Aditivos para concretos

1.6.1 ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE

1.6.1 ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE

El aditivo inclusor de aire
permite generar durante el
mezclado del concreto un
sistema de pequeñas
burbujas de 0.025 a 0.1 mm
espaciadas uniformemente
en toda la masa del
concreto. El sistema de
burbujas provee al concreto
de una resistencia especial
contra el intemperismo, en
particular protege al
concreto del deterioro producido por las heladas o los ciclos de congelamiento y
deshielo, por esta razón se dice que el aire introducido mejora la durabilidad del concreto.
La cantidad de aire que se debe introducir depende de la protección deseada, en el caso de
la protección contra el problema de congelamiento-deshielo se emplea de 4 a 6% de aire
en volumen. La cantidad de aditivo que se debe usar depende de la cantidad de aire a
introducir, esto también depende de la marca y del tipo de producto químico, para el caso
de la resina vinsol, uno de los aditivos más comunes, se puede emplear de 0.5 a 2 ml. por
cada kilogramo de cemento para proporcionar la protección contra el congelamiento-
deshielo.
El aire introducido no debe confundirse con el aire atrapado, este último se produce tanto
en el mezclado como en el proceso de colocación, llegando a ser un volumen considerable
si el concreto no es vibrado adecuadamente, aun contando con un vibrado eficiente
siempre queda algo de aire atrapado pudiendo llegar a ser hasta de un 2 % para este caso.
El aire atrapado se caracteriza por ser perjudicial a la impermeabilidad del concreto ya que
las burbujas son grandes y dispersas en forma heterogénea en la masa de concreto.
Por otro lado las burbujas que caracterizan al concreto con aire introducido son
notoriamente más pequeñas y están separadas (no se conectan) un promedio de 0.2 mm
en la pasta de cemento.
El aditivo inclusor de aire se ha empleado con éxito en concretos donde se desea mejorar
la trabajabilidad, especialmente en concretos con consistencias secas como el empleado en
la pavimentación, aquí el propósito es hacer más fluida la mezcla sin detrimento en la
resistencia, por lo que las cantidades de aditivo que se emplean son bajas y no preocupa
que al final del trabajo el sistema de burbujas haya desaparecido (se va desintegrando en
el manejo del concreto)
1.6.1 ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE: USOS Y VENTAJAS

La eficiencia de algunos aditivos inclusores de aire se disminuye cuando se emplean cenizas

volantes en la elaboración del concreto, esto se debe a que la ceniza es un polvo fino que
rompe las burbujas durante el mezclado y el manejo, en estos casos se acostumbra emplear
dosis más generosas del aditivo. En la actualidad ya existen inclusores de aire que no son
tan sensibles a la presencia de las cenizas, además de que al combinarlos con algún reductor
de agua o reductor-retardador se puede disminuir la dosis del inclusor de aire.
El control en la calidad de los aditivos inclusores de aire se basa en la norma ASTM C-260
“Especificaciones para Aditivos Inclusores de Aire en Concreto”, donde se cubren las
especificaciones para las sustancias químicas que se pueden emplear como aditivos
inclusores de aire.

USOS
 En concretos expuestos a bajas temperaturas, donde los ciclos de congelamiento y
 deshielo son comunes.
 En la colocación de concretos bombeados en donde las caídas libres son altas.
 Para concretos con bajo contenido de cemento.
 Para concretos expuestos a sales y sulfatos en zonas salitrosas.
 Para concreto en ambiente marino o contacto con agua de mar.

VENTAJAS
 Previene de daños a los concretos expuestos a ciclos de congelamiento y deshielo.
 Aumenta la resistencia del concreto a la acción de sales y sulfatos.
 Mejora notablemente la trabajabilidad del concreto.
 Evita la segregación y reduce el sangrado.
 Incluye al concreto la cantidad necesaria de aire sin alterar la resistencia a la
 compresión mínima requerida para este tipo de aditivos.

APLICACIÓN
 PROTECTO AIRE se agrega al agua de la mezcla y se agita para obtener una
incorporación homogénea

RENDIMIENTO:
 De 30 a 100 ml de PROTECTO AIRE por saco de cemento de 50 kg; se recomienda el
uso de equipo dosificador en máquina revolvedora, siempre verifique el contenido
de aire por medio de la olla de presión, de acuerdo a la Norma ASTM-C-231.
1.6.1 ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE: USOS Y VENTAJAS

DATOS TECNICOS
PARAMETRO ESPECIFICACIONES METODO
Olor Característico _______________________

Consistencia Liquida ________________________

Color Incoloro _______________________

Densidad 0.98-1.01 g/ml ASTM-D-1475

Material no volátil 2.0-3.0% ASTM-D-2369

Resistencia a la 90% mínimo (vs. Testigo) ASTM-C-39

compresión @
28 días

NOTA: Todos los datos fueron obtenidos en condiciones de laboratorio.

1.6.2 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA

1.6.2 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA

Los aditivos reductores de agua recibe este nombre porque permiten una reducción en la
cantidad de agua de la mezcla. Para los aditivos reductores de agua llamados de tipo
normal, la cantidad de agua que se puede quitar de la mezcla varía entre 5 y15%. Estos
aditivos están formulados usualmente a base de ácidos lignosulfonicos y sus sales, ácidos
hidroxíl-carboxílicos y sus sales, así como carbohidratos procesados. El aditivo reductor de
agua permite lograr una mejor resistencia y durabilidad del concreto al reducir la relación
Agua-cemento, o bien obtener la misma resistencia original reduciendo el consumo del
cemento, otra posibilidad de aplicación consiste en dar fluidez a la mezcla sin alterar la
relación Agua-cemento (la resistencia no cambia).
Una variedad de los reductores de agua que permiten reducir el agua de mezcla en un
porcentaje mayor al normal son llamados reductores de agua de alto rango,
superplastificantes o súper reductores de agua. Estos aditivos permiten lograr una
reducción del agua de mezcla hasta el 30% proporcionando la misma consistencia de la
mezcla original, por supuesto que logran una gran ganancia en resistencia al disminuir
considerablemente la relación agua-cemento, se les emplea con frecuencia en la
elaboración de concretos de muy alta resistencia. Cuando se emplean los aditivos
superplastificantes se pueden lograr concretos muy fluidos, para los cuales ya no es posible
medir el revestimiento pues se colapsan y fluyen en el piso al retirar el cono de
revestimiento, sin embargo estos aditivos no favorecen la segregación, como sería en el
caso de simplemente aumentar la cantidad de agua en la mezcla. Los aditivos reductores
de agua de alto rango se elaboran usualmente a base ya sea de lignosulfonatos modificados,
sulfonatos de melamina o formaldehidos de naftalina.
Tanto los aditivos reductores de agua de rango normal como los de alto rango o
superplastificantes trabajan de la siguiente manera: sí se mezclaran exclusivamente el
cemento y el agua se formaría una especie de grumos difícil de dispersar, salvo que se
agregará mucha agua, esto último tendría por supuesto un impacto negativo en la
resistencia, al incluir el aditivo en la mezcla, las partículas de cemento absorben el aditivo y
tienden a rebelarse (las partículas se cargan negativamente, algunos mili voltios son
suficientes para provocar un rechazo entre ellas), con lo cual se logra una mezcla fluida
donde la cantidad de agua requerida es menor.
1.6.3 ADITIVO RETARDANTE

La norma ASTM C-494 sugiere la siguiente clasificación para los aditivos reductores de
agua y/o químicos controladores del fraguado.
1. Tipo A: Aditivos reductores de agua.
2. Tipo B: Aditivos retardadores de fraguado.
3. Tipo C: Aditivos acelerante de fraguado.
4. Tipo D: Aditivos retardadores de agua y retardante.
5. Tipo E: Aditivos reductores de agua y acelerante.
6. Tipo F: Aditivos reductores de agua de alto rango.
7. Tipo G: Aditivos reductores de agua de alto rango y retardadores de fraguado.

1.6.3 ADITIVO RETARDANTE

Los aditivos en general, son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla
durante o luego de formada la pasta, actuando sobre el cemento y modificando en forma
dirigida algunas características del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la
estructura interna del concreto.
El comportamiento de los concretos con diversos tipos de cementos, está definido dentro
de un esquema relativamente rígido, ya que no siempre pueden satisfacer todos los
requerimientos de los procesos constructivos modernos, en consecuencia, existen
múltiples casos en que la única alternativa de solución técnica y eficiente es el uso de
aditivos
En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos en las obras por la creencia genera-
lizada de que su utilización incrementa innecesariamente el costo del concreto; pero si se
hace un estudio detallado del aumento en el costo del m3 (incremento que normalmente
oscila entre el 0.5 al 5% dependiendo del producto en particular), y de la economía en mano
de obra, horas de operación y mantenimiento del equipo, reducción de plazos de ejecución
de las labores, mayor vida útil de las estructuras, disminución de riesgos por imprevistos o
reparaciones, etc., se concluye en que el costo extra es sólo aparente, en contraposición a
la gran cantidad de beneficios que se obtienen en el saldo final.

Aditivos Retardadores
Tienen como objetivo incrementar el tiempo de vida normal en estado fresco hasta el inicio
del endurecimiento, con miras a disponer de un período de plasticidad mayor que asegure
que el concreto se transportará, colocará y compactará durante el proceso constructivo, sin
que haya ocurrido aún el fraguado inicial que normalmente sucede luego de 1/2 horas a 3
horas de mezclados los ingredientes.
1.6.3 ADITIVO RETARDANTE

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

 Vaciados complicados y/o voluminosos, donde la secuencia de colocación del

concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.
 Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de
las mezclas convencionales y se reduce su vida útil en estado fresco.
 Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.
 Transporte de concreto premezclado a largas distancias en camiones mezcladores
(mixers).
 Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a
interrumpir temporalmente los vaciados, como fallas en equipos o retraso en el
suministro del concreto.

La manera como trabajan es actuando sobre el aluminato tricíclico del cemento, retrasando
la reacción de endurecimiento y originando también un efecto de superficie en que se
reducen las fuerzas de atracción entre las partículas, produciendo un resultado adicional de
plastificación en las mezclas.
En la medida que pasa el tiempo desaparece la acción del aditivo y se desarrolla a continua-
ción el proceso de hidratación normal, acelerándose generalmente el fraguado a partir de
esta fase.
La mayoría de retardadores comerciales utilizan materiales como azúcar;
hidrocarbohidratos o sales derivadas de estos, originando una variedad de compor-
tamientos en cuanto al retardo. Así, los retardadores en base a productos orgánicos, tienen
una acción muy fuerte y no siempre fácil de controlar pues para pequeñas
sobredosificaciones se pueden producir retardos hasta de varios días en el endurecimiento.
Por otro lado, requieren el uso de agentes antibacterianos para contrarrestar la fer-
mentación e introducción de aire en las mezclas de concreto. Los inorgánicos son más
estables y obviamente más caros, por lo que es importante saber diferenciarlos y medir
estas limitaciones en las mezclas de prueba para evitar sorpresas en los resultados y en el
costo-beneficio.
Cuando se produce una sobredosificación o un retardo inesperado en el tiempo de fragua
inicial, si bien esta situación origina problemas de atraso en los procesos constructivos,
existen investigaciones que demuestran que al cesar el retardo e iniciarse la hidratación
normal, las resistencias finales se ven incrementadas por un mayor efecto de dispersión del
cemento causado por este fenómeno, siendo lo recomendable en estos casos cuando es
posible esperar, proteger el concreto y evitar que pierda humedad y temperatura hasta que
empiece el endurecimiento normal.
1.6.3 ADITIVO RETARDANTE

NUEVA TECNOLOGÍA
Se viene desarrollando una nueva tecnología de retardadores denominados “inhibidores de
hidratación” o “estabilizadores de hidratación” que emplea agentes orgánicos gelatinosos
para bloquear el agua y los iones en las partículas de cemento, anulando la acción superficial
y evitando el inicio del proceso de hidratación. Estos productos retardan el inicio del
fraguado por períodos que oscilan entre 5 y 96 horas en función de la dosis empleada,
“durmiendo” el concreto pero manteniendo su trabajabilidad y características, con la
posibilidad de iniciar el proceso de endurecimiento a voluntad con un aditivo activador para
“despertarlo”. Su empleo fundamental está orientado al transporte de concreto
premezclado a largas distancias y para el control de hidratación del concreto fresco a ser
empleado en shotcrete vía húmeda para obras subterráneas.
Se ha usado esta tecnología en nuestro medio con éxito, para el suministro de concreto
premezclado fresco desde Lima hasta Huarmey en vaciados especiales en el muelle de
Antamina, con 8 horas de transporte y 6 horas adicionales para la descarga, y en shotcrete
vía húmeda en varios proyectos mineros como en la mina Cobriza.

Forsen dividió los retardadores en cuatro grupos, de acuerdo con el tipo de curva que se
obtiene al representar el tiempo inicial de fraguado en función de la cantidad de retardador
añadido tales grupos, incluyendo las sales que pertenecen a ellos, son:
1. Grupo I: CaSO4.2H2O, Ca(ClO3)2, CaI2
2. Grupo II: CaCl2, Ca(NO3)2, Ca(NO2)2, CaBr2, CaSO4.(1/2)H2O
3. Grupo III: Na2CO3, K2CO3 , NaSiO3
4. Grupo IV:
I. Surfactantes con grupos polares en la cadena hidrocarbonada, como por
ejemplo gluconatos, lignosulfonatos y azucares.
II. Sales de sodio de los ácidos fosfórico, bórico y oxálico Na3PO4, Na2B4O7,
Ca(CH3OOO)2
III. Sales de cinc o de plomo, como los óxidos.
5. Grupo V: Sales del ácido fórmico y trietanolamina.
La acción del y eso en el grupo:
1) es un comportamiento esperado porque su solubilidad es limitada. Las
concentraciones de (SO4)
2) son independientes de la cantidad de yeso sólido presente, y la acción de retardo
dura todo el tiempo que el yeso está presente. Con los retardadores del tipo I, la
solubilidad de la alúmina permanece baja, aun cuando las adiciones sean grandes.
Figura 10.5.6.3.1.- Acción de los distintos tipos de retardadores.
1.6.3 ADITIVO RETARDANTE

3) El grupo II incluye el cloruro de calcio y compuestos de similar naturaleza. Su

comportamiento es similar a los del grupo III. Con este tipo de retardadores, la
alúmina tiene una baja solubilidad a bajas concentraciones de retardador y la sal
actúa como tal, pero a altas concentraciones, la solubilidad de la alúmina aumenta
en la solución de cemento y no hay acción retardadora.
Solamente dos compuestos están en el grupo III, y son: el carbonato de sodio y el silicato
de sodio. Ambos compuestos reaccionan con el hidróxido de calcio para formar álcalis, y
Forsen atribuye el pequeño efecto que producen, a la precipitación de hidróxido de
aluminio, el cual puede ser disuelto a altas concentraciones.
Los compuestos del grupo IV fueron llamados por Forsen “retardadores cement -
destroying”, siendo retardadores efectivos cuando son usados en pequeñas cantidades; en
otro caso, el período de fraguado podría prolongarse enormemente, entrando en el período
de endurecimiento.
Probablemente, más de un único mecanismo puede explicar la acción de todas las
sustancias en esta clase. Originalmente, Forsen atribuyó la acción a la precipitación de
compuestos insolubles, semejantes a mantos protectores. Más tarde, él mismo no estaba
seguro de que realmente sucediese así y mencionó que en algún caso, la acción de retardo
dependería del pH.
Los retardadores pueden actuar de dos formas distintas según su naturaleza; una es
favoreciendo la solubilidad del sulfato cálcico, que de por sí es retardador de fraguado y, la
otra, formando sales cálcicas que son adsorbidas por las partículas de cemento, retrasando
de esta forma su hidratación.
Se ha comprobado que los retardadores de fraguado influyen en el tamaño de los cristales
formados de portlandita, ettringita, etc. El empleo de retardadores es delicado debido a
que, si se emplean en dosis incorrectas, pueden inhibir el fraguado y endurecimiento del
hormigón; por esta razón se utilizan con más frecuencia fluidificantes o reductores de agua
de amasado, que al mismo tiempo actúan como retardadores. Por otra parte, los
retardadores reducen las resistencias mecánicas del hormigón en sus primeros estados.
1.6.4 ADITIVOS ACELERADORES

La acción principal de los retardadores es aumentar el tiempo durante el cual el hormigón

es trabajable permitiendo: el transporte del mismo sin que se produzca un endurecimiento
prematuro o la segregación, lo cual es importante en el transporte a largas distancias, en
hormigones bombeados, en inyectados, etc. Controlar el principio de fraguado de una masa
para conseguir que una pieza hormigonada en varias fases fragüe al mismo tiempo sin dar
lugar a discontinuidades o juntas; hormigonar en tiempo caluroso al hacer al cemento
menos activo en su hidratación con lo cual desprenderá menos calor durante la misma,
especialmente durante los primeros 7 días; lograr un acabado adecuado en hormigones de
áridos vistos al aplicar el retardador a la superficie de los encofrados con lo cual el hormigón
en contacto con ellos endurece más lentamente y puede tratarse con cepillo una vez
realizado el desencofrado, etc.
Los retardadores de fraguado aumentan la retracción de los hormigones, siendo el aumento
dependiente de la dosificación del hormigón, y de las condiciones de curado del mismo.

1.6.4 ADITIVOS ACELERADORES

Los aditivos aceleradores tienen el propósito de lograr que el concreto desarrolle
resistencia rápidamente, por lo tanto aceleran el proceso de fraguado del cemento. El
empleo de este aditivo es útil cuando se desea descimbrar rápido para acelerar el programa
de construcción, en ocasiones la falta de cimbra hace que se use este aditivo con el objeto
de descimbrar rápido para volver a usar la cimbra en el siguiente colado. En ocasiones
cuando se tiene que colar en un ambiente frío también se usan acelerante para
contrarrestar los efectos de las bajas temperaturas, las cuales normalmente retrasan el
fraguado del concreto, con el peligro adicional de que si la temperatura continúa bajando
el concreto puede llegar a congelarse.
¿Cuándo se utilizan los aditivos aceleradores?

 Cuando el concreto se va colar a temperaturas bajas, digamos de 2 a 4 °C.

 En la elaboración de concreto prefabricado.
 Cuando se desea un descimbrado rápido.
 Cuando se requiere hacer un trabajo de reparación urgente.
En si los aditivos cumplen con:
 Disminuir los tiempos de fraguado
 Incrementar las resistencias tempranas

En el primer caso, el acelerante actúa cuando el concreto se encuentra en estado

fresco mientras que el segundo caso cuando el concreto se encuentra ya endurecido. En el
mercado se pueden encontrar acelerante que tengan solo uno de los efectos, o ambos a la
1.6.4 ADITIVOS ACELERADORES

vez. Los tipos de aditivos están regidos por la Norma Técnica Colombiana NTC 1299 (ASTM
C 494).
Beneficios en el uso de acelerante en el concreto:
 Acelerante de fraguado:
 Acelera el acabado para superficies.
 Reduce la presión que ejerce el concreto sobre las formaletas cuando se
encuentra en estado fresco.
 Se pueden realizar desencofrados de elementos no estructurales de forma
más temprana.
 Acelerante de endurecimiento:
 Remoción de formaletas en menor tiempo.
 Se pueden poner en servicio las estructuras nuevas o reparaciones.
 Se compensan los efectos de bajas temperaturas o cementos con un
desarrollo lento en sus resistencias.
TIPOS DE ACELERANTES.
Los tipos de acelerante según su composición son muy variados y generalmente se trata de
sales orgánicas e inorgánicas de los cuales los principales compuestos que hay son:
hidróxidos, cloruros, bromuros, fluoruros, nitritos y nitratos, carbonatos, tiocianatos,
sulfatos, tiosulfatos, percloratos, silicatos, aluminatos, ácidos carboxílicos y alcanolaminas.
De igual forma estos aditivos se pueden dividir en dos tipos de acelerantes.
 El cloruro de calcio actúa de una forma compleja con el agua y el cemento, el
fenómeno de reacción aún no está perfectamente claro, parece que el cloruro se
involucra con las reacciones del C3A, el yeso y el C4AF y actúa también como
catalizador del C3S y del C2S acelerando la formación del gel.
1.6.4 ADITIVOS ACELERADORES

 El cloruro de calcio se adiciona en porcentajes no mayores al 2 % por peso del

cemento, además de observarse una ganancia significativa de resistencia a edades
tempranas.

Los acelerante con cloruro son más eficientes hasta cierto punto, aunque de igual forma
hasta cierto límite el cloruro puede corroer el acero de refuerzo de una estructura
de concreto, por tal razón el comité del ACI 318 impuso ciertos límites para controlar la
cantidad de cloruro en el concreto como se explica a continuación:
1. Aumenta un poco la trabajabilidad.
2. Combinado con un aditivo incluso de aire provoca un aumento del contenido de aire.
3. Retiene la humedad en los agregados disminuyendo el sangrado.
4. Favorece la corrosión del concreto reforzado, no se debe usar en el concreto pre
esforzado.
5. Aumenta ligeramente la contracción por secado del concreto.
6. Disminuye la durabilidad a largo plazo.
7. Disminuye la resistencia a los sulfatos en el largo plazo.
8. Después de la ganancia rápida en resistencia hay una baja en la evolución de la misma.

 Los aditivos acelerante sin cloruros presentan una gran ventaja puesto que no
provocan corrosión, el cloruro de calcio llega a corroer no solamente al concreto
reforzado sino también cualquier superficie metálica con la que pueda tener
contacto, como por ejemplo el dispensario donde se almacena el propio aditivo.
1.6.5 PUZOLANAS

1.6.5 PUZOLANAS
La industria del cemento es particularmente susceptible a las materias primas, pues de ellas
depende el tipo y características de cemento producido y la posibilidad de optimización del
proceso de fabricación. La diversidad de aplicaciones que tiene el cemento en la actualidad
hace que sea necesario elaborar productos de diferentes características, obedeciendo a las
distintas necesidades de resistencia mecánica y química, color, tiempos de fraguado, costos,
entre otras. Para lograrlo se requiere utilizar, en su elaboración, sustancias naturales o
sintéticas que impriman al cemento las propiedades requeridas. Esta función la cumplen los
llamados ADITIVOS. Dentro de los aditivos están las PUZOLANAS, las cuales se definirán y
se discutirán sus características, las ventajas y desventajas de su utilización y el mecanismo
de funcionamiento de éstas al interior de la mezcla de concreto en el tiempo. Los materiales
AGLOMERANTES como las Puzolanas reúnen y combinan las materias primas para la
producción de los AGLOMERADOS que no son otra cosa que material compacto compuesto
por partículas ligadas mediante una sustancia aglomerante. Los Aglomerados también se
conocen como Conglomerados. Aunque existen numerosos tipos, dependiendo de las
sustancias que intervengan, entre los más generalizados destacan los de virutas de madera
o corcho, ciertos plásticos y los aglomerados pétreos. Los aglomerantes, por sí solos o con
la colaboración del agua, se adhieren a los cuerpos sólidos y constituyen la masa del
aglomerado. Pueden endurecerse por secado, como la arcilla, el yeso o la cal aérea, o por
fraguado (en contacto con el agua), Como el cemento y la cal hidráulica.
Entre los aglomerados pétreos destacan los morteros, compuestos por cal o cemento, arena
y agua, y los hormigones, que incluyen la grava y requieren de un aglomerante hidráulico.
El CP-40 es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material
conocido como puzolana y el Hidrato de Cal, finamente molidos. Este aglomerante alcanza
baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del cemento Portland. Por
esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de albañilería. Los
aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por
los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas delos grandes edificios construidos con
este material. En la construcción también se emplean diversos aglomerados a base de betún
o asfalto, especialmente como impermeabilizantes y para la pavimentación de obras
públicas.
1.6.5 PUZOLANAS

II.- PUZOLANAS:
2.1 ORIGEN DEL TÉRMINO “PUZOLANA”
Los griegos y romanos, primeros en conocer “La Cal” con sus propiedades cementicias le
agregaron materiales naturales que estaban a su alcance, quizás con el objeto de que
participasen como áridos(inertes), y como es sabido el suelo donde florecieron estas
civilizaciones tiene una importante cobertura de material piro clástico, obteniendo
morteros hidráulicos de alta resistencia y mayor durabilidad lo que llevo a que el uso de
estos aditivos volcánicos se generalizara, éstos se encontraban principalmente en la
localidad de Puzol, próxima a Nápoles, de donde derivan su nombre.
2.2 DEFINICIÓN DE “PUZOLANA”
El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define: "las puzolanas son materiales
naturales o artificiales de silíceo - amorfos o aluminio - silíceos quienes por sí solos poseen
poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente; son una especie
de cemento natural y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido
de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes,
como morteros hidráulicos". Para que pueda producirse la reacción puzolánica indicada
anteriormente, es necesario que la sílice esté en estado amorfo. Las puzolanas naturales
son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas volcánicas) o de naturaleza orgánica de origen
sedimentario (dolomitas).
En función a las disponibilidades generadas por ciertas industrias se dispone de puzolanas
artificiales entre las que se encuentran las arcillas activadas térmicamente, las cenizas
volantes (fly ash) y humos de sílice (sílica-fume) también conocida como microsílice debido
al tamaño de partículas (entre 10 y100 veces más pequeñas que las partículas de cemento).
Las puzolanas son materiales de adición, de suma importancia, en la industria del cemento
por su capacidad de atrapar la cal libre que queda en el Clinker después del proceso de
sinterización de las materias primas(caliza, arcilla y correctores),reduciendo el calor de
hidratación y los costos de producción.

III.- PRINCIPALES TIPOS DE PUZOLANAS:

3.1.- SEGÚN EL ORIGEN:
Se clasifican en dos grandes grupos: naturales y artificiales, aunque existe un grupo
intermedio constituido por puzolanas naturales que necesitan tratamientos térmicos
reactivación, con el objeto de aumentar su reactividad.
3.1.1 Puzolanas Naturales:
Son productos minerales con características composicionales silito - luminosos),
estructurales (estructura imperfecta o amorfa) y texturales (grano fino) que los hacen aptos
para su uso como aditivos activos en la industria del cemento. El constituyente amorfo es
vidrio producido por el enfriamiento brusco de la lava, como la pómez, las tobas, la escoria
y la obsidiana.
1.6.5 PUZOLANAS

Son derivadas de erupciones volcánicas, excepto las tierras diatomáceas, las cuales son
formadas por silicatos amorfos hidratados, derivados de los esqueletos de microorganismos
acuáticos. A la combinación de estructura pobremente cristalina o vítrea que puede poseer
alta área superficial se le atribuye la reactividad de estos materiales. Son difíciles de evaluar
debido a su variación Mineralógica. Entre las Principales Puzolanas Naturales, tenemos:
Las acumulaciones de cenizas generadas durante las erupciones volcánicas explosivas, que
por su alto contenido de materiales vítreos son propensas a sufrir reacciones como las
requeridas para las puzolanas. Más tarde por procesos geológicos de enterramiento estas
cenizas se convierten en tobas. En rocas y materiales volcánicos hay que considerar dos
factores diferentes controladores de la actividad puzolánica; por una parte, la composición
química del magma originario que determina la de los productos, y por otra, la constitución
y textura de los minerales de dichas rocas, las cuales dependen de la velocidad de
enfriamiento y de los procesos de meteorización que los hallan afectado. En las rocas
volcánicas son especialmente interesantes las rocas ácidas (ricas en cuarzo y feldespato).
Químicamente tienen la composición que se muestra en la siguiente tabla:

Tufos o tobas volcánicas (ceolitas):

Producto de la acción hidrotermal sobre las cenizas volcánicas y de su posterior
cementación diagenética. Son bastante porosas, característica que les confiere una gran
superficie interna favoreciendo su reactividad, entonces, como puzolana sirve tanto el
sedimento como la roca.
Rocas o minerales sedimentarios ricos en sílice hidratada y formadas en yacimientos
submarinos, por acumulación de esqueletos y caparazones de radiolarios y diatomeas.

1.6.6 (FLUIDIFICANTE) Reductores de agua

Los reductores de agua, también llamados fluidificantes o plastificantes, consiguen
aumentar la fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los morteros y hormigones,
de forma que para una misma cantidad de agua, se obtienen hormigones más dóciles y
trabajables, que permiten una puesta en obra mucho más fácil y segura.
La composición de estos aditivos reductores de agua puede ser variable, aunque en ella
suelen aparecer sustancias de origen natural, como los lignosulfonatos o las sales de ácidos
hidroxicarboxílicos.
El efecto fluidificante suele permitir una reducción de agua del orden de un 8 o un 10 %
frente al hormigón patrón.
1.6.5 PUZOLANAS

El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con la última agua de
amasado, para que esta arrastre el aditivo hacia el hormigón y asegure el mezclado
homogéneo. Inmediatamente se produce un efecto dispersante que aumenta la
trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto se mantiene durante un tiempo
limitado, hasta que las partículas de cemento empiezan a aglomerarse.
La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0,2 y un 0,8 %, en peso sobre el
cemento. Con esta adición se obtiene un buen efecto dispersante que mejora la
trabajabilidad del hormigón durante un tiempo cercano a una hora.
Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de aditivos es un ligero
retraso en el inicio del fraguado. Esto supone una ventaja en cuanto a que prolonga el
tiempo abierto para la puesta en obra, especialmente cuando se trata de elementos difíciles
de hormigonar o cuando las temperaturas elevadas reducen el tiempo abierto de los
morteros u hormigones.
Los hormigones aditivados con fluidificantes alcanzan mejor compactación y con ello,
mayor durabilidad y más elevadas resistencias.
Algunas de las ventajas del uso de aditivos fluidificantes:

 Mejora de la trabajabilidad
 Puesta en obra más fácil
 Menor riesgo de zonas mal compactadas
 Mejora de la durabilidad
 Acabados más estéticos
 Compensan la presencia de áridos poco idóneos
 Prolongan el tiempo de puesta en obra

En el mercado se encuentran aditivos fluidificantes-reductores de agua de muy buen efecto

con la práctica totalidad de los cementos. En muchas ocasiones se recurre al uso de aditivos
de efecto combinado, en los que además del efecto reductor de agua, se obtiene un efecto
retardante, acelerante, oclusor de aire, etc.
En todos los casos, cuando se diseña un hormigón o mortero, es aconsejable efectuar
ensayos previos, para ajustar la composición a las propiedades previstas, tanto en estado
fresco como en estado endurecido.
1.6.5 PUZOLANAS

SUPERFLUIDIFICANTES
Los superfluidificantes, o reductores de agua de alta actividad, son productos que al ser
incorporados al hormigón aumentan, significativamente su trabajabilidad, para una misma
relación agua/cemento, o producen una considerable reducción de esta relación si se
mantiene su trabajabilidad.
Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias primas, de tipo
polimérico:
a) Sales de melamina formaldehido sulfonada.
b) Sales de naftaleno formaldehido sulfonado.
Estas moléculas pueden actuar sobre el cemento de forma tensio-activa, reconduciendo el
agua por la pasta del hormigón, haciéndola más fluida, y neutralizando las cargas
electrostáticas de los gránulos de cemento, produciendo su de floculación, lo cual favorece
su hidratación. Ya que esta comienza por la parte exterior de los granos de cemento y los
cristales formados crean una membrana que dificulta la progresión de esta hidratación
hacia el interior del grano, cuantos más pequeños sean, mayor cantidad de cemento se
hidratará.
Como vemos, los superfluidificantes actúan sobre el cemento, por tanto, su eficacia está en
función de la composición del cemento, sobre todo su contenido en C3A y alcalinos.
Las ventajas que aportan al hormigón este tipo de productos son importantes, ya sea en su
estado fresco o endurecido.
Para el hormigón fresco podemos citar:

 Facilidad de bombeo.
 Facilidad de rellenar encofrados muy armados.
 Desarrollo rápido de las resistencias.
 Ausencia de segregación.
 Mayor compacidad.
 Pasta cementante más densa y homogénea.
Una vez endurecido, su estructura tendrá:

 Menos fisuraciones.
 Menos porosidad.
 Mayor impermeabilidad.
 Mejor adherencia en la interface pasta-árido y pasta-armadura.
 Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de los áridos.
1.6.5 PUZOLANAS

Todas las características del hormigón mejorarán, en especial tendrán:

 Mayores resistencias mecánicas.

 Menores deformaciones.
 Mayor durabilidad
 Mayor resistencia a los ciclos hielo-deshielo.
 Menor permeabilidad al agua y gases (menos ataques de cloruros, carbonatación)
 Mayor resistencia a la abrasión.
 Mejora de la resistencia al fuego.
Para su utilización, los superfluidificantes han de adicionarse al hormigón junto al agua de
amasado o, preferentemente, después de esta, siendo necesario, en este caso, un amasado
suplementario de un par de minutos.
La composición del hormigón a fluidificar ha de tener un mayor contenido en finos que un
hormigón normal, ya que su cantidad influye en el buen funcionamiento del aditivo,
aumento de cono, cohesividad, etc.
La cantidad a poner oscila entre el 1% y el 3%, en relación al peso de cemento, en función
de los resultados requeridos. No obstante, y teniendo en cuenta que estos productos no
retrasan el fraguado y endurecimiento del hormigón, hay casos en los que puede subirse
esta dosificación hasta el 5%, sobre todo para fabricar hormigones de altas resistencias o
prestaciones especiales.
En cualquier caso, y esto podemos citarlo como su único inconveniente, ha de tenerse en
cuenta que el tiempo de mantenimiento de la trabajabilidad que le proporciona es
relativamente corto, y dependerá del cono de partida, antes de la adición del aditivo, del
cemento y áridos empleados, la temperatura ambiente, etc.
Esta pérdida de consistencia es debida, principalmente, a la coagulación física de las
partículas de cemento, aparte de su hidratación química.
Cuando se desee mantener el cono fluido durante más tiempo, pueden redosificarse
pequeñas cantidades del aditivo o usarse superfluidificantes-retardadores.
Se recomienda el uso de aditivos superfluidificantes para hormigones bombeados, de altas
resistencias, pretensados, estructuras muy armadas, prefabricados, pavimentación y, en
general hormigones de gran durabilidad.
1.6.7: otros tipos de aditivos

1.6.7: otros tipos de aditivos:

ADITIVOS IMPERMEABLES Y REDUCTORES DE PERMEABILIDAD
Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del concreto mediante unas
sustancias químicas en el fraguado del concreto. Este no es totalmente efectivo
En determinadas construcciones como pueden ser tuberías, depósitos, canales, etc.,
además de precisar hormigones de buenas resistencias mecánicas, es necesario que estos
sean impermeables a fin de impedir que el agua pase a través de ellos. Por otra parte, en
obras o estructuras que han de estar en contacto con agua Oh con terrenos húmedos es
conveniente que el hormigón se oponga a que el agua ascienda por él valiéndose de sus
conductos capilares.
La permeabilidad de los hormigones depende de varios factores relacionados entre sí y que
pueden resumiese en los siguientes:

1.- Compacidad, que, es función de la forma y granulometría de los áridos, de la dosificación

de cemento, de los medios de puesta en obra empleados y del curado.

2.- Estructura de la pasta de cemento hidratada en la cual se encuentran micro-cristales de

silicatos y aluminato de calcio que presentan una red de conductos capilares formados al
evaporarse parte del agua durante el proceso de hidratación.
El volumen capilar formado suele ser del 28 por 100 del volumen total de la Pasta hidratada
aunque depende de la relación agua/cemento y de las condiciones de curado.

Este volumen es tanto menor, cuanto más baja es la relación agua/cemento, dentro de un
límite, y cuanto más eficaz haya sido el curado del hormigón, a ser posible realizado en
ambiente saturado de vapor de agua.
Si el hormigón se ha fisurado, por cualquier razón de origen químico, térmico, hidráulico o
mecánico, la estanqueidad del mismo quedará afectada.
Las juntas del hormigonado originadas por discontinuidades en la colocación del hormigón
tienen una gran importancia desde el punto de vista de la permeabilidad.

De todo lo anterior se concluye que si el hormigón está bien estudiado, puesto en obra,
compactado y curado, se podrá asegurar que es impermeable. No obstante, se pueden
emplear diferentes aditivos que mejoren la impermeabilidad del hormigón, bien entendido
que si los poros y conductos son de diámetros grandes, será imposible con estos productos
conseguir un hormigón impermeable.

Se pueden considerar dos tipos de aditivos para este fin: los reductores de penetración de
agua y los hidrófugos. Los primeros, aumentan la resistencia al paso del agua a presión
sobre un hormigón endurecido; los segundos, disminuyen la absorción capilar o el paso de
agua a través de un hormigón saturado. Ambos suelen solapar sus efectos.
Los aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al interrumpir con burbujas
de aire la red capilar de los hormigones. Los plastificantes también son beneficiosos porque
disminuyen de la red capilar.
1.6.7: otros tipos de aditivos

Sin embargo, aquí se hace referencia a productos que se emplean con la función principal
de impermeabilizar, al colmatar los capilares de la pasta de cemento hidratada.
El primer material empleado para este fin fue el polvo de sílice; este polvo reacciona,
aunque muy lentamente a la temperatura ambiente, con la caliberada en la hidratación del
cemento para formar silicato de calcio insoluble.
La actividad puzolánica de este material es muy escasa y los resultados de la
Impermeabilización muy variable. Este material está indicado en el caso de hormigones
pobres en cemento o con pocos finos, de lo contrario carece de interés, teniendo además
el inconveniente de requerir mayor cantidad de agua en el amasado.

El empleo de micro sílice o de cenizas volantes adecuadas, mejora los resultados y posee
además la ventaja de fijar la cal liberada y de aumentar la resistencia del hormigón.
La tierra de infusorios, bentonita, filler calizo y otras materias finas se emplean también
como impermeabilizantes.
Otros impermeabilizantes de naturaleza orgánica o inorgánica actúan reaccionando con la
cal del cemento dando lugar a la formación de sales cálcicas insolubles, con radicales
fuertemente hidrófugos que taponan los capilares existentes en la pasta y proporcionan un
efecto tenso activo impermeabilizante que evita la absorción de agua por los capilares.
Los jabones son sales inorgánicas de ácidos grasos, como estearatos y oleatos de calcio y
amonio, actúan produciendo simultáneamente la impermeabilización y la reducción de la
capilaridad, estando indicados en hormigones sometidos a moderadas presiones de agua.
Los aceites minerales pesados se emplean con este mismo fin, incluso en hormigones
sometidos a fuertes presiones de agua.

Los aditivos impermeabilizantes y los hidrófugos, pueden modificar el tiempo de fraguado

del hormigón, disminuir las resistencias mecánicas si llevan incorporado un aireantes, y
aumentar la retracción, siendo, por consiguiente aconsejable, a falta de datos precisos
sobre estos puntos, realizar ensayos previos con ellos.
Como se ha indicado estos productos son eficaces en hormigones compactos. Nunca debe
pretenderse que el impermeabilizante tapone los huecos de un hormigón malo; en este
caso, lo mejor sería taparlos con cemento y con finos en un hormigón bien estudiado, en
definitiva, haciendo Un buen hormigón.
1.6.7: otros tipos de aditivos

ADITIVOS PEGANTES (LLAMADOS TAMBIEN EPÓXICOS)

Se usan para ligar concreto viejo con nuevo. Por ejemplo: Adhecon B, Festerbond,
Pegacreto, Epoxicreto NV, Ligacret, etc.

ADITIVOS FUNGICIDAS
Aditivo fungicida para pinturas plásticas y esmaltes al agua. Concentrado con principios
activos de acción fungicida y algicida, para ser mezclado con pinturas plásticas, a las que
aporta la propiedad de prevenir la formación de hongos, musgos, moho, etc.
CAMPO DE APLICACIÓN: Los lugares húmedos, oscuros, poco ventilados y de alta
condensación son propensos a la aparición de mohos, hongos y algas en las superficies
pintadas, multiplicándose rápidamente y dando como resultado: Degradación de la pintura
Pérdida estética, aparición de zonas ennegrecidas, etc. Problemas de salud con aparición
de reacciones alérgicas La solución es la adición a las pinturas y revocos plásticos del aditivo
fungicida – algicida en las dosis recomendadas que mantendrán las superficies libres de
microorganismos. El Aditivo Fungicida tiene un espectro de actividad muy amplio. Algunos
de los microorganismos contaminantes sobre los que actúa son: Hongos: Alternaría,
alternata, Aspergillus, Níger, Aureobasidium, pullulans, penicillium funiculosum, etc.
Bacterias: Pseudomonas aeruginosa, Staphilococcus aureus, etc. Algas: Chlorella
pyrenoidosa, Nostoc sp, etc.

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJA
 Excelente poder fungicida.
 Fácil homogenización.
 No afecta a las demás características del producto al que se le añade.
 Mantiene sus propiedades con el tiempo

ADITIVOS FLOCULADORES
Son aquellos aditivos espesantes que al trabajar sobre los componentes del
concreto recién mezclado, reducen la capacidad de flujo del sangrado e
incrementan la cohesión, propiedad que aumenta la resistencia del concreto
fresco "resistencia tierna".
ADITIVOS QUÍMICOS
Para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los
alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.

ADITIVOS EXTRACTORES DE AIRE

Eliminan el exceso de aire introducido en la masa por el empleo de ciertos
aditivos utilizados para obtener otra función distinta a la introducción de aire.