LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. TIRTA SIBAYAKINDO

Disusun oleh :
Andre Doli Immanuel Barus
NPM : 14 060 7974

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017
 Kata Pengantar

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
segala berkah dan rahmat pengetahuan, pengalaman, kekuatan dan
kesempatan yang diberikan kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan
Kuliah Lapangan ini.
Penulisan laporan ini dilakukan di PT. Tirta Sibayakindo. Kegiatan
tersebut merupakan salah satu dari beberapa syarat yang telah ditentukan
untuk dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik di Fakultas Teknologi
Industri, Fakultas Teknik Industri, Universitas Atmajaya Yogyakarta. Penulis
sadar bahwa Tugas Kuliah Praktek ini masih memiliki kekurangan sehingga
diharapkan saran dari berbagai pihak demi kesempurnaan Tugas Kuliah
Praktek ini.
Selama melakukan Praktek Kerja Lapangan dan penyusunan
laporan ini, penulis mendapat bantuan dari berbagai pihak oleh sebab itu
penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak M.Efendi selaku selaku Plant Manager PT. Tirta
Sibayakindo
2. Bapak Immanuel Sitepu selaku Manager Area 600 dam 1500 ml
PT. Tirta Sibayakindo Berastagi.
3. Bapak Herbin Parlindungan Manullang selaku supervisor Area
600 & 1500 ml dan sebagai pembimbing di Area 600 ml PT. Tirta
Sibayakindo
4. Bapak Tumpal Simanjorang selaku Supervisor Engineering di
Area 600 ml PT. Tirta Sibayakindo
5. Seluruh Staff dan Karyawan di PT. Tirta Sibayakindo Berastagi
atas bimbingan dan arahannya keapada penulis selama
melakukan Kuliah Praktek ( KP ).
6. Orang tua kami yang selalu membantu dan mendukung baik
moral dan moril kepada kami, sehingga pada saat ini kami dapat
menyelesaikan laporan ini dengan baik
7. Rekan – rekan seperjuangan dari USU dan PTKI yang telah
memberikan motivasi dalam menulis laporan ini

iii
 Daftar Isi

Halaman
Pengesahan............................................................................................................i
Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek........................................................ii
Kata Pengantar......................................................................................................iii
Daftar Isi.................................................................................................................iv
Daftar Gambar.......................................................................................................vi
Daftar Tabel..........................................................................................................vii
Bab 1. Pendahuluan...............................................................................................1
1.1. Latar Belakang................................................................................................1
1.2. Tujuan..............................................................................................................1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek..............................................2
Bab 2. Tinjauan Umum Perusahaan.......................................................................3
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan...........................................................................3
2.2. Struktur Organisasi..........................................................................................4
2.3. Manajemen Perusahaan..................................................................................7
2.3.1. Visi dan Misi Aqua Group..............................................................................7
2.3.2. Visi dan Misi PT. Tirta Sibayakindo...............................................................7
2.3.3. Ketenagakerjaan..........................................................................................8
2.3.4. Fasilitas Perusahaan....................................................................................9
2.3.5. Pemasaran.................................................................................................10
2.3.6. Pengawasan Mutu......................................................................................10
Bab 3. Tinjauan Sistem Perusahaan.....................................................................11
3.1. Proses Bisnis Departemen Area 600 ml........................................................11
3.2. Produk yang Dihasilkan.................................................................................13
3.3. Proses Produksi............................................................................................13
3.3.1. Bahan Baku................................................................................................13
3.3.2. Bahan Pembantu........................................................................................14
3.3.3. Mesin dan Peralatan...................................................................................16
3.3.4. Tahapan Proses Produksi..........................................................................17
3.3.5. Proses Pengemasan..................................................................................21
3.4. Fasilitas Produksi..........................................................................................23
Bab 4. Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa................................................................25
4.1. Lingkup Pekerjaan.........................................................................................25

iv
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan......................................25
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan..............................................................26
4.4. Hasil Pekerjaan..............................................................................................27
4.4.1.Akumulasi Data Check Sheet......................................................................27
4.4.2.Histogram....................................................................................................30
4.4.3. Diagram Pareto..........................................................................................30
4.4.4. Peta Kendali P ( Control Chart)..................................................................32
4.4.5.Diagram Sebab Akibat ( Fishbone Diagram)................................................33
4.4.6. Fishbone Diagram Cap Melipat & Miring.....................................................34
4.4.7. Fishbone Diagram Cap Tanpa Cap.............................................................35
Bab 5. Kesimpulan dan Saran..............................................................................37
5.1. Kesimpulan....................................................................................................37
5.1. Saran.............................................................................................................38
Daftar Pustaka......................................................................................................40
Lampiran..............................................................................................................41

v
 Daftar Gambar

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Tirta Sibayakindo.........................................5

Gambar 2.2 Jalur Distribusi AQUA.......................................................................10
Gambar 3.1. Proses Bisnis Departemen Area 600 ml.........................................12
Gambar 3.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Air Minum Dalam Kemasan........19
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Area 600 ml......................................................25
Gambar 4.2. Histogram Kecacatan Aqua 600 ml Juli 2017.................................30
Gambar 4.3 Diagram Pareto................................................................................31
Gambar 4.4. Peta Kendali P................................................................................33
Gambar 4.5 Fishbone Diagram Cap Melipat & Miring.........................................34
Gambar 4.5 Fishbone Diagram Tanpa Cap.........................................................35

vi
 Daftar Tabel

Tabel 2.1.Surat Izin, Sertifikat Sistem dan Penghargaaan.....................................3

Tabel 2.1.AQUA GROUP.......................................................................................4
Tabel 3.1.Jenis dan Bahan Baku AQUA..............................................................13
Tabel 4.1.Data Produk Cacat Selama Bulan Juli 2017........................................28
Tabel 4.2.Hasil Analisis Pareto Frekuensi Jenis Cacat........................................30
Tabel 4.3 Perhitungan Batas Kendali...................................................................32

vii
 Bab 1
Pendahuluan

Pada Bab ini berisi tentang latar belakang, tujuan dan tempat dan waktu
pelaksanaan Kerja Praktek.

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan
kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang
kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali
suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan
etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik
Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang
dilakukan oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor
atau pembimbing lapangan
d. Mengamati perilaku sistem
e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

1.2. Tujuan
Hal - hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah :
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.

1
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek (KP) di PT. Tirta Sibayak Indo (aqua) di Jl. Raya
Medan-Berastagi Km 55, Desa Doulu Kec. Berastagi, Tanah Karo – Sumatera
Utara. Ditempatkan diarea Produksi 600 ml shift 1 (08.00-16.00) dan waktu
pelaksanaan pada tanggal 3 juli - 5 agustus 2017.

2
 Bab 2
Tinjauan Umum Perusahaan

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Tirta Sibayakindo adalah perusahaan yang bergerak di pengolahan air
mineral dalam kemasan (AMDK). PT. Tirta Sibayakindo merupakan pabrik kelima
dari Aqua sendiri yang berdiri pada 17 mei 1990 di jalan Raya Medan -Berastagi
Km 55, Desa Doulu Kec. Berastagi, Tanah Karo – Sumatera Utara. Dimana mana
airnya berada lebih kurang 100 meter dari pabrik. Produk yang dihasilkan oleh
PT. Tirta Sibayakindo terdiri dari 3 jenis yaitu :
a. Air minum dalam kemasan 600 ml
b. Air minum dalam kemasan 1500 ml Air
c. Minum dalam kemasan 5 gallon
Dimana mata air yang dipakai berada ±100 meter dari lokasi pabrik. PT.Tirta
Sibayakindo sampai saat ini sudah memiliki surat izin, sertifikasi sistem
manajemen mutu dan penghargaan dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Surat Izin, Sertifikasi Sistem dan Penghargaan

Surat Izin Sertifikasi Sistem Penghargaan
Surat Izin dari Sertifikasi ISO 9001:2008 Sertifikasi Halal dari MUI
Pemerintah (mutu pangan), Sertifikasi Indonesia, Indonesian
Daerah dan ISO14001:2005(lingkungan Costumer Satisfaction
Pemerintah Pusat hidup), Sertifikasi ISO Award tahun 2003,
20000 (sosial perusahaan) Indonesian Best Brand
,SNI 01-3553-2006 dan Award dari tahun 2003-
GMP (Good Manufacturing 2004, dan Indonesian
Practices) Golden Brand Award
tahun 2005-2007

PT. Tirta SibayakIndo juga telah memperoleh Sertifikasi Good Manufacturing

Pratices (GMP) atau Cara Produksi yang baik dari NSF (National Sanitation
Foundation) sekaligus kualitas produk akhir sesuai dengan SNI 01-3553-2006 atau
“Codex for Bottle Water”. Pada awal 1999, selain itu Aqua berhasil memperoleh
sertifikat SMK3 (Sertifikat Mutu Kesehatan dan keselamatan kerja) dan
memperoleh sertifikat HACPP (Hazard Abalysis Critical Control Point) dari SGS,

3
Holland. HACCP adalah suatu metode untuk mengontrol proses produksi yang
bisa mengakibatkan menurunnya kualitas produksi. PT. Tirta Sibayakido yang
berdiri pada tanggal 17 Mei 1993 merupakan pabrik ke 5 dari Aqua Group. Aqua
Group terdapat 18 pabrik yang memproduksi Aqua dengan kepemilikan yang
berbeda antara lain seperti Tabel 2.2.

Tabel 2.2. AQUA GROUP

AQUA GROUP Lokasi
PT. AQUA Golden Mississippi Bekasi (1), Citeureup (2) dan Mekar Sari (3)

Mambal, Bali (4), Gatsu, Bali (17), Pandaan (6),

PT. Tirta Investama
IBLC Sdn BHd (Sehat)
PT. Tirta Sibayakindo
Manado (7), Babakanpari (8), Subang (9),
Wonosobo (10), Lampung (11), Klaten (12),
Keton Candi (13), Ciherang (14), Cianjur (15),
Solok (18) dan Langkat (19)
Seria, Brunei Darussalam (16)
Berastagi, Sumatera Utara (5)

2.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi dalam perusahaan berfungsi untuk menyatakan hierarki
tentang jabatan seseorang dan bagaimana fungsi kegiatan yang berbeda-beda
dikoordinasikan satu sama lain. Struktur organisasi juga menunjukan spesialisasi
pekerjaan, saluran perintah dan penyampaian laporan antar line dalam PT. Tirta
Sibayakindo, disebut struktur organisasi lini-fungsional. Organisasi Lini dan
Fungsional merupakan suatu bentuk organisasi dimana wewenang dari pimpinan
tertinggi dilimpahkan kepada perkepala unit dibawahnya dalam bidang pekerjaan
tertentu dan selanjutnya pimpinan tertinggi tadi masih melimpahkan wewenang
kepada pejabat fungsional yang melaksanakan bidang pekerjaan operasional dan
hasil tugasnya diserahkan kepada kepala unit terdahulu tanpa memandang
tingkatan. Organisasi Lini dan Fungsional memiliki ciri-ciri :
a. Tidak tampak adanya perbedaan tugas-tugas pokok dan tugas-tugas yang
bersifat bantuan.
b. Terdapat spesialisasi yang maksimal.
c. Tidak ditonjolkan perbedaan tingkatan dalam pembagian kerja.

4
Sumber: PT. Tirta Sibayakindo

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Tirta Sibayakindo

5
Fungsi dan Pembagian Tugas masing-masing bagian atau departemen tersebut adalah
sebagai berikut:
1. Plant Manager (Kepala Pabrik)
Bertugas mengkordinasikan semua bagian untuk menghasilkan produksi sesuai dengan
pesanan pertahun dari distributor (sesuai dengan target AQUA Group).
2. Manager Manufacturing Area PP, PET, HOD
Bertugas mengatur produksi dari awal proses sampai produk akhir.
3. Manager Quality Assurance (QA)
Bertugas khusus dalam memastikan mutu dari sumber dan bahan baku atau material
sampai produk jadi dari perusahaan sampai ke pasar.
4. Manager Human Resources (HR)
Bertugas menjalankan dan mengawasi semua peraturan perusahaan baik yang tertulis
maupun lisan dan peraturan pemerintah tentang ketenagakerjaan, melakukan hubungan
dan membina kerjasama terhadap desa adat. Membina, mengembangkan dan
memotivasi sumber daya manusia di lingkungan pabrik dengan jalan pelatihan-pelatihan.
Mengatur dan memonitor semua kegiatan administrasi, laundry dan kebersihan
lingkungan.
5. Manager SHE
Bertugas memimpin, membina dan bertanggung jawab penuh terhadap kelancaran
jalannya mesin. Mengelola sumber daya di bagian teknik, memonitor dan mengevaluasi
hasil kerja bawahan, mengatur dan mengawasi cara kerja bawahan.
Bertugas dalam pelaksanaan peraturan Keselamatan (Safety), Kesehatan (Healthy) dan
Lingkungan (Environment) kerja di perusahaan.
6. Plant Controller
Bertanggung jawab semua data-data, baik penjualan, pengeluaran biaya dan
bertanggung jawab dalam pengelolaan sumber dana perusahaan dan pengaturan seluruh
kebutuhan operasional perusahaan.
7. Logistic Manager
Bertugas untuk menjamin ketersedian dan menyimpan kebutuhan masing-masing bagian
untuk bahan baku produk, spare part serta pengiriman produk .
Dalam pelaksanaan tugas logistic manager di bantu oleh:
a. Kepala Bagian Gudang Spare Part
b. Kepala Bagian Gudang Produk
Bertanggung jawab dalam proses penyimpanan produk jadi, kemasan serta mengawasi
keseluruhan pemasaran, pengeluaran produk dan kemasan dari gudang.
c. Kepala bagian Gudang Materia

6
Bertugas mengawasi kelancaran supply barang-barang kemasan dan bahan-bahan untuk
proses produksi.
8. Stake Holder Manager
Bertugas dalam penanganan hubungan perusahaan dengan lingkungan di sekitar
maupun stakeholder, dan menjalankan implementasi CSR seperti communication
development.
9. Performance Manager
Bertugas memimpin, membina dan bertanggung jawab penuh terhadap kelancaran
jalannya mesin .
10. Engineering Manager
Mengelola sumber daya di bagian teknik, memonitor dan mengevaluasi hasil kerja
bawahan, mengatur dan mengawasi cara kerja bawahan.

2.3. Manajemen Perusahaan

2.3.1. Visi dan Misi Aqua Group
Meskipun Aqua memiliki banyak pabrik AQUA yang bertebaran diindonesia dan diluar
negeri (Brunai), maka untuk menyatukan tujuan AQUA Group memiliki visi dan misi
sebagai berikut.
Visi :
a. Membawa hidrasi berkualitas untuk kesehatan yang lebih baik bagi sebanyak
mungkin masyarakat Indonesia melalui produk dan layanan.
b. Membangun organisasi yang dinamis, terbuka dan beretika dengan budaya
pembelajaran yang memberikan kesempatan berkembang yang unik bagi para
karyawan.
c. Menjadi acuan dalam pembangunan berkelanjutan, melindungi sumberdaya airnya
untuk melestarikan lingkungan, memberdayakan masyarakat dan mempromosikan
serta mendorong masyarakat untuk menjadi lebih bertanggung jawab terhadap
lingkungan.
Misi : Membawa kesehatan melalui pangan kepada sebanyak mungkin orang.

2.3.2. Visi dan Misi PT. Tirta Sibayakindo

Meskipun Aqua Group sudah memiliki visi dan misi masing – masing anak perusahan atau
pabrik memiliki visi dan misi masing – masing.
Visi :
Menjadi pabrik dengan kinerja terbaik dan sebagai learning center bagi seluruh pabrik
aqua di Indonesia pada tahun 2020

7
Misi :
a. Pengembangan dan pelatihan karyawan dengan pelatihan berkelanjutan
b. Pengembangan best practice dan continuous improvement di semua aspek
c. Penataan dan pengembangan fasilitas tempat pusat belajar
d. Penataan dan pengembangan manajemen yang berkelanjutan dan efektif

2.3.3. Ketenagakerjaan
Jumlah karyawan pada perusahaan ini adalah 526 orang yang karyawan tetap dengan
latar belakang pendidikan SMA/ sederajat, sarjana Strata – 1 (S1) dan Sarjana Strata 2
(S2). Tenaga kerja di PT. Tirta Sibayakindo terbagi kedalam berbagai departemen atau
bidang kegiatan, antara lain Manufacturing, Quality Assurance, Accounting, Engineering,
Logistik, Warehouse dan Human Resources. Dimana, waktu kerja di PT. Tirta
Sibayakindo adalah waktu kerja untuk 6 hari masa kerja sebagai berikut :

a. Senin sampai kamis

08.00 – 12.00 : Jam kerja
12.00 – 13.00 : Jam istirahat
13.00 – 16.00 : Jam kerja
b. Jumat
08.00 – 12.00 : Jam kerja
12.00 – 13.30 : Jam istirahat
13.30 – 16.00 : Jam kerja
c. Sabtu
08.00 – 13.00 : Jam kerja
Pembagian jam kerja sistem shift sebagai berikut :
a. Shift I : pukul 00.00 sampai 08.00 dan 00.00 – 05.00 (sabtu)
b. Shift II : pukul 08.00 sampai 16.00 dan 08.00 – 13.00 (sabtu)
c. Shift III : pukul 16.00 sampai 24.00 dan 13.00 – 18.00 (sabtu)

Dari setiap shift, karyawan mendapatkan waktu istirahat (makan) selama satu jam.
Karyawan di PT.Tirta Sibayakindo bekerja enam hari dan libur pada hari minggu, hari
besar agama dan hari libur nasional. Sistem kerja 3 Shift berotasi mingguan. Bila jam
kerja melebihi dari jam kerja biasa yang akan disebabkan penambahan jam produksi
atau pekerjaan tambahan maka karyawan tersebut berhak menerima upah lembur. Hal
ini berlaku juga apabila karyawan bekerja pada hari libur. Untuk menunjang kinerja SDM
dan kenyaman bekerja PT. Tirta Sibayakindo memikirkan yaitu :
a. Kesejahteraan Tenaga Kerja
Kesejahteraaan yang diperoleh oleh karyawan PT. Tirta Sibayakindo yakni berupa :

8
 i. JAMSOSTEK (Jaminan Sosial Tenaga Kerja)
ii. Asuransi pada jam kerja dan diluar jam kerja bagi karyawan.
iii. Uang hadir, uang lembur, uang cuti tahunan, uang cuti besar, uang transport dan
uang makan.
iv. Cuti 12 Hari dalam satu tahun, cuti besar selama satu bulan kerja, apabila pekerja
telah bekerja selama 5 tahun.
v. Seragam kerja, sepatu kerja safety dan perlengkapan karyawan.
vi. Tunjangan kesehatan istri/suami dan tiga anak.
vii. Tunjangan melahirkan dan cuti melahirkan selama empat bulan bagi karyawati.
viii. Tunjangan Hari Raya Agama Besar, bonus tahunan dan dana pensiun.
ix. Tunjangan pernikahan.
x. Tunjangan bencana alam.
xi. Pemberian AQUA kemasan 5 gallon kepada setiap karyawan.
xii. Bus karyawan setiap shift (tujuan akhir Medan dan tujuan akhir Kabanjahe)
xiii. Jaminan kesehatan bagi karyawan dan anggota keluarga.
xiv. Penghargaan bagi karyawan untuk jenjang masa kerja.
xv. Berbagai training dan pendidikan bagi karyawan.
xvi. Medical reward bagi karyawan.
xvii. Beasiswa bagi anak karyawan
b. Sistem Upah/Gaji
Sistem pengupahan yang dilakukan diperusahaan PT. Tirta Sibayakindo tidak kurang dari
Upah Minimum Regional yang ditetapkan oleh pemerintah. Besarnya upah yang akan
diberikan kepada karyawan tergantung kepada penilaian kinerja karyawan dan jabatan
yang dipegang di perusahaan. Selain itu, uang lembur juga akan diberikan kepada setiap
karyawan yang lembur.

2.3.4. Fasilitas Perusahaan

Design dan Layout pabrik PT. Tirta Sibayakindo serta bahan konstruksi baik gedung
maupun peralatannya sudah sesuai dengan GMP (Good Manufacturing Practise).
Bangunan pabrik terletak relatif jauh dari kegiatan masyarakat dan bebas dari
penumpukan limbah. Design pabrik dirancang untuk memudahkan perawatan, dan
dibangun dengan konstruksi yang kuat dari material yang aman agar tidak menimbulkan
potensi kontaminasi terhadap kegiatan proses produksi. Peralatan atau mesin yang
kontak langsung dengan produk terbuat dari bahan yang Food Safety. Adapun bangunan
dilengkapi dengan fasilitas :
a. Sistem drainase yang baik

9
b. Tempat cuci tangan, toilet , locker dan ruang ganti pakaian untuk personil
c. Pengaturan sirkulasi udara di area produksi
d. Pengendalian suhu, kelembaban dan pencahayaan untuk ruang produksi utama dan
ruang penyimpanan kemasan primer.

2.3.5. Pemasaran

Hasil produksi PT. Tirta Sibayakindo terutama ditunjukan untuk memenuhi kebutuhan
pasar dikawasana Indonesia wilayah barat khususnya Sumatera bagian Utara, NAD,
Riau, Jambi. Sistem pemasaran diserahkan sepenuhnya pada distributor. Dari sub
distributor kemudian disebarkan ke agen-agen, sub agen dan retailer (pengecer)
sehingga produk dapat sampai ke konsumen. Rantai pemasaran air minum dalam
kemasan merk “AQUA” dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Jalur Distribusi AQUA

2.3.6. Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu terhadap Pabrik PT. Tirta Sibayakindo seperti bahan baku, produk,
mutu limbah, bangunan pabrik dan karyawan di awasi sepenuhnya oleh Manajemen dan
Laboratorium Pusat yang berada di Jakarta, Laboratorium perusahaan Danone di Paris,
Badan BPOM Sumatera Utara, Dinkes Sumatera Utara. Pemerintah Daerah melalui
Dinas Kehutanan, Dinas Sosial, Kantor Lingkungan Hidup, Dinas Energi dan
Pertambangan, Dinas Kebersihan dan Dinas Kesehatan mengadakan kunjungan
maksimal 1 bulan sekali. Juga ke perusahaan swasta seperti PT.Sucofindo dan PT.
BTKL untuk pengujian sampel semua produk agar dapat di sertifikasi.

10
 Bab 3
Tinjauan Sistem Perusahaan

3.1. Proses Bisnis Departemen Area 600 ml

Paragraf ini akan menjelaskan tentang proses bisnis dari PT. Tirta Sibayakindo pada area
600 ml dimana saling terkait yaitu agent, sales & marketing, production planning,
warehouse, purchasing, production dan distribution. Dimulai dari agent yang memberikan
order sejumlah produk kepada bagian sales dan marketing, kemudian bagian sales dan
marketing akan memberitahukan kepada bagian production planning. Bagian production
planning yang menerima dan mengkalkulasi kebutuhan bahan dan menghubungi bagian
warehouse untuk mengecek stok bahan. Apabila stok bahan tidak mencukupi, maka
bagian warehouse akan memberitahu bagian purchasing untuk melakukan purchase
order. Apabila stok mencukupi, maka bagian production planning akan membuat
penjadwalan. Setelah penjadwalan dibuat, maka akan segera menghubungi bagian
produksi untuk memulai proses produksi. Setelah proses produksi selesai dilakukan
diserahkan terlebih dahulu ke warehouse dan dari warehouse nanti akan mendistribusikan
produk untuk pengiriman dan proses selesai. Dapat dilihat proses bisnis PT. Tirta
Sibayakindo dapat dilihat pada Gambar 3.1.

11
Proses Bisnis
AGENT Sales & Marketing Production Planning Warehouse Purcashing Production Distribution

Mulai

Penerimaan Mengecek
Menghubungi
Order bagian Stock
Order warehouse
Produk

Purchase
Order
Menghubungi Stock
Ya Tidak Bahan
bagian Mencukupi ?
Baku ke
perencaaan Supplier
produk

Membuat
Scheduling
Menerima
Menyimpan
dan
Pengambilan
Bahan Baku

Proses
Produksi

Stock Produk

Shipping

Selesai
Phase

Gambar 3.1. Proses Bisnis Departemen Area 600 ml

12
3.2. Produk yang Dihasilkan
PT. Tirta Sibayakindo menghasilkan 3 jenis produk AQUA dan beserta bahan bakunya
dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Jenis dan Bahan Baku AQUA
Jenis AQUA Bahan Baku
AQUA 600 ml Resin PET (14,37gr / preform), Preform, Label 600 ml, Euromelt
(25gr/kotak), Mean melt (22gr/label), Screw Cap, Spring Water (0,6
L/botol) dan Cartoon Box 600 ml
AQUA 1500 ml Resin PET ( 27,22 gr / preform), Euromelt, Screw Cap, Carton Seal
Polos, Cartoon Box 1500 ml, Blue R PET, Empty Bottle dan Label
Aqua 1500 ml
AQUA Gallon Cap Sheild Aqua 5 gallon, Label Aqua 5 gallon dan Mip Cip

3.3. Proses Produksi

3.3.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan yang secara langsung digunakan pada proses produksi.
Bahan baku dalam pembuatan air minum dalam kemasan (AMDK) adalah air yang berasal
dari sumber mata air. Produk AQUA berasal dari mata air pegunungan dari lapisan air
tanah dalam, proses Terpadu AQUA senantiasa terintegrasi dari hulu ke hilir. Tiga hal
yang terdapat pada produk AQUA adalah sebagai berikut :
a. Penyaringan alami bebatuan
b. Perlindungan alami air tanah dalam oleh lapisan kedap air dan ditunjang perlindungan
daerah resapan melalui program AQUA terhadap lingkungan
c. Mineraliisasi alami bebatuan
Sumber air yang diambil perusahaan berasal dari mata air pegunungan. Sepanjang
perjalanan menuju ke bawah air, air pegunungan akan menyerap kandungan mineral-
mineral dari bebatuan piroklastik yang dihasilkan oleh lapisan gunung berapi. Oleh sebab
itu air pegunungan kaya dengan berbagai mineral alamiah seperti Silika (SiO 2) dan
Flourida (F). Pemantauan selama bertahun-tahun membuktikan bahwa komposisi dan
kandungan mineral sumber air AQUA relatif stabil dan konsisten. Proses pengayaan
mineral ini juga membuat pH air menjadi netral (7-8). Sumber mata air yang digunakan
dalam proses produksi AMDK ” AQUA” telah memenuhi syarat yang telah ditentukan
seperti berikut :
a. Sumber mata air yang berasal dari lapisan Akuifer Dalam (Lapisan air tanah dalam)
yang keluar secara alami dari bebatuan akibat rekahan yang terjadi akibat perubahan
geologi.

13
b. Debit air harus konstan/stabil sepanjang tahun dan sesuai dengan peraturan
pemerintah mengenai jumlah debit yang diizinkan.
c. Memenuhi syarat kimia (tidak mengandung logam-logam ataupun zat yang dapat
membahayakan kesehatan), syarat fisika (tidak berwarna, berbau dan berasa) dan
mikrobiologi (tidak mengandung mikroba panthogen) sesuai dengan Peraturan
Pemerintah No. 82 tahun 2001 tentang Pengelolaan Kualitas air dan Pengendalian
Pencemaran Air dan keputusan Menteri Kesehatan RI nomor:
907/MENKES/SK/VII/2002 tentang Syarat-syarat dan Pengawasan Kualitas Air
Minum.
Mata air yang digunakan dalam produksi yaitu berasal dari rumah sumber I dan satu
sumber lagi berasal dari rumah sumber II. Sumber mata air berjarak ± 100 m dari ruang
produksi terdekat pabrik. Untuk melindungi Sumber Mata Air maka Mata Air dilindungi
dengan pembuatan Rumah Sumber Permanen agar terlindung dari resiko kontaminasi.
Setiap minggu selalu dilakukan cleaning & sanitasi pada pipa dan tangki penampungan
awal, juga setiap harinya lingkungan disekitar juga dibersihkan.
Air yang berasal dari sumber mata air akan dialirkan menggunakan sistem perpipaan
tertutup melewati penyaringan filter 40 mikron (penyaringan kasar), selanjutnya dialirkan
lagi ke penyaringan Green Sand dan dialirkan melalui filter 40 mikron dan masuk ke dalam
Buffer Tank sebagai tanki penyimpan sementara. Selanjutnya dialirkan ke masing –
masing Storage Tank di ruangan Water Treatment 1 (WT 1), Water Treatment 2 (WT 2)
dan Water Treatment 3 (WT 3). Selain air untuk aliran ke saluran WT I, II dan III, air dari
sumber Mata Air juga dialirkan ke saluran lain. Saluran pipa air ini mempunyai 3 bagian
lagi dan memiliki fungsi dan keperluan air untuk operasi, yaitu :
a. Air Hydran jika terjadi kebakaran di pabrik.
b. Air umum untuk non produksi/internal pabrik seperti air toilet, wastafel dll.
c. Air bersih untuk eksternal yang disebut juga air untuk keperluan air bersih bagi
masyarakat Desa Doulu yang berada di sekitar pabrik.

3.3.2. Bahan Pembantu

Dalam melaksanakan proses produksi, PT. Tirta Sibayakindo hanya menggunakan bahan
pembantu yang terbagi menjadi 3, yaitu bahan pembantu bahan baku, bahan pembantu
sanitasi dan bahan pembantu produksi seperti kemasan.
a. Bahan Pembantu Bahan Baku
Bahan pembantu yang digunakan pada bahan baku adalah Ozon (O3). Ozon merupakan
gas yang tidak stabil yang mudah terurai membentuk gas O2 dan On (nascent) seperti
reaksi berikut :

14
 O3 → O2 + On
Pencampuran gas ozon didalam air akan membentuk gelembung ozon diseluruh bagian
air dan On secara aktif akan mengoksidasi air termasuk digunakan sebagai desinfektan
untuk membunuh mikroba. Ozone sebagai oksidan yang sangat reaktif, dalam proses
ozonasi akan langsung membunuh mikroorganisme karena merusak dinding sel (lisis)
mikroba. Kematian spesifik dari O3 terdapat beberapa organisme untuk n = 1 beberapa
sebagai berikut :
i. Enteric bacteria : 500
ii. Virus : 5
iii. Spora : 2
iv. Cyst amuba : 0,5
Namun dalam proses produksi AQUA, ozon tidak digunakan untuk membunuh bakteri,
karena pada dasarnya bahan baku dari AQUA merupakan air tanah dalam yang secara
mikrobiologi tidak mengandung mikroba pathogen. Ozon hanya sebagai bahan untuk
sterilisasi kemasan, antisipan dan bahan resisten pengebal air terhadap mikroba selama
proses produksi dilakukan.
b. Bahan Pembantu Sanitasi
Bahan pembantu yang digunakan untuk keperluan sanitasi adalah seperti berikut ini:
i. NaCl digunakan untuk regenerasi resin penukaran ion pada softener sehingga resin
kembali aktif menyerap garam-garam Mg atau Ca sehingga proses pembuatan air
lunak berjalan lancar.
ii. Bahan-bahan lain yang sering digunakan pada saat proses cleaning dan sanitasi
antara lain : Alkohol, klorin, QAC, PAA, dan lain-lain. Sehingga dalam proses produksi
AMDK merek “AQUA”, PT. Tirta Sibayakindo tidak menambahkan bahan – bahan
kimia pada produk. Bahan – bahan kimia hanya di pakai untuk keperluan pengujian
– pengujian di Laboratorium, sanitasi mesin, sanitasi peralatan dan sanitasi karyawan
sesuai dengan dosis, kadar dan pemakaian yang telah di atur Perusahaan dan juga
oleh Pemerintah.
c. Bahan Pembantu Produksi
Bahan pembantu bahan baku dalam produksi sehingga menjadi produk “AQUA” adalah
sebagai berikut:
i. Tutup Botol dan tissu disinfektan untuk produk 5 gallon.
ii. Label dan cap seal untuk kemasan primer produk 1500 ml dan 600 ml.
iii. Box kemasan sekunder untuk produk 600 ml dan 1500 ml.
iv. Tinta penanda coding untuk kemasan primer dan box kemasan sekunder produk 600
ml dan1500 ml.
15
v. Pallet untuk alas box kemasan dan untuk media pengangkutan.

3.3.3. Mesin dan Peralatan

Dalam pelaksanaan proses produksi di PT. Tirta Sibayakindo, digunakan mesin-mesin
dan peralatan yang disesuaikan dengan kebutuhan dari proses pengolahan bahan baku
sampai menjadi produk akhir. Sistem perpipaan dan mesin yang digunakan di pabrik PT.
Tirta Sibayakindo menggunakan bahan Stainless Steel sesuai dengan peraturan
Pemerintah dari Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Seperti seluruh mesin dan
peralatan yang kontak langsung dengan air harus terbuat dari bahan yang Tara Pangan
(food grade), tahan korosi dan tidak bereaksi dengan bahan kimia. Adapun mesin dan
peralatan yang digunakan antara lain :
a. Pompa
Digunakan untuk memompa air dari bak penampungan menuju ke tangki penyimpanan.
b. Tangki Penyimpanan (Storage Tank)
Berfungsi untuk menampung air yang disalurkan dari sumber untuk diolah lebih lanjut.
c. Tangki Penyaringan Awal (Pre Filter) 40 mikron
Tangki ini berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang ukurannya lebih besar dari 40
mikron sehingga kadar kotoran pada air berkurang 30
d. Filtred Water Tank
Tangki ini berfungsi untuk menyimpan air yang sudah mengalami proses penyaringan.
Pada tangki ini, air dialirkan ke tangki penyaringan halus untuk air produk dan ke tangki
pembuat air lunak.
e. Tangki Pembuat Air Lunak (Softener Tank)
Tangki ini berfungsi untuk membuat air lunak karena di dalamnya mengandung resin
penukar ion yang dapat menyerap garam-garam yang mengakibatkan kesadahan air.
f. Tanki Penyaring Halus (Catridge Filter)
Pada tangki ini berisi membran filter dengan pori-pori yang berukuran sangat halus (5
mikron dan 1 mikron) yang akan menyaring halus partikel dari 5 mikron hingga lebih kecil
dari 1 mikron.
g. Generator Ozon
Alat ini berfungsi untuk mengubah oksigen (O 2) menjadi Ozone (O3) yang digunakan
sebagai desinfektan.
h. Tangki Pencampur Ozon
Tangki ini berfungsi untuk mencampur ozon yang dihasilkan oleh ozonator dengan air
yang mengalir dari tangki penyaringan halus sehingga proses disinfeksi pada air dapat
terjadi.

16
 i. Washer
Mesin ini merupakan mesin pencuci botol returnable yang sudah dipakai sebelum
kemasan tersebut diisi kembali dengan air produk. Washer yang digunakan yaitu mesin
Cap Snap untuk kemasan 5 Gallon.31
j. Mesin Pengisian
Mesin ini berfungsi untuk mengisi air dari sumber yang telah diproses sebelumnya. Mesin
“Sidel” untuk produk 600 ml, Mesin “AROLL” untu produk 1500 ml dan terakhir mesin
“UAT” dan “Neptune” untuk produk 5 Gallon.
k. Mesin Pembuat Kemasan
Mesin pembuat kemasan ada 3 buah yaitu : mesin HUSKY untuk mencetak botol ukuran
600 ml dan mesin SIPA untuk mencetak botol ukuran 1500 ml,.
l. Alat-alat Penanganan Bahan
Alat-alat ini digunakan untuk mengangkat, mengangkut dan meletakan bahan-bahan
dalam proses di dalam pabrik, dimulai sejak bahan masuk sampai pada saat barang akan
dikeluarkan dari pabrik. Alat-alat tersebut antara lain conveyor yang terintegrasi, fork lift
dan truk.
m. Boiler
Digunakan untuk proses pemanasan air di mesin Washer yang dipakai pada pencucian
kemasan returnable. Namun, karena mesin sebelumnya dinilai terlalu menghabiskan
banyak biaya dan perawatan mesin boiler yang lama, maka sekarang PT. Tirta
Sibayakindo menggunakan mesin baru bernama Apollo yang lebih canggih namun
sederhana. Mesin ini beroperasi dengan menggunakan daya listrik sehingga tidak lagi
menggunakan bahan bakar dari solar. Mesin yang lama tetap di pabrik jika ada
pemeliharaan mesin baru dan keadaan darurat.
n. Sistem Perpipaan
Sistem perpipaan dan mesin yang digunakan di pabrik PT. Tirta Sibayakindo
menggunakan pipa Stainless steel sesuai dengan peraturan pemerintah dari Departemen
Perindustrian dan Perdagangan dan Food Grade.

3.3.4. Tahapan Proses Produksi

Air yang berasal dari sumber mata air akan dialirkan menggunakan sistem perpipaan
tertutup melewati penyaringan filter 40 mikron (penyaringan kasar), selanjutnya dialirkan
lagi ke penyaringan Green Sand dan dialirkan melalui filter 40 mikron dan masuk ke dalam
Storage Tank sebagai tanki penyimpan sementara. Selanjutnya dialirkan ke masing –
masing Filtrated Water Tank di ruangan Water Treatment 1 (WT 1), Water Treatment 2
(WT 2) dan Water Treatment 3 (WT 3).

17
- WT I digunakan dalam produksi 5 gallon (line 1 dan line 2), dan poduksi 1500 ml (line
1 dan line 2) dan air untuk final rinse water pada botol 5 gallon.
- WT II digunakan untuk memproduksi produk 600 ml line dan line menuju ke softener
tank untuk pembuatan air lunak.
- WT III digunakan untuk mesin NEPTUNE memproduksi produk 5 gallon dan air untuk
pembersihan dan pembilasan kemasan 5 gallon.
Air yang dialirkan ke WT I, WT II dan WT III, akan melewati proses penyaringan
menggunakan catridge filter ukuran 5 mikron kemudian dialirkan ke catridge filter 1 mikron.
Selanjutnya air yang telah disaring akan melalui proses injeksi ozon dengan
menggunakan Ozone Generator. Setelah mengalami proses ozonisasi, air selanjutnya
ditampung dalam finish tank yang kemudian siap dialirkan ke bagian pengisian. Air dari
Filtrated Water Tank sebagian dialirkan ke softener yang merupakan tangki pembuatan
air lunak yang digunakan untuk pendinginan mesin-mesin kemasan.
Proses selanjutnya setelah air dialirkan pada mesin pengisian, proses selanjutnya yaitu
memasukan air pada botol dengan pipa nozzle. Pengisian ini dilanjutkan dengan proses
penutupan yang kesemuanya dilakukan secara otomatis dengan mesin dalam satu
ruangan (in line), hal ini bertujuan meminimalkan kontaminasi dari luar ke dalam produk.
Botol yang telah diisi dan ditutup akan melewati pemeriksaan visual, jika ada produk yang
tidak sesuai dengan yang diharapkan akan langsung diambil dan dibuang. Setelah itu
proses selanjutnya adalah pengisian label dan penyegelan. Kemudian akan dilakukan
pemberian kode produksi dengan ink jet dan dilewatkan pada shrink tunnel untuk
melekatkan segel secara otomatis.
Pada produk 1500 ml, 600 ml dan 5 gallon, telah menggunakan Ozone Generator. Untuk
produk 600 ml, 1500 ml dan 5 gallon, kandungan ozonnya masih ada sekitar 0,2 ppm
sehingga perlu disimpan 7-8 jam sebelum dipasarkan agar kandungan ozone berangsur-
angsur menjadi oksigen kembali. Setelah mengalami proses pelabelan, penyegelan,
coding dan pemeriksaan visual, selanjutnya produk mengalami proses pengepakan yang
dilakukan secara otomatis dan secara manual. Untuk produk 600 ml dalam 1 dus isi 24
botol dipak secara otomatis, produk 1500 ml dalam 1 dus isi 12 botol di pak secara manual
dan botol 5 gallon dalam pallet besi di pak secara manual. Setelah pengepakan kemasan
box akan diberi kode produksi dan kemudian ditumpuk diatas pallet, kemudian disimpan
di dalam gudang (proses penggudangan). Setelah produk-produk tersebut mengalami
pengujian dan lolos uji selanjutnya produk-produk disimpan di gudang penyimpanan untuk
kemudian didistribusikan.Sistem pendistribusian yang diterapkan oleh PT. Tirta
Sibayakindo adalah dengan menggunakan FEFO (First Expired First Out). Sistem ini

18
diterapkan untuk menghindari terjadinya penumpukan barang di gudang penyimpanan.
Proses produksi AQUA secara umum dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 3.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Air Minum Dalam Kemasan
“AQUA”
Sumber: PT. Tirta Sibayakindo
19
 a. Penyaringan
Proses penyaringan melalui 3 tahap yaitu penyaringan awal, penyaringan halus 5 mikron
dan penyaringan halus 1 mikron.
i. Penyaringan Green Sand
Penyaringan “Greensand” (Manganese dioxside) merupakan penyaringan pertama yang
digunakan untuk menyaring/mengambil logam-logam berat yang tidak boleh terdapat
pada bahan baku dan mengurangi kandungan-kandungan logam sesuai dengan
peraturan perusahaan.
ii. Penyaringan 40 Mikron
Pada tahap penyaringan awal menggunakan saringan dengan ukuran 40 mikron,
sehingga partikel-partikel yang ukurannya lebih besar dari 40 mikron tertahan dan air yang
keluar kadar kotorannya berkurang.
iii. Penyaringan Halus 5 Mikron
Pada tahap ini partikel yang ukurannya lebih besar dari 5 mikron akan tersaring.
iv. Penyaringan Halus 1 Mikron
Pada penyaringan ini bertujuan untuk menahan partikel yang lolos dari penyaringan halus
5 mikron, juga terjadi penahanan terhadap beberapa mikroba yang ukurannya lebih besar
dari 1 mikron sehingga jumlah mikroba dan kotoran yang ada dapat ditekan.
b. Ozonisasi
Ozonisasi merupakan bagian yang sangat penting dalam pembuatan air minum dalam
kemasan karena akan mempengaruhi kualitas produk akhir selama proses produksi.
Ozon sebagai antisipan, resisten pengebal mikroba dan bahan sterilisasi dan membunuh
mikroba dalam air selama proses produksi karena bersifat bakterisida, algasida dan
fungisida. Ozon merupakan gas yang tidak stabil yang mudah terurai membentuk
membentuk gas O2 dan On (nascent) seperti reaksi :

O 3 → O2 + O n

Pada pembuatan AMDK merk “AQUA” ozon dibuat dengan alat ozone generator yang
dapat merubah oksigen menjadi ozone dengan melewatkan oksigen melalui percikan
bunga api yang terjadi antara dua lempengan kutub listrik yang bertegangan tinggi (10.000
volt & 20.000 volt). Ozon yang dicampurkan ke air sebelum diisi ke botol akan secara
berangsur-angsur berubah menjadi oksigen kembali. Dosis ozone yang diberikan untuk
produk di PT. Tirta Sibayakindo adalah 0,3 – 0,4 ppm secara terus menerus. Setelah
mengalami proses ozonisasi, air selanjutnya ditampung dalam finish tank yang kemudian

20
siap dialirkan ke bagian pengisian. Seluruh Produk AQUA setelah selesai produksi harus
di simpan terlebih dahulu agar kandungan ozon yang terkandung dalam produk,
berangsur-angsur menjadi Oksigen kembali. Minimal penyimpanan 1 satu hari dan
maksimal selama 5 hari di gudang penyimpanan
c. Pembuatan Air Lunak
Air lunak merupakan air yang bebas dari garam Mg dan Ca dan dibuat dengan
melewatkan air pada tangki pembuat air lunak yang didalamnya mengandung resin aktif
yang dapat mengikat garam Mg dan Ca. Jika kesadahan air lunak melebihi 10 ppm maka
dilakukan regenerasi resin dengan penambahan NaCl jenuh ke dalam tangki sehingga
resin kembali efektif dapat mengikat garam-garam Mg dan Ca. Fungsi dari air lunak
adalah untuk pembuatan air panas pencucian botol returnable dan yang baru pada mesin
Boiler, dan untuk air pendingin mesin. Karena kandungan air lunak sudah tidak
mengandung kandungan mineral yang bisa membuat korosi pada bagian mesin.

3.3.5. Proses Pengemasan

a. Pembuatan Kemasan
Botol Pengemas yang diperlukan oleh PT. Tirta Sibayakindo adalah botol plastik
polyethylene thorephtalate (PET) yaitu ukuran 600 ml dan ukuran 1500 ml, dan botol
polycarbonate (PC) ukuran 5 gallon. Untuk kemasan gelas plastik PP dan Kemasan PET
sudah diproduksi sendiri oleh perusahaan. Sedangkan untuk kemasan primer produk 5
gallon, di produksi oleh supplier. Pembuatan botol PET ”preform” menggunakan resin
plastik dan dicetak dengan mesin ‘HUSKY”. Dan kemudian di blowing dengan mesin
“SBO”. Kapasitas mesin untuk ukuran 600 ml menghasilkan 33.000 botol/jam. Juga
kapasitas untuk ukuran 1500 ml menghasilkan 33.000 botol/jam, namun kemasan 1500
ml di cetak dengan mesin “SIPA”.
b. Proses Pencucian Botol
Produk air minum dalam kemasan “AQUA” mempunyai dua jenis kemasan ditinjau dari
segi pemakaian yaitu :
i. Kemasan Sekali Pakai (600 ml dan 1500 ml)
Penggunaan ulang jenis kemasan ini untuk AMDK sangat berbahaya bagi kesehatan
konsumen karena segala macam kuman penyakit yang telah mencemari botol bekas dan
akan mengkontaminasi pula air yang akan diisikan ke dalam botol bekas tersebut.
Kemasan ini berukuran kecil, paling besar 1500 ml. Pemakaian ulang jenis botol tersebut
dilarang oleh Pemerintah melalui: Kep.Men./167/MPP/Kep.5/1997.
ii. Kemasan Ulang (5 Gallon)

21
 Kemasan ini terbuat dari plastik PC. Jenis bahan kemasan ini tahan terhadap pemanasan
sehingga botol dapat di sanitasi dengan baik dan dapat dipakai ulang kembali untuk
AMDK. Air yang digunakan pada proses pencucian botol adalah air lunak yaitu air yang
tidak mengandung garam-garam Mg dan Ca. Tujuannya untuk memaksimalkan kerja
detergent dan menghindari terbentuknya kerak pada mesin pencucian. Untuk bilasan
terakhir digunakan air produk yang mengandung ozon 40 dengan tujuan sanitasi.
Sebelum botol dimasukan ke dalam mesin pencucian, terlebih dahulu dilakukan
pengamatan visual. Botol 5 Gallon yang berjamur atau berlumut akan ditreatment secara
manual dan botol yang telah rusak atau cacat akan di afkir (buang) ke tempat khusus dan
dipotong untuk dijual dan diproduksi kembali oleh supplier. Untuk tahap berikutnya botol
tersebut dibawa ke mesin pencuci (washer). Secara umum, proses penyucian botol
berlangsung dalam empat tahapan yaitu :
- Pencucian Awal botol-botol disemprot dengan air soft pada bagian luar dan dalamnya
sehingga kotoran-kotoran yang masih melekat hanyut.
- Pencucian, botol dicuci dengan bahan pencuci atau detergent khusus untuk botol 5
gallon dan pencucian berlangsung pada suhu 52 – 65 0C.
- Pembilasan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa deterjen
- Pembilasan Akhir menggunakan air dari Finish Tank yang mengandung ozon. Selain
untuk menghilangkan sisa-sisa deterjen yang masih ada, pembilasan akhir juga
berfungsi untuk disinfeksi karena menggunakan air produk yang mengandung ozon.
c. Proses Pengisian dan Penutupan
Proses pengisian dan penutupan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan
beberapa mesin pengisian sesuai dengan ukuran pengemas yang digunakan. Proses
pengisian berlangsung dalam 6 line yaitu line 1, line 2 dan line 3 untuk produk 5 gallon,
line 4 dan 5 untuk produk 1500 ml dan line 6 untuk produk 600 ml. Mesin pengisian (filling)
untuk produk 600 ml mesin “SIDEL” sedangkan untuk produk 1500 ml mesin “AROLL”
dan Mesin “UAT” line 1 dan line 2 produk 5 gallon dan mesin “NEPTUNE” untuk line 3
produk 5 gallon. Mesin “NEPTUNE” merupakan mesin yang bisa di operasikan secara
portable. Secara umum proses pengisian adalah sebagai berikut :
i. Botol diletakan di bawah nozzle.
ii. Nozzle diturunkan secara otomatis sampai mengenai bibir botol dan menekannya
sampai air dari pengisian botol keluar.
iii. Setelah penuh secara otomatis nozzle akan terangkat dan botol akan melalui tahapan
selanjutnya yaitu penutupan botol. Proses penutupan berlangsung secara otomatis
dan berada dalam satu ruangan dengan proses pengisian (in line). Tujuan dilakukan
hal tersebut agar meminimalkan terjadinya kontaminasi.

22
d. Pelabelan dan Penyegelan
Botol-botol yang telah ditutup akan melewati tempat pemeriksaan secara visual. Apabila
ada produk yang tidak memenuhi standar maka produk tersebut akan direject. Produk
yang sesuai dengan standar diberi label dan seal dengan mesin “KRONES”. Selanjutnya
botol dilewatkan pada ink jet untuk pemberian kode produksi dan dilewatkan pada shrink
tunnel untuk melekatkan seal. Label kemasan botol 600 ml, 1500 ml, label kemasan 5
gallon serta lid kemasan 240 ml dapat dilihat pada lampiran.
e. Pengepakan
Proses pengepakan ada dilakukan otomatis dan secara manual oleh karyawan. Dari
setiap jenis produk di pak sesuai jenis kemasannya. Produk 600 ml disusun secara
otomatis dan dengan menggunakan box kardus dengan isi 24 botol per kardus, dan botol
1500 ml berisi 12 botol per kardus di isolasi plastik dan di pak secara manual. Sedangkan
5 gallon disusun di pallet khusus. Setelah proses pengepakan, produk tidak boleh
dipasarkan secara langsung karena harus menunggu hasil pemeriksaan di laboratorium
pabrik secara fisika, kimia dan mikrobiologi maupun secara visual terhadap kondisi produk
dan kemasannya.
f. Coding
Proses pemberian kode produksi diberikan pada setiap botol pada proses produksi akhir.
Kode produksi menunjukan tanggal pembuatan dan kode pabrik yang memproduksi. Kode
produksi juga diperlukan sebagai acuan tanggal kadaluarsa dan sebagai identitas untuk
proses traceability mampu telusur. Jika ada produk yang bermasalah di pasar ataupun
komplain dari konsumen, maka akan di telusur di bagian HQ dan Periksa Ulang pada
bagian Quality Assurance (QA) pabrik. Di bagian ini, semua sampel produk per 1 bulan,
3 bulan, hingga produk 2 tahun 1 bulan disimpan dan data-data berupa tanggal produksi
dan kode produksi, akan di record disini. Jika sampel ditemukan, maka akan diuji kembali
secara Fisika, Kimia dan Mikrobiologi, atas dasar apa produk tersebut bermasalah.

3.4. Fasilitas Produksi

PT. Tirta Sibayakindo memiliki fasilitas-fasilitas yang mempelancar jalannya perusahaan

yang terdiri dari :
a. Sarana Produksi
Terdiri dari ruang water treatment, ruang Green Sand , Bangunan produksi, ruang
pencucian batol dan gallon, ruang pengisian dam penutupan, ruang produksi kemasan,
ruang Laboratorium, ruang Labeling dan Sealling, tangki Penampungan Air, Mesin-
mesin produksi dan ruang Pengepakan.

23
b. Prasarana / ruang penunjang produksi
Terdiri dari Gudang produk jadi, Ruang administrasi, Poliklinik, Kantin Karyawan, Toilet,
Locker, Tempat istirahat karyawan, Pos Satpam, Parkir karyawan, Gudang
penyimpanan sarana proses produksi, Mushollah dan Koperasi.

24
 Bab 4
Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa

4.1. Lingkup Pekerjaan

Pada PT. Tirta Sibayakindo ada beberapa departemen yaitu logistik, manufacturing,
engineering, finance, HRD, QA, CRS, SHE dan performance. Penempatan kerja pada lini
Produksi 600 aqua ml termasuk dalam departemen manufacturing dibahan naungan
manager, team leader dan supervisor. Tugas untuk sehari-hari adalah membantu
berjalannya proses produksi 600ml. Dalam area produksi 600 ml ini bekerja sama dengan
seluruh pekerja pada shift 1 produksi 600 ml. Dimana Struktur Organisasi Pada lini
produksi 600 ml seperti gambar 4.1

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Area 600 ml

Terdapat tugas tambahan yang diberikan oleh pembimbing dan supervisor selama
melaksanakan kerja praktek di lini produksi 600 ml yaitu sebagai berikut :
a. Mengamati dan membantu setiap proses pekerjaan mulai dari proses awal dari biji
plastik sampai proses akhir.
b. Menganalasis penyebab permasalaan melalui data produk cacat aqua 600ml.

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Tanggung jawab dan Wewenang yang diberikan oleh perusahan selama Mahasiswa
melaksakan kerja praktek adalah sebagai berikut :
a. Mengikuti jadwal pelaksanaan kerja praktek sesuai dengan jadwal yang sudah
ditetapkan.
b. Mentaati peraturan yang ada diperusahaan.
c. Melakukan pengamatan secara langsung aktivitas yang terjadi di line produksi 600
ml mulai dari mesin husky sampai ke pallet.

25
d. Mahasiswa diizinkan untuk berkeliling di seluruh are produksi 600 ml
e. Mahasiswa tidak diizinkan mengambil dokumentasi berupa foto atau video
f. Mahasiswa dizinkan untuk membantu seluruh pekerjaan di area produksi 600 ml dan
terkhusus untuk Husky, SBO dan Filler harus memakai baju safety dan masker.
g. Mahasiswa diizinkan untuk bertanya dengan pekerja apabila kurang paham dalam
melaksanakan pekerjaan.
h. Mahasiswa diizinkan untuk melakukan wawancara dengan beberapa pihak dari
berbagai departemen yang ada di perusahaan guna mendukung penyusunan laporan
kerja praktek.

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan

Kerja Praktek dilaksanakan selama 30 hari kerja. Selama melaksanakan kerja praktek
dengan rincian kegiatan yang berkaitan dengan pekerjaan utama sebagai berikut:
a. Kegiatan orientasi.
Kegiatan orientasi dilakukan untuk dapat mengenal proses produksi yang terjadi di area
produksi 600 ml
b. Perkenalan diri
Penulis diberi kesempatan utuk memperkenalkan diri oleh pembimbing lapangan kepada
supervisor dan team leader dari setiap shift dan seluruh anggota pekerja di area produksi
600 ml sebelum penulis melakukan aktivitas atau kegiatan di area produksi 600 ml.
c. Aktivitas menjadi operator
Penulis melakukan aktivitas atau kegiatan sesuai prosedur atau arahan yang diberikan
oleh supervisor atau team leader dari area produksi 600 ml dengan pengawasan dari
pembimbing lapangan.
d. Wawancara
Wawancara bertujuan untuk mendapatkan informasi yang berkaitan dengan perusahaan.
Wawancara dilakukan dengan bagian PPIC, Manufacturing, QA, HRD dan SHE.
e. Pengamatan
Pengamatan secara langsung dilakukan penulis di departemen produksi untuk dapat
menyelesaikan tugas tambahan yang diberikan pembimbing dalam menentukan
penyebab permasalahan melalui data yang diperoleh dari banyak produk cacat pada line
produksi AQUA 600 ml.
f. Pengambilan data
Pengambilan data tidak dilakukan langsung oleh penulis. Data yang diperoleh merupakan
data sekunder yang berasal dari arsip perusahaan. Data yang dibutuhkan berupa laporan
bulanan report reject Air AQUA 600 ml. Pengambilan data ini bertujuan agar penulis dapat

26
mengetahui cacat dominan tertinggi dari beberapa jenis cacat yang sudah ditetapkan oleh
perusahaan dan permasalahan apa saja yang terjadi selama bulan juli agar melalui data
itu dapat menentukan rencana kedepannya untuk mencapai target 85% efisiensi pada
area produksi AQUA 600 ml.
g. Pengolahan dan analisis data
Dari data yang sudah diperoleh, penulis melakukan rekap data, data yang sudah direkap
lalu dilakukan pengolahan data. Pengolahan data dilakukan dengan salah metode
pengendalian kualitas yaitu metode statistical processing control.

4.4. Hasil Pekerjaan

Penjelasan mengenai hasil pekerjaan yang diperoleh di PT.Tirta Sibayakindo akan
dijelaskan pada sub-sub bab berikut ini.

4.4.1. Akumulasi Data Check Sheet

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan penganalisis data
yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan
jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkannya.

27
 Tabel 4.1. Data Produk Cacat Selama Bulan Juli

Jenis Cacat
Hasil
Produksi Reject Kemasan Reject Proses Jumlah Persentase
Tanggal Hari
Bridge Cacat Cacat (%)
Cap Botol Cap Tanpa Kotor Volume Reject
Cap
Cap Air Kurang Filler
Cacat Kotor Cacat Tipis Penyok Kotor Bocor Miring Melipat Putus

01/07/2017 Sabtu 86.400 46 20 60 419 413 40 40 1038 0,01201

02/07/2017 Minggu Libur
03/07/2017 Senin 220.320 207 187 141 204 265 72 1076 0,00488
04/07/2017 Selasa 164.160 289 134 96 106 264 290 121 71 1371 0,00835
05/07/2017 Rabu 228.960 60 100 55 116 116 5 78 530 0,00231
06/07/2017 Kamis 177.120 65 187 115 225 263 70 925 0,00522
07/07/2017 Jumat 164.160 58 55 101 159 102 64 539 0,00328
08/07/2017 Sabtu 147.336 99 26 83 104 53 59 424 0,00288
09/07/2017 Minggu Libur
10/07/2017 Senin 190.080 45 237 152 283 197 146 84 1144 0,00602
11/07/2017 Selasa 164.160 200 35 168 111 238 180 70 1002 0,0061
12/07/2017 Rabu 194.400 110 91 164 318 191 874 0,0045
13/07/2017 Kamis 151.200 40 100 113 226 145 108 732 0,00484
14/07/2017 Jumat 101.520 58 30 42 91 305 90 163 8 98 885 0,00872
15/07/2017 Sabtu Maintenance
16/07/2017 Minggu Libur
17/07/2017 Senin 138.240 54 20 41 90 287 442 97 61 1092 0,0079
18/07/2017 Selasa 120.960 310 394 57 79 255 216 59 1370 0,01133
19/07/2017 Rabu 51.840 54 2 28 89 69 242 0,00467
20/07/2017 Kamis Maintenance
21/07/2017 Jumat 66.768 137 34 154 787 171 187 53 1523 0,02281

28
 Lanjutan Tabel 4.1. Data Produk Cacat selama bulan juli

22/07/2017 Sabtu Maintenance

23/07/2017 Minggu Libur
24/07/2017 Senin 177.120 114 156 101 282 183 200 81 1117 0,00631
25/07/2017 Selasa 185.760 22 56 95 138 112 65 488 0,00263
26/07/2017 Rabu 168.480 173 370 51 273 140 245 307 94 1653 0,00981
27/07/2017 Kamis 116.640 300 22 95 88 203 271 260 80 1319 0,01131
28/07/2017 Jumat 95.040 76 80 35 123 197 158 103 772 0,00812
29/07/2017 Sabtu Maintenance
30/07/2017 Minggu Libur
31/07/2017 Senin 146.880 90 25 98 121 308 269 295 72 1278 0,0087
Jumlah 3.257.544 0 0 1675 2204 76 0 1969 2311 5652 4503 0 1474 48 1482 972,5 0,16271
Rata-rata 152 110 38 93,8 105 257 205 163,8 24 74,1 972 0,0074

29
4.4.2. Histogram

Histogram Kecacatan Produk Aqua 600 ml

6000 5652

5000 4503

4000

3000
2204 2311
1969
2000 1675 1474 1482

1000
76 48
0
Botol Botol Botol Botol Cap Cap Tanpa Volume Reject Bridge
Cacat Tipis Penyot Bocor Miring Melipat Cap Kurang Filler Cap
Putus

Gambar 4.2 Histogram Kecacatan aqua 600 ml juli 2017

Dari histogram yang telah ditunjukan pada Gambar 4.2 diketahui jenis kecacatan
produksi yang sering terjadi adalah cacat yang disebabkan oleh cap melipat dengan
jumlah kecacatan sebesar 5652 unit, tanpa cap dengan jumlah kecacatan sebesar 4503
unit, cap miring dengan jumlah kecacatan sebesar 2311 unit, botol tipis dengan jumlah
kecacatan sebesar unit 2204, botol bocor dengan jumlah kecacatan sebesar 1969 unit,
botol cacat dengan jumlah kecacatan sebesar 1675 unit, bridge cap putus dengan
jumlah kecacatan sebesar unit 1482. Jumlah dua cacat terkecil selama bulan juli yaitu
botol penyok dengan jumlah kecacatan sebesar 78 unit dan reject filler dengan jumlah
kecacatan sebesar 48 unit dan jumlah produksi selama bulan Juli adalah 3.257.544 unit.

4.4.3. Diagram Pareto

Untuk dapat membuat diagram pareto maka langkah pertama yang harus dilakukan
adalah membuat tabel yang terdiri dari jenis cacat, jumlah cacat, persentase cacat, dan
persentase kumulatif. Jenis cacat harus di urutkan mulai dari jumlah cacat tertinggi
hingga jumlah cacat terendah. Jenis cacat dapat dilihat dari Tabel 4.2.

Tabel 4.2. Hasil Analisis Pareto Frekuensi Jenis Cacat

Jenis Cacat Total Presentasi (%) Kumulatif
Cap Cacat 0 0 0
Cap Kotor 0 0 0

30
 Lanjutan Tabel 4.4. Hasil Analisis Pareto Frekuensi Jenis Cacat

Botol Cacat 1675 7,82 7,82

Botol Tipis 2204 10,30 18,12
Botol Penyot 76 0,35 18,47
Botol Kotor 0 0 18,47
Botol Bocor 1969 9,21 27,68
Cap Miring 2311 10,80 38,48
Cap Melipat 5652 26,41 64,89
Tanpa Cap 4503 21,04 85,93
Air Kotor 0 0 85,93
Volume Kurang 1474 6,93 92,86
Reject Filler 48 0,22 93,08
Bridge Cap
Putus 1482 6,92 100

Gambar 4.3 Diagram Pareto

Dari gambar diatas bawa hampir 70% kerusakan disebabkan oleh cacat cap melipat
dengan persentase 26,41% , tanpa cap dengan persentase 21,04% dan cap miring
dengana persentase 10,80% selama bulan Juli. Oleh karena itu perbaikan dapat
dilakukan dengan memfokuskan pada ketiga jenis kecacatan tertinggi tersebut. Hal ini
dilakukan karena ketiga kecacatan tersebut mendominasi hampir 70% dari total
keseluruhan kecacatan produksi selama bulan Juli.

31
4.4.4 Peta Kendali P (Control Chart)
Peta kendali P digunakan untuk menghitung sejauh mana cacat yang terjadi masih
dalam batas kendali statistik dimanaperusahaan melakukan inspeksi dengan 100%
produk yang dihasilkan. Langkah-langkah membuat peta kendali P sebagai berikut :

a. Menghitung Nilai p (𝑝̅)

∑ 𝑛𝑝 (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡) 21394
𝑝̅ = ∑ 𝑛 (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘)
= = 0,0066 (1)
32527544

b. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)

p̅(𝟏−(p̅)) 0,00657(𝟏−0,00657)
UCL = (𝑝̅) + 3 √ 𝒏
= (0,00657) + 3 √ 𝟗𝟕𝟐
= 0,0143 (2)

c. Menghitung Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)

p̅(𝟏−(p̅)) 0,00657(𝟏−0,00657)
LCL = (𝑝̅) - 3 √ 𝒏
= (0,00657) - 3 √ 𝟑𝟐𝟓𝟐𝟕𝟓𝟒𝟒
= -0,0012 = 0 (3)

d. Menghitung Nilai Proporsi Cacat

Jumlah Cacat
Proporsi Cacat = Jumlah Produksi
(4)

Tabel 4.3 Perhitungan Batas Kendali

Jumlah Hasil Persentase
Tanggal
Produksi CL UCL LCL
Cacat Cacat (%)
1 1038 86.400 0,01201 0,0066 0,0143 0
3 1076 220.320 0,00488 0,0066 0,0143 0
4 1371 164.160 0,00835 0,0066 0,0143 0
5 530 228.960 0,00231 0,0066 0,0143 0
6 925 177.120 0,00522 0,0066 0,0143 0
7 539 164.160 0,00328 0,0066 0,0143 0
8 424 147.336 0,00288 0,0066 0,0143 0
10 1144 190.080 0,00602 0,0066 0,0143 0
11 1002 164.160 0,0061 0,0066 0,0143 0
12 874 194.400 0,0045 0,0066 0,0143 0
13 732 151.200 0,00484 0,0066 0,0143 0
14 885 101.520 0,00872 0,0066 0,0143 0
17 1092 138.240 0,0079 0,0066 0,0143 0
18 1370 120.960 0,01133 0,0066 0,0143 0
19 242 51.840 0,00467 0,0066 0,0143 0

32
 Lanjutan Tabel 4.2 Perhitungan Batas Kendali

21 1523 66.768 0,02281 0,0066 0,0143 0

24 1117 177.120 0,00631 0,0066 0,0143 0
25 488 185.760 0,00263 0,0066 0,0143 0
26 1653 168.480 0,00981 0,0066 0,0143 0
27 1319 116.640 0,01131 0,0066 0,0143 0
28 772 95.040 0,00812 0,0066 0,0143 0
31 1278 146.880 0,0087 0,0066 0,0143 0
Jumlah 21394 3.257.544

Chart Title
0.025

0.02

0.015

0.01

0.005

0
1 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 17 18 19 21 24 25 26 27 28 31

Persentase Cacat (%) CL UCL LCL

Gambar 4.4 Peta Kendali P

4.4.5. Diagram Sebab Akibat (fishbone Diagram)

Diagram sebab akibat atau yang biasa disebut dengan diagram tulang ikan merupakan
diagram yang berfungsi untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-
penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar
penyebabnya. Terdapat beberapa faktor yang menjadi penyebab kecacatan yang
terjadi, secara umum digolongkan menjadi empat faktor yaitu :
a. Mesin
Mesin dan segala bentuk alat alat yang digunakan dalam proses produksi.
b. Manusia
Tenaga kerja atau karyawan yang terlibat dalam proses produksi.
c. Material

33
 Bahan bahan yang digunakan baik bahan utama maupun bahan pembantu untuk
dijadikan suatu produk baru yang akan di produksi.
d. Metode
Perintah dan aturan kerja sebagai pedoman dalam proses produksi.
e. Lingkungan
Lingkungan dan suasana yang mendukung proses produksi.
Setelah diketahui jenis jenis kecacatan yang terjadi, langkah selanjutnya adalah dengan
membuat diagram sebab akibat untuk mencari penyebab yang menimbulkan kecacatan
produksi yang terjadi pada PT Tirta Sibayakindo.

4.4.6. Fishbone Diagram Cap Melipat dan Miring

Gambar 4.5 Fishbone Diagram Cap melipat & Miring

Cacat melipat & miring disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :

a. Faktor Mesin, torsi putaran yang tidak sesuai dan tekanan yang tidak sesuai
menyebabkan cap tidak sempurna menutup botol.
b. Faktor Manusia, operator yang mengobrol dan belum berpengalaman
menyebabkan tidak fokus dalam bekerja sehingga tidak sadar bahwa produk yang
keluar dari mesin Filler terjadi kecacatan seperti cap melipat dan miring.
c. Faktor Material, permukaan cap tidak rata mengakibatkan proses dalam mesin filler
menghasilkan produk cacat cap melipat dan miring.

34
d. Faktor Metode, tidak tercapainya standar parameter filler dimana diberikan ukuran
(range) tertentu untuk melihat apakah berada dalam range atau tidak. Biasanya
kalau keluar dari range pasti akan terjadi produk cacat.
e. Faktor Lingkungan, ruang sterilisasi masih diragukan karena faktor manusia yang
mungkin belum menaati aturan dalam memakai baju khusus diarea SBO dan Filler
juga faktor kadar debu dan lain sebagainya.

4.4.7. Fishbone Diagram Tanpa Cap

Gambar 4.6 Fishbone Diagram Tanpa Cap

Cacat tanpa cap disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :
a. Faktor Mesin, terkadang cap tersangkut di rail dan dan outfeed filler bottlo jaming
menyebabkan botol yang keluar tanpa tutup botol (cap).
b. Faktor Manusia, operator yang mengobrol dan kurang tanggap dalam
pekerjaannya salah satu penyebab cacat tanpa cap ini terjadi karena biasanya
kalau cacat botol tanpa cap keluar dari mesin Filler biasanya akan ada masalah
didalam mesin dan disini dibutuhkan respon yang cepat dari operator.
c. Faktor Material,cap tidak standart seperti ketebalan dan diameternya berlebih
atau kurang akan mengakibatkan botol yang keluar tanpa cap..
d. Faktor Metode, sama seperti masalah pada cap melipat dan miring dimana tidak
tercapainya standar parameter filler sehingga terjadi cacat botol tanpa cap.

35
e. Faktor Lingkungan, ruang sterilisasi masih diragukan karena seperti kadar debu
dan lain-lain.

36
 BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
a. Berdasarkan data produksi dari PT Tirta Sibayakindo diketahui bahwa jumlah
produksi produk AQUA 600 ml selama bulan Juli dalam shift 1 dari jam 8 pagi
sampai 4 sore adalah 3.257.544 unit dan jumlah produk cacat adalah 21394 unit.
b. Rata – rata persentase kecacatan produk pada bulan juli dalam shift 1 adalah 0,66%
dengan toleransi adalah 1,43% dan terdapat 1 hari dalam seminggu yang diluar
batas toleransi yaitu pada tanggal 21/07/2017 sebesar 2,28%.
c. Jenis kecacatan produksi yang terjadi pada produksi produk aqua 600 ml kategori
cap melipat dengan jumlah kecacatan sebesar 5652 unit atau sebesar 26,41%,
tanpa cap dengan jumlah kecacatan sebesar 4503 unit atau sebesar 21,04%, cap
miring dengan jumlah kecacatan sebesar 2311 unit atau sebesar 10,80%, botol tipis
dengan jumlah kecacatan sebesar 2204 unit atau sebesar 10,30%, botol bocor
dengan jumlah kecacatan sebesar 1969 unit atau sebesar 9,21%, botol cacat
dengan jumlah kecacatan sebesar 1675 unit atau sebesar 7,82%, bridge cap putus
dengan jumlah kecacatan sebesar unit 1482 atau sebesar 6,92%. Jumlah dua cacat
terkecil selama bulan juli yaitu botol penyok dengan jumlah kecacatan sebesar 78
unit atau sebesar 0,35% dan reject filler dengan jumlah kecacatan sebesar 48 unit.
d. Berdasarkan diagram histogram dapat diketahui bahwa urutan kecacatan yang
terjadi dari jumlah terbanyak hingga jumlah terendah yaitu cacat cap melipat, tanpa
cap, cap miring, botol tipis, botol bocor, botol cacat, bridge cap putus,botol penyot
dan reject filler.
e. Berdasarkan diagram pareto, untuk menekan tingkat kerugian akibat kecacatan
produk aqua 600 ml memprioritaskan tiga kecacatan produksi yang mendominasi
hampir 70% dari jumlah kecacatan produksiyaitu cacat cap melipat sebesar 26,41%,
tanpa cap sebesar 21,04% dan cap miring sebesar 10,80%.
f. Berdasarkan penggunaan alat bantu statistik dengan peta kendali p bahawa rata
rata data kecacatan produksi dalam bulan juli 2017 masih berada dalam batas
toleransi tetapi ada 1 titik yang berada diluar batas kendali. Dapat disimpulkan reject
masih batas kewajaran.

37
g. Berdasarkan diagram sebab akibat dapat diketahui penyebab terjadinya kecacatan
produksi yaitu berasal dari faktor mesin, faktor manusia, faktor material, faktor
lingkungan dan faktor metode.

5.2. Saran
a. Perusahaan perlu menggunakan pengendalian kualitas dengan alat bantu statistik
guna menekan tingkat kecacatan produksi karena dengan menggunkaan alat bantu
statistik maka perusahaan akan mengetahui masalah mana yang harus di
selesaikan lebih dahulu, dan mengetahui penyebab terjadinya cacat. Memberi solusi
untuk menekan tingkat kerugian yang disebabkan oleh kecacatan produksi tersebut.
b. Perusahaan sebaiknya memfokuskan diri untuk memperbaiki tiga kecacatan yang
paling sering terjadi yaitu cacat cap melipat, tanpa cap dan cap miring.
c. Dengan mengatasi masalah terbesar tersebut maka dapat menekan kerugian yang
dialami perusahaan.
d. Perusahaan sebaiknya mengambil langkah perbaikan berdasarkan pada diagram
sebab akibat, diantaranya :
i. Faktor Mesin
Melakukan pemeriksaan dan perawatan mesin secara berkala yaitu harian,
mingguan, bulanan, 3 bulanan, 6 bulanan dan tahunan. Selalu mengecek kondisi
spart part mesin yang digunakan Pemeriksaan sebelum dan sesudah
penggunaan mesin.
ii. Faktor Manusia
Melaksanakan kontrol dan penilaian kinerja. Memberikan penghargaan kepada
pekerja yang berkontribusi bagi perusahaan.
iii. Faktor Material
Memilih bahan baku dengan penilaian tertentu sebagai contoh kualitas bahan
baku, ketepatan bahan baku sesuai dengan rencana produksi atau tidak, dan
sebagainya.
iv. Faktor Metode
Membuat buku panduan kerja yang berisi cara pengoperasian mesin, langkah
produksi dalam tiap tahapan produksi, dan sebagainya.
v. Faktor Lingkungan

38
- Mengendalikan lingkungan agar tetap kondusif.Mengecek secara berkala untuk
kondisi ruang tiap mesin agar menghindari faktor lingkungan seperti debu,
kotaran, kuman dan lain-lain tidak menggangu proses produksi.

39
 DAFTAR PUSAKA

Pedoman Pelaksanaan dan Penulisan Laporan Kerja Praktek/Magang. Yogyakarta :

Fakultas Teknologi Industri Universitas Atma Jaya Yogyakarta. 2014.

40
LAMPIRAN

41
42