pois o objetivo do trabalho foi
investigar a variabilidade intrínseca a um processo de produção, utilizando as ferramentas de
controle estatístico de processo.
Assim, foram coletadas amostras do peso de pacotes de feijão do tipo carioca, de peso
nominal de 1 Kg, dentro da indústria onde é feito seu empacotamento. A coleta dos dados foi
feita em um dia, na sequência de produção, começando logo após o início de funcionamento
da máquina empacotadora.
A máquina avaliada é uma empacotadora automática que possui uma balança digital embutida
e apresenta os pesos de forma sequencial em um painel digital. Sua programação é feita por
um responsável da empresa de forma antecipada.
No dia em que as coletas foram feitas, a empresa definiu um peso médio para o lote em
processamento de 1010g, devendo a máquina rejeitar pacotes com peso a ± 10g. Assim, o
peso ideal definido pela empresa foi de m = (1010, ±10) g, sendo, portanto, rejeitados pacotes
com m < 1000g e m >1020g. Foram enumerados 125 pacotes de feijão, que compõem 25
amostras coletadas, com subgrupo igual a 5, considerando a sequência em que eram
produzidos.
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Definido o peso médio da amostra das embalagens do lote analisado, este foi subtraído de
cada medição realizada, de modo a se trabalhar com o peso líquido do feijão, para verificação
de conformidade com os aspectos da legislação pertinentes à especificação do produto.
Os grãos são despejados nas moegas, quando não possuem demanda imediata na produção. Se
chegam em sacos denominados de bags, geralmente de 60 Kg cada, estes são retirados das
carretas por meio de carrinhos de paletes e levados para o local de armazenamento de bags e
depois despejados nas moegas, à medida que vão sendo solicitados pela produção.
Das moegas, os grãos seguem por meio de elevadores até a peneira grande que separa as
impurezas como pedras ou gravetos. Na segunda etapa, a mesa de gravidade separa os feijões
quebrados ou partidos ao meio, denominadas “bandinhas” dos grãos inteiros.
Diante desta separação, o feijão inteiro será escovado e armazenado limpo em um silo da
empacotadora, onde ainda passará por uma nova peneira, para evitar que feijões partidos
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possam ainda estar misturados com os inteiros. O fluxograma apresentado na Figura 1 ilustra
as etapas desse processo de beneficiamento:
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Dos silos da empacotadora, os grãos vão para a máquina empacotadora, que é previamente
ajustada por um responsável da empresa para atender ao empacotamento do tipo de feijão
solicitado, podendo ser de 1 Kg, 2 Kg ou 5 Kg.
A máquina é programada para rejeitar produtos com peso abaixo ou acima de uma tolerância
que é informada pelo colaborador. Caso sejam empacotados itens fora dessa tolerância, a
máquina rejeita o pacote e o descarta, para que não siga para a etapa de enfardamento. Os
pacotes aceitos seguem por meio de esteira para a etapa de enfardamento, que consiste em
separar os pacotes em fardos de até 30 pacotes de 1 Kg. Após o enfardamento, estes são
armazenados em paletes até seguir para expedição.
Inicialmente, verificou-se o peso médio das embalagens do produto do mesmo lote, cujas
amostras foram retiradas. A média encontrada para as embalagens foi de 4,7601 g conforme
Quadro 1. Utilizou-se 5 algarismos significativos em todas as amostras coletadas.
Assim, coletaram-se os pesos dos pacotes de feijão carioca de peso nominal de 1 Kg a partir
da sequência de produção, em um único dia. Os dados foram coletados seguindo o conceito de
subgrupos racionais e as amostras foram registradas, já subtraído o peso médio das
embalagens, conforme o Quadro 2.
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Como a balança utilizada possui valor de divisão de verificação e = 2g, verifica-se que os
pesos coletados seguem um padrão de se apresentar geralmente de 2 em 2 g, entretanto, não
havia outra balança com divisão menor na empresa que pudesse ser utilizada.
6. Análise de normalidade
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aplicação, possibilitando fazer uso das cartas de controle propostas por Shewhart ainda que os
dados não sigam a normalidade.
Nesse caso, partiu-se do pressuposto de que os dados coletados seguem uma distribuição
normal de probabilidade, sendo denominada a hipótese nula , enquanto a não aderência dos
dados à distribuição normal referem-se à hipótese alternativa . Para este teste de hipótese,
utilizou-se como parâmetro o nível de significância usual de 0,05.
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7. Análise de estabilidade
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Optou-se pelo gráfico das médias, pois estes permitem avaliar a variabilidade entre amostras,
enquanto o gráfico de amplitude fornece informações quanto à variabilidade dentro da
amostra, permitindo encontrar resultados que se referem ao comportamento real do processo,
entre e dentro das amostras coletadas. Os limites de controle para o gráfico da média foram
calculados com base nas fórmulas:
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
É imprescindível que o gráfico de controle para a média esteja acompanhado pelo gráfico de
controle da amplitude, de modo a verificar a variação dos dados dentro e fora das amostras,
foi elaborado o Gráfico 2 para a média e o Gráfico 3 para a amplitude, conforme a seguir:
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8. Análise de capacidade
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Segundo esta norma, a tolerância individual (T) refere-se à diferença tolerada entre o
conteúdo efetivo observado através de teste de amostragem e o conteúdo nominal, informado
na embalagem do produto. Como o conteúdo nominal para o feijão carioca Qn = 1000g, o
percentual tolerado para menos é de 1,5%, o que representa uma tolerância de -15g do
referido produto.
Logo, tem-se que a especificação inferior para este produto é de 1000g -15g, o que configura
um Limite Inferior de Especificação de 985g. Como não há limite superior de especificação,
pois se considera que conteúdo efetivo maior que o conteúdo informado na embalagem não
gera problema ao consumidor, foi feita a análise de capacidade do processo através da
utilização do índice .
(7)
Assim, o valor de capacidade encontrado para o processo foi = 3,6729. Como o índice foi
um valor ≥ 1,33, o processo pode ser considerado capaz de atender às especificações,
conforme o Quadro 5 abaixo.
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O quadro 6 apresenta uma comparação entre os valores encontrados para a média do processo
em relação ao que a empresa pratica para controle de qualidade dos seus produtos, e o que é
exigido pela legislação. Por meio dos resultados acima, verifica-se que a empresa tem um
processo ajustado para atender a uma média de conteúdo nominal igual a 1010 g, incluindo o
peso das embalagens considerado pela empresa como 6g.
Assim, a máquina empacotadora é programada para rejeitar apenas pacotes de feijão que
fiquem abaixo de 1000g e acima de 1020g. Entretanto, verifica-se na legislação, que há um
limite inferior tolerado de 985g. Com isso, percebe-se que a indústria trabalha com um
excesso de produto para atender à especificação.
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Pode-se dizer que a indústria atende às especificações, porém não desenvolve um Controle
Estatístico. Considera-se que a empresa arca com custos adicionais de produto que é
comercializado além do necessário, devido ao desconhecimento da aplicabilidade do CEP no
monitoramento da produção. O quadro 7 mostra o resumo dos métodos que foram utilizados
para verificar a normalidade, a estabilidade e a capacidade do processo em atender às
especificações.
O gráfico de controle para as médias das amostras mostra uma instabilidade do processo no
início do processo de empacotamento. Há presença de causas especiais assinaláveis, que
podem ter relação com a realização das medições logo no início do sequenciamento de
produtos, onde a máquina havia acabado de ser ajustada para a produção.
O gráfico da amplitude revela uma diferença grande no peso entre amostras que foram
produzidas em sequência, praticamente no mesmo intervalo de tempo. Esses pontos fora dos
limites de controle verificados tanto no gráfico de média quanto de amplitude, revelam uma
instabilidade da máquina no início do seu processamento, o que leva a hipótese que ela
necessita de um tempo para se ajustar às informações que foram inseridas no sistema, para
produzir itens sem muitas variações no peso.
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REFERÊNCIAS
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Paulo: Atlas, 2005
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 5 ed.- São Paulo: Atlas, 2010.
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MONTGOMERY, D. C. Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade. 4. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2004.
SILVA, L.G.B.; MONTENEGRO, E.B. Análise da percepção da qualidade de serviços do setor de expedição
da Unimed Norte Nordeste através do Método da Escala Servqual. V Congresso Nacional de Excelência em
Gestão, Niterói, 2009.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.
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