Uso de tamices de granito para producir concreto de grano fino prensado

vibrante

Resumen

El uso de productos de desecho de trituración de piedra permite un uso más racional y

complejo de los recursos minerales y aumenta el nivel de seguridad ecológica de las canteras y
la producción de materiales de piedra. Este documento se centra en una investigación
experimental del efecto de composición del hormigón vibro prensado de grano fino que
incorpora tamices de granito en la compresión y resistencia a la flexión. El análisis de las
ecuaciones de regresión, obtenidas mediante la planificación de experimentos matemáticos,
muestra que las partículas de polvo incluidas en los tamices pueden comportarse como un
micro-relleno. Este es especialmente el caso a bajas relaciones de cemento y agua, por lo que
se produce un aumento en la resistencia del concreto. El efecto positivo de la fracción de polvo
en los tamices disminuye a medida que aumenta la proporción de cemento y agua y el módulo
de finura de la arena que forma parte del agregado. Se analiza la cinética de endurecimiento
del hormigón vibro prensado con tamices de granito. Los resultados del presente estudio
pueden ser utilizados para la evaluación preliminar de la eficiencia del tamizado de granito
como agregados en concreto vibro-prensado y el diseño de sus composiciones óptimas.

INTRODUCCIÓN
El problema de proporcionar agregados de alta calidad para la industria de la
construcción es agudo en regiones con recursos naturales limitados. Los fabricantes de
concreto ordenan los agregados faltantes de otras regiones y el transporte aumenta el
costo del concreto. Alternativamente, se utilizan materias primas locales con menor
calidad, lo que lleva a un mayor consumo de cemento y menor calidad del concreto.
Proporcionar a los fabricantes de concreto las materias primas necesarias puede
resolverse utilizando productos de desecho como tamices de trituración de piedra. Las
tamices son los productos de desecho que se acumulan en las canteras y causan un
efecto ecológico negativo. El uso de tamices en hormigones de cemento ordinarios está
limitado debido a la clasificación a menudo insatisfactoria y al alto contenido de
partículas de polvo que aumentan el contenido de agua en las mezclas de concreto y,
en consecuencia, el consumo de cemento. A pesar de los desarrollos recientes
asociados con el uso de tamices de granito para producir materiales de construcción, la
cuestión de su utilización efectiva como el principal agregado en el concreto de grano
fino con propiedades óptimas sigue siendo una cuestión abierta. El uso de tamices que
incluyen una fracción de polvo puede ser prometedor para el concreto con baja
demanda de agua, especialmente en concreto de grano fino vibro-presionado hecho
de mezclas extra rígidas y se usa bajo cargas combinadas de vibración y presión. Las
partículas de polvo de los tamices, que se dispersan en una fracción de la roca saliente,
pueden actuar como carga mineral, un efecto positivo que está bien estudiado. Para
una aplicación más eficiente de los tamices, es necesario encontrar las composiciones
óptimas de mezclas de concreto en las que están contenidas. El objetivo principal de
este estudio es generar modelos matemáticos para la resistencia del concreto de grano
fino vibro-presionado utilizando ecuaciones de regresión polinómica basadas en datos
experimentales y obtenidos mediante la realización de un plan factorial

REVISIÓN DE LITERATURA.
La posibilidad de utilizar los desechos de una industria como materia prima para otra
se considera hoy en día como una de las soluciones más eficientes para los problemas
ecológicos y económicos en la producción de materiales de construcción (Dvorkin,
1991; Dvorkin et al., 2010). El uso de tamices como agregados para concreto está
limitado por su composición granular que incluye aproximadamente un 20% de
partículas de polvo, lo que aumenta la demanda de agua. Incluso si estas partículas
están separadas, los tamices no se pueden usar para producir concreto de alta calidad
debido al efecto de la aguja y los granos de descamación y la ausencia de granos que
pertenecen a las fracciones del medio (0,63 ... 0,315 mm). Por lo tanto, son efectivos
como aditivos de engrosado para arenas finas, así como agregados en concreto o
material de asfalto para la construcción de cimientos de caminos (Dvorkin, 1991;
Dvorkin et al., 2010). Al mismo tiempo, muchos investigadores han demostrado el
posible uso de varios desechos industriales como agregados y rellenos. Se ha estudiado
el análisis del uso del relleno de residuos de mezclas bituminosas para producir
concreto autocompactante (Martín, 2013). Se realizó una comparación entre un
concreto de referencia hecho con relleno comercial y el concreto hecho con relleno
recuperado extraído de plantas de producción de mezclas bituminosas. Se investigaron
las propiedades de la mezcla de concreto fresco y del concreto endurecido. Se
demostró que el uso de relleno de residuos de mezclas bituminosas no solo es posible
para la producción de concreto, sino que también ofrece las mismas garantías que el
relleno comercial habitual. El polvo de piedra caliza es conocido como un material
tradicional usado para prevenir la segregación de concreto fresco y autocompactante
(Ho, 2002). Las mediciones reológicas en pastas y mezclas de concreto que incorporan
polvo de piedra caliza o de cantera muestran que este último se puede utilizar con
éxito en la producción de concreto autocompactante. También se informó que las
mezclas con polvo de cantera requerían una dosis más alta de superplastificante para
lograr propiedades de flujo similares. El uso de escoria oxidante de los hornos de arco
eléctrico como un agregado es una opción sostenible en la producción de concreto. Se
estudió la posibilidad de reutilizar dos tipos diferentes de escoria oxidante en concreto
estructural (San-José, 2014). También se investigaron la densidad de la mezcla de
concreto y la trabajabilidad para diferentes composiciones de concreto, así como las
propiedades físicas y mecánicas del concreto. Se demostró que se logró la calidad de
concreto deseada y que su rendimiento es adecuado para aplicaciones estructurales.
Se ha investigado la durabilidad de los hormigones agregados de escoria de horno
eléctrico y su resistencia a la congelación y descongelación, alta temperatura, humedad
relativa, ataque de sulfato, reacción de álcali agregado, ambientes marinos y corrosión
de acero de refuerzo (Arribas, 2014).
Se concluyó que el comportamiento del concreto investigado con agregado de escoria
era similar o mejor que el concreto de referencia con agregado natural, excepto en
casos de exposición a ambientes marinos y agua de mar, lo que resultó en una
penetración de cloruro más rápida. Se confirmó la viabilidad de producir concreto
reforzado con acero con agregado de escoria. Se propusieron varias soluciones técnicas
para el problema de la utilización de productos de desecho de la industria de la piedra
natural. Se estudió la incorporación de este tipo de residuos como un subproducto
para otras actividades industriales y se han revisado soluciones y resultados conocidos
para el uso de lodos de piedra natural para reemplazar los agregados finos en mezclas
de concreto. Además, se ilustraron las propiedades mecánicas del concreto y la
viabilidad técnica del nuevo material de construcción (Almeida, 2007).
La industria del mármol y el granito producen enormes cantidades de lodo y otros
residuos cada año en todo el mundo como producto de desecho, lo que provoca serias
amenazas para el medio ambiente al contaminar el suelo y el agua. Cuando se secan,
estos productos de desecho se convierten en un polvo fino que es perjudicial para la
población (Bacarji, 2013). La mayoría de los desechos se depositan en vertederos y en
muchos países se están explorando soluciones alternativas para convertirlo en un
material sostenible. Se ha explorado la posibilidad de utilizar los residuos como una
alternativa sostenible para la sustitución del cemento. Se realizaron pruebas de
resistencia a la compresión, módulo elástico y absorción de agua para obtener el
rendimiento mecánico del concreto. Se informó que el residuo es un material no
reactivo y puede actuar como relleno. Se demostró que los residuos pueden utilizarse
como un reemplazo sostenible para el cemento. Se realizó un estudio experimental
para evaluar la idoneidad del polvo de cantera, un subproducto del proceso de
trituración de granito, como un sustituto parcial de la arena en el concreto de alta
resistencia que contiene ceniza de cáscara de arroz (Raman, 2011). Se diseñaron dos
mezclas (60 MPa y 70 MPa) con y sin la ceniza de cáscara de arroz. El polvo de cantera
se usó en las mezclas con ceniza de cáscara de arroz como un sustituto parcial de la
arena en cantidades que oscilan entre el 10% y el 40%. Los resultados mostraron que el
uso de polvo de cantera como un sustituto parcial de la arena produce efectos
negativos menores en la resistencia a la compresión y otras propiedades mecánicas del
concreto. Sin embargo, se llegó a la conclusión de que estos resultados pueden
compensarse fácilmente mediante un buen diseño de mezcla e incorporación de
cenizas de cáscara de arroz. Se evaluó la idoneidad del polvo de granito rojo como
reemplazo de hasta un 30% en masa del contenido de cemento de los hormigones
estructurales hechos con agregados gruesos reciclados (Abukersh, 2011). Se demostró
mediante pruebas de laboratorio que el polvo de granito rojo es adecuado en términos
de trabajabilidad, rigidez y resistencia en comparación con los agregados normales y
los hormigones de cemento Portland. Además, se demostró la posibilidad de superar el
problema de baja resistencia inicial en hormigones de ceniza de combustible
pulverizados. Se realizó otro estudio sobre la idoneidad de los residuos de polvo de
granito como material sustituto del agregado fino o natural en la producción de
concreto (Vijayalakshmi, 2013). El parámetro experimental fue el porcentaje de
sustitución de granito en polvo. Se evaluaron la resistencia a la compresión, la
resistencia a la tracción dividida, la resistencia a la flexión, la velocidad del pulso
ultrasónico y el módulo de elasticidad. También se determinaron la permeabilidad al
agua, la rápida penetración de cloruro, la profundidad de carbonatación, la resistencia
al sulfato y la resistividad eléctrica. Se informó que la sustitución de arena natural por
polvo de granito es favorable para la producción de concreto sin afectar negativamente
los criterios de resistencia y durabilidad. Se recomendó someter los desechos a un
proceso de blanqueo químico antes de usarlos en el concreto para aumentar la
resistencia al sulfato. También se realizaron investigaciones sobre las propiedades
físicas y mecánicas y la resistencia a la corrosión del refuerzo del concreto hecho con
polvo de granito (Elmoaty, 2013). Se utilizó reemplazo de cemento de polvo de granito
o adición de 5.0%, 7.5%, 10.0% y 15.0%. Se informó una mejora en la resistencia a la
compresión del concreto debido al uso del polvo de granito. El tiempo de
agrietamiento por corrosión aumentó y no se observó una reducción significativa en el
tiempo de agrietamiento.
La estructura de hormigón (Dvorkin, 1991). Estas partículas afectan la formación de
cristalización y el nivel de hidratación al tiempo que disminuyen el consumo de
cemento y encogimiento del concreto. Teóricamente, la posibilidad de rellenar el
hormigón con diversos materiales se deriva de los fenómenos conocidos de la
piedra de cemento endurecida como microhormigón, en la que los granos de
cemento que no se han hidratado (40 ... 600 μm y más) desempeñan el papel de
agregado. Tales granos pueden ser reemplazados por granos de otros materiales
que tienen las mismas dimensiones (micro-rellenos) sin una reducción esencial en
las características de resistencia. Además, la adición de microfillers a la pasta de
cemento acelera el proceso de endurecimiento del cemento y mejora la formación
de la estructura de la piedra de cemento (Dvorkin, 1991; Dvorkin et al., 2010). El
uso de desechos de trituración de piedra que incluyen altas cantidades de
fracciones de polvo es lo más prometedor para producir productos hechos de
mezclas de concreto rígidas en las que la influencia de las partículas de polvo en la
demanda de agua es despreciable. Al mismo tiempo, las fracciones de polvo
pueden tener un efecto positivo en la formación y densidad de la estructura del
concreto. El uso de tamices como un agregado concreto ha sido estudiado por
muchos investigadores. Sin embargo, los estudios relacionados con el hormigón
vibro-prensado son limitados. Por ejemplo, el papel de los tamices en mezclas de
concreto rígido, compactado por vibración y compresión, aún no se ha investigado.

OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN Y ALCANCE

La presente investigación tiene como objetivo estudiar la influencia de la

cantidad de tamizado de granito y el contenido de partículas de polvo en las
características mecánicas del concreto de grano fino producido por el
prensado vibro de mezclas con alta rigidez. El estudio se centra en la
aplicación de un método de planificación de experimentos matemáticos
(Dvorkin et al., 2012; Dvorkin et al., 2013) para obtener dependencias
numéricas que se pueden usar para la dosificación efectiva de dichas
mezclas de concreto. En el marco del presente estudio, se obtuvieron por
primera vez modelos estadísticos experimentales de los factores de
resistencia para concreto vibro-presionado con tamices de granito. Estos
modelos permiten la evaluación cuantitativa del efecto total de los tamices
de granito en mezclas de concreto con varias proporciones de cemento y
agua, según el contenido de la fracción de polvo en los tamices. Se estudia
la cinética del crecimiento de la fuerza para este tipo de concreto con
aceleradores de endurecimiento.

MATERIALES Y METODOLOGIA
Cemento Portland CEM II / AS 32.5 N (BS EN 197-1: 2000), tamices de granito y
arena de cuarzo, así como aditivos para el endurecimiento del acelerador, se
utilizaron en el presente estudio. Las propiedades físicas del cemento se presentan
en la Tabla 1. El tipo CEM II (con contenido de escoria de alto horno a un máximo del
20%) se usó como el tipo más común de cemento en la región. Las características
químicas del granito, a partir de las cuales se obtuvieron los tamices, se dan en la
Tabla 2 y su clasificación se presenta en la Tabla 3. Las principales características
físicas de los tamices de granito se dan en la Tabla 4. Siguiendo la hipótesis de
trabajo, estas partículas actúan como inertes Micro-relleno y debe aumentar la
densidad y la resistencia del hormigón reforzado vibro-presionado. Para optimizar la
clasificación de los tamices, se usó arena de cuarzo con las siguientes
características: Densidad a granel ρb = 1.43 g / сm3 Densidad ρ = 2.64 g / сm3
Volumen de vacíos - 45.8%; Contenido de partículas de polvo: 0,8% 4.2 Metodología
y programa de investigación El estudio se basa en el uso de una metodología de
planificación de experimentos matemáticos (Dvorkin et al., 2012; Dvorkin et al.,
2013) que permite definir la estrategia de investigación experimental y obtener
dependencias cuantitativas de Las propiedades del hormigón para regular sus
composiciones. Esta metodología incluye la realización de experimentos de acuerdo
con un plan determinado al variar los factores investigados dentro de algunas áreas
con un procesamiento estadístico adicional de los datos obtenidos de acuerdo con
las reglas del análisis regresivo. Como resultado de dicho procesamiento de datos,
se obtienen las ecuaciones de regresión para los parámetros investigados. Estas
ecuaciones se presentan en una forma polinomial que describe adecuadamente los
datos experimentales:
 La fuerza
a los 28
días y la
porosidad abierta se investigaron y, en segundo lugar, la cinética del crecimiento de
la fuerza. Las muestras se prepararon mediante vibro-prensado de mezclas de
concreto rígido. Se prepararon muestras cilíndricas d = h = 50 mm y vigas 40 × 40
× 160 mm. Las muestras se formaron en una plataforma de vibración de laboratorio
utilizando una prensa especial. Los parámetros de compactación de la muestra
fueron los siguientes: frecuencia de vibración - 50 Hz, amplitud - 0.5 mm, valor de
precarga - 0.06 МPа, y duración de la formación - 15 seg. La porosidad abierta se
determinó por absorción de agua.

Resultados experimentales
Influencia de los tamices de granito en la resistencia del concreto de grano fino
vibro presionado Para verificar si se utilizan tamices de granito con un alto
contenido de partículas de polvo como el agregado principal es efectivo para el
concreto de vértice fino prensado con vibro, los experimentos se llevaron a cabo
utilizando tres niveles y tres Plan de factores В3 (Dvorkin et al., 2012; Dvorkin et al.,
2013). Se variaron los siguientes factores: C / W (Х1), el contenido de la fracción de
polvo en los tamices de granito md (Х2), y el componente de los tamices de granito
en la mezcla con arena de cuarzo (Fm = 2.0) msf (Х3). Las condiciones de
planificación y el plan factorial de los experimentos se dan en la Tabla 5 y la Tabla 6.
Compresor de concreto (fc), resistencias a la flexión (fc.tf) a los 28 días, y se
seleccionó la porosidad abierta (Po,%) como parámetros de salida (Tabla 7). El
análisis estadístico de las ecuaciones de regresión se realizó para verificar la
importancia de los coeficientes y la adecuación de la ecuación (Tabla 8). Como
resultado, se obtuvieron las siguientes ecuaciones de regresión de las resistencias a
la compresión y la flexión adecuadas al 95% de probabilidad de confianza: donde,,.
Como era de esperar, el factor Х1 (C / W) tiene una influencia dominante en la
resistencia del concreto prensado vibro en comparación con otros variados
Factores seleccionados en este estudio. La Fig. 1 presenta 3 gráficos para 6 tipos de
cementos identificados en la Tabla 1. La relación entre fc y C / W se presenta en la
Fig. 1 (a). La Fig. 1 (b) muestra el efecto del contenido de la fracción de polvo en los
tamices de granito en fc y la Fig. 1 (c) ilustra la dependencia de fc en el contenido
de los tamices de granito en la mezcla con cuarzo. Después de la Fig. 1, la
transición del nivel inferior al superior produce un aumento promedio en fc de 20 a
42 MPa. El análisis del modelo confirma la dependencia lineal de la resistencia del
concreto de C / W (el coeficiente de correlación cercano a 1). Debe mencionarse que
el aumento de C / W produce mayores efectos sobre la resistencia a la compresión
del concreto en lugar de a la flexión. A medida que C / W aumenta, fc aumenta
linealmente, como se muestra en la ecuación. (2). A diferencia de la resistencia a la
compresión del concreto, el aumento en fc.tf se hace menos evidente a medida que
C / W está más cerca del valor máximo variado (ver Fig. 1)

Condiciones

experimentales) el aumento en el contenido de partículas de polvo en los tamices

de granito produce una mayor resistencia a la compresión y flexión del hormigón
vibro prensado de grano fino. Esta conclusión corresponde a los conceptos teóricos
sobre el efecto de los micro-rellenos en concreto (Dvorkin, 1991). Para el concreto
vibro-prensado con un contenido limitado de pasta de cemento, las partículas de
polvo aumentan el volumen total de los aglutinantes en el concreto, lo que hasta
cierto límite aumenta la densidad y la resistencia. El factor Х2 contribuye a
aumentar fc.tf en una medida ligeramente mayor que fc: si fc aumenta en promedio
hasta 37 ... 48%, aumentando el contenido de la fracción de polvo de 0 a 18%, que
para fc.tf el aumento promedio es 42 ... 50%.
Las propiedades mecánicas del hormigón vibro-prensado se deben a las
peculiaridades de su acción en su micro y macroestructura. Las partículas más finas
de granito están desempeñando un papel activo en los procesos de hidratación y
contribuyen a la formación de cristales, promoviendo una mayor capacidad de
cohesión y adhesión de la piedra de cemento rellena. Pasrticles más grandes, a su
vez, aumentan el volumen de la matriz de cemento, mejorando la macroestructura
del concreto. Disminuye el volumen de huecos que no están rellenos con piedra de
cemento, mejorando las propiedades de formación de la mezcla de concreto rígido,
y conduce a la reducción de la cantidad de aire atrapado en el vibro-prensado. El
efecto de los tamices en la estructura del concreto vibro-prensado finamente es
confirmado por datos experimentales sobre la porosidad abierta (Tabla 7, Ec. (4)).
La presencia de la interacción de los factores Х1 y Х2 en las ecuaciones de
regresión es una confirmación de la naturaleza de la influencia del micro-relleno de
granito (ecuaciones (2), (3)). Al disminuir el consumo de cemento y al disminuir el C
/ W, el efecto positivo del contenido de partículas de polvo aumenta: en C / W = 3 la
resistencia a la compresión aumenta a 13 ... 14% (fc.tf a 18 ... 20 %), mientras que
para C / W = 1.4 a 2.4 ... 2.7 veces (el aumento en fc.tf es 2.0 ... 2.2 veces). El
mayor efecto de la fracción de polvo se observó cuando el contenido de pasta de
cemento era insuficiente para llenar los vacíos de agregados en el hormigón vibro-
prensado de grano fino. En C / W = 2.5 ... 3 (Fig. 1), el valor óptimo del factor Х2
está muy cerca del nivel cero (el contenido de partículas de polvo es 10 ... 12%.
Consulte la Tabla 5). La resistencia del hormigón comienza a disminuir si la pasta de
cemento separa los granos agregados y la parte principal de la carga se transfiere
menos al esqueleto de piedra agregada y más a la piedra de cemento con relleno.
Agregar arena de cuarzo a los tamices tiene un efecto positivo en la resistencia a la
compresión y la flexión: al agregar 50% de arena, el fc aumenta en promedio hasta
8 ... 10% con fc.tf hasta 8 ... 13%. Cabe mencionar que el efecto positivo de la
arena aumenta para un menor C / W. En C / W = 3 (Nivel superior. Consulte la Tabla
5) el efecto del factor Х3 se vuelve insignificante. Es evidente que la presencia de
arena de cuarzo en los agregados basados en tamices disminuye el volumen total
vacío en los agregados, por lo tanto, a bajo C / W, cuando el volumen de pasta de
cemento es bajo y no es suficiente para el hormigón con una estructura densa,
como La adición de arena es la más efectiva.

CINÉTICA DE ENDURECIMIENTO DE HORMIGÓN VIBRO-

PRENSADO
Para estudiar las características de vibro-prensado de hormigón de grano fino las
muestras se mantuvieron en condiciones normales de endurecimiento a 20oС, con
una humedad relativa de 90 ... 100%. Las muestras se fabricaron sobre la base de
tamices lavados (md = 0%) y no lavados (md = 18%) (Tabla 9). Los valores de
resistencia a la compresión (fc, МPа) se obtuvieron a los 3, 7, 28, 180 y 360 días. Se
utilizó el siguiente coeficiente de intensidad para estudiar el cambio de fuerza:

donde fn y f28 son la resistencia a la compresión en la edad controlada y a los 28

días, en consecuencia. Siguiendo los resultados experimentales (Tabla 10), el
contenido de polvo de granito afecta la naturaleza del crecimiento de la fuerza a lo
largo del tiempo. Los coeficientes de crecimiento de la fuerza para las muestras
preparadas usando tamices de granito sin lavar con fracción de polvo son más altos
para la edad temprana y temprana del concreto. Además, para mezclas de concreto
con C / W más bajo (C / W = 1.5) la fracción de polvo de los agregados provoca un
crecimiento de la fuerza más intenso, especialmente a los 3 y 7 días. Para los
hormigones con mayor C / W, el polvo de granito tiene poca influencia en la cinética
de endurecimiento del concreto vibroprensado hasta 28 días, mientras que en
edades posteriores la influencia se vuelve más importante. Para mezclas de
concreto con bajo consumo de cemento no se observó este efecto. Es obvio que en
el hormigón vibro-prensado de grano fino hecho de mezclas con menor consumo de
cemento (Series 3, 4 en la Tabla 9) la resistencia se obtiene principalmente por el
esqueleto agregado y la adhesión de películas delgadas de cemento que se unen al
esqueleto (Vijayalakshmi , 2013). Como resultado del bajo consumo de cemento y la
gran cantidad de agua absorbida por el relleno de polvo debido al bajo C / W, la
hidratación en el concreto, saturada por el agregado, pasa más rápido. Por lo tanto,
en edades posteriores la fuerza

varía ligeramente. Para C / W = 2.5 (Serie 1, 2 en la Tabla 9), la parte principal de la

resistencia del concreto es la piedra de cemento, que disminuye el contenido de
cemento al agregar un microfillerador y causa una disminución en la intensidad de
endurecimiento. El agua, absorbida por el polvo de granito, es una fuente adicional
que evita la deshidratación del concreto y promueve los procesos de hidratación.
Provoca un aumento en la intensidad del crecimiento de la fuerza en períodos de
endurecimiento posteriores.

CONCLUSIONES
De acuerdo con los resultados experimentales obtenidos en el marco del presente
estudio, si la parte de las partículas de polvo en los tamices de granito es inferior al
18%, el aumento promedio en la resistencia a la compresión del concreto granulado
vibro presionado es de 37 ... 48% y la resistencia a la flexión aumenta Por 52…
60%. El crecimiento de resistencia más efectivo se observa en el concreto con
valores bajos de C / W, cuando no hay suficiente pasta de cemento para llenar los
vacíos de agregados. Un contenido de polvo de granito por encima de los valores
límite definidos por C / W da como resultado una disminución observable de la
clasificación en la densidad y resistencia del concreto. La corrección de la
clasificación de los granitos de granito al agregar hasta el 50% de la arena de
cuarzo (módulo de finura Fm = 2.0) produce aumentos en las resistencias a la
compresión y la flexión (fc y fc.tf). A valores bajos de C / W, el polvo de granito que
realiza la función de micro-relleno promueve el aumento del crecimiento de la
fuerza a edades tempranas (3, 7 días). A alta C / W se observa una mayor
intensidad de endurecimiento en etapas posteriores (180, 360 días). El uso de una
metodología de planificación de experimentos matemáticos nos permitió obtener
dependencias cuantitativas de la resistencia del concreto de grano fino vibro-
presionado. Estas dependencias se pueden usar para el diseño de composiciones
óptimas de hormigón vibro-prensado de grano fino que incorpora tamices de
granito.