PROGRAMACIÓN DE EQUIPOS

Mtr. ING. BRIAN HUBY SILVA

OBJETIVO GENERAL

• “Llevar a cabo la estimación de la producción

de los equipos de carguío y acarreo en Mina
Superficial ”.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• “EN EL CASO PLANTEADO Y DESARROLLADO REALIZAR EL

ANÁLISIS DE LOS TRES MÉTODOS PRESENTADOS PARA LA
CORRECTA PROGRAMACIÓN DE EQUIPOS”.

• “REALIZAR 02 EJERCICIOS DE REFORZAMIENTO SIMILARES A

LOS CASOS PLANTEADOS EN LA PRACTICA DIRIGIDA DEL
CASO 01, PARA VERIFICAR LA CORRECTA APLICACIÓN”.
MÉTODOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN DE
EQUIPOS

1. EL PRIMER MÉTODO:
El primer método es utilizado en una pequeña operación que solo realiza
un turno de trabajo.
Desventajas:
- Teniendo en cuenta que si los equipos llegaran a averiarse el personal
quedará en stand-by y los costos aumentarían, tanto de mano de obra
como de los equipos .
- Problemas de producción.
- Retrasos en la operación.
MÉTODOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN DE
EQUIPOS

1. EL SEGUNDO MÉTODO:
Consiste en la compra de su propia flota es un método que se encuentra
planificado y cumple cada punto y rectifica sus ciclos según sus
condiciones de trabajo.
Es mucho mejor que el primer método porque el tiempo perdido en
reparaciones no afecta a la producción.
Desventajas:
- Personal en stand-by en ciclos pico.
- Personal deberá ir al ritmo de la programación.
- Costos de personal en stand-by
- Inversión por equipo excesivo y desbroce
MÉTODOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN DE
EQUIPOS

1. EL TERCER MÉTODO:
Cantidad de equipos necesarios / tonelajes deseados.
Programación de equipos.
Operación de otro equipo si uno se encuentra averiado.
Reparación y mantenimiento adecuado.
Utilizado en minería superficial.
Sistema básico con menos variaciones.
EJERCICIO 1 PRIMER MÉTODO
Ejemplo. Asumiendo una operación de 150,000 toneladas diarias y la utilización de
palas de 10-yd3, las que producen 15,000 toneladas por guardia y camiones de
acarreo con una capacidad de 60 toneladas, con una producción de 1,500 toneladas
por guardia (considerando una disponibilidad típica de 85%).
En base a una sola guardia de 8 horas diarias, se requerirá de 12 palas y 118
camiones:
12 palas [(150,000/15,000)/0.85 =11.76 palas]
118 camiones [(150,000/1,500)/0.85 = 117.65 camiones]
12 palas @ $450,000 = $5’400,000
118 camiones @ $110,000 = $12’980,000
T total = $18’380,000

En base a tres guardias por día, se requerirían 4 palas y 40 camiones:

4 palas @ $450,000 = $1’800,000
40 camiones @ $110,000 = $4’400,000
Total = $6’200,000
EJERCICIO
Ejemplo. Asumiendo una operación de 200,000 toneladas diarias y la utilización de
palas de 10-yd3, las que producen 20,000 toneladas por guardia y camiones de
acarreo con una capacidad de 60 toneladas, con una producción de 2,000 toneladas
por guardia (considerando una disponibilidad típica de 80%).
En base a una sola guardia de 8 horas diarias, se requerirá de 25 palas y 125
camiones:
25 palas [(200,000/20,000)/0.80 =25 palas] y
125 camiones [(200,000/2000)/0.80 = 125 camiones]
25 palas @ $550,000 = $13´750,000
125camiones @ $180,000 = $22´500,000
T total = $36´250,000

En base a tres guardias por día, se requerirían 9 palas y 42 camiones:

9 palas @ $550,000 = $4´950,000
42 camiones @ $180,000 = $7´560,000
Total = $12´510,000
CONCLUSIONES

• Al triplicar el turno de trabajo, se evita la compra innecesaria de equipos

tanto de transporte como de acarreo.
• Se reduce el costo de inversión en maquinaria.
• Se evita la generación de stand-by de personal y equipos.