APLICACIÓN DE SOLDADURA

1. OBJETIVO

Se desea establecer los requisitos los cuales se deben cumplir para los procedimientos de
soldadura de tuberías y juntas a presión por electrodo revestido y argón.

2. ALCANCE

Se estable procedimientos para cumplir con la calificación, correcta aplicación de

soldadura y certificación que cumplan con la seguridad del hotel.

3. CONSIDERACIONES GENERALES

3.1. SOLDADURA: Proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, usualmente a través de fusión.

3.2. JUNTA: Es la parte a rellenar de metal situada entre dos piezas, que
tienen los bordes convenientemente preparados. La finalidad de la
preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y
facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente
calidad.

3.3. ATMOSFERA CONTROLADA: es una técnica de protección en la que se

interviene modificando la composición gaseosa de la atmósfera interna del
cordón de soldadura, está siempre debe mantener constante durante la
aplicación de soldadura.

3.4. ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS): Documento

técnico informativo que define las variables que debe tener un
procedimiento de soldadura específico, previamente calificado o
recomendado (precalificado) por un código respectivo.

3.5. REGISTRO DE PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION (PQR): Un PQR es un

registro de los parámetros, pruebas y variables utilizadas en la calificación de
un proceso de soldadura.

3.6. VARIABLES ESENCIALES: Son aquellas en las cuales un cambio afecta

las propiedades mecánicas del conjunto soldado.

3.7. VARIABLES NO ESENCIALES: Son aquellas en las cuales un cambio puede

realizarse sin necesidad de recalificar el WPS.

3.8. SMAW (SHIELDED METAL – ARC WELDING): Proceso de soldadura por

arco eléctrico y electrodo metálico revestido.

3.9. GTAW (GAS TUNGSTEN – ARC WELDING): Proceso de soldadura por arco
protegido con gas y electrodo de tungsteno
 3.10. GMAW (GAS METAL – ARC WELDING): Proceso de soldadura por arco
eléctrico con protección de gas.

3.11. FCAW (FLUX CORED - ARC WELDING): Proceso de soldadura por arco
eléctrico con electrodo tubular y núcleo de fundente.

3.12. QUALITY CONTROL (QC): Control calidad, es un sistema de actividades

técnicas rutinarias destinadas a medir y controlar la calidad.

APLICACIÓN DE SOLDADURA

4. Desarrollo

4.1. REQUISITOS AMBIENTALES

 Ningún procedimiento de soldadura se verá efectuado cuando las condiciones

climáticas no sean las permitidas (humedad excesiva en el ambiente, lluvia o
vientos fuertes). Se deberán realizar encerramientos fabricados en materiales no
inflamables, cuando sea necesario, para proteger al soldador de posibles daños
eléctricos o electrocución.

 La escoria y colillas de soldadura deberán ser depositadas en contenedores de metal

con señalización de residuo sólido peligroso o de color negro.

4.2. REQUISITOS DE SEGURIDAD

 Cuando la tubería es soldada sobre suelo, la mínima altura libre de trabajo será de
400 mm, entre la parte inferior del tubo y la superior del suelo.

 La soldadura puede ser interrumpida por la noche u otras razones solamente

después de haber completado totalmente cada capa de soldadura.
4.3. REQUISITOS PARA SOLDADORES

Los soldadores contaran con calificación y certificación de por lo menos de 6 meses de la fecha,
se deberá revalidar la certificación que se realice el proceso de soldadura durante un año
consecutivamente. “ Las calificaciones de los soldadores serán de acuerdo con el código ASME
Sección IX” AWS 2012.

4.4. TERMINOLOGIA
Figura 1. Tipos de uniones soldables. Fuente AWS
4.5. POSICIONES DE SOLDADURAS

Figura 1 (cont.). Tipos de uniones soldables. Fuente AWS

4.5. SIMBOLOGIA

Figura 2. Simbología disponible para las juntas soldable. Fuente AWS

 4.6. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y MANTENCION DE ELECTRODOS

Los electrodos, fundentes, y materiales de aporte serán protegidos de posibles daños

durante el transporte, almacenaje y manipulación en recipientes y cajones adecuados. En
caso de daños no serán utilizados.

Electrodo Acondicionamiento del Mantención electrodos (En

depósito ( En cajas cajas abiertas)
Clase Tipo cerradas)
EXX10 Celulósico Temperatura ambiente No recomendado
EXX11 Celulósico

EXX12 Temperatura 15°C más alta 10°C a 20°C sobre la

EXX13 que la temperatura temperatura ambiente
EXX14 De Rutilio (Fe) ambiente, pero menor de
EXX24 De Rutilio (Fe) 50°C, o humedad relativa
ambiente menor a 50°C.

EX15 Básico 30°C a 140°C sobre la

EX16 Básico Temperatura 20°C mas alta temperatura ambiente
EX18 Básico (Fe) que la temperatura
EX48 Básico (Fe) ambiente, pero menor de
Inox. De Rutilio 60°C, o humedad relativa
E 70/130 Básico (Fe) ambiente menor a 50°C.

4.7. REQUISITOS PARA SOLDADURAS

En este aspecto se regirá todo procedimiento bajo los requerimientos asociados a la

especificación del procedimiento de la soldadura (WPS) aplicable.

Dentro del WPS se encuentran incluidos el rango de diámetros y los espesores de los
materiales, para los cuales el procedimiento es aplicable. Además de esto, se incluirán los
materiales de aporte a ser usados con este procedimiento.

Limpieza entre pases. A ntes del comienzo del siguiente pase de soldadura, la escoria se
retirara de cada cordón y empalme. Dentro del código ASME sección I X se direcciona el
formato de elaboración del WPS.

4.8. PRECALENTAMIENTO

En el WPS será especificada la mínima temperatura a la cual los Elementos a ser soldados
serán precalentados.
Se mantendrá una distancia mínima de 3 pulgadas a cada lado de la junta a soldar como la
mínima temperatura de precalentamiento. En adición, se verificara la temperatura del
mismo en caso de que se requiera con tiza en las zonas a 1 pulgada a cada lado de la junta.
 4.9 TECNICAS BASICAS DE SOLDADURA

Dentro de la hoja de trabajo de soldadura se especificaran los límites de polaridad de

corriente, voltaje y amperaje; al igual que las posiciones de soldadura predeterminadas
en los planos. Serán biselados por mecanizado, pulido u oxicorte los elementos a ser
unidos. Los biseles serán lisos y uniformes, y las dimensiones estarán con los WPS
correspondientes. Todas aquellas profundidades de 1/8” serán reparadas antes del armado
y punteado de las piezas.

4.10. REPARACIONES

Las reparaciones se llevaran a cabo utilizando el mismo WPS o los planos originales sobre los
cuales se realizo la soldadura.
Durante cualquier procedimiento de reparación, este deberá ser establecido y calificado a
fin de demostrar que se cumplen todas las propiedades mecánicas requeridas.
Todo procedimiento de reparación se regirá como minino bajo los siguientes elementos:
• Método de exploración del defecto.
• Método de remoción del defecto.
• Inspección de la zona excavada para confirmar la completa remoción del defecto.
• Requerimientos de temperatura de precalentamiento .
• Proceso y técnica de soldadura
• Ensayo No Destructivo para verificar la soldadura final.

Todas las reparaciones realizadas se regirán bajo el método de inspección utilizado en el

examen de la soldadura inicial.

Nota Aclaratoria # 1

Dentro del procedimiento de limpieza se verificara que todas las superficies a ser soldadas
estén libres de pinturas, aceites o grasas, óxidos, escoria u otras partículas extrañas
tanto en las superficies internas como externas a una distancia no menor de 1” a cada lado
de la junta.

Nota Aclaratoria # 2

Si la soldadura llegara a quedar sumergida, se aplicaran dos cordones para su

presentación. Al igual que en la nota anterior, se procederá a limpiar toda escoria antes de
aplicar soldadura sobre el depósito de soldadura anteriormente aplicado. Además de esto
la soldadura a cada lado de la zona adyacente del material base, será limpiado con cepillo.

Nota Aclaratoria # 3

En orden de reducir el ingreso de nitrógeno, se rellenara con papel las áreas internas de las
piezas a los lados del cordón de las soldaduras. Si las bridas son cercanas no será
necesario realizar relleno del lado en que se encuentre la brida.
 Nota Aclaratoria # 4

I. En el caso de ductos o tubos pequeños realizar ingreso de nitrógeno por bridas.

II. En los casos en los cuales se realizaron tapas con papel, se efectuara el ingreso del
nitrógeno por medio de una perforación en el tanque solamente si responsable del
proceso lo considera necesario.

Nota Aclaratoria # 5

En caso de que sea detectado que la apariencia de la soldadura no es homogénea,

presenta poros superficiales o socavaciones debido a fusión de las piezas por mala
aplicación de aporte, durante la inspección visual realizada a la misma será necesaria la
reparación de dichas zonas y posteriormente realizar una Validación de la Soldadura por
Tintas Penetrantes.

5. ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA WPS.

El “WPS: Welding Procedure Specification” contempla las variables posibles durante la

realización de una soldadura especifica, además de esto determina las pruebas de
calificación del operario de la soldadura y las pruebas de proceso y procedimiento.

Como otro aspecto importante, incluye las variables esenciales cuyo cambio afecta
directamente las propiedades mecánicas de la soldadura; Variables de tipo suplementario
las cuales requieren pruebas de impacto, cuyo cambio requiere recalificación del WPS; y
las variables no esenciales cuyo cambio no afectan las propiedades mecánicas de la
soldadura y por lo tanto se puede hacer sin recalificar el WPS, aunque su cambio si debe
ser documentado.

5.1 EL PROCEDIMIENTO

Hace referencia a todas las condiciones presentes en la realización de una soldadura. Este
se realizara en un equipo previamente calibrado y calificado, junto con los materiales
recomendados en las especificaciones o referenciados con su “reporte certificado de
ensayo de material CMRT”. Al igual que las soldaduras cuya realización se efectuara bajo
las condiciones referenciadas en el código, las cuales deberán corresponder a las que se
ejecutarán en el trabajo real de producción.

En un segundo momento, se someterán a pruebas (ensayos destructivos y no destructivos)

los materiales utilizados en el procedimiento (cupones de prueba), exigidos por el código
referenciado, para verificar y comprobar la conservación de sus propiedades físicas, su
resistencia mecánica, doblado, resistencia al impacto, dureza y análisis químico.
5.2 LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR)

Dentro de este documento se detallan todos los pasos que conllevan a la calificación de un
proceso, procedimiento y operarios de soldadura y corresponde a un anexo dentro del
WPS el cual puede contener uno o varios PQR para efectos contractuales y realización de
soldaduras similares en el futuro, además de esto las pruebas realizadas son igualmente
aplicables tanto para la soldadura por máquina como para la soldadura manual, y siempre
es obligatoria cuando se trabaja conforme a códigos. En el están relacionadas las
diferentes pruebas o ensayos realizados y la certificación de aprobación o rechazo firmada
por inspector certificado en soldadura.

Como resulta inútil para cada pequeña variación del material, espesor o método de
soldadura realizar un nuevo ensayo de procedimiento; los materiales se dividen en grupos
que comprenden aleaciones con características similares de soldadura. Una prueba
realizada sobre un metal de uno de los grupos designados se considera aplicable a todas
las demás aleaciones dentro del mismo grupo. Bajo este principio se dividen en grupos de
espesor de chapa o lámina, procesos de soldadura y posiciones de soldadura (vertical,
horizontal, vertical sobre cabeza y plana).

5.3 COMBINACIÓN DE PROCEDIMIENTOS

En la junta de producción más de un procedimiento teniendo diferentes variables

esenciales y no esenciales puede ser usado, el cual puede incluir uno o una combinación de
proceso de materiales de Relleno u otras variables.
En el caso de dos o más procedimientos que involucren diferentes procesos o diferentes
variables se utiliza una junta, la cual determina el rango del metal base calificado y el
rango de espesores del metal de soldadura calificado para cada procedimiento. En todas
las pruebas (tensión, dobles e impacto si aplica) se incluirá el metal de soldadura
depositado en cada proceso o procedimiento.
Cuando se califica un procedimiento o proceso separado solamente para depositar el paso
de raíz, el cupón será de ½” de espesor de mínimo. El proceso para pase de raíz quedara
calificado para 2t (corto circuito) de la calificación del metal de soldadura con cualquier
espesor máximo de metal base calificado por otros PQR’S usados para soportar el WPS de
soldadura.
Ejemplo: Procedimientos de Soldadura WPS

5.4 CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

Se aplican pruebas de calificación del soldador principalmente a la soldadura manual y los

métodos de soldadura por procesos GMAW, GTAW, FCAW, SAW, PAW, en los cuales la
capacidad del operario influye en el resultado final. Este concepto se aplica bajo la
necesidad de un gran número de industrias en las que la calidad de soldadura es de gran
importancia, tales como la fabricación de recipientes a presión, tubería para industrias
químicas y petroleras, estructuras de puentes y edificios, y para las industrias aeronáuticas
y automotrices.

Serán sometidos a recalificación aquellos soldadores que no han sido todavía calificados o
los que se han calificado pero no han hecho contrato de soldadura por alrededor de seis
meses, así como los soldadores que sugieran dudas y/o errores en la aplicación.
En este caso las compañías de seguros exigen pruebas de trabajos periódicos de los
operarios así como las pruebas de recalificación exigidas en los códigos.
Complementariamente los usuarios en general exigen pruebas de calificación del soldador
antes de la fabricación. La calificación de los soldadores para determinados trabajos de
gran responsabilidad también la requieren las compañías que realizan trabajos para
entidades gubernamentales.

Al asegurarse que el soldador recibe el metal base a soldar con la debida calidad, exento
de laminaciones en los bordes de soldadura y equipos en las condiciones óptimas de
operación se considera el primer paso para controlar la calidad del producto fabricado.
El segundo paso es verificar el diseño de junta con las superficies de unión limpias. Todas
las operaciones previas, deberán ser contempladas bajo los parámetros del WPS.

5.5 CONTROL DE MATERIALES

Se considera uno de los criterios más significativos a tener en cuenta durante los procesos
de fabricación y está directamente relacionada con las especificaciones de procedimientos
de soldadura, toda vez que de la idónea selección y verificación de los materiales base y
materiales de aporte, dependerán las características y propiedades de las uniones
soldadas, se requieren entonces documentos para identificar materiales y diagnosticar su
trazabilidad en operación.

El CMRT (certified material test record) es un documento que solicita al proveedor y que
reporta el certificado de prueba del material, en caso de no poseerlo, se deben hacer los
análisis y ensayos metalográficos y mecánicos para que estén ubicados en el estándar.

5.6 PRUEBAS DURANTE LA CONSTRUCCIÓN

Se realizaran pruebas que establezcan la consistencia, calidad del trabajo del operario, la
exactitud y consistencia de las calibraciones de la máquina en caso de que el proceso sea
principalmente manual, y será regido como el principal control de calidad.

En todos los casos en los que la capacidad del operario se considere un factor esencial,
como en la soldadura manual, se efectuaran placas de radiografía de las soldaduras
durante la construcción. Por ejemplo, en el código AWS D1.1 y AWS D1.3 para la
calificación se requieren pruebas de doblez de cara, raíz y lado en materiales, mientras el
código ASME sección IX requiere pruebas radiográficas y pruebas de impacto sobre el
depósito de soldadura para recipientes a utilizar a temperaturas inferiores a cero grados
Celsius.

6. ENSAYOS:

6.1 EL ENSAYO NO DESTRUCTIVO:

Es considerado uno de los factores más importantes en el control de calidad. Dentro de

este se pueden realizar pruebas utilizando radiografía, ultrasonido, partículas magnéticas y
tintas penetrantes. El examen de las soldaduras depende de los siguientes criterios de
inspección: requerimientos de código, resistencia a la tracción desconocida, naturaleza del
material desconocida, fallas en el procedimiento sean destructivamente o no.
 APLICACIÓN DE SOLDADURA

Pruebas No Destructivas (NDE)

Los NDE están aprobadas por la American Society of Mechanical Engineers (ASME) y la API.

El personal que hace las pruebas tienen grado II (Level II de la SNT–TC-1A) de acuerdo a la American
Society of Non Destructive Testing.

Pruebas con Penetrantes (PT)

La PT detecta defectos de la superficie como rajaduras, porosidades y defectos de

soldadura. Puede usarse en materiales ferrosos o no ferrosos.

Prueba de Vacio (LT)

La prueba con cámara de vacio se realiza para detectar fugas de producto a través de la
soldadura o por picaduras en las láminas del piso del tanque.
 Prueba con Ultrasonido (UT)

El UT utiliza alta frecuencia de la energía del sonido para localizar defectos estructurales
(fallas), problemas en la soldadura, discontinuidades y también para medir espesores en
una variedad de materiales. También se usa para detectar problemas de corrosión.

Partículas Magnéticas (MT)

La inspección con MT es empleada para probar soldadura y detectar defectos superficiales

o cerca de la superficie como son rajaduras, grietas e inclusiones. El MT tiene la capacidad
de encontrar pequeños defectos. Sin embargo, solo puede aplicarse en materiales que se
magnetizan.
 Fuga de Flujo Magnético (MFL)

MFL es un equipo para escanear el piso del tanque el cual localiza las áreas con pérdidas de
metal y revisa en forma simultánea los dos lados de las láminas. El MFL induce un campo
magnético en el acero, que al detectar reducción de metal, produce una fuga de flujo
magnético que se registra en una pantalla.

Nuestra empresa usa el MFL junto con el Ultrasonido (UT), con el cual se detectan las
partes del piso con pérdidas del metal por corrosión.

Inspección Visual (VI)

Se realiza examen visual a la soldadura y a los componentes del tanque, estructura y

tubería con el fin de verificar que cumplen con el estándar aplicable. En la inspección se
utilizan instrumentos para medir la soldadura y revisar la pintura.
APLICACIÓN DE SOLDADURA

LISTA DE VERIFICACION PARA TAREAS DE ALTO RIESGO

EQUIPO DE SOLDADURA

DESCRIPCION DEL ANDAMIO GENERALIDADES

1 Estructura o carcaza FECHA

1 2 Cable de alimentacion HORA
3 Control de encendido y amperaje LUGAR
3 4 Cable portaelectrodo RESPONSABLE
2 5 Cable de masa PERMISO No
6 Portaelectrodo
7 Pinza, gancho de Cable de masa
8 Llantas o Base ELABORO
10 9 Superficie
10 Area Influencia
8
11 Trabajador soldador REVISO

4 7
6 AUTORIZA
9

CITERIOS DE SEGURIDAD A VERIFICAR SI NO OBSERVACIONES

1 La carcaza esta aterrizada
1.1 La carcaza se encuentra ajuastada
1.2 Sobre la carcaza no se colocan objetos o herramientas metalicas
2 La tension del equipo esta indicada en el cable de alimentacion
2,1 Los cables de alimentacion se encuentran en buen estado y sin empalmes
2,2 la clavija o enchufe utilizado posee polo a tierra
2,3 La clavija ajusta bien en el toma corriente
3 Los interuptores y perillas se encuentran en buen estado
3,1 El equipo cuenta con medidor de amperaje
3,2 Los interupotres se encuentran identificados o rotulados
4 El cable del portaelectrodo no presenta empalmes, fisuras o perdida de aislamiento
4,1 La especificacion del cable del portaelectrodo es acorde al amperaje del equipo
El cable de masa se encuentra en buen estado, no presenta perdida de aislamineto, ni
5 empalmes defectuosos, tampoco presenta extensiones
El portaelectrodo se encuentra en buen estado, su mango esta aislado y las pinzas brindan
6 buen agarre
7 El gancho o pinza de maza se encuentra en buen estado, brindan buen agarre.
Las llantas o base del eqipo es estable y se encuentra en son elaborados con elementos
8 aislantes
9 la superficie esta libre de aceite, grasas o humedad
10 Sobre el area de infuencia (10 Mts) no existen fuentes combustibles
10,1 El area de influencia ha sido señalizada previamente
El trabajador soldador ha sido entrenado en Trabajos en Calientes y Energias peligrosas.
Asi mismo utiliza Botas con polainas, Delantal en carnaza, Mangas en carnaza, Proteccion
11 respiratoria para humos y vapores, proteccion auditiva, proteccion visual y facial

OBSERVACIONES DEL EMISOR

 APLICACIÓN DE SOLDADURA

LISTA DE VERIFICACION PARA TAREAS DE ALTO RIESGO

EQUIPO DE OXICORTE

DESCRIPCION DEL ANDAMIO GENERALIDADES

1 Manometros de presion FECHA

3 11 2 Llaves de corte o atrapallamas HORA
3 Lllaves de paso o flujo LUGAR
9 4 Boquilla RESPONSABLE
2
5 Soplete PERMISO No
4
6 Mangueras
7 Cilindros
8 Extintor ELABORO
5
10 9 Caperuza cilindro
7 8
10 Cadenas de sujeccion
11 Carrito de Transporte REVISO
12 MDSD
12

6 AUTORIZA
11
4

CITERIOS DE SEGURIDAD A VERIFICAR SI NO OBSERVACIONES

1 Manometros se encuentran en buen estado
2 El equipo cuenta con atrapallamas
3 Las llaves de flujo se abren lentamente
3,,1 Las llaves de flujo se encuentra en posicion contraria entre cilindros
3,2 Los cilindors cuentas con llaves de flujo
4 Boquilla en buen estado y sin obtruccion
5 Soplete se encuentra en buen estado y ajustado adecuadamente a las mangueras
6 las mangueras se encuentran en buen estado y no presentan fisuras
6,1 Las mangueras se encuentran bien acopladas a la boquilla
6,2 Se utilizan mangueras adecudas de acuerdo a la presion del cilindro
7 Los cilindros se encuentran en buen estado y codificado con los colores estandar
7,1 Los cilindros se encuentran ubicados en sitio diferente a escaleras, rampas o sotanos
7,2 los cilindros se encuentran en terreno plano y firme

7,3 Los cilindros se encuentran en area ventilada y alejado de la exposicion solar directa

7,4 Los cilindros no son izados con cadenas, imanes electromagneticos, eslingas u otros
7,8 Los cilindros se encuentran a distancia minima entre 5 y 10 metros del sitio de trabajo

8 Se cuenta con extintor PQS - ABC o BC

9 Los cilindros son transportados con sus respectivas caperuzas
10 Los cilindros son sujetados con cadenas
11 Los cilindros son transportadaos y cuentan con carrito de transporte
11,1 El diseño del carro de transporte evita que la persona debe levantar los cilindros
12 Se cuenta en el sitio con la hoja de seguridad (MSDS)

OBSERVACIONES DEL EMISOR

APLICACIÓN DE SOLDADURA

Clave Tipo de cubierta Posición de la Tipo de corriente

soldadura eléctrica
E6010 Alta Celulosa P, V, SC, H. CD con polaridad
Sódica invertida

E6011 Alta Celulosa P, V, SC, H. CA o CD con

Potásica polaridad invertida

E6012 Alto Titanio Sódico P, V, SC, H. CA o CD sin cambio

de polaridad
E6013 Alto Titanio Potasio P, V, SC, H. CA o CD con
cualquier polaridad
E6019 Óxido de Hierro y P, V, SC, H CA o CD con
Titanio Potásico CA cualquier polaridad
E6020 Alto Óxido de Filetes CA o CD con
Hierro horizontales, P cualquier polaridad

E6022 Alto Óxido de P CA o CD con

Hierro cualquier polaridad

E6027 Polvo de Hierro, Filetes CA o CD con

Óxido de Hierro horizontales, P cualquier polaridad

E7014 Polvo de Hierro, P, V, SC, H CA o CD con

Titanio cualquier polaridad

E7015 Sodio al Bajo P, V, SC, H CD con polaridad

Hidrógeno invertida

E7016 Potasio al Bajo P, V, SC, H CA o CD con

Hidrógeno polaridad invertida

E7018 Polvo de Hierro, P, V, SC, H CA o CD con

Bajo Hidrógeno polaridad invertida
E7024 Polvo de Hierro, P, Filetes CA o CD con
Titanio horizontales cualquier polaridad
E7027 Polvo de Hierro, Filetes CA con cualquier
Alto Oxido de horizontales, P polaridad
Hierro

E7028 Polvo de Hierro, P, Filetes CA o CD con

Bajo Hidrógeno Horizontales polaridad invertida
E7048 Potasio al Bajo P, V, SC, H CA o CD con
Hidrógeno, Polvo cualquier polaridad
de Hidrógeno
Notas:
1 Las posiciones de la soldadura son:
P = Plana; H = Horizontal; SC = Sobre–Cabeza; V = Vertical.
2. En las posiciones verticales y sobre–cabeza sólo se puedan emplear electrodos de 5
mm (3/16pulg) y menores, excepto
En el caso de los electrodos E7014, E7015, E7016 y E7018 donde únicamente se
pueden usar electrodos de 4 mm (5/32 pulg) y menores.
3. Polaridad invertida significa que el electrodo es positivo. Sin cambio de polaridad
significa que el electrodo es negativo.

Tabla 3 Clasificación de los electrodos AWS o equivalente

Espesor nominal Mínimo tamaño

de la placa de la de filete de
evolvente soldadura
mm mm

t=5 5

5 < t < 19 6

19 < t < 32 8

32 < t < 45 10