BAB III-Deskripsi Proses
BAB III-Deskripsi Proses
BAB III
DESKRIPSI PROSES
37
38
kulit kayu (bark) selanjutnya dikirim ke penampungan (hog fuel) untuk menjadi
bahan bakar di power boiler. Alasan mengapa kayu tersebut harus dikuliti adalah :
1) Kulit (bark) dipandang sebagai pengotor di dalam produksi kertas.
2) Kekuatan dan kecerahan dari lembaran kertas (sheet) akan berkurang.
3) Proses pulp yang tidak atau belum selesai proses pengulitannya akan
membutuhkan banyak bahan kimia.
b) Pembentukan serpih kayu (Chipping)
Kayu yang telah dikuliti akan dilewatkan dengan belt conveyor ke unit
chipper untuk dibentuk menjadi serpihan-serpihan berukuran seragam, yakni
sekitar 2 x 3 cm dengan tebal antara 0,2-0.8 cm, yang biasa disebut accept size.
Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan sementara (chip yard) untuk
dikumpulkan dan dikeringkan. Chip tersebut dibantu dengan reclaimer dibawa
menggunakan belt conveyor untuk dimasukkan ke dalam chip screen.
c) Pengayakan serpih kayu (Screening)
Proses pengayakan dilakukan untuk memisahkan serpihan yang tidak
memenuhi persyaratan ukuran dan yang memenuhi persyaratan ukuran. Hanya
serpih kayu yang memenuhi persyaratan saja yang akan dimasak dalam digester.
Untuk chip yang berukuran besar (oversize) akan dikirim ke rechipper untuk
dipotong kembali agar memenuhi ukuran yang seragam pada chip screen.
Sedangkan yang tidak memenuhi ukuran (reject chip) akan dikirim ke
penampungan sisa kayu (hog fule) bersama bark dan sawdust dimanfaatkan
sebagai bahan bakar di power boiler.
3.1.2. Pemasakan (cooking)
Pada proses pemasakan bertujuan untuk merubah dari bentuk chip
menjadi serat-serat individu (selulosa dan hemiselulosa), dan memisahkan
kandungan yang tidak diinginkan seperti lignin dan ekstraktif. Proses pemasakan
pulp di PT. TeL menggunakan continuous digester, sebelum proses pemasakan
ada beberapa tahapan yang dipersiapkan, antara lain:
3.1.2.1. Chip Feeding Preparation
Chip Feeding Preparation (Persiapan Pengisian Chip) menuju digester,
tahapannya antara lain:
39
1. Chip bin
Chip yang sudah disaring di wood yard diangkut dengan conveyor
masuk ke airlock feeder yang terpasang di bagian atas chip bin. Airlock
feeder dirancang berbentuk bintang yang memiliki tujuh buah kantung
(pocket) dan dirancang untuk membatasi jumlah udara yang masuk ke chip
bin. Sebuah pintu penutup (chip gate) juga dipasang dibagian atas chip bin
sebagai pembatas tambahan untuk mengurangi jumlah udara yang masuk ke
chip bin serta untuk membatasi jumlah gas gas beracun yang keluar dari
chip bin. Chip gate dijaga tertutup oleh pembeban hingga tekanan chip
melebihi tekanan beban lalu chip gate terbuka. Untuk mencegah
terbuangnya gas-gas berbau ke udara dari chip bin, Non Condensible Gas
(NCG) didorong dari daerah penguapan (vapor zone) chip bin lalu
dikondensasikan di chip bin relief condensor, dan dikirim ke penampungan
NCG. Chip bin mempunyai dua fungsi utama. Pertama untuk menyediakan
waktu tinggal agar terjadi kesinambungan pengoperasian digester selama
ada masalah pada aliran chip yang masuk ke chip bin. Yang kedua
menyediakan waktu tinggal yang diperlukan untuk pemanasan awal yang
cukup (presteaming) di dalam chip bin. Untuk memperoleh pulp yang
berkualitas, cairan pemasak harus disebarkan (difuse) secara merata dan
sempurna masuk ke dalam chip. Cairan pemasak akan tersebar masuk ke
lubang udara antara serat kayu dengan aksi penekanan (capillary action).
Saat penetrasi pada sisi chip, udara yang terdapat dalam chip akan terdorong
oleh aksi penekanan dari sisi chip, udara yang terperangkap menjadi
tertekan oleh aksi penekanan dari kedua sisi dan terjadi penyerapan cairan
pemasak. Karena itu perlu untuk mengeluarkan sebanyak mungkin udara
dari dalam chip sebelum memasukkan cairan pemasak ke dalam chip.
Metode utama yang digunakan untuk mengeluarkan udara adalah dengan
cara pemanasan awal (presteaming) adalah untuk mengeluarkan gas dan
udara dari chip, menaikkan temperatur chip kira-kira 88°C dan membuat
kandungan air (moisture) chip merata, pemanasan menyebabkan perluasan
panas dari udara yang ada dalam chip sehingga udara keluar. Pemanasan
40
yang masuk digester dan laju chip yang dikeluarkan dari digester. Pengendalian
level chip sangat penting untuk menjaga waktu tinggal (retention time) yang
konstan di daerah pemasakan (cooking zone).
1. Impregnasi Zone
Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan
pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas
pada temperatur lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur
lebih kurang 117°C diawali impregnasi dan 129°C pada akhir impregnasi.
2. Cooking Zone (upper dan lower)
Dari daerah impregnasi, chip dan cairan terus turun ke daerah-daerah
dibawahnya. Pada akhir impregnasi, solid tersebut turun dan mengalir
melalui pusat tabung melewati chip column menuju saringan upper
cooking yang ditempatkan di sekeliling bagian dalam shell digester.
Cairan mengalir lewat saringan dan diekstrak ke flash tank 1. Pada daerah
pemasakan berlawanan arah, setelah saringan upper cooking, chip masuk
ke daerah pemasakkan lower. Chip bergerak turun sementara cairan
pemasak bergerak ke atas untuk keluar pada saringan upper cooking. Pada
daerah pemasakkan satu arah terdapat dua baris saringan pada sirkulasi
lower. Cairan mengalir melalui saringan ke internal header pada masing-
masing baris saringan. Lindi putih dan cold blow ditambahkan ke bagian
pemasukkan pompa lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking.
Cairan tersebut dipanaskan di heater sampai kurang lebih 155°C.
Kemudian cairan panas dikembalikan ke tengah digester di atas saringan
sirkulasi lower melalui pipa sentral.
Penambahan lindi putih pada sirkulasi lower cooking dan pemasakan
menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata dalam digester.
Temperatur pemasakkan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh
pemasakkan dengan hati-hati. Pulp dimasak mencapai kappa number
rendah sementara kekuatan pulp dipertahankan. Panambahan filtrat cold
blow menurunkan konsentrasi solid dalam filtrat selama pemasakkan chip.
Lower cooking zone berfungsi untuk:
43
Low Consistensy Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi pada
tahap ketiga (tertiary screening) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject
press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject press
ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan
mempermudah penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan
dikembalikan lagi ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade).
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem,
yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan dari filtrat pada
sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di Low Consistence
tank (LC). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press untuk mengurangi kadar
filtrat (BL). Filtrat yang berasal dari pre O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate
tank. Setelah itu akan di press kembali di TRPE ( Twin Roll Press Evaluation)
dimana sebelumnya telah diencerkan dengan hot water .
Sama halnya dengan pre O2 pulp press, pada TRPE juga terdapat filtrat
yang masuk ke TRPE filtrate tank, yang kemudian diumpankan kembali ke pre
O2 filtrate tank, lalu masuk ke pressure diffuser washer. Setelah dari TRPE pulp
di campur dengan O2, NaOH, steam, dan OWL diumpan ke Reaktor O2. Setelah
dari reaktor O2 # 1 diumpan ke reaktor O2 # 2 dimana sebelumya telah
diinjeksikan O2 dan steam. Kemudian diumpan ke 1st dan 2nd Post pulp O2 press.
Namun diantara 1st dan 2nd Post pulp O2 press diumpan terlebih dahulu ke
Brown Stock HDT, lalu masuk ke proses bleaching.
3.1.4. Pemutihan (Bleaching)
Proses oksigen delignifikasi merupakan proses pre-bleaching yang
berguna untuk mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (yang belum
mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses delignifikasi, maka
bilangan kappa berkurang menjadi 8. Proses pemutihan memiliki urutan-urutan
yang terdiri dari tahapan berikut:
47
konsistensinya 32% dan diencerkan kembali hingga 12%, dari alat press, pulp
dipompakan ke penampungan bleached head density tank, dan siap untuk di unit
pulp machine.
3.1.5. Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Drying and
Finishing)
Tahap ini mengolah pulp yang telah diputihkan menjadi bentuk lembaran
pulp dengan kandungan airnya 10%. Tahap pembentukan lembaran pulp PT.
Tanjung Enim Pulp & Paper dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan
menggunakan bahan baku kayu Accasia mangium. Proses pembuatan lembaran
pulp melewati beberapa tahap :
1. Tahap penyaringan (screening)
2. Tahap pengurangan kadar air (wet end)
3. Tahap pengeringan akhir (dryer)
4. Tahap pemotongan (cutting)
3.1.5.1. Tahap Penyaringan (Screening)
Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran
yang terkandung dalam pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan
memberikan tekanan fluida yang masuk ke dalam penyaringan untuk
menghasilkan gaya sentrifugal. Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke head
density tank (HDT) untuk dilakukannya pengenceran pulp, sehingga mempunyai
konsistensi 4% pada bagian tanki, kemudian pulp dipompakan kembali ke low
consistensy tank dimana bahan tersebut diencerkan kembali hingga 3 % dengan
menggunakan air panas, hal ini dimaksudkan agar pulp dengan mudah dapat
dipisahkan dari kotorannya dengan konsentrasi rendah maka pulp akan
mempunyai berat jenis yang kecil pula.
Selanjutnya pulp dipompakan ke penyaringan tahap pertama (primary
screen), disini akan terjadi pemisahan partikel-partikel pengotor (reject) pada
bagian bawah dan pulp pada bagian atas. Pulp yang bersih dipompakan ke
pengolahan kadar air, sedangkan reject yang masih mengandung pulp masuk ke
penyaringan tahap kedua (second screening) dan accept dari penyaringan kedua
49
e) Oxygen Plant
f) Hypo System
Dengan menggunakan bahan baku utama NaCl (garam), produk yang
dihasilkan terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga
menghasilkan produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan
N2 dan O2 diproduksi pada plant yang terpisah.
a) Chlor Alkali Plant
Di dalam chlor alkali plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk
menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolisis.
Reaksi yang terjadi :
2 NaCl 2H 2O 2 NaOH Cl2 H 2
NaOH yang dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching
plant, sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam chlorida. Selain
itu, dihasilkan pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai
gas vent.
b) Chlorate Plant
Chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk intermediet
yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini dilakukan
elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan
NaClO3 yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2 plant. Reaksi
yang terjadi :
NaCl 3H 2O NaClO3 3H 2
H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam chlorida.
c) Hydroclorite Acid Plant (HCl Plant)
Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine
untuk menghasilkan HCl melalui coumbustion. Gas chlorine yang dihasilkan
dari chloroalkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan
dengan gas hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner.
Reaksi yang terjadi :
H2 Cl2 2HCl
52
Yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl yang
dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam ClO2
plant untuk HCl menghasilkan ClO2.
d) Chlorine Dioxyde Plant
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan ke dalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2.
Reaksi yang terjadi :
NaClO3 2HCl ClO2 NaCl H 2 O 2Cl2
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi
dengan air dingin pada 7oC untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine
yang tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk
digunakan untuk proses bleaching.
e) Oxygen Plant
Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen
dan nitrogen diambil dari udara bebas dengan cara dipisahkan di cold box
melalui proses cryogenic. Pada proses ini tekanan ditingkatkan tiba-tiba
kemudian diturunkan (ekspansi). Temperature O2 -168℃ dan N2 -172℃.
Oksigen kemudian digunakan dalam proses bleaching.
f) Hypo System
Pada Hypo System dihasilkan NaOCl yang akan digunakan sebagai
desinfektan dan digunakan pula pada proses water treatment. Reaksi yang
terjadi adalah :
Cl2 + NaOH → NaOCl + H2
Sementara itu H2 yang dihasilkan sebagai produk samping dibuang ke
atmosfer.
3.2.2. Recovery Plant
1. Evaporator
Black Liquor yang merupakan produk samping dari proses pemasakan
(digester) akan diolah dan dikeluarkan dalam bentuk liquor pada evaporator.
Steam dari kolom stripping digunakan untuk memurnikan kondensat yang kurang
53
baik dari evaporator dan cooking plant. Permukaan pemanas unit evaporator
dibuat dua unsur lembaran. Vapour dikondensasi di bagian samping unsur. Black
liquor mengalir bebas di luar unsur ke bagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas
dari liquor secepatnya lalu dikeluarkan di antara unsur yang akan ke bagian
vapour (vapour body) dan selanjutnya melewati entrainment separator. Pompa
sirkulasi liquor menjaga aliran liquor konstan di atas sejumlah unsur bebas yang
diumpankan.
2. Recovery Boiler
Heavy black liquor yang berasal dari evaporator, bersama–sama dengan
make-up saltcake, dan ash, diumpankan ke dalam mixing tank black liquor,
kemudian dipanaskan di liquor heater dan ditembakkan melalui spray gun ke
dalam furnace. Di furnace, black liquor tersebut dikontakkan dengan udara yang
dihisap melalui FDF. Forced draft fan (FDF) berguna untuk mengisap udara
yang dari luar (atm), yang mana udara tersebut terbagi atas primary air,
secondary air,dan tertiary air. Udara yang dari FDF dipanaskan dengan steam
coil air heater. Dari furnace dihasilkan smelt dengan char bed yang menumpuk
pada bottom.
Char bed tersebut merupakan kandungan inorganik yang tidak ikut
terbakar. Sedangkan smelt merupakan kandungan organik yang terbakar, yang
nantinya akan turun ke dissolving tank dan akan dilarutkan dengan weak black
liquor ( WBL). Sedangkan debu – debu yang terbawa dari udara tersebut difilter
dengan menggunakan ESP (electrostatic precipitator) dengan menggunakan
Induced draft fan, yang nantinya akan dikeluarkan melalui stack gas. Feedwater
akan diumpankan dengan menggunakan economizer1 dan economizer2 , yang
kemudian diumpankan ke boiler bank untuk menghasilkan steam yang bersifat
superheated, yang nantinya steam tersebut akan digunakan untuk penggerak
turbin dan generator. Masing-masing alat seperti, economizer1 dan economizer2
serta boiler bank akan menghasilkan blow down, yang nantinya akan dimixing
dengan sisa debu, ash (abu), serta make-up saltcake. Sedangkan debu yang
ditangkap oleh ESP juga akan direcycle ke dalam black liquor mixing tank.
54
Bahan Bakar
Mill Boiler
ada tiga yaitu pengolahan limbah cair, penanganan limbah padat, dan
pengendalian pencemaran udara.
3.2.5.1. Pengolahan Limbah Cair
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Tanjung Enim Lestari Pulp
& Paper yang disebut effluent treatment berasal dari Jerman (Philip Muller)
dimana Jerman adalah salah satu negara yang peduli terhadap masalah
lingkungan. Proses pengolahan ini berfungsi untuk mengolah limbah cair yang
dihasilkan oleh pabrik yang sudah tidak dapat didaur ulang kembali sehingga
menjadi limbah terolah yang berada di bawah standar pemerintah yang berlaku
Kep-51/MENLH/10/1995 untuk pabrik pulp dan kertas.
Semua buangan air limbah dari mill ke effluent treatment plant dialirkan
melalui dua saluran pembungan, yaitu: Alkaline Sewer yang khusus menampung
buangan air limbah yang mempunyai pH tinggi (>8) dan juga masih mengandung
solid yang tinggi dan yang kedua adalah Acid Sewer yang digunakan untuk
menampung buangan air limbah yang memiliki pH rendah (<6) dan juga
mengandung solid yang rendah. Dikarenakan kandungan solid air limbah pada
alkaline sewer masih tinggi maka air limbah tersebut disaring terlebih dahulu
menggunakan manual coarse screen dan automatic fine screen agar kotoran-
kotoran (solid) yang cukup besar pada air limbah dapat dipisahkan sebelum
dimasukkan kedalam primary clarifier.
Air limbah yang masuk kedalam primary clarifier mengalami proses
sedimentasi dengan cara gravitasi biasa dimana partikel-partikel yang lebih berat
akan turun kebawah dan filtratnya ditampung kemudian dialirkan ke
neutralization basin sedangkan partikel yang mengendap (lumpur) akan
dipompakan kedalam sludge mixing tank (tanki pencampur lumpur) yang nantinya
akan dicampur bersama dengan lumpur yang berasal dari secondary clarifier
(excess sludge) dan akan dikirim ke mesin belt press.
Filtrate dari primary clarifier akan bercampur dengan air limbah yang
berasal dari acid sewer di neutralization basin dimana disini pH air limbah
campuran tersebut akan dinetralisir sesuai dengan standar pH air limbah yang
dapat diproses yaitu 6 – 8. Jika air limbah campuran tersebut mempunyai pH
58
rendah (<6) maka secara automatis pompa dosing NaOH akan hidup sampai pH
sesuai standard range dan demikian dan demikian juga sebaliknya jika pH-nya
tinggi (>8) maka pompa dosing HCl yang akan beroperasi sampai pH kembali
normal.
Air limbah yang telah dinetralisir pH dan dipisahkan kotorannya tadi
dialirkan kedalam equalization basin (kolam penyeimbang) yang dilengkapi
dengan 2 buah aerator dan 2 buah agitator yang tujuannya untuk mencampur air
limbah tersebut dengan lebih sempurna sehingga dapat meredam atau
mengendalikan perubahan (fluktuasi) debit dan karakteristik air limbah tersebut
yang disebabkan adanya perbedaan jadwal proses produksi, konsentrasi bahan
pencemar dan pembuangan limbah yang tidak beraturan dari pabrik agar dapat
dicapai kondisi pengolahan yang optimum pada tahap selanjutnya sehingga tidak
menimbulkan shock loading pada mikroorganisme-mikroorganisme yang ada
pada kolam aerasi (aeration basin).
Sebelum dialirkan ke tahap selanjutnya atau kolam aerasi maka air
limbah terlebih dahulu didinginkan pada cooling tower karena air limbah dari
pabrik tersebut masih mempunyai temperatur yang cukup tinggi (50 – 60 oC)
sedangkan mikroorganisme yang ada pada mikroorganisme yang ada pada kolam
aerasi adalah jenis mikroorganisme yang hidup pada temperatur normal (<36 oC)
sehingga tidak mengganggu kelangsungan hidup dari mikroorganisme–
mikroorganisme utama yang ada di kolam aerasi.
Setelah mengalami proses biologi ini, air limbah dialirkan ke secondary
clarifier untuk dilakukan proses sedimentasi tahap kedua (akhir) dimana
prosesnya sama seperti pada proses primary clarifier. Filtrate yang keluar dari
secondary clarifier merupakan produk akhir dari proses pengolahan limbah dan
filtrate inilah yang dapat langsung dibuang ke sungai setelah memenuhi baku
mutu dari pemerintah (KepMen LH No. KEP-51/MELH/10/1995 dan Peraturan
Gubernur Sumsel Nomor 18 tahun 2005) dengan cara dianalisa di laboratorium.
Sedangkan endapannya atau lumpur ini sebagian besar (80% dari flow yang
masuk) akan dikirim kembali ke kolam aerasi sebagai lumpur aktif dan sebagian
kecil atau lumpur sisa (excess sludge) dibuang ke sludge Mixing Tank yang akan
59
bercampur dengan lumpur dari Primary Clarifier dan dikirim ke Mesin Belt Press
untuk diolah menjadi lumpur kering (sludge cake).
Sebagai pengolah lumpur atau endapan sisa pada proses pengolahan
limbah yaitu lumpur yang berasal dari Primary Clarifier dan lumpur sisa dari
Secondary Clarifier yang telah dicampur di dalam Sludge Mixing Tank digunakan
Mesin Belt Press dimana lumpur tersebut akan diolah secara mekanis untuk
mengurangi kandungan air pada lumpur tersebut dimana diharapkan hasil akhir
dari pengolahan ini kandungan air pada lumpur tersebut tinggal 30% sehingga jika
dicampur dengan kulit kayu (Bark) dari Wood Preparation maka dapat digunakan
sebagai bahan bakar untuk proses di Power Boiler atau dapat langsung dibuang ke
area landfill. Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan tersebut digunakan
tambahan bahan kimia yaitu Polimer yang dimasukkan bersama lumpur ke dalam
Mesin Belt Press sebagai Floculant dengan tujuan agar terjadi flokulasi atau
pembentukan partikel-partikel yang lebih besar pada lumpur sehingga lebih
mudah untuk diolah (dipress).
3.2.5.2. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan ada dua, yaitu :
a) Limbah pabrik
b) Limbah domestik
Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik pulp berupa dregs dan grits
dari recausticizing plant, abu dari power boiler, dan garam dari chemical plant
yang direncanakan ditimbun dengan sistem landfill. Sedangkan limbah padat
lainnya, seperti kulit kayu dari wood handling, screen reject, dan lumpur dari
effluent treatment diumpankan ke power boiler sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan
listrik. Dalam operasi landfill akan dibuatkan sumur pantau dan kolam pengumpul
lindi dan kontaminasi limbah padat terhadap tanah. Lindi yang terkumpul di
dalam kolam penampungan akan dikirimkan ke effluent treatment untuk
diolah secara fisik, kimia, dan biologi. Limbah domestik hasil rumah tangga dan
perkantoran akan ditampung ditempat pembuangan sampah dan dikontrol oleh
petugas khusus.
60