Practica 6: Diseño y elaboración de una mezcla de concreto.

Alumno: José Adán Balderas Puentes 2012002074.

Profesor: Amando José Padilla Ramírez.

Ayudante: Miguel Jordan Juárez Guzmán.

Entrega: 08/03/2017.

Brigada: 3.
Objetivo.

1.-Diseñar y fabricar una mezcla de concreto que cumpla con la resistencia y

trabajabilidad requeridas, empleando el método ACI 211.1

2.- Evaluar las propiedades que definen el estado fresco del concreto.

Introducción Teórica.

El diseño del concreto es un método por el cual, se determina la cantidad exacta

de arena, grava, cemento, agua, para fabricar concreto de acuerdo a los
requerimientos necesarios.
Las pautas a tomar en cuenta como requerimientos por el cual se diseñará el
concreto son: trabajabilidad, y la resistencia del concreto endurecido a
determinado tiempo de curado.

La trabajabilidad es la propiedad que determina la facilidad con la que la mezcla

del concreto puede ser colocada, compactada y/o colocada. Facilidad para fluir, y
la resistencia a la segregación son los factores en los cuales está en función la
trabajabilidad.

La resistencia y durabilidad del concreto, están en función dela porosidad y de la

relación agua/cemento. Así que, la resistencia depende solamente de la relación
a/c y del contenido de aire del concreto.
Material y equipo utilizado

Material Equipo
Cemento 45.42 kg Charola de 60x90cm
Grava 137 kg Pala cuadrada
Arena 51.66kg Olla de contenido de aire
Agua 31.58 Mazo de hule
Moldes cilíndricos
Varilla enrasadora
Varilla de compactación
Balanza de 20 kg
Bascula de plataforma de 300 kg
Revolvedora de concreto
Probeta de 1lt
Cono de revenimiento

Procedimiento

1. Se determina la humedad de la grava y de la arena.

2. Se llevan a cabo los cálculos (ajustes) de la mezcla de prueba considerando
las humedades obtenidas en el paso anterior.
3. Se pesan las cantidades de grava, arena, agua y cemento a emplear en la
mezcla de prueba.
4. Se saca el trompo del almacén y se vacía un poco de agua en su interior.
Deberá verificarse que la revolvedora se encuentre limpia. Se enciende la
máquina para que el agua lubrique su interior. No se debe usar el agua que
se usará en la mezcla.
5. Una vez hecho esto, la máquina se apaga y se vacía el agua en una cubeta.
6. Se vacía la grava y arena y un poco de agua hasta observar humedecimiento
de los agregados.
7. Posteriormente se agrega el cemento y agua de forma alternada para evitar
la formación de grumos.
8. Se mezclan los materiales de entre 3 a 5 minutos, deberá verificarse que la
mezcla muestre una apariencia homogénea.
9. Después se mide el revenimiento. Para ello se coloca el cono de
revenimiento previamente humedecido en una charola de 90 x 90 cm o de 60
x 90cm limpia y previamente humedecida, con diámetro mayor hacia abajo.
Sujetar firmemente con los pies las lengüetas del cono. La misma persona
que sujeta el cono debe llenarlo.

10. Se llena una tercera parte del cono con el concreto recién mezclado y se
compacta dando 25 golpes repartidos en espiral en toda la superficie. Se
llena el segundo tercio y se compacta nuevamente con 25 penetraciones, en
el tercer tercio se procede de la misma forma que anteriormente; finalmente
se enrasa.
11. Levantar el cono verticalmente hacia arriba lentamente.
12. El cono metálico se coloca a un lado del cono formado con concreto, con la
abertura más grande hacía arriba. Sobre esta abertura se coloca la varilla de
compactación y se mide la distancia vertical hacia abajo, entre la varilla y el
punto medio del concreto.
13. Si esa distancia en centímetros es igual al valor del revenimiento requerido
se procede al llenado de los moldes.
14. En caso de que el revenimiento obtenido sea menor que el valor del
revenimiento deseado, se realiza una corrección agregando agua y cemento
como se indica a continuación: PH2O = 2 x “N”( centímetros faltantes para el
revenimiento) x factor de volumen de la mezcla de prueba. Donde PH20 es
el peso de agua en kg. El peso de cemento es igual a: Pc = PH2O / (A/C)
15. Una vez hecho lo anterior, se repite la prueba de revenimiento y se reporta
el valor obtenido.
16. Se procede al llenado de los moldes agregando y compactando en tres
tercios iguales y con 25 golpes de varilla. Se dan unos ligeros golpes a la
pared del molde con un mazo de goma para sacar la mayor parte de aire
atrapado en la mezcla.

17. Cuando la última capa ha sido compactada, el molde se enraza y se afina la

superficie de la mezcla para que quede completamente horizontal.
18. El molde de la viga (de 15 x 15 x 60 cm) se llenan y compactan de igual
forma como los cilindros.
19. Simultáneamente al colado de los moldes, se llena la olla para determinar el
peso volumétrico y contenido de aire del concreto.
20. Se limpia perfectamente bien la olla y se obtiene el peso del concreto (estos
datos junto con el volumen de olla sirven para determinar el peso
volumétrico). Se coloca la tapa y se llena de agua hasta que el nivel llegue a
la marca “cero” en la escala graduada. La válvula que se encuentra en la
base de la tapa debe estar abierta durante el llenado de la olla, cerrándose
hasta que salga agua de ella. La válvula superior debe estar abierta hasta
que el nivel de agua esté en la marca “cero”. Una vez cerradas las válvulas,
se inyecta aire hasta que el manómetro indique la presión de calibración
(proporcionada por el ayudante y/o profesor). En ese momento, se lee el valor
de la columna de agua en la escala graduada. Ese será el porcentaje inicial
de aire (Ai) contenido en la mezcla de concreto. Después de liberar la presión
de aire la columna de agua se recupera, pero si esta no llega a cero entonces
se resta esta diferencia a “Ai”; lo que resulte es el aire real (Ar).
21. Se limpia el trompo dejándolo funcionar con un poco de grava y agua en su
interior.
22. Se limpia perfectamente toda la herramienta y se llevan los desperdicios al
área de cascajo.
23. Los moldes cilíndricos y la viga se almacenan en el cuarto de curado,
cuidando de que queden verticales, es recomendable marcarlos para
diferenciarlos de las demás brigadas.
Conclusión

Es notable observar y apreciar la diferencia entre los datos teóricos y los vistos ya
en la mezcla del concreto, así como lo visto al menos en cuanto la trabajabilidad del
concreto. Esperando un número cercano a 12cm, el revenimiento obtenido fue de
0. Después de hacer el cálculo de la corrección para alcanzar la trabajabilidad
deseada de 12cm, se agregaron 3 lt de agregaron 3 lt de agua 5.5kg de cemento.
Con ello, el revenimiento final fue e 8cm.
Los factores que influyen en la trabajabilidad y que estuvieran presentes en la
práctica, con lo cual descartamos el método de transporte y su duración, son la
consistencia del concreto, la textura superficial de los agregados empleados en la
mezcla o el aire incorporado y/o la temperatura del concreto y del aire, así como de
aditivos que al no usarse, los descartamos de los factores por los cuales el
revenimiento inicial fue nulo.