I. OBJETIVO:
Comprender el funcionamiento del simulador virtual plant.
Explorar los distintos procesos y equipo que demandan el uso de
refrigeración y congelación.
Introducción
En tiempos prehistóricos, el hombre encontró que su cacería duraría más si era
almacenada en el frío de una cueva o empacada en la nieve. Él se dio cuenta que
las temperaturas frías mantenían los animales de caza por mucho más tiempo
cuando no hubieran alimentos disponibles. Más tarde, el hielo era recogido en el
invierno para ser utilizado en el verano. El hombre al estar más industrializado y
mecanizado, el hielo era recogido de los lagos y ríos o manufacturado,
almacenado y transportado a muchos países. Aún todavía, el hielo es
manufacturado con este propósito.
La época intermedia de la historia del enfriar los alimentos fue el añadir químicos
como nitrato o nitrato de potasio causando que bajara la temperatura del agua. El
enfriar vino por este método fue reportado en 1550, así como las palabras “para
refrigerar”. La evolución de la refrigeración mecánica, un compresor con
refrigerante, fue un proceso lento y largo que fue introducido en el último cuarto
de siglo del siglo 19.
La ciencia de la
refrigeración continúa
evolucionando. En 1996,
hubo cambios en el tipo de
refrigerante utilizado para
cumplir con el Acta
Regulatoria del Aire Limpio
(Regulatory Clean Air Act),
Título 6. El refrigerante
utilizado previamente, conocido comúnmente como “freon”, marca registrada,
fue reemplazado con hidrofloruro de carbono (HFC, por sus siglas en inglés)
134a, un refrigerante nuevo menos perjudicial a la capa de ozono y es efectivo
para mantener los alimentos fríos. Como consumidores, no se debe notar la
diferencia.
Virtual Plant es una pagina totalmente innovadora que ayuda en los procesos de
formación, capacitación y entrenamiento en áreas relacionadas con procesos
industriales. Integra los desarrollos de los ambientes virtuales de aprendizaje asi
como diferentes escenarios aprovechando las funcionalidades de las tecnologías
de la información y la comunicación .
En el proceso se debe considerar las diferentes etapas por las cuales pasara nuestra materia
prima hasta obtener el producto deseado así como también de las instalaciones para la
conservación y elaboración de nuestros filetes pescado que están integradas por
maquinaria en el sector pesquero y congelado, con la que se permite mantener y elaborar
el pescado en las más altas condiciones sanitarias y de calidad en nuestra instalaciones.
1. Materias Primas:
Pescado refrigerado
2. Insumos:
Agua
3. Producto:
Los filetes de pescado congelados son porciones simétricas de carne de
pescado constituidas por músculos dorsales y abdominales, aptos para el
consumo humano; de tamaño y forma irregulares que se separan del
cuerpo del pescado mediante cortes paralelos a la espina dorsal y
posteriormente se congelan.
ETAPAS
2. Clasificación: Una vez realizada esta revisión visual, el pescado que ha cumplido
con las condiciones de calidad, es alimentado por medio de una banda
transportadora a la maquina clasificadora, donde a través de unos graduadores
mecanismos es separado en cuatro diferentes tamaños, desde el más pequeño hasta
el más grande. La clasificación por tamaño de los pescados es clave para elevar
los rendimientos del proceso, específicamente en la operación de las maquinas
descabezadotas, evisceradoras y fileteadoras, ya que éstas deben ser ajustadas
acorde al tamaño del pescado a procesar.
El pescado clasificado, que aún no entra al proceso, es mezclado con hielo, en
cajas de material plástico de alta densidad, con una proporción de 50-100% de
hielo en fragmentos en relación al peso del pescado. Se distribuye el hielo molido
o en escamas para formar una capa de 5 cm. en el fondo de la caja y luego se
colocan capas alternas de pescado y hielo, completando superficialmente con otra
capa de hielo de 5 cm aproximadamente (Bertullo, 20001). La cajas son
transportadas a la cámara de conservación o cuarto frío donde la temperatura
ambiente va desde los -1 °C hasta los 2 °C y el pescado debe mantener una
temperatura de 0°C para conservar su frescura y evitar su descomposición
(INTEC Chile, 1998).
Pescado
Recepcion 2do. Lavado
congelado
Descabezado y
Fileteado
corte
DIAGRAMA DE FLUJO
o Partes Internas
Los principales componentes de un sistema de refrigeración mecánica
son: Refrigerante, Evaporador, Compresor, Condensador y Válvula de
expansión.
En dicho sistema se pueden identificar dos unidades: La unidad de
evaporación ubicada dentro del cuarto de refrigeración o de congelación,
constituida esencialmente por la válvula de expansión y el evaporador. Por otra
parte se encuentra la unida de condensación, la cual se ubica generalmente en la
pared externa o en el techo del cuarto de refrigeración o de congelación.
La unidad de condensación esta conectada al evaporador por una tubería metálica
que transportan el refrigerante. Esta unidad esta constituida principalmente por el
compresor y el condensador.
Refrigerante: El refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actúa como
agente de enfriamiento absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia.
Las características principales que debe tener son las siguientes :
1. Expansión
2. Vaporización
3. Compresión
4. Condensación
FIGURA 2: Ciclo de refrigeración
Los CFC son gases refrigerantes cuyas moléculas contienen átomos de cloro, flúor
y carbono; los HCFC son gases refrigerantes cuyas moléculas contienen átomos
de hidrógeno, cloro, flúor y carbono. Los HFC son gases refrigerantes cuyas
moléculas contienen átomos de hidrógeno, flúor y carbono.
Los HCFC más utilizados son el R-22, R-141b, DI-36, DI-44, R-403B, R-408A,
R-401A, R-401B, R-402A, R-402B y el R-409A. HFC (Hidrofluorocarbonados):
clasificados como refrigerantes definitivos ya que no afectan la capa de ozono. No
contienen cloro en sus moléculas y poseen átomos de hidrógeno sin potencial
destructor del ozono, por tal motivo son actualmente usados para cuartos de
refrigeración. Dentro de este grupo de refrigerante el más conocido es el R-134a;
Sin embargo no es conveniente para ser empleado en cuartos de congelación. Para
este propósito existe una variedad de gases, como el amoniaco, que pueden ser
utilizados en cuartos de congelación. Los HFC más utilizados y considerados
como gases definitivos son el R134a, R-413A, R-404A, R-507, R-407C, R-417A
y el R-410. Lamentablemente el HFC-134a aunque no destruye la capa de ozono
es un gas refrigerante que posee un elevado potencial de efecto invernadero, y a
partir del Protocolo de Kyoto (1997) ha pasado a formar parte de la lista de los
gases a ser controlados. Adicionalmente existen refrigerantes naturales, que no
afectan la capa de ozono, como lo son el amoníaco y el dióxido de carbono. Así
mismo existen mezclas azeotrópicas (R-507), mezclas geotrópicas (R404A y R-
410a) e hidrocarburos (propano, butano y pentano) que pueden ser utilizados
alternativamente como refrigerantes.
o Válvula de expansión:
Estos sistemas regulan el paso del refrigerante que se necesita para extraer la
mayor cantidad de calor y reducir la presión del líquido que entra al evaporador,
de manera que el líquido se evapore a temperatura deseada. Durante este proceso
de expansión el refrigerante se enfría. La función de este tipo de control es la de
conservar la temperatura de refrigeración apropiada. En un cuarto frío el vapor se
enfría justamente debajo de 0ºC. Por su parte en un cuarto de congelación éste se
enfría hasta alrededor de -25ºC. La válvula de expansión debe controlar el flujo
de fluido con mucha exactitud, ya que si el flujo es demasiado lento, no entra
suficiente refrigerante al evaporador y el efecto refrigerante es inadecuado; pero
si el flujo es demasiado rápido puede pasar líquido refrigerante sin evaporar al
compresor, el cual puede dañarse. Adicionalmente los cuartos fríos y de
congelación están construidos con aislamiento térmico de poliestireno y
poliuretano u otro aislante, para eliminar el flujo de calor desde las cercanías más
calidas a la región refrigerada a un mínimo práctico. También pueden estar
provistos de ventiladores para impulsar y circular el aire a mayor velocidad dentro
de los cuartos y generar una refrigeración más rápida.
o Evaporador:
Es la sección del equipo en donde ocurre el enfriamiento. Su función es
proporcionar una superficie de transferencia de calor a través de la cual pase calor
del espacio refrigerado al refrigerante. El evaporador es un intercambiador de
calor donde el refrigerante conservado en estado líquido bajo presión se expande
en un serpentín absorbiendio calor del medio ambiente refrescando el producto,
el fluido, o el cuerpo, para luego hervir a presión atmosférica normal debido a su
baja temperatura de ebullición. La disminución de la temperatura del producto
ocurre cuando su calor pasa al aire que lo rodea y este por convección lo cede a la
superficie del evaporador, el calor pasa del aire más caliente al refrigerante más
frío contenido dentro del evaporador.
o Compresor:
El compresor es una bomba conducida por un motor eléctrico, que aspira el vapor
del evaporador y lo comprime a una presión suficiente para que a la temperatura
del condensador pase al estado líquido, para hacer circular el refrigerante a través
del sistema. El compresor puede ser de pistón, rotatorio o centrifugo [2, Págs. 258-
321]. Condensador: La función del condensador es la de extraer el calor del
refrigerante que viene del compresor en forma de gas a alta temperatura y
transformarlo nuevamente a su forma líquida original. Presenta una superficie de
transferencia de calor para que el refrigerante caliente (vapor) pase su calor al
medio de condensación. El calor se extrae por aire, agua u otro fluido que circula
por el exterior del serpentín del condensador; este fluido puede tener circulación
forzada o por gravedad alrededor del condensador. Los intercambiadores de calor
usados como condensadores pueden ser de tubos concéntricos, de tubos paralelos
con cubierta cilíndrica y de placas.
Tiempo de congelación
Variables de entrada
Diámetro del filete de pescado.
Temperatura de aire de enfriamiento.
Variables de salida
Caso práctico simulación de congelación para filetes de pescado – Actividad
SIMULACIÓN
Realice los cálculos y graficas del proceso de congelación de los filetes de pescado
manejando dos temperaturas constantes y variando el diámetro del filete entre 5 y 12 cm.
como variable de salida tendrá el tiempo requerido para congelar un lote de filetes de
pescado con el diámetro correspondiente. Realice una comparación ente las gráficas y
determine cuál de las dos opciones de temperaturas es más eficiente para trabajar los
diferentes diámetros de los filetes, tenga en cuenta consumo energético y el impacto
ambiental que pueden generar ambas opciones.
Diámetro vs Tiempo
8.5
8
TIEMPO DE CONGELACIÓN (H)
VARIABLE DE TEMPERATURA
TABLA N° 2: Datos de entradas y salidas.
Practica: Congelación.
Usuario: Jennyfer Montoya Aspilcueta.
Fecha: Viernes 12/Abril/2019 – 16;50;14